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Verfahren zur Inaktivierung von alkalisch reagierenden Umesterungskatalysatoren
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Inaktivierung alkalischer Fettumesterungskatalysatoren,
wobei die für gewöhnlich durch Versezfung auftretenden Verluste herabgesetzt und
die Ausbeuten an dem Umesterungsprodukt erhöht werden.
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Es ist bekannt, daß Alkalimetalle, wasserfreie Alkalimetallhydroxyde
und Alkalimetallalkoxyde z. B. besonders wirksame Katalysatoren für die molekulare
Umlagerung in Fettestern sind. Diese Reaktion wird auch ganz allgemein als »Umesterung«
bezeichnet. Bei diesen Reaktionen reagieren bekanntlich beträchtliche Mengen des
Katalysators bei Zugabe zu dem Estergemisch mit freier Fettsäure oder anderen Bestandteilen,
und der Rest des Katalysators, welcher nach der Inaktivierung verseifend wirken
kann, scheint während der ganzen molekularen Umlagerung frei zu bleiben und sich
nicht an der Umsetzung zu beteiligen.
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Es ist auch bekannt, daß die alkalischen Umesterungskatalysatoren
durch Zugabe von Wasser oder saurer reagierenden Verbindungen zu dem System inaktiviert
werden können. Wenn Wasser allein zugegeben wird, bilden sich mit dem Katalysator
wäßrige Hydroxydlösungen. Diese Lösungen können rasch neutralen Ester verseifen
und tun dies tatsächlich auch unter Bildung unerwünschter Seife, selbst wenn Maßnahmen
ergriffen werden, um die Hydroxydlösung von der Estermischung gleich nach der Inaktivierung
abzutrennen. Wenn andererseits ungenau geregelte Mengen einer saurer reagierenden
Verbindung zur Inaktivierung des Katalysators zugesetzt werden, werden die zunächst
beim Zusammenbringen des Katalysators mit dem Ester gebildeten Produkte unter Entstehung
freier Fettsäure chemisch zersetzt. Diese Fettsäure muß in der Regel vor Verwendung
des umgelagerten Esters erst entfernt werden, was eine getrennte Alkalireinigung
erforderlich macht.
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Gemäß der Erfindung erfolgt nun die Inaktivierung alkalischer Fettumesterungskatalysatoren
mit einem kleinstmöglichen apparativen Aufwand, minimalen Verlusten infolge Seifenbildung
und ohne die unbedingte Notwendigkeit zur sofortigen Abtrennung des umgelagerten
Fettes von den durch die Inaktivierung gebildeten Nebenprodukten dadurch, daß man
in das Ester-Katalysator-Gemisch so viel Wasser und eine mehrbasische Säure bzw.
ein Salz solcher Säuren einmischt, daß sich dabei ein PH-Wert von 9,5 bis 10,5 einstellt.
Wesentlich dabei ist die Kombination einer ganz bestimmten sauren Verbindung, nämlich
der mehrbasischen Säure oder eines Salzes derselben mit Wasser in einem solchen
Verhältnis, daß sich der angegebene pH-Wert einstellt. Das Verfahren kann kontinuierlich
durchgeführt werden.
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Die erfindungsgemäße Behandlung der alkalischen Umesterungskataly
satoren umfaßt zwei Reaktionen, nämlich 1. die Zersetzung des Katalysators unter
Bildung einer wäßrigen Lösung von Salzen des alkalischen Katalysators und 2. die
Hydratation von Seifen und anderen Produkten, welche sich während der Umesterung
durch Einwirkung des Katalysators auf Fettstoffe gebildet haben.
