WO2009115308A1 - Verfahren und vorrichtung zur bearbeitung von tiefdruckzylindern - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur bearbeitung von tiefdruckzylindern Download PDF

Info

Publication number
WO2009115308A1
WO2009115308A1 PCT/EP2009/001995 EP2009001995W WO2009115308A1 WO 2009115308 A1 WO2009115308 A1 WO 2009115308A1 EP 2009001995 W EP2009001995 W EP 2009001995W WO 2009115308 A1 WO2009115308 A1 WO 2009115308A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
gravure cylinder
burrs
ejections
electrolyte bath
electrolyte
Prior art date
Application number
PCT/EP2009/001995
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Walter Ulrich Michel
Original Assignee
Hell Gravure Systems Gmbh & Co. Kg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hell Gravure Systems Gmbh & Co. Kg filed Critical Hell Gravure Systems Gmbh & Co. Kg
Priority to EP09721699A priority Critical patent/EP2271493A1/de
Priority to CN200980109964.7A priority patent/CN101977770B/zh
Priority to JP2011500114A priority patent/JP2011517629A/ja
Publication of WO2009115308A1 publication Critical patent/WO2009115308A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N3/00—Preparing for use and conserving printing surfaces
    • B41N3/003—Preparing for use and conserving printing surfaces of intaglio formes, e.g. application of a wear-resistant coating, such as chrome, on the already-engraved plate or cylinder; Preparing for reuse, e.g. removing of the Ballard shell; Correction of the engraving
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41C—PROCESSES FOR THE MANUFACTURE OR REPRODUCTION OF PRINTING SURFACES
    • B41C1/00—Forme preparation
    • B41C1/02—Engraving; Heads therefor
    • B41C1/04—Engraving; Heads therefor using heads controlled by an electric information signal
    • B41C1/045—Mechanical engraving heads
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41C—PROCESSES FOR THE MANUFACTURE OR REPRODUCTION OF PRINTING SURFACES
    • B41C1/00—Forme preparation
    • B41C1/02—Engraving; Heads therefor
    • B41C1/04—Engraving; Heads therefor using heads controlled by an electric information signal
    • B41C1/05—Heat-generating engraving heads, e.g. laser beam, electron beam
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41C—PROCESSES FOR THE MANUFACTURE OR REPRODUCTION OF PRINTING SURFACES
    • B41C1/00—Forme preparation
    • B41C1/18—Curved printing formes or printing cylinders

