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Wenn Hölzer unterschiedlicher Länge, durch Keilzinken
endlos verbunden werden, ist es bei hoher Verbindungsleistung problematisch,
falls Holzlängen von
30 cm und 500 cm zu verbinden sind. im Holzleimbau bei Querschnitten
von 10 x 2 cm bis 30 x 15 cm benötigt
man Anlagen die eine hohe Verbindungsleistung betriebssicher und
störungsfrei
ermöglichen,
weit die auf dem Markt angebotenen Verfahren für die Herstellung von Brettschichtholzträgern, eine
große
Verbindungsleistung bis 150 m/min. benötigen. Die Keilzinkenanlagen
mit hoher Leistung verarbeiten in Querrichtung die unterschiedlich
langen Hölzer.
Beide Holzenden mit Keilzinken und Leim versehen, werden in einer
Winkel- oder Übergabestation
zur Längsverleimpresse übergeben,
die eine bestimmte Vorschubgeschwindigkeit hat. Wenn die unterschiedlich
langen Hölzer
, angenommen 100 cm lang sind, dann müssen pro Minute bis zu 50 Hölzer verbunden
werden für
50 Meter Verbindungsleistung. Jedes Holz muss mit hoher Kraft während des stirnseitigen
Fräsens
gehalten werden, um nicht in das Werkzeug eingezogen zu werden.
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Es können nur auf der Breitseite
der Hölzer die
Keilzinken sichtbar sein, was nicht immer gewünscht ist. Wenn man endlos
herstellt, sollte die Verbindung möglichst nicht sichtbar sein,
sondern so gering wie nur möglich,
die Schmalseite bietet sich an, sichtbar zu sein. Je nach Qualität des Holzes, werden
mehr oder weniger Holzfehler ausgeschnitten und es ist möglich, dass
5 m lange und dann 0.5 m lange Hölzer
von der Fräsmaschine
zur Winkelstation in die Längsverleimpresse
gefördert
werden. Diese unterschiedlichen kurzen und langen Hölzer liegen
dann in der Winkelstation nicht mehr axial in der Transportrichtung
sondern schräg
in beliebigen Lagen, das führt
dazu, dass man Zinkenversatz bei der Längsverbindung hat und Störungen im
Transport. Es muss manuell eingegriffen werden. zur Behebung der
Störungen,
ist eine lange Einfädelstation von
2-3-fachen Länge
der zu verbindenden Hölzer vorgebaut,
die es ermöglichen
soll, auf einer langen Transportbahn die unterschiedlich langen
Hölzer
störungsfrei
ohne Versatz von Holz zu Holz zu verbinden. Diese in der Regel ca.
10–15
Meter lange Konstruktion ist platzraubend und teuer. Die Keilzinkenverleimpresse
gibt es im Durchlauf die angenommen 10– bis 20 to. erbringen muss,
wobei die Förderleistung
durch eine Bremse im gewissen Abstand, durch Reibung die Förderenergie
abbremst . Bei einem Pressdruck von 50–100 kg pro qcm Holzquerschnitt sind
es bei Hölzern
20 x 5cm = 100 qcm x 50–100
kg ca. 5–10to.
Bei Bauholz 30 x 15 cm = 450 qcm bis zu 45 to. Pressleistung. Bei
hohen Förderleistungen
von 50–150
m/Min., ist der Energieeinsatz unverantwortlich hoch und die Keitzinkenpresse
im Durchlauf, je nach Typ, wird zu einer Energievernichtungsmaschine,
die mit Wasser gekühlt
werden muss. Diese Durchlauflängsverleimanlage
ist sehr aufwendig und wiegt einige Tonnen. Es werden auch stationäre Pressen
mit einer Vielfachlänge
zur Wirkung gebracht, die angenommen 12 Meter lang ist und die Haltekraft
vom Anfang und dem Ende der Pressstrecke ein 50–100 cm langen Festhaltedruck
wirkt. Durch das Zusammenschieben in Förderrichtung wird der erforderliche
Pressdruck angenommen von 20 to 2–3 Sekunden lang in Wirkung
gebracht. Bei dieser Konstruktion werden bei jedem Pressvorgang 2 Haltezylinder
von je 30 to = 60 to. und dann der Pressdruck von 20 to. eingesetzt.