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So wird z. B. bei der Inaktivierung eines Alkalimetallkatalysators
der Katalysator mit Wasser und einer mehrbasischen Säure oder einem sauer reagierenden
Salz einer solchen unter Bildung von Alkalimetaltsalzen und Wasserstoff zur Reaktion
gebracht. Wenn Alkalimetallalkoxyde verwendet werden, verursachen das Wasser und
die Säure bzw. deren Salz eine Zersetzung des Katalysators unter Bildung von Alkalimetallsalzen
und Methylalkohol. Bei der Verwendung von wasserfreiem Alkalimetallhydroxyd bildet
dieses mit dem Wasser und der Säure eine wäßrige Alkalimetallsalzlösung. In allen
Fällen umfaßt die zweite Reaktion die Hydratation von wasserfreien Seifen und anderen
durch Reaktion des Katalysators mit dem Ester während der Umlagerung gebildeten
Alkalimetallverbindungen. Die Neben-
Produkte der Inaktivierung
werden so leicht von den umgelagerten Estern mit der wäßrigen Phase abtrennbar.
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Die Fähigkeit von Salzen mehrbasischer Säuren, Änderungen der Wasserstoffionenkonzentration
ihrer wäßrigen Lösungen bei Zugabe einer Säure oder Base auszugleichen, ändert sich
von Salz zu Salz, und es wurde daher gefunden, daß man über die Menge des zugesetzten
sauer reagierenden Salzes eine Kontrolle ausüben muß; selbst wenn diese ausgleichende
Fähigkeit so hoch ist wie im Falle eines echten Puffersalzes. Im allgemeinen ist
die verwendete Menge bei Zusatz einer freien Säure nicht größer als die zugegebene
Gewichtsmenge des Katalysators, reicht jedoch aus, um einen PH-Wert der wäßrigen
Phase, vorzugsweise unmittelbar bei der Inaktivierung des Katalysators zwischen
etwa 9,5 und etwa 10,5 zu garantieren. Verwendet man die Salze mehrbasischer Säuren,
so kann das Gewicht größer sein als das Gewicht des zugesetzten Katalysators. Die
Menge wird jedoch auch wieder so berechnet, daß sich der angegebene pH-Wert in der
wäßrigen Phase einstellt. Liegt der pH-Wert wesentlich unterhalb 9,5, so ist der
Gehalt an freier Fettsäure in dem erhaltenen C51 unzweckmäßig hoch. Liegt der PH-Wert
wesentlich höher als 10,5, so geht zu viel des umgelagerten Öls infolge starker
Verseifung verloren. Eine Steuerung des PH-Wertes innerhalb des angegebenen Bereiches
vereinfacht somit das Verfahren und macht es weitgehend unnötig, die umgelagerten
Ester von den durch die Katalysatorinaktivierung entstandenen Nebenprodukten sofort
abzutrennen.
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Darüber hinaus hängt die Menge der zur Einstellung des richtigen pH-Wertes
zuzugebenden Säure bzw. des Salzes davon ab, wieviel des Katalysators während der
Umesterung mit dem Ester eine Verbindung eingegangen ist. Es wurde gefunden, daß
bei Verwendung von etwa 0,251/o (bezogen auf den Ester) eines aus einer 50:50-Natrium-Kalium-Metallegierung
bestehenden Katalysators, z. B. ungefähr die Hälfte der Alkalimetallegierung sich
auf irgendeine Weise mit der zu behandelnden Estermischung verbunden hat und daß
der Rest als freie Alkalimetallegierung vorliegt.
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Bezogen auf das Gewicht der freien Alkalimetalllegierung in der Mischung
kann z. B. etwa 1 Gewichtsteil Kohlendioxyd auf 1 Gewichtsteil freie Alkalimetallegierung
verwendet werden. Es befindet sich dies in ungefährer Übereinstimmung mit den theoretisch
erforderlichen Mengen Kohlendioxyd und Alkalimetallegierung, welche zur Erzeugung
einer Mischung von Alkalimetallcarbonat und -bicarbonat erforderlich sind, welche
Mischung die Wasserstoffinnenkonzentration in der wäßrigen Phase auf einen pH-Wert
zwischen etwa 9,5 und etwa 10,5 einstellt.