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for processing gravure cylinders according to the preamble of claims 1 and 10.
  • One known method of making the gravure cylinders by direct gravure is to provide steel cylinders with a metallic coating, usually in the form of a base copper layer and a ballard skin applied thereto, prior to polishing the surface of the metallic coating for printing the ink serving cups are engraved by means of an engraving machine directly into the metallic coating.
  • the engraving of the cells can be carried out either electromechanically by means of a chip-removing diamond stylus penetrating into the copper coating or energetically by means of a laser beam which evaporates or melts the metal of the coating.
  • electromechanical engraving along the edges of the wells may result in the formation of small protruding ridges of a few microns in size
  • laser engraving on the cylindrical surface of the coating surrounding the wells produces so-called ejections resulting from laser engraving molten and deposited around the wells on the surface of the coating deposited metal. Since both protruding burrs and ejections during printing lead to a deterioration of the printed image, they must be removed before further processing of the gravure cylinder, for example, before the metallic coating is electroplated chromium plating.
  • a similar method is also used in the electromechanical production of metallic high pressure molds, where a resulting cutting burr according to the already mentioned DE 1 159 761 is eliminated in that the printing plate, which is coated with an acid-resistant protective layer, subjected to the engraving of a short-lasting chemical etching is sufficient to dissolve the burrs.
  • this process can only be carried out where the surface is coated with an acid-resistant protective layer.
  • the present invention seeks to provide a method and apparatus of the type mentioned above, with which a safe removal of the burrs or ejections without an undesirable change in the printed image and without the need for a protective layer on the surface of the gravure cylinder is possible.
  • This object is achieved in terms of the method according to the invention in that the gravure cylinder is immersed with the engraved wells for removing the burrs or ejections in an electrolyte bath and that the burrs or ejections are removed electrochemically in the electrolyte bath.
  • the electrochemical removal of the burrs or ejections in an electrolyte bath has the advantage over the known methods that micro roughnesses, such as burrs or ejections, are preferably removed, because relatively high field line densities and thus relatively high current densities occur on the surfaces of these microroughness lead to rapid removal of burrs or ejections, while on surrounding smooth surfaces only very low field line densities and current densities occur, which only lead to a very low electrochemical removal.
  • a preferred embodiment of the method according to the invention provides that a DC voltage, a pulsed DC voltage or a rectified AC voltage is applied to the gravure cylinder and arranged at a distance from the peripheral surface of the gravure cylinder in the electrolytic counter electrode, wherein the pressure cylinder connected as an anode and the counter electrode as a cathode to thereby generate a stream of positively charged metal ions from the gravure cylinder to the counter electrode that results in electrochemical removal of metal from the microroughness of the metallic coating.
  • the gravure cylinder is preferably immersed only partially, expediently about halfway, in the electrolyte bath, wherein it is advantageously set in rotation during the electrochemical removal of the burrs or ejections.
  • rotation of the printing cylinder is provided along the entire peripheral surface for a uniform removal of the burrs or ejections, by moving the entire peripheral surface successively through the electrolyte bath and ensures that during rotation all peripheral surface portions within the electrolyte bath for about the same length at the Move counterelectrode or about have the same residence time in a region opposite the counter electrode.
  • the rotation can also ensure preferably continuous and complete wetting of the peripheral surface section of the gravure cylinder which does not dip into the electrolyte bath, thereby preventing unwanted oxidation of the copper by atmospheric oxygen, particularly in gravure cylinders with a copper coating along this circumferential surface section.
  • Such continuous and complete wetting of the non-immersed portion of the gravure cylinder is preferably achieved by adjusting the composition and / or the rheological properties of the electrolyte to form a closed film or continuous foam layer on the peripheral surface portion of the gravure cylinder protruding from the electrolyte bath ,
  • the rotational speed of the printing cylinder is preferably set as a function of the radius or diameter of the printing cylinder so that on the one hand at the burrs or ejections a desired current density is achieved and on the other hand in a partially immersed in the electrolyte bath gravure cylinder destruction of the closed film or the continuous foam layer on the top of the gravure cylinder is avoided.
  • the rotational speed also influences the result of the electrochemical removal, whereby it can vary depending on the composition of the electrolyte.
  • a further preferred embodiment of the invention provides for turning the gravure cylinder alternately in the opposite direction of rotation, for example, clockwise for 3 to 4 minutes and then counterclockwise for 3 to 4 minutes.
  • the change of the direction of rotation also has the advantage that the formation of flow marks on the peripheral surface of the gravure cylinder is avoided.
  • the object is achieved by means for electrochemical removal of the burrs or ejections in an electrolyte bath.
  • these devices include a circuit with a DC voltage source or a rectifier circuit, the electrochemical removal of burrs or ejections permanently or intermittently connected to the immersed in the electrolyte bath, connected as an anode gravure cylinder and a spaced apart from the gravure cylinder in the electrolyte bath cathode connectable is.
  • this is preferably rotatable in the electrolyte bath, so that its peripheral surface can be moved uniformly past the counter electrode.
  • a rotary drive with reversible direction of rotation rotates the gravure cylinder expediently alternately with opposite direction of rotation, the maximum angle of rotation is advantageously chosen so that the current transfer from a stationary, the pressure cylinder in the electrolyte bath holding carrier on the rotating impression cylinder no slip rings needed.
  • the carrier preferably comprises two holders, which are arranged on opposite ends of the printing cylinder, which is rotatably mounted or clamped in the holders with two protruding stub shafts.
  • At least one of the holders comprises a rotary drive with which the pressure cylinder held by the holding device can be set in rotation.
  • the gravure cylinder is expediently immersed only so far in the electrolyte bath that the brackets are located with the rotary drive above the liquid level of the electrolyte bath.
  • the brackets are suitably surrounded by a protective box.
  • the rotational speed of the gravure cylinder immersed in the electrolytic bath is preferably adjustable so that it depends on the immersion depth and / or the radius or diameter of the gravure cylinder, the shape and dimensions of the counter electrode or the distance between the peripheral surface of the gravure cylinder and the stationary Counter electrode or depending on the composition of the electrolyte can be changed in order to provide a desired current density and a desired exposure time of the current of positively charged metal ions from the gravure cylinder to the counter electrode, since these two parameters affect the polishing result.
  • a desired current density can also be adjusted by means of a controllable rectifier circuit or by changing the voltage applied between the gravure cylinder and the counter electrode.
  • the extent of the removal of the burrs or ejections can be suitably controlled by changing process parameters, such as the current density and / or the residence time of the gravure cylinder in the electrolyte bath or the duration of the current, the density, the temperature and the conductance of the electrolyte.
  • the current density at the surface of the gravure cylinder may advantageously be either between 4 and 8 A / dm 2 or between 8 and 15 A / dm 2 , wherein the residence time in the electrolyte bath advantageously more than 8 to 9 between 15 and 30 min ,
  • the device preferably has means for monitoring the temperature of the electrolyte bath and means for circulating the electrolyte, which at the same time ensure a uniform supply of fresh electrolyte to the peripheral surface of the gravure cylinder.
  • the electrolyte is expediently provided with a lid which can be closed after the introduction of the gravure cylinder to prevent unimpeded leakage of gases.
  • the device may conveniently be provided with a suction device to suck the gases and either convert them in a thermal aftertreatment device at high temperatures with oxygen or to oxidize or to clean them in a scrubber.
  • the gravure cylinder After the desired removal of the burrs or ejections of the gravure cylinder is removed from the electrolyte bath by preferably drained or pumped off the electrolyte from the electrolyte bath. Thereafter, the previously electrochemically treated surface of the metallic coating may be cleaned by rinsing with a cleaning liquid desirably deionized or distilled water or wiping it with a wet cloth to remove electrolyte residues adhering to the peripheral surface.
  • a cleaning liquid desirably deionized or distilled water or wiping it with a wet cloth to remove electrolyte residues adhering to the peripheral surface.
  • the electrolyte preferably comprises a mixture of phosphoric acid and alcohol to which other additives may be added, such as surfactants and / or sulfuric acid.
  • the cleaned gravure cylinder is mechanically polished or ground after cleaning.
  • the engraved coating consists of copper, it is then electroplated with a chrome layer to extend the life of the gravure cylinder.
  • the metallic coating may also comprise an outer chromium layer in which the wells have been engraved by laser direct engraving.
  • the gravure cylinder can optionally be mechanically polished or ground after the electrochemical removal of the ejections and the rinsing, but then no further galvanic coating is required.
  • Figure 1 is a schematic view of an apparatus for removing burrs or spalling from the surface of an engraved ballard skin or other engraved metallic coating of gravure cylinders prior to immersion of a gravure cylinder in an electrolyte bath of the apparatus;
  • Fig. 2 is a view corresponding to FIG. 1, but after immersion of the gravure cylinder in the electrolyte bath.
