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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung
zum Streuen von Streugut auf eine kontinuierlich bewegte Unterlage
sowie Bunker zum dosierten Austragen von Streugut gemäß Oberbegriff
des Patentanspruchs 1 bzw. Patentanspruch 10.
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Bei der Herstellung von Holzwerkstoffplatten,
insbesondere Holzfaserplatten, besteht das Problem, daß durch
den Transport der Fasern von den Refinern bis zum eigentlichen Abwurfpunkt
im Streukopf sich sogenannte Faserballen bilden. Verursacht wird
dies meist durch Wandreibung, Rückkämmeinrichtungen,
Förderschnecken
etc. die Materialumwälzungen
hervorrufen und die Fasern zu kugelförmigen Faseragglomeraten zusammenschließen. Diese
Faserballen sind sehr unerwünscht,
da sie in der fertigen Holzfaserplatte zu einer wolkenartigen Oberflächenstruktur
führen
und einen optischen Qualitätsmangel
darstellen.
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Weiterhin kann es in Vorrichtungen
in denen sich ein Stoffstrom aus beleimten Holzpartikeln oder Fasern
bewegt, zu Anbackungen und Ablagerungen kommen, die dann plötzlich durch
Vibrationen oder andere Kräfte
abgelöst
werden und mit dem Stoffstrom mitgerissen werden. Diese Ablagerungen bestehen
meist aus einem Faser-Leim-Gemisch das durch die lange Liegezeit
bereits vollständig
ausgehärtet
ist. Diese Ablagerungen werden nachfolgend als Faser-/Leimknoten
bezeichnet.
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Diese Faser- / Leimknoten können speziell bei
der Produktion von dünnen
Holzwerkstoffplatten von 2,5 – 8
mm und insbesondere bei hohen Rohdichten von 800 – 1000 N/mm2 starke Beschädigungen an den Stahlbändern von
kontinuierlichen Pressen verursachen. Zur Auflösung der oben beschriebenen
Faserballen, sowie zur Zerschlagung der Faser- / Leimknoten werden
sogenannte Faserauflösewalzen
eingesetzt. Diese sind in der Regel dem Dosierbunker und der Streukopfanordnung
angeordnet.
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Faserauflösewalzen bestehen üblicherweise aus
1 oder 2 Paar Auflösewalzen,
die mit sehr hohen Drehzahlen von 800 – 2000 Umdrehungen pro Minute
gegensinnig rotieren.
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Aus der
DE 100 53 129 A1 sind gegensinnig rotierende
gezahnte Scheibenwalzen oder Stachelwalzen bekannt, die am Umfang
reihenförmig
angeordnete Stachel aufweisen, die zwischen den Stachelreihen der
gegenüberliegenden
walze eingreifen. Der Stoffstrom wird hierbei durch den zwischen
den Stacheln gebildeten Spalt getrieben. Die Auflösewalzen
sind im Stoffstrom zwischen Dosierbunker und Streukopfanordnung
angeordnet.
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Bei modernen Anlagen zur Herstellung
von Holzfaserplatten mit hohen Anlagenkapazitäten müssen die Faserauflösewalzen
als Doppel- oder Dreifachwalzenpaare ausgeführt werden, da ansonsten die
hohe Durchsatzmenge nicht verarbeitet werden kann. Die Auflösewalzen
werden mit hohen Drehzahlen betrieben und erfordern ein massives
Rahmengestell mit integrierter Schwingungsdämpfung. Dieser Aufbau bringt
den Nachteil mit sich, dass die Faserauflöseeinrichtung einen großen Platzbedarf
in Anspruch nimmt. Der Dosierbunker und alle Zuführungsorgane müssen dadurch
eine Etage höher
gesetzt werden. Neben den hohen Investitionskosten für die Faserauflöseeinrichtung
an sich, entstehen weitere Kosten durch den aufwendigeren Stahlbau und
die erforderliche zusätzliche
Hallenhöhe.
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Die bei den Anlagen zur Herstellung
von Holzwerkstoffplatten verwendeten Dosierbunker sind aus dem Fachbuch
von Deppe/Ernst, Taschenbuch der Spanplattentechnik, 3. Auflage
1991, Seite 155, bekannt. Dort ist ein Horizontaldosierbunker dargestellt,
bei dem der Materialstrom über
einen Schneckenförderer
oben eingetragen wird. Durch einen horizontalen Schwenkvorgang verteilt
der Schneckenförderer
den Stoffstrom kontinuierlich über
die gesamte Bunkerbreite. Am Bunkerboden ist ein Bodenband vorgesehen,
das die Streugüter
mit einem geringen Vorschub kontinuierlich zu einer Austragsöffnung befördert.
