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Die
Erfindung betrifft Tiefdruckformen als Sleeve oder Zylinder und
Verfahren zur Herstellung lösch- und wiederverwendbarer
Tiefdruckformen.
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Ein
Hauptaugenmerk bei der Realisierung von Tiefdruck- oder Prägeformen
gilt dem Materialeinsatz und dem Gewicht der eingesetzten Achszylinder.
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So
ist durch die Druckschrift
DE
690 12 605 T2 (Verfahren zur Herstellung von Kunststoffzylindern
zum Drucken, insbesondere zum Rakeltiefdruck und Flexodruck und
der so erhaltene Zylinder) ein Kunststoffzylinder mit einem steifen
Innenrohr und einer darauf aufgebrachten Kunststoffbeschichtung, das
an der Oberfläche mit einem leitfähigen Material bestrichen
und anschließend galvanisiert ist, bekannt. Die Mehrfachbeschichtung
des Innenrohres ist nicht leicht realisierbar. Es ist vor allem
nur für kleine Zylinderumfänge auslegbar.
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Durch
die Druckschrift
DE
602 02 670 T2 (Herstellung von Druckzylindern) ist ein
Druckzylinder bekannt, wobei ein massiver Walzenkörper
aus Polyurethan um eine in eine Form eingelegte Stahlachse gespritzt
wird. Die Kunststoffoberfläche wird mittels Leitlack für
die galvanische Beschichtung vorbereitet und anschließend
verkupfert oder verchromt. Die angewandte Metall-Kunststoff-Matrix
ist nicht optimal auf die unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten
der verwendeten Materialien ausgelegt. Bei unterschiedlichen Temperaturen
sind qualitative Einschränkungen des Druckbildes in Form
von Verzerrungen zu verzeichnen. Um die Druckform galvanisieren
zu können, muss die Kunststoffoberfläche leitfähig
gemacht werden.
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Das
erfolgt über den Leitlack, der aber nicht ohne Weiteres
mit gleichbleibender Schichtdicke aufbringbar ist. Weiterhin weist
dieser eine geringe Leitfähigkeit auf.
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Der
in den Patentansprüchen 1, 12, 13 und 16 angegebenen Erfindung
liegt die Aufgabe zugrunde, eine ökonomisch günstig
realisierte Tiefdruckform als Sleeve oder Zylinder bereitzustellen.
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Diese
Aufgabe wird mit den im Patentanspruch 1, 12, 13 und 16 aufgeführten
Merkmalen gelöst.
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Die
Tiefdruckformen als Sleeve oder Zylinder zeichnen sich insbesondere
durch eine ökonomisch günstige Realisierung aus.
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Dazu
sind auf einem Träger nacheinander eine Zwischenschicht
und eine Trennschicht sowie
- – eine
strukturierte Hartstoffschicht oder
- – eine strukturierte Schicht mit einer Deckschicht in
Form einer Hartstoffschicht oder
- – eine Tragschicht mit einer strukturierten Hartstoffschicht
angeordnet.
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Weiterhin
ist die Trennschicht eine zum Entfernen der darauf angeordneten
wenigstens einen Schicht dienende Trennschicht, wobei die Schicht/en eine
Ballardhaut sind.
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Die
Verschleißfestigkeit der Tiefdruckformen wird durch die
Hartstoffschicht bestimmt. Diese Hartstoffschicht ist vorteilhafterweise
als entfernbare Ballardhaut oder als Bestandteil einer entfernbaren Ballardhaut
ausgebildet. Die Trennschicht gewährleistet das leichte
und einfache Entfernen dieser Ballardhaut, die nach dem Drucken
manuell abziehbar ist. Der Träger bleibt erhalten und kann
nach Entfernen leicht mit einer neuen Ballardhaut aus oder mit der
Hartstoffschicht versehen werden. Damit kann der Träger
unverändert für mehrere Druckvorgänge auch
mit verschiedener Bebilderung eingesetzt werden. Die Struktur entspricht
dabei der jeweiligen Bebilderung.