  • the device 2 shown in the drawing for the electrochemical treatment of engraved gravure cylinders 4 is used to electrochemically smooth the surface of a metallic coating, such as a ballard skin, on a gravure cylinder 4, wherein protruding ridges, ejections or other microroughness are removed, in particular over the surface produced in the previous electromechanical or laser direct engraving of wells in the coating along edges of the wells on the surface.
  • a metallic coating such as a ballard skin
  • the device 2 consists essentially of an upper trough 6 and an under the upper trough 6 arranged lower trough 8 for receiving a liquid electrolyte 10, one communicating with the upper tub 6 and the lower tub 8 feed pump 12 for conveying electrolyte 10 from the lower tub 8 in a formed in the upper tub 6 electrolyte bath 14, in which the engraved gravure cylinder to be treated 4 can be immersed, one for draining the electrolyte 10 from the upper tub 6 in the lower tray 8 serving height adjustable overflow 16 in the upper tub 6, a support device 18 for holding the rotogravure cylinder 4 to be treated, and a circuit 20, which is connected by a transformer 24 to the AC power supply 22 controllable bridge rectifier circuit 26th for converting the alternating current into direct current.
  • a positive pole 28 and a negative pole 30 At the output of the rectifier circuit 26 is a positive pole 28 and a negative pole 30, of which the former during the electrochemical treatment electrically connected to the anode connected as a gravure cylinder 4 and the latter electrically connected to a cathode, arranged in the electrolyte 14 counter electrode 32 connectable is.
  • the circuit 20 can be reversed in order to clean the counterelectrode 32 if necessary by material removal.
  • the liquid electrolyte 10 essentially consists of a mixture of phosphoric acid and water, to which, however, various additives, such as, for example, alcohol, sulfuric acid and / or surface-active substances, can be admixed.
  • the support device 18 for holding the rotogravure cylinder 4 comprises two bearing blocks 34 displaceable along the upper tub 6 (only one visible), which are movable toward each other by means of drive spindles 36, 38 parallel to a longitudinal axis of the gravure cylinder 4 and one each on a horizontal support arm 42 attached holder 40 for receiving a projecting beyond the adjacent end face of the gravure cylinder 4 stub shaft (not shown).
  • the Brackets 40 are provided with clamping devices (not visible) in which the respective stub shaft can be clamped so that the gravure cylinder 4 is rotatable about its longitudinal axis.
  • at least one of the two holders 40 (not shown) with a rotary drive, so that the gravure cylinder 4 can be rotated about the longitudinal axis in order to move the previously engraved metallic coating in the circumferential direction of the counter electrode 32 over.
  • the jigs are designed such that the shaft stumps of the gravure cylinder 4 after clamping are in electrical contact with the jigs, which in turn are electrically connected via conductors 44 in the brackets 40 to the positive pole 28 of the rectifier circuit 26.
  • slip rings can be used, especially if the gravure cylinder 4 is to be driven in rotation without a change in the direction of rotation.
  • a rotary drive is used with reversible direction of rotation, with which the gravure cylinder 4 can rotate alternately clockwise and counterclockwise by such an angle about its longitudinal axis that its entire circumference moves past the arcuate counter electrode 32.
  • the electrical contact can also be made via flexible cables (not visible) between the conductor 44 and clamping device, since they are not excessively twisted at a rotation angle of less than 360 degrees.
  • reversing the direction of rotation has the advantage that no flow marks are formed on the surface of the metallic coating, as can be the case with a rotation having the same direction of rotation.
  • the gravure cylinder 4 can be completely immersed in the electrolyte bath 14, but is advantageously only partially immersed in the electrolyte bath 14, as in Fig. 2 is shown.
  • the immersion depth is selected so that the brackets 40 remain with the jigs and the rotary drive above a liquid level 46 of the electrolyte bath 14, where they are protected by a protective box (not shown) from splashing. Thereby, a contact of these components with the aggressive electrolyte and a current flow between these components and the counter electrode 32 can be avoided.
  • the counterelectrode 32 consists of a trough-shaped bent sheet of a metal resistant to the electrolyte 10 which faces the peripheral surface of the submerged gravure cylinder 4 over a circumferential angle of about 120 degrees and has a substantially constant distance from the peripheral surface to face the counter electrode Peripheral surface portion of the gravure cylinder 4 to provide a homogeneous or the same current density.
  • the counter electrode 32 is connected by a conductor 47 to the negative pole 30 of the rectifier circuit 26.
  • the counter electrode 32 In order to approximate the counterelectrode 32 to the peripheral surface of the submerged gravure cylinder 4 or to avoid dry falling of the counterelectrode 32 when the electrolyte 10 is partially discharged from the upper tub 6 after completion of treatment of the intaglio cylinder 4 in the lower tub 8, the counter electrode 32 if necessary, raised and lowered with respect to the upper tub 6, as indicated by the arrow A in FIG. 2.
  • Electrochemical removal takes place there preferentially, ie the conversion of the metal into soluble metal ions and the removal of these metal ions from the surface. This allows the burrs or ejections to be removed without appreciably attacking surrounding smooth surfaces by the electrolyte.
  • a current density of approximately 8 A / dm 2 is first briefly applied, ie for approximately 2 minutes, to the controllable rectifier circuit 26 with slow rotation of the gravure cylinder 4 Subsequently, the current density is reduced to about half over the double period, ie for about 4 minutes, to half, ie to about 4 A / dm 2 , which is mainly the height of the immersed in the electrolyte bath 14 surface of the gravure cylinder the burrs can be reduced.
  • the current density is then increased again to about 8 A / dm 2 for about 2 to 3 minutes.
  • the time required for leveling the burrs or ejections dwell time of the gravure cylinder 4 in the electrolyte bath 14 without the preparation time is between about 9 and 11 minutes.
  • the gravure cylinder 4 is rotated at a low uniform rotational speed to move the entire peripheral surface past the counter electrode 32.
  • the Rotation is alternately clockwise and counterclockwise as described above, for example by turning the gravure cylinder clockwise for 2 to 4 minutes and then counterclockwise for 2 to 4 minutes.
  • the speed is adapted to the radius or diameter of the gravure cylinder 4, but is generally so low that the gravure cylinder 4 rotates in each direction only by a maximum of 360 degrees.
  • the previously not immersed in the electrolyte bath 14 part of the peripheral surface of the gravure cylinder 4 is wetted with the electrolyte. Its composition and viscosity are adjusted so that forms a stable closed electrolyte film on this peripheral surface part, which does not rupture and thus prevents contact of the electrochemically abraded surface with atmospheric oxygen and thus oxidation of the surface.
  • the burrs are due to the changing direction of rotation from opposite sides flowed through by the electrolyte, which ensures a uniform removal of the burrs from both sides. In addition, the formation of flow marks is prevented, which can occur at a constant direction of rotation.
  • the temperature of the electrolyte bath 14 is monitored to prevent overheating.
  • the lower trough 8 is provided with a cooling hose (not shown).
  • electrolyte 10 can be circulated between the lower trough 8 and the upper trough 6 or within the upper trough 6, wherein the flow conditions within the upper trough 6 are expediently chosen so that the gravure cylinder 4 is streamed by fresh electrolyte 10.
  • the upper tub 6 above the holding device 18 is provided with a lid 48 which is transverse to the longitudinal axis of the Gravure cylinder 4 is slidable and after the introduction of the gravure cylinder 4 can be closed in the electrolyte bath 14, as shown in Fig. 2.
  • the upper tub 6 above the highest liquid level 46 of the electrolyte 10 is provided with a suction opening 50 which communicates through a suction channel 52 with a vacuum pump or a blower 54 and a downstream thermal afterburning device (not shown).
  • a slight negative pressure in the upper sump 6 can be maintained above the liquid level 46 in order to prevent the escape of toxic or environmentally harmful gases through gaps or other leaks.
  • the electrolyte 10 is completely discharged through a valve 50 in the bottom of the upper trough 6 in the lower trough 8. Subsequently, the gravure cylinder 4 in the upper tub 6 is sprayed with distilled or deionized water to remove any adhered electrolyte residue from the surface of the metallic coating.
  • the metallic coating consists of copper, as in the case of a ballard skin, this is then galvanically coated with a chromium layer, possibly after a prior mechanical polishing of the surface of the copper coating.
  • the metallic coating consists of a base copper layer and a chromium layer applied to the base copper layer, into which the cells have been engraved directly by laser engraving, the gravure cylinder 4 can after the electrochemical removal of the ejections from the surface of the chromium layer and the rinsing of the latter to be used for printing without further work steps.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Printing Plates And Materials Therefor (AREA)
  • Manufacture Or Reproduction Of Printing Formes (AREA)
  • Electroplating Methods And Accessories (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung (2) zur Bearbeitung von Tiefdruckzylindern (4), die eine metallische Oberfläche, in die metallische Oberfläche eingravierte Näpfchen, sowie beim Eingravieren der Näpfchen entstandene Grate oder Auswerfungen aufweisen. Zum Entfernen der Grate oder Auswerfungen werden die Tiefdruckzylinder (4) mit den eingravierten Näpfchen in ein Elektrolytbad (14) eingetaucht, in dem die Grate oder Auswerfungen elektrochemisch abgetragen werden.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Bearbeitung von Tiefdruckzylindern
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Bearbeitung von Tiefdruckzylindern gemäß dem Oberbegriff der Ansprüche 1 und 10.
Ein bekanntes Verfahren zur Herstellung der Tiefdruckzylindern durch Direktgravur besteht darin, dass aus Stahl gefertigte Formzylinder mit einem metallischen Überzug, gewöhnlich in Form einer Grundkupferschicht und einer darauf aufgebrachten Ballardhaut, versehen werden, bevor nach einer Politur der Oberfläche des metallischen Überzugs die beim Drucken zur Aufnahme der Druckfarbe dienenden Näpfchen mittels einer Gravurmaschine direkt in den metallischen Überzug eingraviert werden.