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Damit eine möglichst gleichmäßige Menge
in den Streukopf ausgetragen wird, ist oben im Bunker eine Rückkämmvorrichtung
vorgesehen, durch die eine konstante Füllhöhe durch Rückstreifrechen erzeugt wird.
Oberhalb der Austragsöffnung
sind über der
gesamten Schütthöhe Austragswalzen
angeordnet, die die durch das Bodenband herangeführten Streugüter auf
darunterliegend angeordnete Auflösewalzen
austragen.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung
ist es eine Vorrichtung zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten
sowie einen Bunker für
die Vorrichtung derart weiterzubilden, dass eine qualitativ hochwertige Holzwerkstoffplatte
hergestellt werden kann, und wobei ein hoher Durchsatz und ein geringer
Platzbedarf erzielt wird und weiterhin der Herstellungs- und Bauaufwand
minimiert wird.
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Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass
in dem Austragsbereich des Dosierbunkers anstelle der üblichen
Austragswalzenanordnung eine Auflösewalzenanordnung eingesetzt
wird.
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Hierdurch können die sonst zusätzlichen zwischen
Dosierbunker und Streukopfanordnung angeordneten Auflösewalzen
entfallen. Die schnelldrehenden Auflösewalzen erfüllen sowohl
die Funktion der Auflösung
als auch des gleichmäßigen Austragens.
Aufgrund dieser Ausbildung wird Bauhöhe sowie weitere Herstellkosten
für zusätzliche
Walzen eingespart.
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Da im Austragsbereich des Dosierbunkers, die
eine übliche
Bunkerfüllhöhe von 2000 – 3000 mm besitzen,
eine Vielzahl von Auflösewalzen
angeordnet werden können,
kann eine hohe Durchsatzmenge realisiert werden.
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In einer Ausführungsvariante ist vorgesehen, dass
alle Auflösewalzen
eine gleichsinnige Drehrichtung, mit Ausnahme der obersten Auflösewalze,
besitzen.
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Hierbei wird eine gute Auflösung der
Faser-/Leimknoten erzielt.
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Bei dieser bevorzugten Betriebsart,
werden Erstens, Fasern an jeder Schnittstelle zwischen den vorhandenen
Walzen ausgetragen, Zweitens sind die Relativgeschwindigkeit zwischen
benachbarten Stachelscheiben wesentlich höher, da sich die Umfangsgeschwindigkeiten
addieren und Drittens entsteht ein gleichmäßiger schräg nach unten gerichteter Faseraustrag
mit geringen Luftturbulenzen.
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In den Versuchen hat sich überraschenderweise
gezeigt, dass der Austrag bei gleichsinnig drehenden Faserauflösewalzen
problemlos und ohne Tendenz zur Pulsation funktioniert. Im Anschluß an die
Auflösewalzen
entstehen nur geringe Luftturbulenzen und die Variante bringt einen
nach unten gerichteten Austragsstrom mit sich. Letzteres entsteht dadurch,
dass alle Auflösewalzen
an der Austragsseite nach unten drehen und dadurch auch ein Luftstrom
nach unten wirkt, der die sehr leichten Fasern mit sich reißt.
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Prinzipiell entstehen Luftturbulenzen
am Austritt der Faserauflösewalzen.
Diese Luftturbulenzen sind sehr störend, da die Luftwirbel die
leichten Fasern mit sich reißen
und somit eine ungewollte, unkontrollierte Verteilung in Querrichtung
erzeugen. Um dennoch ein gutes Streuergebnis zu erhalten und speziell
eine unkontrollierte Umverteilung in Querrichtung zu vermeiden,
sieht die Erfindung in einer Weiterbildung die Anordnung von Wandelementen vor,
die den Förderstrom
in mehrere Teilströme
unterteilen. Die Wandelemente stehen beabstandet zueinander vertikal
und längs
zur Förderrichtung.
Zwecks Einflussnahme auf die Querverteilung sind in einer Ausführungsform
die Wandelemente einstellbar ausgeführt. Hierdurch können sich
durch die Wandelemente bildenden Schächte individuell nach unten öffnend oder
schließend
eingestellt werden. Des weiteren ist hierdurch auch eine Verstellbarkeit
zwecks Veränderung
der Streubreite vorstellbar.
