DE10300462A1

DE10300462A1 - Phosphormodifiziertes Epoxidharz

Info

Publication number: DE10300462A1
Application number: DE2003100462
Authority: DE
Inventors: Christian Dr. Rottländer; Melanie Dr. Gräfen; Susanne Krusenbaum; Heinz Gunter
Original assignee: Bakelite AG
Current assignee: Hexion GmbH
Priority date: 2003-01-07
Filing date: 2003-01-07
Publication date: 2004-07-15
Also published as: TWI301841B; TW200508271A; EP1583788A1; WO2004060957A1

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein phosphormodifiziertes Epoxidharz, ein Verfahren zu dessen Herstellung, ein phosphormodifiziertes Epoxidharz-Gemisch und dessen Verwendungg. DOLLAR A Um ein phosphormodifiziertes Epoxidharz bereitzustellen, das einfach herstellbar ist und im ausgehärteten Zustand hervorragende flammhemmende Eigenschaften aufweist und gleichzeitig eine gute Temperatur- und Feuchtigkeitsbeständigkeit besitzt, wird vorgeschlagen, dass das phosphormodifizierte Epoxidharz hergestellt wird durch Reaktion zumindest eines Polyepoxides mit mindestens zwei Epoxidgruppen mit, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polyepoxides, 5 bis 50 Gewichtsteilen Polyphenylenmethylphosphonat mit einem Molekulargewicht von 500 bis 20000 g/mol bei einer Temperatur von 80 DEG C bis 150 DEG C, bevorzugt 130 DEG C bis 140 DEG C, und einer Zeit von 0,5 bis 6 Stunden, wobei die Reaktion im Wesentlichen in der Schmelze des Polyepoxides durchgeführt wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein phosphormodifiziertes Epoxidharz, ein Verfahren zu dessen Herstellung, ein phosphormodifizierets Epoxidharz-Gemisch und dessen Verwendung.
Es ist bereits bekannt, die verschiedensten phosphorhaltigen Verbindungen zu verwenden, um wärmehärtbaren Harzen, wie Phenol-, Polyester- oder Epoxidharzen, Flammbeständigkeit zu verleihen.
Epoxidharze mit flammhemmender Wirkung, die im gehärteten Zustand gute physikalische und elektrische Eigenschaften zeigen, werden durch Umsetzung von Polyepoxidverbindungen mit Polyphosphonsäure- und/oder Polyphosphinsäure-Ester-Anhydriden erhalten, wie dies aus EP-A 794 205 bekannt ist. Auch ist die Verwendung von organischen Phosphin- oder Phosphonigsäure in der Literatur beschrieben ( EP 1 046 661 A1 ) sowie der Einsatz von Phosphinsäure- oder Phosphonsäureanhydriden (WO 96/07684).
Allerdings besteht bei phosphormodifizierten Epoxidharzen das Problem, dass zwar die Brennbarkeitseinstufung nach UL-94 V-0 erreicht wird, jedoch die Feuchtigkeitsbeständigkeit der Laminate, die als Basismaterial zur Herstellung von gedruckten Schaltungen dienen, nicht mehr ausreichend ist. Auch senken die bisher verwendeten Phosphorverbindungen die Glasübergangstemperatur der Laminate deutlich ab, so dass die Verwendung der Laminate bei erforderlicher Glasübergangstemperatur > 150 °C nicht mehr erfolgen kann. Auch ist die Dauertemperaturstabilität (T-260 Test) dieser Laminate nicht gewährleistet.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein phosphormodifiziertes Epoxidharz bereitzustellen, das einfach herstellbar ist und im ausgehärteten Zustand hervorragende flammhemmende Eigenschaften aufweist und gleichzeitig eine gute Temperatur- und Feuchtigkeitsbeständigkeit besitzt.
Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß durch ein phosphormodifiziertes Epoxidharz gemäß der Ansprüche 1 bis 5 sowie durch ein Verfahren zur Herstellung von phosphormodifiziertem Epoxidharz nach den Ansprüchen 6 bis 9 und ein phosphormodifiziertes Epoxidharz-Gemisch nach den Ansprüchen 10 bis 13.