Dort, wo der metallische Überzug aus Kupfer besteht, kann das Eingravieren der Näpfchen entweder elektromechanisch mittels eines in den Kupferüberzug eindringenden spanaushebenden Diamantstichels oder energetisch mittels eines das Metall des Überzugs verdampfenden bzw. aufschmelzenden Laserstrahls erfolgen. Während es bei der elektromechanischen Gravur entlang der Ränder der Näpfchen zu einer Bildung von kleinen überstehenden Graten mit einer Größe von wenigen Mikron kommen kann, werden bei der Laserstrahlgravur auf der die Näpfchen umgebenden zylindrischen Oberfläche des Überzugs sogenannte Auswerfungen erzeugt, die aus dem bei der Laserstrahlgravur geschmolzenen und um die Näpfchen herum auf der Oberfläche des Überzugs abgelagerten Metall bestehen. Da sowohl überstehende Grate und Auswerfungen beim Druck zu einer Beeinträchtigung des Druckbildes führen, müssen sie vor einer Weiterbehandlung des Tiefdruckzylinders entfernt werden, zum Beispiel bevor der metallische Überzug galvanisch verchromt wird.
Zum Entfernen der bei einer elektromechanischen Gravur erzeugten Schneidgrate ist es bereits seit langem bekannt, unmittelbar nach dem Eingravieren der Näpfchen ein zum Beispiel aus einem Diamant bestehendes Schabewerkzeug an der Oberfläche des metallischen Überzugs entlang zu führen und es gegen die Oberfläche anzupressen, wie zum Beispiel in der DE 1 159 761 offenbart. Jedoch kann es vorkommen, dass ein Teil der Schneidgrate vom Schabewerkzeug nicht entfernt, sondern in die Näpfchen hinein umgebogen wird, was zu einer unerwünschten Veränderung des Näpfchenvolumens und damit des Druckbildes führt.
Außerdem ist es bei der Laserdirektgravur von Druckzylindern auch bereits bekannt, zur Entfernung von Auswerfungen die Oberfläche des gravierten metallischen Überzugs mit einer das Metall des Überzugs angreifenden ätzenden Flüssigkeit zu benetzen, im Falle von Kupfer zum Beispiel mit Salpetersäure, um die Auswerfungen durch chemische Auflösung zu entfernen. Jedoch kann beim Einsatz dieses Verfahrens nicht vollständig sichergestellt werden, dass nur die Auswerfungen entfernt werden. Unter ungünstigen Umständen können auch die umgebenden Oberflächen innerhalb und außerhalb der Näpfchen von der ätzenden Flüssigkeit angegriffen werden, was ebenfalls zu einer unerwünschten Veränderung des Druckbildes führen kann.
Ein ähnliches Verfahren wird auch bei der elektromechanischen Herstellung metallischer Hockdruckformen verwendet, wo ein entstehender Schneidgrat gemäß der bereits genannten DE 1 159 761 dadurch beseitigt wird, dass die Druckformplatte, die mit einer säurefesten Schutzschicht überzogen ist, nach der Gravur einer kurz dauernden chemischen Nachätzung unterworfen wird, die ausreicht, um die Grate aufzulösen. Jedoch kann dieses Verfahren nur dort durchgeführt werden, wo die Oberfläche mit einer säurefesten Schutzschicht überzogen ist.
Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art bereitzustellen, mit denen eine sichere Entfernung der Grate oder Auswerfungen ohne eine unerwünschte Veränderung des Druckbildes und ohne das Erfordernis einer Schutzschicht auf der Oberfläche des Tiefdruckzylinders möglich ist. Diese Aufgabe wird im Hinblick auf das Verfahren erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Tiefdruckzylinder mit den eingravierten Näpfchen zum Entfernen der Grate oder Auswerfungen in ein Elektrolytbad eingetaucht wird und dass die Grate oder Auswerfungen im Elektrolytbad elektrochemisch abgetragen werden.
Der elektrochemische Abtrag der Grate oder Auswerfungen in einem Elektrolytbad hat gegenüber den bekannten Verfahren den Vorteil, dass Mikrorauhigkeiten, wie Grate oder Auswerfungen, bevorzugt abgetragen werden, weil an den Oberflächen dieser Mikrorauhigkeiten verhältnismäßig hohe Feldliniendichten und damit auch verhältnismäßig hohe Stromdichten auftreten, die zu einem schnellen Abtrag der Grate oder Auswerfungen führen, während an umgebenden glatten Oberflächen nur sehr geringe Feldliniendichten und Stromdichten auftreten, die nur zu einem sehr geringen elektrochemischen Abtrag führen.
Eine bevorzugte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass an dem Tiefdruckzylinder und einer im Abstand von der Umfangsfläche des Tiefdruckzylinders im Elektrolytbad angeordneten Gegenelektrode eine Gleichspannung, eine gepulste Gleichspannung oder eine gleichgerichtete Wechselspannung angelegt wird, wobei der Druckzylinder als Anode und die Gegenelektrode als Kathode geschaltet wird, um dadurch einen Strom von positiv geladenen Metall-Ionen vom Tiefdruckzylinder zur Gegenelektrode zu erzeugen, der zu einem elektrochemischen Abtrag von Metall an den Mikrorauhigkeiten des metallischen Überzugs führt.
Der Tiefdruckzylinder wird bevorzugt nur teilweise, zweckmäßigerweise etwa zur Hälfte, in das Elektrolytbad eingetaucht, wobei er während des elektrochemischen Abtrags der Grate oder Auswerfungen vorteilhaft in Drehung versetzt wird. Durch die Drehung des Druckzylinders wird erstens entlang der gesamten Umfangsfläche für einen gleichmäßigen Abtrag der Grate oder Auswerfungen gesorgt, indem man die gesamte Umfangsfläche sukzessive durch das Elektrolytbad bewegt und dafür sorgt, dass sich während der Drehung sämtliche Umfangsflächenabschnitte innerhalb des Elektrolytbades etwa gleich lange an der Gegenelektrode vorbeibewegen bzw. etwa dieselbe Verweildauer in einem der Gegenelektrode gegenüberliegenden Bereich aufweisen. Zweitens wird ein gleichmäßiger Abtrag der Grate und Auswerfungen auch dort gewährleistet, wo die Gegenelektrode entlang des in das Elektrolytbad eintauchenden Umfangsflächenabschnitts des Tiefdruckzylinders keinen konstanten Abstand von diesem aufweist. Drittens kann durch die Drehung auch eine bevorzugt ununterbrochene und lückenlose Benetzung des jeweils nicht in das Elektrolytbad eintauchenden Umfangsflächenabschnitts des Tiefdruckzylinders sichergestellt werden, wodurch insbesondere bei Tiefdruckzylindern mit einem Kupferüberzug entlang dieses Umfangsflächenabschnitts eine unerwünschte Oxidation des Kupfers durch Luftsauerstoff verhindert wird. Eine solche ununterbrochene und lückenlose Benetzung des nicht eingetauchten Teils des Tiefdruckzylinders wird bevorzugt erreicht, indem die Zusammensetzung und/oder die rheologischen Eigenschaften des Elektrolyten so eingestellt werden, dass sich auf dem aus dem Elektrolytbad ragenden Umfangsflächenabschnitt des Tiefdruckzylinders ein geschlossener Film oder eine ununterbrochene Schaumschicht bildet.
Alternativ wäre es vor allem bei kleinen Tiefdruckzylindern jedoch auch möglich, den Zylinder vollständig in das Elektrolytbad einzutauchen, wobei auch in diesem Fall eine Drehung des Tiefdruckzylinders während des Abtrags von Vorteil ist, vor allem wenn die Gegenelektrode den Tiefdruckzylinder nicht entlang seines gesamten Umfangs umgibt.
Die Drehzahl des Druckzylinders wird vorzugsweise in Abhängigkeit vom Radius oder Durchmesser des Druckzylinders so eingestellt, dass einerseits an den Graten oder Auswerfungen eine gewünschte Stromdichte erzielt wird und dass andererseits bei einem teilweise in das Elektrolytbad eingetauchten Tiefdruckzylinder eine Zerstörung des geschlossenen Films oder der ununterbrochenen Schaumschicht auf der Oberseite des Tiefdruckzylinders vermieden wird. Die Drehgeschwindigkeit beeinflusst auch das Ergebnis des elektrochemischen Abtrags, wobei sie je nach Zusammensetzung des Elektrolyten schwanken kann. Um zu erreichen, dass bei der Drehung des Tiefdruckzylinders im Elektrolytbad Grate oder Auswerfungen an den in Umfangsrichtung des Tiefdruckzylinders entgegengesetzten Seiten der gravierten Näpfchen gleichmäßig vom Elektrolyten angeströmt werden, sieht eine weitere bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung vor, den Tiefdruckzylinder abwechselnd mit entgegengesetzter Drehrichtung zu drehen, zum Beispiel 3 bis 4 Minuten lang im Uhrzeigersinn und dann 3 bis 4 Minuten lang entgegen dem Uhrzeigersinn. Der Wechsel der Drehrichtung hat auch den Vorteil, dass die Ausbildung von Strömungsmarken an der Umfangsfläche des Tiefdruckzylinders vermieden wird.
Im Hinblick auf die Vorrichtung wird die Aufgabe erfindungsgemäß durch Einrichtungen zum elektrochemischen Abtrag der Grate oder Auswerfungen in einem Elektrolytbad gelöst.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung umfassen diese Einrichtungen einen Stromkreis mit einer Gleichspannungsquelle oder einer Gleichrichterschaltung, die zum elektrochemischen Abtrag der Grate oder Auswerfungen dauerhaft oder intermittierend mit dem ins Elektrolytbad eingetauchten, als Anode geschalteten Tiefdruckzylinder und einer im Abstand vom Tiefdruckzylinder im Elektrolytbad angeordneten Kathode verbindbar ist.
Um für einen gleichmäßigen Abtrag der Grate oder Auswerfungen entlang der gesamten Umfangsfläche des Tiefdruckzylinders zu sorgen, ist dieser bevorzugt im Elektrolytbad drehbar, so dass seine Umfangsfläche gleichförmig an der Gegenelektrode vorbei bewegt werden kann. Zum Drehen des Tiefdruckzylinders dient vorzugsweise ein Drehantrieb mit umkehrbarer Drehrichtung, der den Tiefdruckzylinder zweckmäßig abwechselnd mit entgegengesetzter Drehrichtung dreht, wobei der maximale Drehwinkel vorteilhafterweise so gewählt wird, dass zur Stromübertragung von einem ortsfesten, den Druckzylinder im Elektrolytbad haltenden Träger auf den rotierenden Druckzylinder keine Schleifringe benötigt werden. Der Träger umfasst bevorzugt zwei Halterungen, die an entgegengesetzten Stirnenden des Druckzylinders angeordnet sind, der mit zwei überstehenden Wellenstümpfen drehbar in den Halterungen gelagert oder eingespannt ist. Zweckmäßig umfasst mindestens eine der Halterungen einen Drehantrieb, mit dem sich der von der Haltevorrichtung gehaltene Druckzylinder in Drehung versetzten lässt. Um eine Beschädigung der Halterungen und des Drehantriebs zu vermeiden, wird der Tiefdruckzylinder zweckmäßig nur so weit in das Elektrolytbad eingetaucht, dass sich die Halterungen mit dem Drehantrieb oberhalb des Flüssigkeitsspiegels des Elektrolytbades befinden. Darüber hinaus sind die Halterungen zweckmäßig von einem Schutzkasten umgeben.
Die Drehzahl des in das Elektrolytbad eingetauchten Tiefdruckzylinders ist vorzugsweise einstellbar, so dass sie in Abhängigkeit von der Eintauchtiefe und/oder dem Radius bzw. Durchmesser des Tiefdruckzylinders, der Form und den Abmessungen der Gegenelektrode bzw. dem Abstand zwischen der Umfangsfläche des Tiefdruckzylinders und der ortsfesten Gegenelektrode oder in Abhängigkeit von der Zusammensetzung des Elektrolyten verändert werden kann, um für eine gewünschte Stromdichte sowie für eine gewünschte Einwirkdauer des Stroms von positiv geladenen Metall-Ionen vom Tiefdruckzylinder zur Gegenelektrode zu sorgen, da diese beiden Parameter das Polierergebnis beeinflussen. Alternativ kann eine gewünschte Stromdichte auch mit Hilfe einer regelbaren Gleichrichterschaltung oder durch Veränderung der zwischen dem Tiefdruckzylinder und der Gegenelektrode angelegten Spannung eingestellt werden.