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Die Menge des aus der Alkalimetallegierung bestehenden Katalysators,
welche nach der Umesterung in nicht reagierter Form vorliegt, ändert sich je nach
den Umesterungsbedingungen. Infolgedessen sind für die gewünschte Reaktion mit dem
freien Katalysator und die Bildung von Salzen mit dem vorgeschriebenen pH-Wert in
der wäßrigen Phase Änderungen der Menge des Kohlendioxyds, oder der anderen Säure
bzw. des Salzes derselben erforderlich. Die praktische Durchführung der Erfindung-hat
ergeben, daß das bevorzugte Gewicht an Kohlendioxyd zwischen etwa 0,'7 und etwa
1,3 Teilen pro Teil Ungebundener oder freier Kaliumnatriumkatalysator schwankt.
Nimmt man an, daß die Menge der freien oder nichtgebundenen i\Tatrium-Kalium-Legierung
ungefähr 50°/o der dem System zugesetzten Menge beträgt, so beträgt die bevorzugte
Kohlendioxydmenge, bezogen auf die zugesetzte Alkalimetalllegierung, etwa 0,35 bis
etwa 0,65 Teile pro Teil Alkalimetall und wird natürlich so gewählt, daß man eine
wäßrige Phase mit einem pH-Wert zwischen etwa 9,5 und etwa 10,5 erhält. Da indessen
eine Mischung von Carbonaten und Bicarbonaten ein besonders gutes Pufferungsvermögen
besitzt, können mehr als 0,65 Teile Kohlendioxyd pro Teil des Katalysators verwendet
werden, ohne daß der pH-Wert der die Seifenprodukte enthaltenden Phase unter 9,5
absinkt. Es können so Kohlendioxydmengen verwendet werden, welche dem .Gewicht der
Katalysatorlegierung gleich sind.
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Entsprechende Änderungen der verwendeten Kohlendioxydmengen sind zulässig,
wenn der Katalysator z-. B. ein Alkalimetallalkoxyd oder wasserfreies Natriumhydroxyd
ist, wobei sich natürlich die Menge der zur Inaktivierung zugesetzten Säure bzw.
des Salzes mit der Menge des anwesenden aktiven Katalysators ändert. Bei Verwendung
eines anderen Inaktivierungsmittels als Kohlensäure sind zweckmäßig entsprechende
stöchiometrische Mengen zu verwenden.
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In allen Fällen empfiehlt es sich jedoch die Menge zu verwenden, welche
eine wäßrige Phase bildet, die vorzugsweise einen PH-Wert zwischen etwa 9,5 und
etwa 10,5 nahezu sofort bei der Inaktivierung besitzt.
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Bei Durchführung der Erfindung hat sich gezeigt, daß der Verlust an
umgelagerten Estern rasch mit ansteigendem Gewichtsverhältnis von Wasser zu Katalysator
abnimmt. Der Verlust erreicht ein Minimum bei einem Verhältnis von Wasser zu Katalysator
von etwa 9: 1 bei einem aus einer 50: 50-Natrium-Kalium-Legierung bestehenden Katalysator.
Dieses Verhältnis von Wasser zu Katalysator kann nach beiden Seiten des optimalen
Verhältnisses ohne ernsthafte Vergrößerung des Verlustes an modifiziertem Ester
geändert werden, wird jedoch zweckmäßig auf einen Wert zwischen ? : 1 und 12. 1
eingestellt. Zu viel Wasser ergibt natürlich ein Umlagerungsprodukt mit einem unerwünscht
hohen Feuchtigkeitsgehalt, und bei zu wenig Wasser erhält man ein körniges Seifenprodukt,
welches umgelagerten Ester einschließt und mit den üblichen Mitteln nicht sauber
von diesem zu trennen ist.
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Das günstigste Wasser-Katalysator-Verhältnis kann sich mit der Art
des verwendeten Katalysators ändern. Wenn so die Natrium-Kalium-Legierung durch
äquimolare Mengen Natriummethoxyd oder wasserfreies Natriumhydroxyd ersetzt wird,
liegt das bevorzugte Wasser-Katalysator-Verhältnis zwischen etwa 4:1 und etwa 6:1
bei Verwendung des Methoxyds und zwischen etwa 5: 1 und etwa 8: 1 bei Verwendung
von wasserfreiem Natriumhydroxyd.