Es wurde überraschenderweise gefunden, dass die erfindungsgemäß phosphormodifizierten Epoxidharze durch einfache Verfahrensschritte hergestellt werden können und diese insbesondere in Kombination mit einem Härter in Form von Dicyandiamid, aromatischen Aminen, Phenol-, Kresol oder Bisphenol A-Novolaken und/oder Säureanhydriden im gehärteten Zustand sowohl flammwidrig ausgerüstet sind, d. h. der Brennbarkeitseinstufung UL 94-VO genügen, als auch hervorragende Feuchtigkeitsbeständigkeit aufweisen. Weiterhin besitzen die erfindungsgemäßen Epoxidharzsysteme im gehärteten Zustand eine hervorragende Dauertemperaturbeständigkeit.
Das erfindungsgemäß phosphormodifizierte Epoxidharz wird hergestellt durch Reaktion zumindest eines Polyepoxides mit mindestens 2 Epoxidgruppen mit bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polyepoxides 5 bis 50 Gewichtsteile Polyphenylenmethylphosphonat mit einem Molekulargewicht von 500 bis 20 000 g/mol bei einer Temperatur von 80 °C bis 150 °C, bevorzugt 130 °C bis 140 °C, und einer Zeit von 0,5 bis 6 Stunden, wobei die Reaktion im wesentlichen in der Schmelze des Polyepoxides durchgeführt wird.
Durch diese Umsetzung wird ein phosphormodifiziertes Epoxidharz erhalten, dass im gehärteten Zustand flammwidrig ist bei gleichzeitig unerwartet guter Beständigkeit bei hoher Temperatur und Feuchte. So konnte überraschenderweise festgestellt werden, dass die Laminate (mit dem erfindungsgemäßen Epoxidharzsystem beschichtete Gewebe oder Papiere) eine hervorragende Temperaturstabilität (T-288 Beständigkeit > 20 min) aufweisen, was mit vielen herkömmlichen phosphonmodifizierten Epoxidharzen bisher nicht erreicht wurde. Das ist ein bedeutender Vorteil, insbesondere für Laminate zur Herstellung von Leiterplatten, da die immer enger werdende Bauweise auf dem Bord sowie der Einsatz von elektronischen Bauteilen, die aufgrund ihrer hohen Leistung eine sehr hohe Wärmestrahlung besitzen, ein temperaturstabiles Laminat erfordern. Der Harzfluss beim Verpressen der Prepregs konnte auch im Vergleich zu herkömmlichen phosphormodifizierten Epoxidharzen verringert werden, was verarbeitungstechnische Vorteile mit sich bringt.
Das verwendete das Polyphenylenmethylphosphonat mit einem Molekulargewicht von 500 bis 20000 g/mo1 hat die allgemeine Formel (m-Stellung dargestellt):
und ist aus der Literatur bekannt (Groshev, Yu. M.; Zhevlakov, A. F.; Frenkel, G. G.; Shchetinin, A. M.; Bobkov, A. S.: Plast. Massy (1985), (8), 25-6, USSR, ISSN: 0554-2901). Die Herstellung der Verbindung wird weiterhin in Korschak W. W.; Gribowa, I. A.; Andrewa, M. A.: Akademie der Wissenschaften der UDSSR, Serie OHN, 1958, Nr. 7, S. 880 beschrieben. Die Verbindung Poly(p-phenylenmethylphosphonat) [CAS-Nr: 28775-29-3] wird auch in JP 47039154 zur Herstellung von feuerresistenten Polyesterzusammensetzungen erwähnt.
Für das erfindungsgemäße Epoxidharz können ein oder mehrere Polyepoxid(e) auf Basis von Bisphenol A und/oder Bisphenol F, Advancementharze auf der Basis von Bisphenol A und/oder Bisphenol F, o-Kresol-Novolaken, Bisphenol A-Novolaken und/oder Phenol-Novolaken verwendet werden. Sie haben in der Regel ein Epoxidäquivalentgewicht von 170 bis 450 g. Es ist aber auch möglich, dass z. B. tri- oder tetrafunktionelle Epoxidharze z. B. N,N,N',N'-Tetraglycidyl-4,4'-diamino-diphenylmethan verwendet werden.
Die bevorzugte Herstellung des erfindungsgemäßen phosphormodifizierten Epoxidharzes enthält zumindest folgenden Schritt:
Reaktion zumindest eines Polyepoxides mit mindestens 2 Epoxidgruppen mit bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polyepoxides 5 bis 50 Gewichtsteile Polyphenylenmethylphosphonat mit einem Molekulargewicht von 500 bis 20 000 g/mol bei einer Temperatur von 80 °C bis 150 °C und einer Zeit von 0,5 bis 6 Stunden, wobei die Reaktion im wesentlichen in der Schmelze des Polyepoxides durchgeführt wird.