Das Ausmaß des Abtrags der Grate oder Auswerfungen kann zweckmäßig durch Veränderung von Prozessparametern, wie der Stromdichte und/oder der Verweilzeit des Tiefdruckzylinders im Elektrolytbad bzw. der Einwirkdauer des Stroms, der Dichte, der Temperatur und des Leitwerts des Elektrolyten gesteuert werden. Je nach Zusammensetzung des Elektrolyten kann die Stromdichte an der Oberfläche des Tiefdruckzylinders vorteilhaft entweder zwischen 4 und 8 A/dm2 oder zwischen 8 und 15 A/dm2 betragen, wobei die Verweilzeit im Elektrolytbad vorteilhaft mehr als 8 bis 9 zwischen 15 und 30 min. Um zu vermeiden, dass sich der Elektrolyt infolge der relativ hohen Stromdichte übermäßig erwärmt, weist die Vorrichtung vorzugsweise Einrichtungen zur Überwachung der Temperatur des Elektrolytbads und Einrichtungen zum Umwälzen des Elektrolyten auf, die zugleich für eine gleichmäßige Zufuhr von frischem Elektrolyt zur Umfangsfläche des Tiefdruckzylinders sorgen.
Da beim elektrochemischen Abtrag der Grate oder Auswerfungen giftige oder für die Umwelt schädliche Gase entstehen können, ist das Elektrolytbad zweckmäßig mit einem Deckel versehen, der nach dem Einbringen des Tiefdruckzylinders geschlossen werden kann, um einen ungehinderten Austritt der Gase zu vermeiden. Weiter kann die Vorrichtung zweckmäßig mit einer Absaugeinrichtung versehen sein, um die Gase abzusaugen und sie entweder in einer thermischen Nachbehandlungseinrichtung unter hohen Temperaturen mit Sauerstoff umzusetzen bzw. zu oxidieren oder um sie in einem Wäscher zu reinigen.
Nach dem gewünschten Abtrag der Grate oder Auswerfungen wird der Tiefdruckzylinder aus dem Elektrolytbad entfernt, indem bevorzugt der Elektrolyt aus dem Elektrolytbad abgelassen oder abgepumpt wird. Anschließend kann die zuvor elektrochemisch behandelte Oberfläche des metallischen Überzugs gereinigt werden, indem sie mit einer zweckmäßig aus deionisiertem oder destilliertem Wasser bestehenden Reinigungsflüssigkeit gespült oder mit einem nassen Lappen abgewischt wird, um an der Umfangsfläche anhaftende Elektrolytreste zu entfernen.
Dort, wo der metallische Überzug aus Kupfer besteht, umfasst der Elektrolyt vorzugsweise ein Gemisch aus Phosphorsäure und Alkohol, dem weitere Additive zugesetzt sein können, wie beispielsweise oberflächenaktive Stoffe und/oder Schwefelsäure.
Da beim elektrochemischen Abtrag nicht alle Grate vollständig entfernt werden, wird der gereinigte Tiefdruckzylinder nach der Reinigung mechanisch poliert oder geschliffen. Dort, wo der gravierte Überzug aus Kupfer besteht, wird dieser dann galvanisch mit einer Chromschicht überzogen, um die Lebensdauer des Tiefdruckzylinders zu verlängern. Alternativ kann der metallische Überzug jedoch auch eine äußere Chromschicht umfassen, in welche die Näpfchen durch Laserdirektgravur eingraviert worden sind. Auch in diesem Fall kann der Tiefdruckzylinder nach dem elektrochemischen Abtrag der Auswerfungen und an das Spülen optional mechanisch poliert oder geschliffen werden, jedoch ist anschließend keine weitere galvanische Beschichtung erforderlich.
Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Ansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Abtragen von Graten oder Auswerfungen von der Oberfläche einer gravierten Ballardhaut oder eines anderen gravierten metallischen Überzugs von Tiefdruckzylindern, vor dem Eintauchen eines Tiefdruckzylinders in ein Elektrolytbad der Vorrichtung;
Fig. 2 eine Ansicht entsprechend Fig. 1 , jedoch nach dem Eintauchen des Tiefdruckzylinders in das Elektrolytbad.
Die in der Zeichnung dargestellte Vorrichtung 2 zur elektrochemischen Behandlung von gravierten Tiefdruckzylindern 4 wird eingesetzt, um die Oberfläche eines metallischen Überzugs, wie einer Ballardhaut, auf einem Tiefdruckzylinder 4 elektrochemisch zu glätten, wobei insbesondere über die Oberfläche überstehende Grate, Auswerfungen oder andere Mikrorauhigkeiten abgetragen werden, die bei der vorangehenden elektromechanischen oder Laser-Direktgravur von Näpfchen im Überzug entlang von Rändern der Näpfchen auf der Oberfläche entstanden sind.
Die Vorrichtung 2 besteht im Wesentlichen aus einer Oberwanne 6 und einer unterhalb der Oberwanne 6 angeordneten Unterwanne 8 zur Aufnahme eines flüssigen Elektrolyten 10, einer mit der Oberwanne 6 und der Unterwanne 8 kommunizierenden Förderpumpe 12 zum Fördern von Elektrolyt 10 aus der Unterwanne 8 in ein in der Oberwanne 6 gebildetes Elektrolytbad 14, in das der zu behandelnde gravierte Tiefdruckzylinder 4 eingetaucht werden kann, einem zum Ablassen des Elektrolyt 10 aus der Oberwanne 6 in die Unterwanne 8 dienenden höhenverstellbaren Überlauf 16 in der Oberwanne 6, einer Tragvorrichtung 18 zum Halten des zu behandelnden Tiefdruckzylinders 4, sowie einem Stromkreis 20, der eine durch einen Transformator 24 mit dem Wechselstromnetz 22 verbundene regelbare Brϋckengleichrichterschaltung 26 zur Umwandlung des Wechselstroms in Gleichstrom umfasst. Am Ausgang der Gleichrichterschaltung 26 befindet sich ein Pluspol 28 und ein Minuspol 30, von denen der erstere während der Dauer der elektrochemischen Behandlung elektrisch mit dem als Anode geschalteten Tiefdruckzylinder 4 und der letztere elektrisch mit einer als Kathode geschalteten, im Elektrolytbad 14 angeordneten Gegenelektrode 32 verbindbar ist.
Da im Betrieb der Vorrichtung 2 ein Teil des vom Tiefdruckzylinder 4 abgetragenen Metalls an der als Kathode geschalteten Gegenelektrode 32 abgeschieden wird, kann der Stromkreis 20 umgepolt werden, um die Gegenelektrode 32 bei Bedarf durch Materialabtrag zu reinigen.
Dort, wo der metallische Überzug aus Kupfer besteht, wie im Falle einer Ballardhaut, besteht der flüssige Elektrolyt 10 im Wesentlichen aus einem Gemisch aus Phosphorsäure und Wasser, dem jedoch verschiedene Zusätze, wie beispielsweise Alkohol, Schwefelsäure und/oder oberflächenaktive Substanzen beigemischt sein können.
Die Tragvorrichtung 18 zum Halten des Tiefdruckzylinders 4 umfasst zwei entlang der Oberwanne 6 verschiebbare Lagerböcke 34 (nur einer sichtbar), die mit Hilfe von Antriebsspindeln 36, 38 parallel zu einer Längsachse des Tiefdruckzylinders 4 aufeinander zu beweglich sind und jeweils eine an einem horizontalen Tragarm 42 angebrachte Halterung 40 zur Aufnahme eines über das benachbarte Stirnende des Tiefdruckzylinders 4 überstehenden Wellenstumpfs (nicht dargestellt) aufweisen. Die Halterungen 40 sind mit Einspannvorrichtungen (nicht sichtbar) versehen, in denen der jeweilige Wellenstumpf so eingespannt werden kann, dass der Tiefdruckzylinder 4 um seine Längsachse drehbar ist. Zudem ist mindestens eine der beiden Halterungen 40 mit einem Drehantrieb (nicht dargestellt) versehen, so dass der Tiefdruckzylinder 4 um die Längsachse in Drehung versetzt werden kann, um den zuvor gravierten metallischen Überzug in Umfangsrichtung an der Gegenelektrode 32 vorbei zu bewegen.
Die Einspannvorrichtungen sind derart ausgebildet, dass die Wellenstümpfe des Tiefdruckzylinders 4 nach dem Einspannen in elektrischem Kontakt mit den Einspannvorrichtungen stehen, die wiederum über Leiter 44 in den Halterungen 40 elektrisch mit dem Pluspol 28 der Gleichrichterschaltung 26 verbunden sind. Zur Herstellung eines elektrischen Kontakts zwischen dem ortsfesten Leiter 44 und der drehbaren Einspannvorrichtung können Schleifringe verwendet werden, insbesondere dann, wenn der Tiefdruckzylinder 4 ohne eine Änderung der Drehrichtung drehend angetrieben werden soll. Vorzugsweise wird jedoch ein Drehantrieb mit umkehrbarer Drehrichtung verwendet, mit dem sich der Tiefdruckzylinder 4 abwechselnd im Uhrzeigersinn und entgegen dem Uhrzeigersinn um ein solches Winkelmaß um seine Längsachse drehen lässt, dass sich sein gesamter Umfang an der bogenförmigen Gegenelektrode 32 vorbei bewegt. Dabei wird sichergestellt, dass die Zeitdauer, während der ein jeweiliger Umfangsabschnitt des metallischen Überzugs der Gegenelektrode 32 gegenüberliegt, für den gesamten Umfang des metallischen Überzugs dieselbe ist. In diesem Fall kann der elektrische Kontakt auch über flexible Kabel (nicht sichtbar) zwischen dem Leiter 44 und Einspannvorrichtung hergestellt werden, da diese bei einem Drehwinkel von jeweils weniger als 360 Grad nicht übermäßig in sich verdreht werden. Darüber hinaus hat eine Drehrichtungsumkehr den Vorteil, dass an der Oberfläche des metallischen Überzugs keine Strömungsmarken entstehen, wie dies bei einer Drehung mit gleichbleibender Drehrichtung der Fall sein kann.
Der Tiefdruckzylinder 4 kann zwar ganz in das Elektrolytbad 14 eingetaucht werden, wird jedoch vorteilhaft nur teilweise in das Elektrolytbad 14 eingetaucht, wie dies in Fig. 2 dargestellt ist. Vorzugsweise wird die Eintauchtiefe so gewählt, dass die Halterungen 40 mit den Einspannvorrichtungen und dem Drehantrieb oberhalb eines Flüssigkeitsspiegels 46 des Elektrolytbades 14 bleiben, wo sie durch einen Schutzkasten (nicht dargestellt) vor Spritzern geschützt sind. Dadurch kann ein Kontakt dieser Bauteile mit dem aggressiven Elektrolyten und ein Stromfluss zwischen diesen Bauteilen und der Gegenelektrode 32 vermieden werden.
Die Gegenelektrode 32 besteht aus einem wannenförmig gebogenen Blech aus einem gegen den Elektrolyten 10 beständigen Metall, das der Umfangsfläche des eingetauchten Tiefdruckzylinders 4 über einen Umfangswinkel von etwa 120 Grad gegenüberliegt und einen im Wesentlichen konstanten Abstand von der Umfangsfläche aufweist, um an dem der Gegenelektrode gegenüberliegenden Umfangsflächenabschnitt des Tiefdruckzylinders 4 für eine homogene oder gleiche Stromdichte zu sorgen. Die Gegenelektrode 32 ist durch einen Leiter 47 mit dem Minuspol 30 der Gleichrichterschaltung 26 verbunden. Um die Gegenelektrode 32 an die Umfangsfläche des eingetauchten Tiefdruckzylinders 4 anzunähern bzw. um ein Trockenfallen der Gegenelektrode 32 zu vermeiden, wenn der Elektrolyt 10 nach Abschluss der Behandlung des Tiefdruckzylinders 4 aus der Oberwanne 6 teilweise in die Unterwanne 8 abgelassen wird, kann die Gegenelektrode 32 bei Bedarf in Bezug zur Oberwanne 6 angehoben und abgesenkt werden, wie durch den Pfeil A in Fig. 2 angezeigt.
Zum elektrochemischen Abtrag von Graten oder Auswerfungen von der Oberfläche eines gravierten metallischen Überzugs eines Tiefdruckzylinders 4 wird dieser letztere zuerst mit Hilfe eines Krans (nicht dargestellt) zwischen die beiden Lagerböcke 34 der Tragvorrichtung 18 gehoben und nach einer gegenseitigen axialen Annäherung der Lagerböcke 34 um die Längsachse drehbar in den Einspannvorrichtungen der Halterungen 40 eingespannt.
Anschließend wird mit Hilfe der Förderpumpe 12 so viel Elektrolyt 10 aus der Unterwanne 8 in die Oberwanne 6 gepumpt, bis dort der Flüssigkeitsspiegel 46 die in Fig. 2 dargestellte Höhe erreicht und der Tiefdruckzylinder 4 bis zur gewünschten Eintauchtiefe in das Elektrolytbad 14 eingetaucht ist. Dann wird der Stromkreis 20 geschlossen, woraufhin ein gepulster Gleichstrom durch den Stromkreis 20 fließt. Dieser Strom bewirkt, dass sich positiv geladene Metall-Ionen von der Oberfläche des metallischen Überzugs des Tiefdruckzylinders 4 lösen, in den Elektrolyten 10 in der Oberwanne 6 übergehen und sich durch das Elektrolytbad 14 zur Gegenelektrode 32 bewegen.