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Die Erfindung wird anhand von Ausführungsbeispielen,
die in den Zeichnungen dargestellt sind, näher erläutert.
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Es zeigen:
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1:
eine Seitenansicht einer Streustation mit Dosierbunker, Beruhigungsfächer sowie Streuvorrichtung;
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2a,2b: eine Ausführungsform
eines Auflösewalzenpaares
in Seitenansicht und ein Teilausschnitt in Draufsicht;
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3a,3b: eine weitere Ausführungsform
eines Auflösewalzenpaares
in Seitenansicht und ein Teilausschnitt in Draufsicht;
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4:
zeigt im Ausschnitt eine Frontalansicht eines Beruhigungsfächers;
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5:
eine weitere Ausführungsvariante
einer Streustation mit Dosierbunker, Beruhigungsfächer und
Streuvorrichtung;
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6:
eine Seitenansicht einer Streustation mit verschwenkbar ausgebildeten
Teilwänden
des Beruhigungsfächers;
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7a,7b: eine Seitenansicht einer
Streustation mit Beruhigungsfächer
sowie Aufgabeklappe mit Leitblechen und ein Teilausschnitt des Details Führungsgabel
/ Leitblech;
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8:
eine Seitenansicht einer Streustation mit Expansionsraum und Luftabsaugschacht;
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9:
eine Seitenansicht einer Streustation mit Schwergutabscheider.
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In 1 der
Zeichnung ist schematisch eine Streustation 1 mit einem
Dosierbunker 2, einem Beruhigungsfächer 3, einer Streuwalzenanordnung 4 und
einem Formband 5, auf das das Materialvlies 6 aus
rieselfähigem
Streugut aufgestreut wird, dargestellt.
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Als rieselfähige Streugüter sind in erster Linie lignozellulose-
und/oder zellulosehaltige Teilchen unterschiedlicher Größe wie Fasern,
Späne und
dergleichen vorgesehen. Zer Herstellung von Faserplatten werden
meist mit Bindemitteln versehen Holzfasern verwendet.
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Diese beleimten Holzfasern werden über einen
nicht dargestellten Schneckenförderer
in den Eintragsbereich 7 des Dosierbunkers 2 eingetragen. Durch
einen Schwenkvorgang verteilt der Schneckenförderer die Fasern über die
gesamte Bunkerbreite. Am Bunkerboden ist ein Bodenband 8 vorgesehen,
auf das die Holzfasern aufgebracht werden und das die gesamte aufgebrachte
Faserschicht langsam zu einem Austragsbereich 10 befördert. Damit
eine möglichst
gleichmäßige Menge
aus dem Dosierbunker 2 ausgetragen wird, ist oben im Dosierbunker 2 eine
Rückkämmvorrichtung 9 in
Form eines Rückstreifrechens
vorgesehen, durch die eine konstante Füllhöhe erzeugt wird.
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Oberhalb des Austragsbereiches 10 sind über der
gesamten Schütthöhe Auflösewalzen
vorgesehen, die eine Auflösewalzenanordnung 11 bilden. Mittels
der Auflösewalzenanordnung 11 wird
der Stoffstrom aus Holzfasern aufgelöst und in einen direkt nachgeschalteten
Beruhigungsfächer 3 eingetragen.
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Wie es aus der 1 ersichtlich ist, sind im Austragsbereich 10 eine
Vielzahl einzelner Auflösewalzen 12 parallel
beabstandet angeordnet, wobei die Auflösewalzen 12 ausgehend
vom Bodenband 8 in Vertikalrichtung zum Rückstreifrechen 9 hin
schräg versetzt
angeordnet sind. Eine durch die Rotationsachsen der Auflösewalzen 12 verlaufende
Ebene E weist dabei zu einer Vertikalen V einen Winkel α auf.
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Aus der Darstellung zu 1 ist weiterhin ersichtlich,
dass die Auflösewalzen 12 im
Gegenuhrzeigersinn rotierend angetrieben sind (Pfeile 13),
wobei die oberste, dem Rückstreifrechen 9 nächstliegende Auflösewalze 12 gegensinnig
rotierend angetrieben ist.
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Bei dieser Betriebsart können die
Auflösewalzen
mit im Verlgeich zu bisherigen Faserauflösewalzen geringen Drehzahlen
von 200 – 800
UpM betrieben werden.