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Versuche haben ergeben, daß bei getrennter Zugabe der mehrbasischen
Säure bzw. von deren Salzen =d des Wassers, wie dies bei Verwendung von flüssigen
oder gasförmigen Säuren der Fall sein kann, zweckmäßig diese vor Zugabe des Wassers
dem den Katalysator enthaltenden Fettestergemisch einverleibt wird 9,w. werden.
Diese Anordnung ermöglicht eine genaue Steuerung der Zugabe der inaktivierenden
Stoffe, so daß die richtige Alkalität vor Zugabe des Wassers eingestellt wird, welches,
wenn es zuerst zugesetzt wird, gegebenenfalls eine so stark alkalische Lösung bilden
würde, daß mindestens ein Teil des Fettestes in Seife übergeführt würde. Andererseits
können die Bestandteile auch gleichzeitig und vorzugsweise an
derselben
Stelle des Systems zugegeben werden. Die Salze der mehrbasischen Säuren können in
Form wäßriger Lösungen zur Anwendung kommen.
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Bei einem kontinuierlichen Betrieb erfolgt die Zugabe von Wasser und
der mehrbasischen Säure bzw. der Salze einer solchen getrennt oder in Form wäßriger
Lösungen, zweckmäßig unter Verwendung von Zumeßvorrichtungen, und eine gründliche
Mischung der Bestandteile wird so schnell wie möglich durchgeführt, um die Bildung
stark alkalischer Lösungen infolge Reaktion des Wassers mit dem Katalysator zu verhindern.
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Die Abtrennung des Umlagerungsproduktes von der Nebenprodukte der
Inaktivierung (Seifenprodukte und Salze) enthaltenden wäßrigen Phase erfolgt zweckmäßig
so rasch als möglich nach gründlicher Einmischung des Inaktivierungsmittels und
kann durch Einstellung der Temperatur der Mischung auf einen Wert, bei welchem die
Seifenprodukte mit der wäßrigen Phase zu einer flüssigen, leicht abtrennbaren Masse
zusammenlaufen, gefördert werden.
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Die Trennung erfolgt durch Absetzenlassen oder in einer Zentrifuge.
Für solche Trennungen werden in der Regel Temperaturen zwischen etwa 49 und etwa
66° C und vorzugsweise von etwa 60° C angewendet. Auch können zusätzliche Elektrolyte,
wie Natriumchlorid, in kleiner Menge zur Erleichterung einer scharfen Phasentrennung
verwendet werden.
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Wenn die Erfindung zur Inaktivierung des Katalysators im Anschluß
an eine gesteuerte Umesterung, bei welcher sich feste Ester bilden, zur Anwendung
kommt, ist es wesentlich, daß die Temperatur bei der Trennung zur Verflüssigung
aller Fettkomponenten ausreicht.
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Ist der verwendete Katalysator ein Alkalimetall, so wird bei der Reaktion
des Katalysators mit Wasser Wasserstoffgas frei, und es empfiehlt sich eine wirksame
Entgasung. Diese soll nicht nur zur Herabsetzung von Gaseinschlüssen in den Seifenprodukten
erfolgen, welche die Seifenprodukte auf der Oberfläche des Öls schwimmen lassen,
sondern auch die Gefahr der Anwesenheit von Wasserstoffgas in dem Trennraum ausschalten.
Erfolgt die Abtrennung der Seifenprodukte von den umgelagerten Estern durch Absetzen
auf Grund der Schwerkraft, so empfiehlt sich eine geregelte Entgasung sehr. Bei
kontinuierlichem Verfahren, bei welchem die Seifenprodukte von dein umgelagerten
Ester in Zentrifugen abgetrennt werden, ist eine geregelte Entgasung nicht so nötig.
Die Anwesenheit von Wasserstoffgas im Zentrifugenraum bringt dann jedoch gewisse
Gefahren mit sich.