Da die Dichte der elektrischen Feldlinien und damit die Stromdichte an der Oberfläche des metallischen Überzugs variiert, wobei sie an der Oberfläche von Mikrorauhigkeiten, wie den bei der Gravur erzeugten Graten oder Auswerfungen, sehr viel größer als an umgebenden glatten Oberflächen oder innerhalb der Näpfchen ist, findet dort der elektrochemische Abtrag bevorzugt statt, d.h. die Umwandlung des Metalls in lösliche Metall-Ionen und der Abtransport dieser Metall- Ionen von der Oberfläche. Dadurch können die Grate oder Auswerfungen entfernt werden, ohne dass umgebende glatte Oberflächen vom Elektrolyten merklich angegriffen werden.
Zum elektrochemischen Abtrag von Graten auf dem teilweise in das Elektrolytbad 14 eingetauchten Tiefdruckzylinders 4 wird zuerst unter langsamer Drehung des Tiefdruckzylinders 4 zur Aktivierung der Gegenelektrode 32 kurzzeitig, d.h. für etwa 2 Minuten, an der regelbaren Gleichrichterschaltung 26 eine Stromdichte von etwa 8 A/dm2 eingestellt, bezogen auf die in das Elektrolytbad 14 eintauchende Oberfläche des Tiefdruckzylinders 4. Anschließend wird die Stromdichte etwa über den doppelten Zeitraum, d.h. für etwa 4 Minuten, auf die Hälfte reduziert, d.h. auf etwa 4 A/dm2, wodurch vor allem die Höhe der Grate verringert werden kann. Um die Oberfläche des Tiefdruckzylinders 4 innerhalb und außerhalb der Näpfchen zu glätten, wird dann die Stromdichte erneut für etwa 2 bis 3 Minuten auf etwa 8 A/dm2 erhöht. Insgesamt beträgt die zur Einebnung der Grate oder Auswerfungen erforderliche Verweildauer des Tiefdruckzylinders 4 im Elektrolytbad 14 ohne die Vorbereitungszeit zwischen etwa 9 und 11 Minuten. Während dieser Zeit wird der Tiefdruckzylinder 4 mit einer geringen gleichförmigen Drehgeschwindigkeit gedreht, um die gesamte Umfangsfläche an der Gegenelektrode 32 vorbei zu bewegen. Die Drehung erfolgt abwechselnd im Uhrzeigersinn und entgegen dem Uhrzeigersinn, wie oben beschrieben, indem der Tiefdruckzylinder zum Beispiel 2 bis 4 Minuten lang im Uhrzeigersinn und dann 2 bis 4 Minuten lang entgegen dem Uhrzeigersinn gedreht wird. Die Drehzahl wird dabei an den Radius bzw. Durchmesser des Tiefdruckzylinders 4 angepasst, ist jedoch allgemein so gering, dass sich der Tiefdruckzylinder 4 in jeder Drehrichtung nur um maximal 360 Grad dreht.
Infolge der Drehung des Tief druckzy linders 4 wird der zuvor nicht in das Elektrolytbad 14 eintauchende Teil der Umfangsfläche des Tiefdruckzylinders 4 mit dem Elektrolyten benetzt. Dessen Zusammensetzung und Viskosität werden dabei so eingestellt, dass sich auf diesem Umfangsflächenteil ein stabiler geschlossener Elektrolytfilm bildet, der nicht aufreißt und somit einen Kontakt der elektrochemisch abgetragenen Oberfläche mit Luftsauerstoff und damit eine Oxidation der Oberfläche verhindert. Auf dem Teil der Umfangsfläche des Tief druckzy linders 4, der in das Elektrolytbad 14 eintaucht, werden die Grate infolge der wechselnden Drehrichtung von entgegengesetzten Seiten her vom Elektrolyten angeströmt, was für einen gleichmäßigen Abtrag der Grate von beiden Seiten her sorgt. Außerdem wird die Ausbildung von Strömungsmarken verhindert, die bei einer gleich bleibenden Drehrichtung auftreten können.
Während des Abtrags der Grate oder Auswerfungen wird die Temperatur des Elektrolytbades 14 überwacht, um eine übermäßige Erwärmung zu verhindern. Zur Kühlung des Elektrolyten ist die Unterwanne 8 mit einem Kühlschlauch (nicht dargestellt) versehen. Außerdem kann Elektrolyt 10 zwischen der Unterwanne 8 und der Oberwanne 6 oder innerhalb der Oberwanne 6 umgewälzt werden, wobei die Strömungsverhältnisse innerhalb der Oberwanne 6 zweckmäßig so gewählt werden, dass der Tiefdruckzylinder 4 von frischem Elektrolyten 10 angeströmt wird.
Da bei der elektrochemischen Behandlung des Tiefdruckzylinders 4 giftige oder umweltschädliche Gase entstehen können, deren Austritt in die Umgebung oder Atmosphäre vermieden werden soll, ist die Oberwanne 6 oberhalb der Haltevorrichtung 18 mit einem Deckel 48 versehen, der quer zur Längsachse des Tiefdruckzylinders 4 verschiebbar ist und nach dem Einbringen des Tiefdruckzylinders 4 in das Elektrolytbad 14 geschlossen werden kann, wie in Fig. 2 dargestellt.
Weiter ist die Oberwanne 6 oberhalb des höchsten Flüssigkeitsspiegels 46 des Elektrolyten 10 mit einer Absaugöffnung 50 versehen, die durch einen Saugkanal 52 mit einer Unterdruckpumpe oder einem Gebläse 54 und einer nachgeschalteten thermischen Nachverbrennungseinrichtung (nicht dargestellt) kommuniziert. Dadurch kann oberhalb des Flüssigkeitsspiegels 46 ein leichter Unterdruck in der Oberwanne 6 aufrechterhalten werden, um ein Entweichen von giftigen oder umweltschädlichen Gasen durch Spalte oder andere Undichtigkeiten zu vermeiden.
Nach der Behandlung des Tiefdruckzylinders 4 wird der Elektrolyt 10 durch ein Ventil 50 im Boden der Oberwanne 6 vollständig in die Unterwanne 8 abgelassen. Anschließend wird der Tiefdruckzylinder 4 in der Oberwanne 6 mit destilliertem oder deionisiertem Wasser besprüht, um jegliche anhaftenden Elektrolytreste von der Oberfläche des metallischen Überzugs zu entfernen.
Dort, wo der metallische Überzug aus Kupfer besteht, wie im Falle einer Ballardhaut, wird dieser anschließend galvanisch mit einer Chromschicht überzogen, ggf. nach einer vorherigen mechanischen Politur der Oberfläche des Kupferüberzugs. Dort, wo der metallische Überzug aus einer Grundkupferschicht und einer auf die Grundkupferschicht aufgebrachten Chromschicht besteht, in welche die Näpfchen durch Lasergravur direkt eingraviert worden sind, kann der Tiefdruckzylinder 4 hingegen nach dem elektrochemischen Abtrag der Auswerfungen von der Oberfläche der Chromschicht und dem Spülen der letzteren ohne weitere Arbeitsschritte zum Drucken verwendet werden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Bearbeitung von Tiefdruckzylindern, die eine metallische Oberfläche, in die metallische Oberfläche eingravierte Näpfchen, sowie beim Eingravieren der Näpfchen entstandene Grate oder Auswerfungen aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass der Tiefdruckzylinder (4) mit den eingravierten Näpfchen zum Entfernen der Grate oder Auswerfungen in ein Elektrolytbad (14) eingetaucht wird und dass die Grate oder Auswerfungen im Elektrolytbad (14) elektrochemisch abgetragen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Tiefdruckzylinder (4) während des elektrochemischen Abtrags der Grate oder Auswerfungen um seine Längsachse gedreht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Tiefdruckzylinder (4) abwechselnd mit entgegengesetzten Drehrichtungen gedreht wird.
4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Tiefdruckzylinder (4) nur teilweise in das Elektrolytbad (14) eingetaucht wird.
5. Verfahren nach Anspruch 2 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein aus dem Elektrolytbad ragender Teil des Tiefdruckzylinders (4) bei der Drehung des Tiefdruckzylinders (4) mit einem stabilen geschlossenen Elektrolytfilm oder Elektrolytschaum überzogen wird.
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Tiefdruckzylinder (4) und einer im Abstand vom Tiefdruckzylinder (4) im Elektrolytbad (14) angeordneten Gegenelektrode (32) eine Gleichspannung, eine gepulste Gleichspannung oder eine gleichgerichtete Wechselspannung angelegt wird, wobei der Tiefdruckzylinder (4) als Anode und die Gegenelektrode (32) als Kathode geschaltet wird.
7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Stromkreis (20) mit dem Tiefdruckzylinder (4) als Anode und der Gegenelektrode (32) als Kathode während des elektrochemischen Abtrags der Grate oder Auswerfungen eine Stromdichte verringert und wieder erhöht wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die mit den eingravierten Näpfchen versehene metallische Oberfläche des Tiefdruckzylinders (4) aus Kupfer besteht und nach dem elektrochemischen Abtrag der Grate oder Auswerfungen elektrolytisch mit Chrom beschichtet wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die mit den eingravierten Näpfchen versehene metallische Oberfläche des Tiefdruckzylinders (4) aus Chrom besteht.
10. Vorrichtung zur Bearbeitung von Tiefdruckzylindern, die eine metallische Oberfläche, in die metallische Oberfläche eingravierte Näpfchen, sowie beim Eingravieren der Näpfchen entstandene Grate oder Auswerfungen aufweisen, gekennzeichnet durch Einrichtungen (6, 8, 18, 20, 32) zum elektrochemischen Abtrag der Grate oder Auswerfungen in einem Elektrolytbad (14).
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch Einrichtungen zum Drehen des Tiefdruckzylinders (4) im Elektrolytbad (14).
12. Vorrichtung nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtungen zum Drehen des Tiefdruckzylinders (4) Mittel zum Umkehren der Drehrichtung des Tiefdruckzylinders (4) umfassen.
13. Vorrichtung nach Anspruch 1 1 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtungen zum Drehen des Tiefdruckzylinders (4) Mittel zum Einstellen einer Drehzahl des Tiefdruckzylinders (4) umfassen.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 13, gekennzeichnet durch eine Tragvorrichtung (18) zur Aufnahme des Tiefdruckzylinders (4), die zwei beim elektrochemischen Abtrag der Grate oder Auswerfungen oberhalb von einem Flüssigkeitsspiegel (46) des Elektrolytbades (14) angeordnete Halterungen (40) zur Aufnahme zweier entgegengesetzter Wellenstümpfe des Tiefdruckzylinders (4) umfasst.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtungen (6, 8, 18, 20, 32) zum elektrochemischen Abtrag der Grate oder Auswerfungen einen Stromkreis (20) mit einer Gleichspannungsquelle oder einer Gleichrichterschaltung (26) umfassen, die zum elektrochemischen Abtrag der Grate oder Auswerfungen dauerhaft oder intermittierend mit dem ins Elektrolytbad (14) eingetauchten, als Anode geschalteten Tiefdruckzylinder (4) und einer im Abstand vom Tiefdruckzylinder (4) im Elektrolytbad (14) angeordneten, als Kathode geschalteten Gegenelektrode (32) verbindbar ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenelektrode (32) eine gekrümmte Oberfläche aufweist, die sich in einem im Wesentlichen gleichbleibenden Abstand um einen Teil des Umfangs des Tiefdruckzylinders (4) herum erstreckt.
17. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Gegenelektrode (32) über einen Winkel von mehr als 60 Grad um den Umfang des Tiefdruckzylinders (4) herum erstreckt.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abstand zwischen dem Tiefdruckzylinder (4) und der Gegenelektrode (32) einstellbar ist.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 18, gekennzeichnet durch Mittel (26) zur Einstellung der Stromdichte eines während des elektrochemischen Abtrags im Stromkreis (20) fließenden Stroms.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 19, gekennzeichnet durch Einrichtungen zum Absaugen von beim Abtrag der Grate oder Auswerfungen entstehenden Gasen.
PCT/EP2009/001995 2008-03-20 2009-03-18 Verfahren und vorrichtung zur bearbeitung von tiefdruckzylindern WO2009115308A1 (de)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP09721699A EP2271493A1 (de) 2008-03-20 2009-03-18 Verfahren und vorrichtung zur bearbeitung von tiefdruckzylindern
CN200980109964.7A CN101977770B (zh) 2008-03-20 2009-03-18 凹印滚筒的加工方法和装置
JP2011500114A JP2011517629A (ja) 2008-03-20 2009-03-18 グラビア印刷シリンダの加工方法および加工装置