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Nähere
Einzelheiten zu den Auflösewalzen 12 können den
Zeichnungen zu den 2a,2b, 3a,3b entnommen
werden.
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Die Auflösewalzen 12 besitzen
jeweils eine als zylindrischen Grundkörper 14 ausgebildete
Drehwelle, die mit einer Vielzahl auf dem Grundkörper beabstandet angeordneter
Auflösescheiben 15 versehen
sind.
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Zwischen den auf den Auflösewalzen 12 angeordneten
benachbarten Auflösescheiben 15 sind jeweils
Distanzhülsen 16 eingefügt. Die
Auflösescheiben 15,
die axial beabstandet auf den Auflösewalzen 12 angeordnet
sind, ragen mittig wie es aus der 2b ersichtlich
ist, in die Zwischenräume
der auf der benachbarten Auflösewalze 12 axial
beabstandeten Auflösescheiben 15.
Die Auflösescheiben 15 sind
aus einem Federblech hergestellt. Die Blechdicke der Auflösescheiben 15 beträgt bei diesem Ausführungsbeispiel
1,5 mm.
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Die Auflösescheiben 15 besitzen,
wie es aus der 2a ersichtlich
ist, einen ringförmigen
Abschnitt von dem sich gleichmäßig über den
Umfang verteilt Auflöseelemente 17 radial
nach außen
erstrecken, zwischen denen Ausnehmungen verbleiben. Die Auflöseelemente 17 sind
im wesentlichen rechteckig ausgebildet. Des weiteren sind mittig
an ihren Stirnseiten radial nach innen sich verjüngende Ausnehmungen vorgesehen,
so dass an jedem Auflöseelement 17 endseitig
zwei Spitzen 18 entstehen.
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Wie es durch den Doppelpfeil 19 in 2b bzw. 3b ersichtlich ist, kann der Abstand
zwischen benachbarten Walzen verändert
werden.
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In 2a, 2b ist dabei ein kämmender
Zustand benachbarter Auflösewalzen 12 dargestellt.
Mit Ü ist
dabei ein Maß für den Überlappungsbereich
der Auflösescheiben 15 benachbarter
Auflösewalzen 12 bezeichnet.
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In den 3a, 3b ist ein nicht kämmender Zustand
dargestellt, bei dem die Auflösescheiben 15 einen
Spaltabstand S aufweisen.
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Es wird an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass
die Auflösewalzen 12 auch
mit anderen konstruktiv ausgestalteten Auflöseelementen bzw. Stacheln oder
dergleichen versehen sein können.
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Der Stoffstrom aus beleimten Fasern
wird durch den engen zwischen den Stacheln bzw. Zähnen gebildeten
Spalt getrieben, wodurch eine Faserauflösung bzw. Zerschlagung von
Faser- / Leimknoten erzielt wird. Der aufgelöste Stoffstrom wird im Anschluss
an die Auflösewalzenanordnung 11 in
einen unmittelbar nachgeschaltet angeordneten Beruhigungsfächer 3 geworfen
(Pfeile P).
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Der Beruhigungsfächer 3 besteht dabei
aus einem Gehäuseteil,
in dem eine Vielzahl paralleler Wandelemente 20 angeordnet
sind. Die Wandelemente 20 sind vorzugsweise als längs zur
Förderrichtung
des Formbandes 5 ausgerichtete Bleche ausgebildet und unterteilen
das Gehäuseteil
in mehrere Beruhigungskammern 21 (Darstellung 4).
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Durch die Aufteilung in mehrere Beruhigungskammern
entstehen mehrere gleichmäßige Teilströme, die
einzeln zu beeinflussen sind, um eine optimale Verteilung auf dem
Formband 5 zu erreichen. Um eine derartige Beeinflussung
insbesondere in der Breite zu erzielen, sind mindestens so viele Wandelemente 20 vorzusehen,
dass mindestens drei Teilströme
entstehen. Da in der Praxis Plattenbreiten bis ca. 3 bis 4 Meter üblich sind,
haben sich Beruhigungsfächer
von ca. acht bis dreißig
Parallelströme als
vorteilhaft erwiesen. Die Förderrichtung
ist dabei vertikal, um die Materialteilchen vom oben liegenden Dosierbunker 2 auf
die darunter angeordnete Streuwalzenanordnung 4 zu fördern. Der
Beruhigungsfächer
kann aber auch schräg
zur vertikalen Richtung angeordnet sein, um gleichzeitig eine horizontale Förderkomponente
zu erzielen. Der Beruhigungsfächer
kann gleichzeitig auch schräg
zur Förderrichtung
ausgerichtet sein, um den Förderstrom
auch seitlich umzulenken.