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Bei dem bevorzugten Entgasungsverfahren wird die Mischung aus umgelagerten
Estern und Nebenprodukten der Katalysatorinaktivierung in einen Raum geblasen, in
welchem Unterdruck herrscht. Zweckmäßig beträgt die Temperatur der- Mischung bei
der Einführung etwa 60 bis etwa 71° C, und der absolute Druck in dem Raum wird auf
etwa 250 bis etwa 375 min Hg gehalten, um eine zu weitgehende Entfernung von Feuchtigkeit
aus den Seifenprodukten zu verhindern und den richtigen Fluß aus der Zentrifuge
zu ermöglichen.
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Zusammengefaßt besteht das erfindungsgemäße Verfahren aus den folgenden
grundlegenden wichtigen Stufen: 1. Das Inaktivierungsmittel wird dem umgelagerten
Fett zugesetzt, und zwar vor oder gleichzeitig mit einer geeigneten Menge Wasser,
wobei die Menge des Inaktivierungsmittels so gewählt wird, daß sich eine Wasser-Salz-Seifenphase
mit einem pH-Wert zwischen etwa 9,5 und etwa 10,5 bildet.
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2. Alle Bestandteile werden unter gründlicher Verteilung des inaktivierungsmittels
und des Wassers gemischt.
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3. Zur Entfernung störender Gase in der Mischung kann gegebenenfalls
entgast werden.
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4. Die Fett-Wasser-Salz-Seifenmischung wird auf eine Temperatur, in
der Regel 49 bis 66° C, eingestellt, welche zur Erleichterung der Abtrennung der
Seife von dem neutralen Fettprodukt ausreicht.
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5. Die ausgefällten Seifenprodukte werden von dem umgelagerten neutralen
Fettprodukt abgetrennt. Beispiel 1 Etwa 180 kg rohes Schweineschmalz wurden im Vakuum
getrocknet und dann chargenweise in der flüssigen Phase bei 41' C mit 0,45 kg (0,251/o)
eines Alkalimetallkatalysators umgeestert, welcher im wesentlichen aus einer Legierung
von etwa 50% Natrium und 50% Kalium bestand. Nach beendeter Umlagerung wurde das
umgelagerte Schweineschmalz mit einer Temperatur von 41° C und einer Geschwindigkeit
von 46,7 kg/Stunde kontinuierlich durch Rohrleitungen in eine hochgeschwinde mechanische
Mischvorrichtung übergeführt. Vor Erreichen der Mischvorrichtung wurde in den Strom
des umgelagerten Schweineschmalzes gasförmiges Kohlendioxyd mit einer Geschwindigkeit
von etwa 0,43 Gewichtsteilen Kohlendioxyd pro Teil der Legierung eingeleitet. Durch
ein getrenntes, hinter der Kohlendioxydeinleitungsstelle befindliches T-Stück wurde
Wasser von Raumtemperatur mit einem Natriumchloridgehalt von i/20% (zur Vorbehandlung
der Seifenprodukte) mit einer Geschwindigkeit von etwa 7,8 Gewichtsteilen pro Teil
Legierung in den fließenden Strom eingeführt. Die erhaltene Mischung durchlief dann
kontinuierlich den mechanischen Mischer mit einer durchschnittlichen Verweilzeit
von etwa 6 Sekunden. In dem Mischer wurden dann Wasser und das Kohlendioxyd gründlich
in der Schweineschmalzmischung verteilt, so daß eine Reaktion mit dem aus der Natrium-Kalium-Legierung
bestehenden Katalysator unter Inaktivierung desselben stattfinden konnte.