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102008015162.9 2008-03-20
DE200810015162 DE102008015162B3 (de) 2008-03-20 2008-03-20 Verfahren und Vorrichtung zur Bearbeitung von Tiefdruckzylindern

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2009115308A1 true WO2009115308A1 (de) 2009-09-24

Family

ID=40786506

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2009/001995 WO2009115308A1 (de) 2008-03-20 2009-03-18 Verfahren und vorrichtung zur bearbeitung von tiefdruckzylindern

Country Status (6)

Country Link
EP (1) EP2271493A1 (de)
JP (1) JP2011517629A (de)
KR (1) KR20100103699A (de)
CN (1) CN101977770B (de)
DE (1) DE102008015162B3 (de)
WO (1) WO2009115308A1 (de)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102873417A (zh) * 2012-09-28 2013-01-16 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 涡轮盘榫槽电化学去毛刺加工的方法及其专用装置
WO2016075287A1 (de) * 2014-11-14 2016-05-19 Maschinenfabrik Kaspar Walter Gmbh & Co. Kg Herstellung von chromschichten auf tiefdruckzylindern
KR102540312B1 (ko) * 2022-12-21 2023-06-08 대호기업 주식회사 그라비아 인쇄용 롤의 전자 조각법 제조에 따른 이물질 처리 및 모니터링 장치