Besonders bevorzugt ist, wenn bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polyepoxides 15 bis 30 Gewichtsteile Polyphenylenmethylphosphonat verwendet werden, weil dadurch eine für die flammenhemmende Wirkung optimale Phosphorkonzentration eingebracht wird.
Sowohl die Temperaturführung als auch die Zeit für die Herstellung des erfindungsgemäßen Epoxidharzes ist sehr wichtig. Werden 150 °C überschritten setzt ein Gelierprozess ein, der unerwünscht ist. Umsetzungen bei Temperaturen < 80 °C führen zu unzureichenden Ausbeuten, was auch bei einer Reaktionszeit < 0,5 Stunden der Fall ist.
Wiederum von Vorteil ist, wenn die Reaktion bei 130 °C bis 140 °C durchgeführt wird. Durch diesen Reaktionstemperaturbereich wird ein definiertes Molekulargewicht des phosphormodifizierten Epoxidharzes erzielt.
Nach beendeter Reaktion kann das Reaktionsprodukt durch die Zugabe eines Lösungsmittels, insbesondere Methoxypropanol, Aceton und/oder Methylethylketon gelöst werden.
Dabei ist ein Lösungsmittelgemisch aus Methoxypropanol und Aceton bevorzugt, da aufgrund der Kombination einer niedrig siedenden und einer höher siedenden Komponente ein gewünschtes optisch gleichmäßiges Imprägnierbild bei der Herstellung von Laminaten erzeugt wird.
Weiterhin ist es möglich, dass dem posphormodifizierten Epoxidharz weitere Bestandteile in üblichen Mengen zugesetzt werden, was zu phosphormodifiziertem Epoxidharz-Gemischen führt. Insbesondere können als weitere Bestandteile zumindest ein Polyepoxid und/oder Härter und/oder Füllstoffe und/oder Beschleuniger zugemischt werden. Als Beispiele hierfür seien weitere Bestandteile, wie anorganische Füllstoffe oder auch zusätzliche Additive mit flammliemmenden Eigenschaften wie z. B. Aluminiumhydroxid, Bor-, Ammonium- oder Melaminverbindungen oder Polyphosphate genannt. Beschleuniger können in Form von z.B. Metallkomplexverbindungen, tertiäre Aminen oder Imidazolen zuzugeben werden.
Besonders vorteilhaft ist, wenn dem phosphormodifizierten Epoxidharz in üblichen Mengen als Härter, der zur Steuerung der Härtungsreaktion dient, ein Härter in Form von Aminen, Polyaminen, Epoxid-Amin-Addukte, Phenolharzen, Dicyandiamid, Polyaminoamide, Säureanhydride, Cyanguanidine und/oder Friedel-Crafts Katalysatoren verwendet wird. Nach der Aushärtung wird ein Produkt erhalten, das einen Glasübergangspunkt > 150 °C, eine verringerte Feuchtigkeitsaufnahme und eine gute Verarbeitbarkeit aufweist.
Das erfindungsgemäße Epoxidharzsystem wird vorzugsweise zur Herstellung von Laminaten und zwar sowohl von Epoxidharz/Papier- als auch von Epoxidharz/Glasgewebe-Laminaten eingesetzt.
Weiterhin kann die erfindungsgemäß phosphormodifizierte Epoxidharzsystem auch für Faserverbundwerkstoffe oder Elektrogießharze verwendet werden.
Anhand eines Ausführungsbeispiels soll die Erfindung näher erläutert werden.
Beispiel 1
100 Gewichtsteile eines epoxidierten Novolaks werden mit 21 Gewichtsteilen Poly(m-phenylenmethylphosphonat) versetzt und bei 135 °C aufgeschmolzen und homogenisiert. Man lässt bei dieser Temperatur 1 h 25 min reagieren und fügt unter Siedekühlung jeweils 18,5 Gewichtsteile 1-Methoxypropanol und Methylethylketon hinzu.
Es resultiert eine Lösung eines phosphormodifizierten Epoxidharzes mit einem Harzgehalt von 76,1 %, einer Viskosität bei 25 °C von 2350 mPas und einem Epoxidäquivalentgewicht des Festharzes von 234 g/Äquivalent.