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In diesen 2–3 Sekunden staut sich das
Holz von der Fräse
vor der Presse, wenn die Einfädelstrecke
als Puffer nicht ausreicht und eine Durchlaufpresse installiert
ist, dann wird immer der Vorschub mit seine Antriebsleistung bis
ca. 100 kw oder mehr außer
Wirkung gebracht und muss immer wieder die Bremskraft überwinden,
welche die Keilzinkenprofile zum verbindenden der Hölzer benötigen. Das
Stoppen und Wiederanfahren ist unwirtschaftlich, insbesondere wenn
die Fräse
der Leistung der Presse oder umgekehrt nicht nachkommt, müssen Presse oder
Fräse stoppen.
Bei der Fräse
ist es nicht angebracht zu stoppen, wenn gerade ein Werkzeug im Eingriff
ist, leidet die Qualität
des bearbeitenden Holzes und dem Werkzeug ist es nicht dienlich,
wenn es am Werkstück
ohne Spanabnahme reibt.
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Es ist Aufgabe der Erfindung die
genannten Schwierigkeiten bei der Keilzinkenanlage die Endlosherstellung
unterschiedlich langer Hölzer
zu vermeiden, den Energiebedarf wesentlich zu verringern und eine
betriebssichere wirtschaftlich arbeitende Anlage zu gestalten.
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Erfindungsgemäß wird dies erreicht, dass die
Hölzer
wie bekannt quer durch die Bearbeitungsaggregate gefördert werden
und die Mitnehmer an der Transportkette, nach dem Fräsen und
Leimangeben der zweiten Stirnseite des Holzes, durch eine Steuerschiene
oder eine andere geeignete Konstruktionen oder Maßnahmen,
außer
Wirkung gebracht werden. Der Abstand der Mitnehmer ist wesentlich größer als
die Holzbreite. Der Abstand der seitlichen Fräswerkzeuge zu den Mitnehmern
in Längsrichtung, ist
jeweils gleich, damit beim Takten des Vorschubes das Werkzeug nicht
in Eingriff bleibt. Getaktet wird, wenn der Presstisch als letztes
Maschinenaggregat in der Transportvorrichtung frei ist, um das nächste zu
verbindende Holz aufzunehmen, die Steuerung erfolgt so, dass unter
Berücksichtigung
des Holzabstandes das Holz nicht im Fräsen stoppt. Wenn die Mitnehmer
außer
Wirkung sind, wird der Platz frei, dass das nächste, beidseitig gefräste und
mit Leim angegebene Holz, in Richtung Anschlag gefördert werden
kann, an dem das in Längsrichtung
zu verbindende Holz gleitet. Durch den Stopp der Transportanlage
kann das festgehaltene Holz 6 an der 'Stirnseite durch
das Fräsaggregat
senkrecht mit Keilzinken versehen werden oder im Durchlauf waagrecht. Der
Abstand von Mitnehmer oder von Holz zu Holz, dient auch dazu, dass
der größere Weg
zeitmäßig ausgenutzt
wird, damit in der Zwischenzeit das am Anschlag in Richtung Presse
geförderte
zu verbindende Holz den Platz für
das nächste
Holz, schneller freigibt. Der Stopp wird so gelegt, dass die zu
fräsenden
Hölzer
immer vor dem Fräswerkzeug
sind. Der Abstand bewirkt, damit die Fräse bei geringen Holzunterschiedslängen, mit
kontinuierlichen Vorschub arbeiten kann, ohne takten zu müssen. Bei
stark unterschiedlichen langen Hölzern
kann es zweckmäßig sein,
die Mitnehmer früher
außer
Wirkung zu bringen, dass angenommen 2 Hölzer vor der Winkelstation Platz
haben zum Ausgleich der großen
Holzunterschiedslängen.
Das Außenwirkung
bringen der Mitnehmer kann manuell oder automatisch durch bekannte
Abtastung und Steuerungen erfolgen. Das Ausführungsbeispiel 3, zeigt einen wegschwenkbaren Mitnehmer
auf der Transportvorrichtung angebracht, der durch eine verstellbare
Auflaufschiene außer
Wirkung kommt. Vor der Winkelstation bzw. des Anschlages kann ein
zusätzlicher
Antrieb vorhanden sein, deren Mitnehmer nur in Förderrichtung in Wirkung kommen.