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102864486A (zh) * 2012-10-24 2013-01-09 哈尔滨电机厂有限责任公司 电解抛光装置
DE102015121233A1 (de) * 2015-12-07 2017-06-08 Biotronik Se & Co. Kg Verfahren zum Behandeln eines metallischen Werkstücks
CN109514012B (zh) * 2019-01-15 2020-10-30 江阴润源机械有限公司 一种用于提高edt毛化冷轧辊使用寿命的表面钝化系统
CN111907189A (zh) * 2020-06-19 2020-11-10 固高科技(深圳)有限公司 标定方法、装置、电雕控制系统和计算机可读存储介质
JP7493394B2 (ja) 2020-06-26 2024-05-31 ａｒｔｉｅｎｃｅ株式会社 クリーニング剤、および、それを用いたクリーニング工程を有するグラビア製版ロールの製造方法
KR102629696B1 (ko) 2023-07-27 2024-01-29 대호기업 주식회사 그라비아 인쇄용 실린더 제조방법

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1159761B (de) 1962-04-25 1963-12-19 Hell Rudolf Dr Ing Fa Anordnung zum Entfernen des Grats bei elektromechanisch oder mittels eines Elektronenstrahls gravierten Druckformen
DE10324935A1 (de) * 2003-06-03 2005-01-05 Hueck Folien Gmbh & Co. Kg Prägezylinder
WO2005002869A1 (de) * 2003-07-03 2005-01-13 Oesterreichische Banknoten- Und Sicherheitsdruck Gmbh Verfahren zur herstellung einer druckplatte für den intaglio-tiefdruck und druckplatte für den intaglio-tiefdruck
EP1593493A1 (de) * 2004-05-05 2005-11-09 Hell Gravure Systems GmbH Vorrichtung zur Gravur von Näpfchen in Druckzylindern mittels Laserlichts

Family Cites Families (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2695924A (en) * 1951-06-22 1954-11-30 Ernest S Ballard Engraving method and apparatus
CH377851A (de) * 1958-09-10 1964-05-31 Suomen Pankki Finlands Bank Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung, Nachbildung oder Korrektur von metallischen Druckformen
JPS58121622U (ja) * 1982-02-09 1983-08-18 三菱電機株式会社 回転被加工物の電気加工装置
DD231752A1 (de) * 1984-08-22 1986-01-08 Karl Marx Stadt Tech Hochschul Verfahren und werkzeugkatode zum elektrochemischen entgraten und runden von metallkanten
DE8613637U1 (de) * 1986-05-20 1986-08-21 Poligrat GmbH, 8000 München Vorrichtung zum elektrochemischen Polieren der Innenflächen von Rohren
JPS63134700A (ja) * 1986-11-25 1988-06-07 Kawasaki Steel Corp 連続電解研摩装置
JPS6473098A (en) * 1987-09-12 1989-03-17 Kawasaki Steel Co Continuous anodization device
FI83439C (fi) * 1989-08-24 1991-07-10 Valmet Paper Machinery Inc Vals i pappersmaskin och foerfarande foer framstaellning av denna.
JPH04133738A (ja) * 1990-09-26 1992-05-07 Dainippon Printing Co Ltd グラビア印刷版の研摩方法
DE4402687A1 (de) * 1993-02-05 1994-08-11 Sundwiger Eisen Maschinen Verfahren und Vorrichtung zum Erzeugen einer rauhen Mantelfläche an einem zylindrischen Rotationskörper, insbesondere einer Walze für Metallbänder
DE19628879A1 (de) * 1996-07-17 1999-04-08 Alt Eckhard Verfahren zur Verrundung der Kanten kleiner röhrenförmiger medizinischer Artikel
DE10028675A1 (de) * 1999-11-25 2001-05-31 Frembgen Fritz Herbert Verfahren zur Bearbeitung von Werkstücken
JP2001355100A (ja) * 2000-06-13 2001-12-25 Fuji Photo Film Co Ltd 電解粗面化装置及び電解粗面化方法
JP2002144152A (ja) * 2000-11-14 2002-05-21 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 丸棒試験片の電解研磨装置及び電解研磨方法
EP1386727B1 (de) * 2002-08-02 2006-03-29 Hell Gravure Systems GmbH Verfahren zur Verbesserung der Qualität eines in einen Druckformzylinder gravierten Bildes
EP1410923B1 (de) * 2002-10-17 2006-08-09 Hell Gravure Systems GmbH Verfahren zur Herstellung einer Druckform für den Tiefdruck

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1159761B (de) 1962-04-25 1963-12-19 Hell Rudolf Dr Ing Fa Anordnung zum Entfernen des Grats bei elektromechanisch oder mittels eines Elektronenstrahls gravierten Druckformen
DE10324935A1 (de) * 2003-06-03 2005-01-05 Hueck Folien Gmbh & Co. Kg Prägezylinder
WO2005002869A1 (de) * 2003-07-03 2005-01-13 Oesterreichische Banknoten- Und Sicherheitsdruck Gmbh Verfahren zur herstellung einer druckplatte für den intaglio-tiefdruck und druckplatte für den intaglio-tiefdruck
EP1593493A1 (de) * 2004-05-05 2005-11-09 Hell Gravure Systems GmbH Vorrichtung zur Gravur von Näpfchen in Druckzylindern mittels Laserlichts

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102873417A (zh) * 2012-09-28 2013-01-16 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 涡轮盘榫槽电化学去毛刺加工的方法及其专用装置
WO2016075287A1 (de) * 2014-11-14 2016-05-19 Maschinenfabrik Kaspar Walter Gmbh & Co. Kg Herstellung von chromschichten auf tiefdruckzylindern
KR102540312B1 (ko) * 2022-12-21 2023-06-08 대호기업 주식회사 그라비아 인쇄용 롤의 전자 조각법 제조에 따른 이물질 처리 및 모니터링 장치

Also Published As

Publication number Publication date
DE102008015162B3 (de) 2009-10-15
EP2271493A1 (de) 2011-01-12
CN101977770B (zh) 2013-03-13
CN101977770A (zh) 2011-02-16
KR20100103699A (ko) 2010-09-27
JP2011517629A (ja) 2011-06-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2009115308A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur bearbeitung von tiefdruckzylindern
DE69608579T2 (de) Elektrolytisches verfahren zur reinigung von elektrisch leitenden oberflächen
EP3053186B1 (de) Vorrichtung und verfahren zur kontinuierlichen herstellung poröser siliciumschichten
EP1309740B1 (de) Elastisches kontaktelement
DE4002700A1 (de) Elektrochemisch bearbeitbares werkstueck und verfahren zum elektrochemischen bearbeiten eines metallischen werkstueckes
AT411693B (de) Elektrochemisches verfahren zum reinigen von oberflächen metallischer werkstücke
DE1421973A1 (de) Elektrolytisches AEtzverfahren fuer Halbleitermaterial
DE3230879C2 (de)
EP3000918B1 (de) Verfahren zum galvanischen aufbringen einer oberflächenbeschichtung
DE2264581C3 (de) Verfahren zum Vorbereiten eines Stahlbleches für eine nach einem Verformen des Bleches erfolgende Glasemaillierung
DE2064354C3 (de) Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Vorbehandeln eines insbesondere zur Herstellung von lithographischen Flachdruckplatten dienenden Metallfolienbandes
DE102012102325B3 (de) Elektrode zur Bearbeitung eines Werkstückes
DE3325316A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum metallbeschichten, insbesondere zum verkupfern von zylindrischen koerpern
CN103640325A (zh) 一种网印钢刀和钢网的制作方法
DE4031860C2 (de)
DE4016236C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Bearbeiten und/oder Behandeln in ein Medium eingetauchter Leiterplatten
DE10043815C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur elektrischen Kontaktierung von zu behandelndem Gut in elektrolytischen Anlagen
DE10043814C1 (de) Verfahren und Vorrichtungen zum elektrochemischen Behandeln von Gut
DE977021C (de) Verfahren zum Reinigen randgeaetzter, lackierter metallischer Traegerfolien fuer elektrische Kondensatoren
DE19857157A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer selbsttragenden Metallfolie
DE1921274C (de) Elektrode fur elektrolytische Ver fahren, insbesondere Tamponverfahren
CH685015A5 (de) Vorrichtung zur elektrolytischen Abscheidung von Metallen mittels eines rotierenden Kathodensystems.
EP0907766B1 (de) Verfahren zur elektrolytischen herstellung eines siebes
WO1988000871A1 (en) Process and device for electrochemically machining workpieces
DE1943779C (de) Vorrichtung zur elektrolytischen Ruckgewinnung von Metallen aus Metalho nen enthaltenden Losungen

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 200980109964.7

Country of ref document: CN

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 09721699

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 20107018203

Country of ref document: KR

Kind code of ref document: A

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2009721699

Country of ref document: EP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2011500114

Country of ref document: JP