Beispiel 2 (Vergleichsbeispiel)
100 Gewichtsteile eines epoxidierten Novolaks werden mit 21 Gewichtsteilen Poly(m-phenylenmethylphosphonat) und 37 Gewichtsteilen 1-Methoxypropanol versetzt und bei 100 °C gelöst. Anschließend wird auf Siedepunkt aufgeheizt (130 °C). Man lässt 2 h reagieren, wobei die Temperatur bis auf 136 °C ansteigt.
Es resultiert eine Lösung eines phosphormodifizierten Epoxidharzes mit einem Harzgehalt von 76,6 %, einer Viskosität bei 25 °C von 4970 mPas und einem Epoxidäquivalentgewicht des Festharzes von 244 g/Äquivalent.
Beispiel 3 (Vergleichsbeispiel)
100 Gewichtsteile eines epoxidierten Novolaks werden mit 21 Gewichtsteilen Poly(m-phenylenmethylphosphonat) und jeweils 18,5 Gewichtsteilen 1-Methoxypropanol und Methylethylketon versetzt und bei 80 °C gelöst.
Es resultiert eine Epoxidharzlösung mit einem Harzgehalt von 75,6 %, einer Viskosität bei 25 °C von 400 mPas und einem Epoxidäquivalentgewicht des Festharzes von 216 g/Äquivalent.
Ausprüfung der Epoxidharzlösungen aus den Beispielen 1-3
Jeweils 133,3 Gewichtsteile der Epoxidharzlösungen aus den Beispielen 1-3 werden mit jeweils 39,3 Gewichtsteile einer 65 %-igen Lösung eines Phenolnovolaks in Methylethylketon (Bakelite^® PHL 6635) und 19,1 Teilen einer 10-%igen Lösung von Dicyandiamid in Methylglykol (Bakelite^® EPH 714) versetzt. Die Imprägnieransätze werden mit einer 50:50 Mischung aus Methylethylketon und 1-Methoxypropanol auf eine Imprägnierviskosität von ca. 200 mPas bei 25 °C eingestellt.
Tabelle 1 – Zusammensetzung der Harzlösung
Folgende B-Zeiten und Glasübergangstemperaturen wurden ermittelt, wobei ersichtlich wird, dass unter Verwendung des erfindungsgemäßen phosphormodifizierten Epoxidharzes die höchste Glastemperatur erreicht wurde. B-Zeiten und Glasübergangstemperaturen wurden folgendermaßen ermittelt:

– B-Zeit: Die Reaktivität des ungehärteten Systems wurde durch die Gel-Zeit-Technik auf einer heißen Platte bei 170 °C gemessen. Geringe Werte bedeuten eine hohe Reaktivität des Systems.
– Tg-Messung (DSC): Glasgewebe des Typs 7628 (Fa. Gividi) wird mit den Harzlösungen (Zusammensetzung Tabelle 1) imprägniert, 15 min lang bei 120 °C vorgetrocknet und anschließend 2 h bei 180 °C ausgehärtet. Die Glasübergangstemperatur wurde gemessen durch Differencial Scanning Calorimetrie (DSC) bei einer Heizrate von 20 °C/min.

Tabelle 2
Herstellung von Epoxidharz/Glasgewebe – Laminaten
a) unter Verwendung der Lösung des phosphormodifizierten Epoxidharzes aus Beispiel 1
133 Gewichtsteile der Lösung des phosphormodifizierten Epoxidharzes aus Beispiel 1 werden mit 35,1 Gewichtsteilen einer 65 %-igen Lösung eines epoxidierten o-Kresol-Novolaks (Bakelite^® EPR 680) in Methylethylketon, 52,3 Gewichtsteilen einer 65 %-igen Lösung eines Phenol-Novolaks in Methylethylketon (Bakelite^® PHL 6635), 13,5 Gewichtsteilen eines phosphororganischen Flammschutzmittels (Exolit^® OP 930, Fa. Clariant), 21, 6 Gewichtsteilen einer 10 %-igen Lösung von Dicyandiamid in Methylglykol (Bakelite^® EPH 714) und 64,8 Gewichtsteilen Methylethylketon vermischt.
b) unter Verwendung des phosphormodifiziertem Epoxidharz-Härter- Gemisch aus Vergleichsbeispiel 4
Beispiel 4 (Vergleichsbeispiel)
100 Gewichtsteile eines epoxidierten Novolaks werden in 33,4 Gewichtsteilen Methylethylketon gelöst. Zu dieser Lösung werden bei 50 °C 30,0 Gewichtsteile einer 75-%igen Lösung eines phosphorhaltigen Ester-Anhydrids innerhalb einer Stunde zugetropft. Die Temperatur wird auf 90 °C erhöht und 5 h lang bei dieser Temperatur temperiert.