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Wie es aus der Darstellung der 1 ersichtlich ist, sind
die Wandelemente 20 an ihrem oberen, den Auflösewalzen 12 zugewandten
Bereich, jeweils halbkreisförmig,
der Kontur der Auflösewalzen 12 entsprechend
ausgespart ausgebildet. Hierdurch können die Wandelemente 20 unmittelbar
im Anschluss an die Auflösewalzenanordnung 11 angeordnet
werden und es verbleibt nur ein kleiner Spalt zwischen Auflösewalzen 12 und
Oberkante der Wandelemente 20 des Beruhigungsfächers 3.
Durch diese Anordnung können
sich keine Fasern auf der Oberkante der Wandelemente 20 ablagern
und eine Faser- / Leimknotenbildung kann verhindert werden. Die
Wandelemente 20 ragen ausgehend von der Auflösewalzenanordnung 11 in
Vertikalrichtung bis kurz über
eine Aufgabeklappe 22. Die Aufgabeklappe kann ebenfalls
zwecks Anpassung an unterschiedliche Plattendicken um die Drehachse
D verschwenkt werden.
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Der durch die Auflösewalzenanordnung 11 getriebene
Stoffstrom wird mit hoher kinetischer Energie in die Beruhigungskammern 21 des
Beruhigungsfächers 3 katapultiert.
Die vorhandenen Luftströme
zusammen mit den Fasern werden nun als parallele Teilströme in den
Beruhigungskammern 21 nach unten geleitet. Es können zwar
Turbulenzen in den einzelnen Beruhigungskammern 21 entstehen, aufgrund
der räumlichen
Begrenzung wird jedoch verhindert, dass es zu einer nennenswerten
Umverteilung des Stoffstromes in Querrichtung kommen kann.
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Im Anschluss an den Beruhigungsfächer 3 gelangen
die in den einzelnen Beruhigungskammern 21 nach unten geleiteten
Teilströme
auf eine darunter liegend angeordnete Aufgabeklappe 22,
die den Stoffstrom einer Streuwalzenanordnung 4 zuführen.
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Die Streuwalzenanordnung 4 besteht
aus mehreren parallel und quer zur Förderrichtung angeordneten Streuwalzen.
Die Streuwalzen sind längs zur
Förderrichtung
in horizontal ansteigender Linie angeordnet, um eine gleichmäßige Streuung
und eine Höhenbegrenzung
zu gewährleisten.
Die Streuwalzen sind dabei unmittelbar unterhalb er Aufgabeklappe 22 vorgesehen
und fördern
die rieselfähigen Güter, vorzugsweise
die beleimten Holzfasern entgegen der Förderrichtung. Durch die Rotation
der Streuwalzen werden gleichzeitig die Holzfasern auf das darunter
kontinuierlich laufende Formband 5 als Faservlies aufgestreut
und einer nachfolgenden Vorpressstation oder einer Plattenpresse
zugeführt.
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In einer weiter nicht dargestellten
Ausführungsform
könnte
auch im Anschluss an den Beruhigungsfächer eine zusätzliche
Fördervorrichtung
vorgesehen sein, die den Stoffstrom aus beleimten Fasern einer Streukopfanordnung
zuführt.
Die zusätzliche
Fördervorrichtung
ist dabei als Dosierbandwaage ausgebildet, die kontinuierlich eine
regelbare Fördermenge
in die Streukopfanordnung fördert,
so dass je nach Plattendicke und -breite von der Streukopfanordnung
eine vorgebbare Menge auf das Formband streubar ist.
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5 zeigt
eine weitere Ausführungsform
einer Streustation zum Streuen von beleimten Streugütern im
Zuge der Herstellung von Holzfaserplatten, bei der die Auflösewalzen
jeweils paarweise gegensinnig drehend angetrieben sind. Wie es aus
der 5 ersichtlich ist,
sind hierbei im Austragsbereich 10 des Dosierbunkers 2 vier
Paare von Auflösewalzen 12 vorgesehen.