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Zur
Herstellung einer lösch- und wiederverwendbaren Tiefdruckform
wird
- a) die Zwischenschicht und die Trennschicht
sowie die Hartstoffschicht auf den Träger so aufgebracht,
dass die Trennschicht zum Entfernen der Hartstoffschicht dient und
damit die Hartstoffschicht eine Ballardhaut ist,
- b) die Hartstoffschicht mit Vertiefungen versehen,
- c) Füllstoff so eingebracht, dass die Vertiefungen zwischen
den Stegen überfüllt werden,
- d) der Füllstoff ausgehärtet,
- e) der ausgehärtete Füllstoff geschliffen,
wobei ein Unterschleifen des Füllstoffs in den Vertiefungen
erfolgt,
- f) eine Versiegelungsschicht mit Nanopartikeln aufgebracht,
wobei sich diese Versiegelungsschicht bevorzugt auf den in den Vertiefungen
enthaltenen Füllstoff orientiert,
- g) die Versiegelungsschicht mit den Nanopartikeln ausgehärtet,
- k) die Versiegelungsschicht mit den Nanopartikeln poliert und
- i) zur Bebilderung entweder weitestgehend vollständig
oder partiell Füllmaterial der Vertiefungen bestehend aus
Füllstoff und Versiegelungsschicht entfernt.
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Zur
Herstellung einer weiteren lösch- und wiederverwendbaren
Tiefdruckform als Sleeve oder Zylinder wird
- a)
die Zwischenschicht, die Trennschicht, die Tragschicht sowie die
Hartstoffschicht auf den Träger nacheinander aufgebracht,
so dass die Trennschicht zum Entfernen der Tragschicht und der Hartstoffschicht
dient und damit diese Schichten eine Ballardhaut sind,
- b) die Hartstoffschicht mit Vertiefungen versehen,
- c) Füllstoff so aufgebracht, dass die Vertiefungen zwischen
den Stegen überfüllt werden,
- d) der Füllstoff ausgehärtet,
- e) der ausgehärtete Füllstoff geschliffen,
wobei der Füllstoff in den Vertiefungen unterschliffen wird,
- f) eine Versiegelungsschicht mit Nanopartikeln aufgebracht,
wobei sich diese Versiegelungsschicht bevorzugt auf den in den Vertiefungen
enthaltenen Füllstoff orientiert,
- g) die Versiegelungsschicht mit den Nanopartikeln ausgehärtet,
- h) die Versiegelungsschicht mit den Nanopartikeln poliert und
- i) Füllmaterial der Vertiefungen bestehend aus Füllstoff
und Versiegelungsschicht zur Bebilderung entweder weitestgehend
vollständig oder partiell entfernt.
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Zur
Herstellung einer weiteren lösch- und wiederverwendbaren
Tiefdruckform wird
- a) die Zwischenschicht und
die Trennschicht sowie die Schicht auf den Träger aufgebracht,
- b) die Schicht mit Vertiefungen versehen,
- c) eine Deckschicht in Form einer Hartstoffschicht aufgebracht,
so dass die Trennschicht zum Entfernen der Schicht mit der Hartstoffschicht
dient und damit die Schicht mit der Hartstoffschicht eine Ballardhaut
ist,
- d) Füllstoff so aufgebracht, dass die Vertiefungen zwischen
den Stegen überfüllt werden,
- e) der Füllstoff ausgehärtet,
- f) der ausgehärtete Füllstoff geschliffen,
wobei der Füllstoff in den Vertiefungen unterschliffen
wird,
- g) eine Versiegelungsschicht mit Nanopartikeln aufgebracht,
wobei sich diese Versiegelungsschicht bevorzugt auf den in den Vertiefungen
enthaltenen Füllstoff orientiert,
- h) die Versiegelungsschicht mit den Nanopartikeln ausgehärtet,
- i) die Versiegelungsschicht mit den Nanopartikeln poliert und
- k) Füllmaterial der Vertiefungen bestehend aus Füllstoff
und Versiegelungsschicht zur Bebilderung entweder weitestgehend
vollständig oder partiell entfernt.
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Vorteilhafte
Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Patentansprüchen
2 bis 11, 14, 15 und 17 bis 20 angegeben.