Anschließend werden 14,7 Gewichtsteile einer 75-%igen Lösung eines epoxidierten o-Kresol-Novolaks (Bakelite^® EPR 680) und 16,4 Gewichtsteile einer 75-%igen Lösung eines Phenolnovolaks (Bakelite^® PHS 6000 IZ01) zugegeben und der Ansatz homogenisiert.
Es resultiert ein Epoxidharz-Härtergemisch mit einem Harzgehalt von 75 %, einer Viskosität bei 25 °C von 1160 mPas und einem Epoxidäquivalentgewicht des Festharzes von 370 g/Äquivalent.
133 Gewichtsteile der phosphormodifizierten Epoxidharz-Härter-Lösung aus Vergleichsbeispiel 4 werden mit 15,2 Gewichtsteilen einer 10 %-igen Lösung von Dicyandiamid in Methylglykol (Bakelite^® EPH 714) und 10 Gewichtsteilen Aceton vermischt.
An einer kontinuierlichen Laborimprägnieranlage wird Glasgewebe des Typs 7628 mit der beschriebenen Epoxidharz/Härter-Lösung a) und b) imprägniert und das Lösungsmittel abgedampft. Bei Trocknungstemperaturen von 170-175 °C werden klebfreie Prepregs erhalten. Jeweils 8 Prepregs werden mit Kupferfolie der Stärke 35 μm 2 h lang bei 180 °C verpresst. Die Kenndaten der hergestellten Prepregs und Laminate sind in der Tabelle 3 dargestellt. Dabei wurde die Kenndaten folgendermaßen ermittelt:

– Wasseraufnahme: Die Messung erfolgte entsprechend der Standard-Test-Methode IPC.TM-650 2.6.2.1 (IPC: Institute for Interconnecting and Packaging Electronic Circuits)
– Kupferhaftfestigkeit: Ein 25 mm breiter und 100 mm langer Streifen der Kupferfolie wird auf 20 mm Länge vom Glashartgewebe gelöst und mittels einer geeigneten Vorrichtung mit einer Abzugsgeschwindigkeit von 50 mm/min senkrecht abgezogen. Gemessen wird hierzu die Kraft F(N).
– Brennbarkeitseinstufung nach UL 94: Der Brennbarkeitstest der nach UL 94 klassifizierten Materialien wurde entsprechend des „Standard of Flammability Tests of Plastic Materials in Devices ans Appliances" durchgeführt.
– Lötbadbeständigkeit: Die Prüfung erfolgte nach DIN IEC 249 Teil 1, Abschnitt 3.7, unter Verwendung eines Lötbades nach Abschnitt 3.7.2.3. Es wurden Probekörper der Größe 25 mm × 25 mm verwendet, die mit der Kupferseite auf das Lötbad gelegt wurden. Es darf keine Delaminierung sowie keine Bildung von Measlings, Flecken oder Blasen unter der Kaschierung auftreten.
– T-260 Test: Eine beidseitig kupferkaschierte Laminatprobe wird in der TMA (thermomechanische Analyse) einer Temperatur von 260 °C ausgesetzt. Es wird die Zeit bis zur Delaminierung des Laminates gemessen.
– Pressure Cooker Test: Der Test wurde durchgeführt entsprechend der Standard-Test-Methode IPC-TM-650 2.6.16. Auf der Skale von 1 bis 5 bedeutet 1 große Blasen , Measlings oder Oberflächenerosion und 5 keine Blasen , Measlings oder Oberflächenerosion.

Tabelle 3
Aus den Ergebnissen geht hervor, dass mit den erfindungsgemäßen Epoxidharzsystem sowohl die Herstellung von klebfreien Prepregs mittels üblicher Verfahren als auch die Herstellung von Laminaten – ohne dass dabei ein hoher Harzfluss auftrat – möglich ist. Die erhaltenen Laminate weisen für ein phosphormodifiziertes Epoxidharzsystem der Brennbarkeitsklasse V-0 erstaunlich gute Temperatur- und Feuchtigkeitsbeständigkeit auf und sind daher besonders gut zur Herstellung von halogenfreiem Leiterplatten-Basismaterial geeignet.