Bei dieser Anordnung müssen die
gepaarten Auflösewalzen
mit unterschiedlichen Drehzahlen betrieben werden, damit an der
Schnittstelle eine Relativgeschwindigkeit zwischen den Auflösewalzen
entsteht, die zu einer Auflösung
der Faser- / Leimknoten führt.
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Gleiche bereits zuvor beschriebene
Teile sind mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Die bereits
zuvor beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsvarianten zu der Ausgestaltung
der Streustation gem. der 1 gelten
auch für
die in der 5 schematisch
dargestellte Ausführungsform
der Streustation 1'.
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Die Wandelemente 20 sind
gegenüber
einem ortsfesten Gehäuseteil
zumindest in Teilbereichen verschwenkbar oder verschiebbar befestigt,
so dass die Abstände
der Wandelemente 20 voneinander kontinuierlich oder stufenweise
verstellbar sind.
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Zwecks Anpassung an unterschiedlich
herzustellende Plattenbreiten bzw. zwecks Beeinflussung der Materialverteilung
in Querrichtung ist eine Ausführungsform
vorgesehen, bei der die Wandelemente 20 zweigeteilt ausgeführt sind
und im unteren Bereich Teilwände 23 besitzen,
die um eine Achse A mittels eines Stellmechanismus 24 verschwenkt
werden können.
Durch diese Einstellmöglichkeit
kann der Abstand zwischen den Wandelementen im unteren Bereich an
der zu der Streuwalzenanordnung 4 zeigenden Seite variiert
werden. Durch die feststehenden Wandelemente 20 im oberen,
den Auflösewalzen
12 zugewandten
Bereich, bleibt der Eintrag des Stoffstromes in die Beruhigungskammern 21 konstant.
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7a zeigt
eine Streustation 1''' bei der im Unterschied zu der
Ausführungsvariante
gem. 1 im unteren der
Aufgabeklappe 22 zugewandten Bereich Leitbleche 26 vorgesehen
sind.
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Hierzu sind die Wandelemente 20,
wie es auch dem Ausschnitt der 7b ersichtlich
ist, im unteren Bereich als Führungsgabel 25 ausgebildet.
Auf der Aufgabeklappe sind in Längsrichtung
beabstandet, den Wandelementen 20 jeweils zugeordnet Leitbleche 26 befestigt,
die in den Führungsgabeln 25 gleitend
geführt
sind.
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Durch diese Ausbildung werden die
Teilströme
der Beruhigungskammern 21 mittels der Leitbleche 26 bis
zur Streuwalzenanordnung 4 geführt, so dass auch im Bereich
der Aufgabeklappe 22 keine unerwünschte Umverteilung im Querrichtung
entstehen kann.
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Zur Reduzierung von unerwünschten
Luftverwirbelungen, die im Anschluß an die Auflösewalzenanordnung 11 entstehen,
ist in 8 eine Ausführungsvariante
dargestellt, bei der hinter der Auflösewalzenanordnung 11 ein
großvolumiger
Expansionsraum 27 ausgebildet ist, wobei zusätzlich über einen
Absaugschacht 28 eine indirekte Absaugung der Luft erfolgt.
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Der hohe Impuls, der durch die schnelldrehenden
Faserauflösewalzen
entsteht, kann weiterhin genutzt werden, um Schwergut, wie z.B.
Leim- / Faserklumpen, die nicht aufgelöst sind oder andere Fremdkörper von
Faserstrom zu separieren. Hierzu kann, wie es in der 9 schematisch dargestellt
ist, parallel beabstandet vor der Austragswalzenanordnung 11 ein
Schacht 29 mit Öffnungsschlitzen 30 angeordnet
werden. Die Fremdkörper,
die wesentlich schwerer sind als die Fasern des Stoffstroms, werden
aufgrund der hohen kinetischen Energie wesentlich weiter geworfen
und gelangen, wie es durch den Pfeil 31 dargestellt ist,
durch die Öffnungsschlitze 30 in
den als Schacht ausgebildeten Schwergutabscheider. Im unteren Bereich
des Schachtes 29 befindet sich eine Schnecke 32,
die die im Schacht aufgefangenen Schwerteile aus der Streuvorrichtung
herausbefördert.
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Prinzipiell ist auch eine Ausführungsvariante möglich, bei
der auf die Ausbildung eines Beruhigungsfächers verzichtet wird und der
aufgelöste Stoffstrom
direkt auf eine Streukopfanordnung aufgegeben wird.