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Die
Hartstoffschicht besteht nach der Weiterbildung des Patentanspruchs
2 vorteilhafterweise aus Chrom, einer amorphen diamantähnlichen
Kolenstoffschicht (DLC-Schicht – diamand-like carbon) oder
einer binären oder ternären Nickelbasislegierung
mit wenigstens Kobalt, Phosphor, Molybdän, Wolfram oder
einer Kombination daraus als Legierungspartner.
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Günstigerweise
besteht die strukturierte Schicht oder die Tragschicht nach der
Weiterbildung des Patentanspruchs 3 aus Kupfer, einer Kupferlegierung,
Zink oder einer Zinklegierung.
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Die
strukturierte Hartstoffschicht oder die strukturierte Schicht ist
nach der Weiterbildung des Patentanspruchs 4 jeweils eine durch
Beaufschlagung entweder mit Laserstrahlen wenigstens eines Laser
im cw- oder im Puls-Betrieb oder mit Elektronenstrahlen strukturierte
Hartstoffschicht oder strukturierte Schicht.
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Die
Strukturierung der jeweiligen Schicht erfolgt vorteilhafterweise
durch einen direkten Abtrag mittels der energiereichen Strahlung
des Lasers oder den energiereichen Teilchen in Form der Elektronen. Dabei
werden insbesondere konturscharfe Strukturen durch den direkten
Abtrag erzeugt, wobei Hilfsstoffe zur Strukturierung nicht notwendig
sind. Ein weiterer Vorteil besteht auch darin, dass verschiedene
Tiefen der Strukturen einfach realisiert werden können.
Damit sind die Tiefdruckformen ökonomisch günstig
realisierbar.
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Die
strukturierte Hartstoffschicht oder die strukturierte Schicht besitzt
nach der Weiterbildung des Patentanspruchs 5 eine Struktur entweder
- – entsprechend der Bebilderung oder
- – eine Farbmenge aufnehmende Vertiefungen, wobei diese
zur Bebilderung einen Füllstoff und eine den Füllstoff
abschließende Versiegelungsschicht mit Nanopartikeln aufweisen.
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Die
letztere Tiefdruckform stellt eine lösch- und wiederverwendbare
Tiefdruckform dar. Derartige Tiefdruckformen besitzen bekannterweise
Vertiefungen, die in einem Grundraster angeordnet sind. Je nach
dem zu druckenden Bild sind die bildbestimmenden Vertiefungen zur
Aufnahme der Druckfarbe frei, während die nicht benötigten
Vertiefungen mit einem Füllstoff befüllt sind.
Zur Befüllung wird Füllstoff aufgesprüht,
so dass die Vertiefungen überfüllt sind, und ausgehärtet.
Der überschüssige Füllstoff wird abgeschliffen.
Es hat sich gezeigt, dass beim Schleifvorgang mit bekannten Schleifmitteln
der Füllstoff in den Vertiefungen unterschliffen wird.
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Weiterhin
können durch Schrumpfen des Füllstoffes während
des Aushärtens auch Vertiefungen im Füllstoff
entstehen. Das führt dazu, dass diese beim Schrumpfen und/oder
Unterschleifen entstandenen Vertiefungen ungewollt beim Drucken auch
mit Druckfarbe befüllt werden, so dass sich kein sauberes
Druckbild ergibt.
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Vorteilhafterweise
wird deshalb auf das abgeschliffene und dabei bewusst unterschliffene
Füllstoff eine Versiegelungsschicht mit Nanopartikeln aufgebracht.
Dieses orientiert sich überwiegend auf dem Füllstoff
in den Vertiefungen. Die Nanopartikel erhöhen die Härte
der Versiegelungsschicht. Diese Versiegelungsschicht wird nun bis
auf die Stege zwischen den Vertiefungen poliert.
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Die
zur Bebilderung notwendigen Vertiefungen werden insbesondere durch
die Verwendung energiereicher Strahlung vom Füllstoff teilweise,
weitestgehend oder vollständig befreit, so dass diese die Druckfarbe
aufnehmen können.
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Durch
die Versiegelungsschicht wird weiterhin vorteilhafterweise die Verschleißfestigkeit
der damit versehenen Tiefdruckform erhöht.