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Aus dem Mischer wurden das Schweineschmalz und die Nebenprodukte von
der Katalysatorinaktivierung kontinuierlich in einen offenen Verweilbehälter geführt,
in welchem sie durchschnittlich 10 Minuten verblieben und leicht durchgerührt wurden,
um zu verhindern, daß sich die Seifenprodukte absetzten. Dieser Aufenthalt in dem
Verweilbehälter stellte bei diesem Versuch einen Ausgleich für eine etwa 10minutige
Verweilzeit in den Leitungen bei einem Fabrikbetrieb dar. Aus dem Verweilbehälter
wurde die Mischung kontinuierlich durch einen Wärmeaustauscher zur Erhöhung ihrer
Temperatur auf etwa 60° C gepumpt und dann in eine Zentrifuge eingeführt, in welcher
das umgelagerte Schweineschmalz von der Seifenprodukte und andere von der Inaktivierung
herrührende Produkte enthaltenden wäßrigen Phase abgetrennt wurde. Der pH-Wert dieser
Phase betrug etwa 10,2.
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Nach beendeter Zentrifugierung wurde der Verlust bestimmt, und es
wurde gefunden, daß etwa 2% des ursprünglichen rohen Schweineschmalzes (Mittelwert
von zwei Bestimmungen) verlorerngegangen waren.
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Eine ähnliche Charge desselben umgelagerten Schweineschmalzes wurde
auf genau dieselbe Weisc
behandelt nur mit der Ausnahme, daß kein
Kohlendioxyd verwendet wurde. In diesem Falle betrug der Verlust (Mittelwert aus
zwei Durchgängen) 4,3%. Der p11-Wert der wäßrigen Phase betrug in diesem Fall bei
Eintritt in den Verweilbehälter etwa 12, während der PH-Wert der aus der Zentrifuge
entnommenen wäßrigen Phase etwa 9,8 betrug. Die Abnahme des pH-Wertes erklärt sich
aus dem Alkaliverbrauch infolge Verseifung von Ester.
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Das vorstehend beschriebene Verfahren kann auch zur Inaktivierung
von aus 0,451/o Natriummethoxyd bestehendem, zur Umlagerung von Schweineschmalz
verwendetem Katalysator Anwendung finden. Beispiel 2 Bei einem Versuch ähnlich dem
von Beispiel 1 wurde zur Inaktivierung des Katalysators eine 5%ige Natriumbicarbonatlösung
verwendet. Es entsprach dies 0,42 Gewichtsteilen Natriumbicarbonat und etwa 8 Gewichtsteilen
Wasser pro Teil zugesetzter Natrium-Kalium-Legierung. Der Verlust an modifiziertem
Ester betrug etwa 31/o, der PH-Wert der die Seifenprodukte enthaltenden Phase war
bei diesem Versuch etwa 10,3.
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Beispiel 3 Bei diesem Versuch wurde das Schweineschmalz mit 0,25 %
einer Natrium-Kalium-Legierung als Katalysator unter Temperaturbedingungen umgelagert,
welche die gleichzeitige Auskristallisation von hochschmelzenden Trigiyceriden begünstigten.
Die Endtemperatur der Umlagerung betrug etwa 29° C. Zur Inaktivierung wurden 0,76
Gewichtsteile Kohlendioxyd pro Teil Natrium-Kalium-Legierung und etwa 9 Gewichtsteile
einer 1/2%igen Natriumchloridlösung in die auf etwa 29° C befindliche umgelagerte
Schweineschtnalzmasse eingeführt. Die Behandlung erfolgte kontinuierlich, wobei
die Mischung durch eine mechanische Mischvorrichtung mit einer Verweilzeit von etwa
2 Minuten floß, in welcher eine ausreichende Dispergierung des Wassers und Kohlendioxyds
in dem ganzen umgelagerten Schweineschmalz erfolgte. Die Mischung wurde dann auf
etwa 71° C erhitzt und durch eine Entgasungsvorrichtung geschickt, in welcher der
absolute Druck etwa 375 mm Hg betrug. Dann wurde die entgaste Mischung kontinuierlich
durch einen Verweilbehälter geführt, in welchem die mittlere Verweilzeit 10 Minuten
betrug. Dann wurde die Mischung bei 60° C zentrifugiert. Der Verlust an modifiziertem
Ester betrug 1,4%. Der pH-Wert der die Seifenprodukte enthaltenden Phase war 9,75.