Das Harzsystem des Vergleichsbeispiels zeigt dagegen einen hohen Harzfluss, so dass die Prepreg-Gelzeit sehr weit abgesenkt werden muss, um Laminate mit ausreichender Dicke zu erhalten. Außerdem weist es eine höhere Wasseraufnahme und eine geringere Temperaturbeständigkeit sowie Glastemperatur auf und besteht den Pressure-Cooker-Test nicht.

Claims

Phosphormodifiziertes Epoxidharz hergestellt durch Reaktion eines Polyepoxides mit mindestens zwei Epoxidgruppen pro Molekül mit Polyphenylenmethylphosphonat mit einem Molekulargewicht von 500 bis 20 000 g/mol, wobei die Reaktion im wesentlichen in der Schmelze des Polyepoxides durchgeführt wird.
Phosphormodifiziertes Epoxidharz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polyepoxides 5 bis 50 Gewichtsteile Polyphenylenmethylphosphonat mit einem Molekulargewicht von 500 bis 20 000 g/mol verwendet werden.
Phosphormodifiziertes Epoxidharz nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polyepoxides 15 bis 30 Gewichtsteile Polyphenylenmethylphosphonat mit einem Molekulargewicht von 500 bis 20 000 g/mol verwendet werden.
Phosphormodifiziertes Epoxidharz nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyphenylenmethylphosphonat Poly(m-phenylenmethylphosphonat) ist.
Phosphormodifiziertes Epoxidharz nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Epoxidharz ein Polyepoxid auf Basis von Bisphenol A und/oder Bisphenol F, Advancementharze auf der Basis von Bisphenol A und/oder Bisphenol F, o-Kresol-Novolaken, Bisphenol A-Novolaken und/oder Phenol-Novolaken verwendet wird.
Verfahren zur Herstellung eines phosphormodifizierten Epoxidharzes zumindest folgenden Schritt enthaltend: Reaktion zumindest eines Polyepoxides mit mindestens 2 Epoxidgruppen mit bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polyepoxides 5 bis 50 Gewichtsteile Polyphenylenmethylphosphonat mit einem Molekulargewicht von 500 bis 20 000 g/mol bei einer Temperatur von 80 °C bis 150 °C und einer Zeit von 0,5 bis 6 Stunden, wobei die Reaktion im wesentlichen in der Schmelze des Polyepoxides durchgeführt wird.
Verfahren zur Herstellung eines phosphormodifizierten Epoxidharzes nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Reaktion bei 130 °C bis 140 °C durchgeführt wird.
Verfahren zur Herstellung eines phosphormodifizierten Epoxidharzes nach Anspruch 6 und/oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Reaktion zumindest eines Polyepoxides mit mindestens 2 Epoxidgruppen mit bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polyepoxides 5 bis 50 Gewichtsteile Polyphenylenmethylphosphonat mit einem Molekulargewicht von 500 bis 20 000 g/mol bei einer Temperatur von 80 °C bis 150 °C und einer Zeit von 0,5 bis 6 Stunden, wobei die Reaktion im wesentlichen in der Schmelze des Polyepoxides durchgeführt wird, die Zugabe eines Lösungsmittels, insbesondere Methoxypropanol, Aceton und/oder Methylethylketon erfolgt.
Verfahren zur Herstellung eines phosphormodifizierten Epoxidharzes nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Lösungsmittel ein Gemisch aus Methoxypropanol und Aceton ist.
Phosphormodifiziertes Epoxidharz – Gemisch, dadurch gekennzeichnet, dass es ein phosphormodifiziertes Epoxidharz nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 5 und weitere Bestandteile wie zumindest ein Polyepoxid und/oder Härter und/oder Füllstoffe und/oder Beschleuniger enthält
Phosphormodifiziertes Epoxidharz-Gemisch nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass es als Härter Dicyandiamid, aromatische Amine, Phenol-, Kresol oder Bisphenol A-Novolake und/oder Säureanhydride sowie gegebenenfalls weitere Bestandteile enthält.
Phosphormodifiziertes Epoxidharz-Gemisch nach Anspruch 10 und/oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass als weiterer Bestandteil ein Polyepoxid auf der Basis von Bisphenol A und/oder Bisphenol F, Advancementharze auf der Basis von Bisphenol A und/oder Bisphenol F, o-Kresol-Novolaken, Bisphenol A-Novolaken und/oder Phenol-Novolaken enthalten ist.
Verwendung des phosphormodifiziertes Epoxidharz-Gemisch nach zumindest einem der Ansprüche 10 bis 12 zur Herstellung von Elektrolaminaten, Faserverbundwerkstoffen oder Elektrogießharzen.