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Nach
der Weiterbildung des Patentanspruchs 6 bestehen vorteilhafterweise
- – der Füllstoff aus einem
Polymer, einem Lack, einem Harz oder einem Mehrkomponentensystem,
- – die aufgebrachte Versiegelungsschicht aus einem Polymer
mit Nanopartikeln und
- – die Nanopartikel aus Siliziumdioxid, Siliziumkarbid,
Aluminiumoxid, Bornitrid oder wenigstens einer Kombination daraus.
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Der
Füllstoff und/oder die Versiegelungsschicht mit Nanopartikeln
weisen nach der Weiterbildung des Patentanspruchs 7 wenigstens eine
Komponente zur Erhöhung der mechanischen und/oder der Laserstrahlen
absorbierenden Eigenschaften auf.
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Zum
Einen wird damit die Festigkeit und die Verschleißfestigkeit
des Füllstoffs erhöht. Zum Anderen verbessert
sich das Entfernen des Füllstoffs aus den Vertiefungen.
Die ökonomischen Bedingungen bei der Bearbeitung der Tiefdruckformen
verbessern sich insgesamt.
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Nach
der Weiterbildung des Patentanspruchs 8 sind Vertiefungen durch
Stege voneinander getrennt. Weiterhin sind die Stege als Punkte
in einem Grundraster, als gerade Linien, als wellenförmige
Linien oder als wenigstens eine Kombination davon angeordnet.
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Vertiefungen
sind nach der Weiterbildung des Patentanspruchs 9 flächen-
und/oder tiefenvariabel ausgebildet. Dadurch können auch
verschiedene Tönungen der gedruckten Farbe erreicht werden.
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Das
Füllmaterial bestehend aus dem Füllstoff und der
Versiegelungsschicht ist nach der Weiterbildung des Patentanspruchs
10 chemisch und mechanisch resistent gegen die eingesetzten Druckmedien
und Reinigungs-/Lösungsmittel.
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Der
Träger ist nach der Weiterbildung des Patentanspruchs 11
ein Zylinder, eine Trägerwalze, ein Rohr oder eine Sleeve-Grundhülse,
wobei der Träger aus Stahl, einem Faserverbundwerkstoff,
Aluminium, einer Aluminiumlegierung, Nickel, einer Nickellegierung,
einem Kunststoff oder einem geschäumten Metall besteht.
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Besonders
leichte und damit einfach handzuhabende Tragstrukturen können
durch den Einsatz von Faserverbundwerkstoffen oder geschäumten Metallen
realisiert werden.
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Nach
der Weiterbildung des Patentanspruchs 14 wird nach dem Druckvorgang
das Füllmaterial vollständig aus den Vertiefungen
des Sleeves oder Zylinders entfernt.
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Danach
wird wiederholt
- c) Füllstoff so aufgebracht,
dass die Vertiefungen zwischen den Stegen überfüllt
werden,
- d) der Füllstoff ausgehärtet,
- e) der ausgehärtete Füllstoff geschliffen,
wobei der Füllstoff in den Vertiefungen unterschliffen wird,
- f) eine Versiegelungsschicht mit Nanopartikeln aufgebracht,
wobei sich diese Versiegelungsschicht bevorzugt auf den in den Vertiefungen
enthaltenen Füllstoff orientiert,
- g) die Versiegelungsschicht mit den Nanopartikeln ausgehärtet,
- h) die Versiegelungsschicht mit den Nanopartikeln poliert und
- i) Füllmaterial der Vertiefungen bestehend aus Füllstoff
und Versiegelungsschicht zur Bebilderung entweder weitestgehend
vollständig oder partiell entfernt.
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Die
Tiefdruckform wird nach dem Druckvorgang oder nach Verschleiß damit
neu bebildert. Diese neu bebilderte Tiefdruckform steht damit für
einen neuen Druckvorgang zur Verfügung. Dadurch sind ökonomisch
günstige Tiefdruckformen für die Druckindustrie
bereitstellbar.
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Nach
der Weiterbildung des Patentanspruchs 15 wird die Ballardhaut von
dem Träger mit der Zwischenschicht und Trennschicht entfernt.