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Bei einem ähnlichen Versuch mit demselben umgelagerten Schweineschmalz,
wobei @ jedoch kein Kohlendioxyd verwendet und die Inaktivierung nur mit Wasser
durchgeführt wurde, betrug der pH-Wert der aus der Zentrifuge entnommenen wäßrigen
Phase etwa 10,8 und der Verlust 3,9%.
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Eine Abnahme des Verlustes an umgelagerten Estern kann auch dadurch
erzielt werden, daß man bei .einem ähnlichen Verfahren eine solche Menge einer 8,2%igen
Phosphorsäurelösung verwendet, daß etwa 0,8 Gewichtsteile Phosphorsäure (und etwa
9 Gewichtsteile Wasser) auf ein Gewichtsteil der zugesetzten Natrium-Kalium-Legierung
kommen. Der pH-Wert der die Seifenabscheidungen enthaltenden Phase beträgt dann
etwa 10.
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Die Inaktivierung des Katalysators kann auch unter Herabsetzung des
Verlustes an umgelagertem Ester durch Verwendung einer 10%igen wäßrigen Lösung einer
solchen Menge an primären Natrium-Phosphat erzielt werden, welche etwa 1,0 Gewichtsteile
Na H2 P 04 (und etwa 9 Gewichtsteile Wasser) auf 1 Gewichtsteil zugesetzte Natrium-Kalium-Legier
ung ergibt.
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Die Temperatur, bei welcher die mehrbasische Säure bzw. deren Salze
und das Wasser dem Fettestergemisch zugegeben werden, ist nicht wichtig. Wenn das
Verfahren jedoch auf Ester Anwendung findet, die unter Bedingungen umgelagert wurden,
welche einen Einfluß auf die Beschaffenheit des Endproduktes ausüben, z. B. bei
so niedrigen Temperaturen, daß gleichzeitig mit der Umlagerung eine Kristallisation
stattfinden kann, so erfolgt die Inaktivierung zweckmäßig bei der Endtemperatur
der Umlagerung, um unerwünschte Änderungen der Zusammensetzung der Glyceride vor
vollständiger Inaktivierung des Katalysators zu vermeiden.
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Die Dauer der Durchrührung der Mischung nach Zugabe der Inaktivierungsmittel
ist nicht wichtig. Man erzielt jedoch keinen Vorteil, wenn man länger rührt als
zu einer gründlichen Durchmischung erforderlich ist. Die Intensität der Rührung
ist ebenfalls ohne Bedeutung.
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Das Inaktivierungsmittel und das Wasser können mit dem umgelagerten
Ester auf beliebige bekannte Weise gemischt werden. So können z. B. im Rahmen der
Erfindung handelsübliche, mechanische Mischvorrichtungen verwendet werden. Bezüglich
des Mischens ist lediglich wichtig, daß das Inaktivierungsmittel rasch und wirksam
vollständig in dein umgelagerten Ester verteilt wird.
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Das erfindungsgemäße Verfahren wird am besten in Verbindung mit kontinuierlichen
Umesterungsverfahren durchgeführt.
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Die üblichen kontinuierlichen Mischverfahren und Zentrifugierungsverfahren
zur Abtrennung von Nebenprodukten der Inaktivierung von dem umgelagerten Ester können
dem Verfahren leicht angepaßt werden.
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Obwohl die vorstehenden Beispiele die Inaktivierung von zur Umlagerung
von Schweineschmalz verwendeten Katalysatoren als wichtiges technisches Beispiel
beschreiben, ist die Erfindung natürlich in gleicher Weise auf alle molekularen
Umlagerungsreaktionen anwendbar, einschließlich Reaktionen zwischen Estern und Reaktionen
zwischen Alkoholen und Estern, wobei alkalische Katalysatoren verwendet werden.
Hierunter fallen z. B. Reaktionen, welche vollständig in der flüssigen Phase durchgeführt
werden, sowie die in den USA.-Patenten 2442531 und 2442532 beschriebenen gesteuerten
Umlagerungsreaktionen.