Weiterhin werden ent weder eine Hartstoffschicht oder eine Tragschicht
sowie eine Hartstoffschicht aufgebracht. Darüber hinaus
wird wiederholt
- b) die Hartstoffschicht mit
Vertiefungen versehen,
- c) Füllstoff so aufgebracht, dass die Vertiefungen zwischen
den Stegen überfüllt werden,
- d) der Füllstoff ausgehärtet,
- e) der ausgehärtete Füllstoff geschliffen,
wobei der Füllstoff in den Vertiefungen unterschliffen wird,
- f) eine Versiegelungsschicht mit Nanopartikeln aufgebracht,
wobei sich diese Versiegelungsschicht bevorzugt auf den in den Vertiefungen
enthaltenen Füllstoff orientiert,
- g) die Versiegelungsschicht mit den Nanopartikeln ausgehärtet,
- h) die Versiegelungsschicht mit den Nanopartikeln poliert und
- i) Füllmaterial der Vertiefungen bestehend aus Füllstoff
und Versiegelungsschicht zur Bebilderung entweder weitestgehend
vollständig oder partiell entfernt.
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Damit
steht nach Verschleiß der Ballardhaut eine neugestaltete
Tiefdruckform bereit.
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Nach
dem Druckvorgang wird nach der Weiterbildung des Patentanspruchs
17 das Füllmaterial vollständig aus den Vertiefungen
des Sleeves oder Zylinders entfernt.
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Weiterhin
wird wiederholt
- d) Füllstoff so aufgebracht,
dass die Vertiefungen zwischen den Stegen überfüllt
werden,
- e) der Füllstoff ausgehärtet,
- f) der ausgehärtete Füllstoff geschliffen,
wobei der Füllstoff in den Vertiefungen unterschliffen
wird,
- g) eine Versiegelungsschicht mit Nanopartikeln aufgebracht,
wobei sich diese Versiegelungsschicht bevorzugt auf den in den Vertiefungen
enthaltenen Füllstoff orientiert,
- h) die Versiegelungsschicht mit den Nanopartikeln ausgehärtet,
- i) die Versiegelungsschicht mit den Nanopartikeln poliert und
- k) Füllmaterial der Vertiefungen bestehend aus Füllstoff
und Versiegelungsschicht zur Bebilderung entweder weitestgehend
vollständig oder partiell entfernt.
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Dem
Nutzer steht damit eine neu bebilderte und ökonomisch günstig
regenerierte Tiefdruckform zum weiteren Druck zur Verfügung.
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Die
Ballardhaut wird nach der Weiterbildung des Patentanspruchs 18 von
dem Träger mit der Zwischenschicht und Trennschicht entfernt.
Weiterhin wird eine Schicht aufgebracht und wiederholt wird
- b) die Schicht mit Vertiefungen versehen,
- c) eine Deckschicht in Form einer Hartstoffschicht aufgebracht,
so dass die Trennschicht zum Entfernen der Schicht mit der Hartstoffschicht
dient und damit die Schicht mit der Hartstoffschicht eine Ballardhaut
ist,
- d) Füllstoff so aufgebracht, dass die Vertiefungen zwischen
den Stegen überfüllt werden,
- e) der Füllstoff ausgehärtet,
- f) der ausgehärtete Füllstoff geschliffen,
wobei der Füllstoff in den Vertiefungen unterschliffen
wird,
- g) eine Versiegelungsschicht mit Nanopartikeln aufgebracht,
wobei sich diese Versiegelungsschicht bevorzugt auf den in den Vertiefungen
enthaltenen Füllstoff orientiert,
- h) die Versiegelungsschicht mit den Nanopartikeln ausgehärtet,
- i) die Versiegelungsschicht mit den Nanopartikeln poliert und
- k) Füllmaterial der Vertiefungen bestehend aus Füllstoff
und Versiegelungsschicht zur Bebilderung entweder weitestgehend
vollständig oder partiell entfernt.
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Damit
steht nach Verschleiß der Ballardhaut eine neugestaltete
Tiefdruckform bereit.
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Vor
dem Aushärten des Füllstoffs werden nach der Weiterbildung
des Patentanspruchs 19 überfüllter Füllstoff
mit einer Rakel entfernt und eine ein Übermaß auf
der Tiefdruckform gewährleistende Schicht des Füllstoffs
aufgebracht, so dass dem Schwund beim Aushärten entgegengewirkt
und weitestgehend ein gleichmäßige Schichtdicke
gewährleistet wird.
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Füllmaterial
bestehend aus Füllstoff und Versiegelungsschicht werden
nach der Weiterbildung des Patentanspruchs 20 entweder zur Bebilderung oder
zum Löschen der Tiefdruckform mit Laserstrahlen eines Lasers
im cw-Betrieb oder im Pulsbetrieb entfernt und die Laserstrahlen
auskoppelnde Einrichtung des Lasers entsprechend der Anordnung der Vertiefungen
gesteuert.
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Damit
wird gezielt Füllmaterial aus Vertiefungen entfernt. Das
kann auch teilweise bei der Bebilderung erfolgen, so dass weniger
Füllmaterial in Vertiefungen verbleibt.
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Dadurch
können verschieden Tönungen erzielt werden.
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung werden im Folgenden näher beschrieben.
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1. Ausführungsbeispiel
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Eine
Tiefdruckform als Sleeve oder Zylinder besteht im Wesentlichen aus
einem Träger, einer Zwischenschicht, einer Trennschicht
sowie
- – einer strukturierten Hartstoffschicht
oder
- – einer strukturierten Schicht mit einer Deckschicht
in Form einer Hartstoffschicht oder
- – einer Tragschicht mit einer strukturierten Hartstoffschicht.
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Die
Trennschicht ist eine zum Entfernen der darauf angeordneten wenigstens
einen Schicht dienende Trennschicht, wobei die Schicht/en eine Ballardhaut
sind.
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Dabei
bestehen
- – die Hartstoffschicht aus
Chrom oder einer DLC-Schicht oder einer binären oder ternären
Nickelbasislegierung mit wenigstens Kobalt, Phosphor, Molybdän,
Wolfram oder einer Kombination daraus als Legierungspartner und
- – die strukturierte Schicht oder die Tragschicht aus
Kupfer, einer Kupferlegierung, Zink oder einer Zinklegierung.
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Die
strukturierte Hartstoffschicht oder die strukturierte Schicht ist
jeweils eine durch Beaufschlagung entweder mit Laserstrahlen wenigstens
eines Laser im cw- oder im Puls-Betrieb oder mit Elektronenstrahlen
strukturierte Hartstoffschicht oder strukturierte Schicht. Diese
besitzt
- – in einer ersten Ausführungsform
eine Struktur entsprechend der Bebilderung oder
- – in einer zweiten Ausführungsform zum Drucken eine
Farbmenge aufnehmende Vertiefungen, wobei zur Bebilderung nicht
benötigte Vertiefungen einen Füllstoff und eine
den Füllstoff abschließende Versiegelungsschicht
mit Nanopartikeln aufweisen.
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Die
Zwischenschicht besteht vorzugsweise aus Kupfer.
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Bei
der zweiten Ausführungsform bestehen
- – der
Füllstoff aus einem Polymer, einem Lack, einem Harz oder
einem Mehrkomponentensystem und
- – die aufgebrachte Versiegelungsschicht aus einem Polymer
mit Nanopartikeln, wobei das Nanopartikel aus Siliziumdioxid, Siliziumkarbid,
Aluminiumoxid, Bornitrid oder wenigstens einer Kombination sind.
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Die
Vertiefungen sind durch Stege voneinander getrennt, wobei die Stege
als Punkte in einem Grundraster, als gerade Linien, als wellenförmige
Linien oder als wenigstens eine Kombination davon angeordnet sind.
Darüber hinaus können die Vertiefungen flächen-
und/oder tiefenvariabel ausgebildet sein.
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Der
Träger ist ein Zylinder, eine Trägerwalze, ein
Rohr oder eine Sleeve-Grundhülse, wobei der Träger
aus Stahl, einem Faserverbundwerkstoff, Aluminium, einer Aluminiumlegierung,
Nickel, einer Nickellegierung, einem Kunststoff oder einem geschäumten
Metall besteht.
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2. Ausführungsbeispiel
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Eine
lösch- und wiederverwendbare Tiefdruckform als Sleeve oder
Zylinder wird mit den folgenden Schritten hergestellt
- a) Aufbringen der Zwischenschicht und der Trennschicht sowie
der Hartstoffschicht auf den Träger, wobei die Trennschicht
zum Entfernen der Hartstoffschicht dient und damit die Hartstoffschicht eine
Ballardhaut ist,
- b) Einbringen von Vertiefungen,
- c) Aufbringen des Füllstoffs, wobei die Vertiefungen
zwischen den Stegen überfüllt werden,
- d) Aushärten des Füllstoffs,
- e) Schleifen des ausgehärteten Füllstoffs
mit Unterschleifen des Füllstoffs in den Vertiefungen,
- f) Aufbringen der Versiegelungsschicht mit Nanopartikeln, wobei
sich diese Versiegelungsschicht bevorzugt auf den in den Vertiefungen
enthaltenen Füllstoff orientiert,
- g) Aushärten der Versiegelungsschicht mit den Nanopartikeln,
- h) Polieren der Versiegelungsschicht mit den Nanopartikeln und
- i) entweder weitestgehend vollständige oder partielle
Entfernung von Füllmaterial der Vertiefungen bestehend
aus Füllstoff und Versiegelungsschicht zur Bebilderung.
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3. Ausführungsbeispiel
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Eine
lösch- und wiederverwendbare Tiefdruckform als Sleeve oder
Zylinder wird mit den folgenden Schritten hergestellt
- a) Aufbringen der Zwischenschicht, der Trennschicht, der Tragschicht
sowie der Hartstoffschicht auf den Träger, wobei die Trennschicht zum
Entfernen der Tragschicht und der Hartstoffschicht dient und damit
diese Schichten eine Ballardhaut ist,
- b) Einbringen von Vertiefungen in die Hartstoffschicht,
- c) Aufbringen des Füllstoffs, wobei die Vertiefungen
zwischen den Stegen überfüllt werden,
- d) Aushärten des Füllstoffs,
- e) Schleifen des ausgehärteten Füllstoffs
mit Unterschleifen des Füllstoffs in den Vertiefungen,
- f) Aufbringen der Versiegelungsschicht mit Nanopartikeln, wobei
sich diese Versiegelungsschicht bevorzugt auf den in den Vertiefungen
enthaltenen Füllstoff orientiert,
- g) Aushärten der Versiegelungsschicht mit den Nanopartikeln,
- h) Polieren der Versiegelungsschicht mit den Nanopartikeln und
- i) entweder weitestgehend vollständige oder partielle
Entfernung von Füllmaterial der Vertiefungen bestehend
aus Füllstoff und Versiegelungsschicht zur Bebilderung.
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4. Ausführungsbeispiel
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Eine
lösch- und wiederverwendbaren Tiefdruckform als Sleeve
oder Zylinder wird mit den folgenden Schritten hergestellt
- a) Aufbringen der Zwischenschicht und der Trennschicht
sowie der Schicht auf den Träger,
- b) Einbringen von Vertiefungen,
- c) Aufbringen einer Deckschicht in Form einer Hartstoffschicht,
so dass die Trennschicht zum Entfernen der Schicht mit der Hartstoffschicht dient
und damit eine Ballardhaut ist,
- d) Aufbringen des Füllstoffs, wobei die Vertiefungen
zwischen den Stegen überfüllt werden,
- e) Aushärten des Füllstoffs,
- f) Schleifen des ausgehärteten Füllstoffs
mit Unterschleifen des Füllstoffs in den Vertiefungen,
- g) Aufbringen der Versiegelungsschicht mit Nanopartikeln, wobei
sich diese Versiegelungsschicht bevorzugt auf den in den Vertiefungen
enthaltenen Füllstoff orientiert,
- h) Aushärten der Versiegelungsschicht mit den Nanopartikeln,
- i) Polieren der Versiegelungsschicht mit den Nanopartikeln und
- k) entweder weitestgehend vollständige oder partielle
Entfernung von Füllmaterial der Vertiefungen bestehend
aus Füllstoff und Versiegelungsschicht zur Bebilderung.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 69012605
T2 [0003]
- - DE 60202670 T2 [0004]