Beim Takten wird das nächste
Holz durch die Mitnehmer der Transportanlage gefördert, wobei die Hölzer durch
die Fräse
transportiert werden und der, weitere Vorschub unterbleibt, bis
das vorher in Längsrichtung
zur Presse eingeschobene Holz den Anschlag für das Einschieben des nächsten Holzes
freigibt. Das letzte eingeschobene Holzende wird unmittelbar dort
gestoppt und festgespannt. Das nächste
zu verbindende Holz wird zum Anschlag in Pressposition gefördert und
gespannt, sowie in Richtung des zu verbindenden Holzes mit dem erforderlichen
Pressdruck verbunden. Der Pressdruck muss so lang in Wirkung sein,
bis das, der Selbsthemmung entgegenwirkende Hydraulikpolster des
Leimes aufgelöst
ist. In der Regel reicht ein kurzer Pressdruck von ab 0.2–3 Sekunden.
Nach DIN sind hierfür
bis zu 2 Sekunden vorgesehen, in Abhängigkeit von Pressdruck, Viskosität des Leimes und
Querschnitt des Holzes. Die Pressposition kann auch nur als Einfädelstation
benutzt werden und der eigentliche Pressvorgang wird in einem beliebigen Abstand
durch eine Mehrfach- oder Einzeltaktpresse vorgenommen und mit geeigneten
Sägen auftragsgemäß abgeschnitten
werden.
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Erfindungsgemäß wird eine starre oder eine mitlaufende
Mehrfachtaktpresse mit oder ohne gekuppelter Ablängsäge verwendet, mit einem Bruchteil
des Gewichtes herkömmlicher
Pressen und einem Bruchteil der aufgewandten Energie bei Taktpressen
sowie bei Durchlaufpressen wesentlich unter 10%. Das wird erreicht,
weil der erforderliche Längspressdruck
durch eine Hebelkonstruktion auf das zu verbindende Holz abstützend den
Festhaltedruck erzeugt, entsprechend der angewandten Hebelkraft
und des eingesetzten Reibungswertes des zu verbindenden Holzes.
Der Abstand zwischen den beiden Festhaltevorrichtungen und der Presszylinder kann
beliebig lang sein, angenommen 12 Meter. Das zu verbindende Holz
wird seitlich und von oben geführt
oder gehalten, damit es nicht ausbrechen kann. Wenn durch die Transportvorrichtungen
nach dem Endlosverbinden die gewünschte
Holzlänge
erreicht ist , wird die mitlaufende Säge mit dem Vorschub gekoppelt,
wobei ein Arbeitszylinder oder andere Antriebe die Säge auf den
synchronen Vorschub bringen können,
bis sich die Säge
bei der genauen Länge
in Wirkung bringt und die Säge
wieder nach dem Schnitt zurückholt.
Die frei werdenden Massen werden durch die regelbare Dämpfung aufgefangen.
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Die Säge kann auch mit der mitlaufenden Presse
gekuppelt oder koppelbar sein und die erforderliche Holzlänge wird
vorteilhaft immer gepresst und abgesägt, wenn es im Rahmen der Länge des Abstandes
von Presstisch zu Presstisch ist. Es ist auch denkbar, dass die
von der Winkelstation kommenden Hölzer gegen einen Längsanschlag
auffahren und dieser löst
den Press- und Sägevorgang
aus.
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Bei der Fräsmaschine 1, werden die unterschiedlich langen
Hölzer
durch den Mitnehmer unter eine Bremsvorrichtung beim Fräsen nach
unten gedrückt,
wobei erfindungsgemäß eine schneidende oder
eindrückende
Rolle gering vorsteht, das ausreicht, damit im Anschluss eine erhabene
Linie auf der Unterlage in Wirkung gebracht wird, die verhindert,
dass das rotierende Werkzeug das Holz einzieht. Der Anfang der linienförmigen Erhöhung kann an
statt der Rolle schneidend sein das weniger vorteilhaft ist. Die
aufzuwendende Kraft ist nur ein Bruchteil von der Kraft, als wenn
eine oder mehrere Riefen durch die obere Druck- und Bremskraft in
Wirkung kommen müssen,
insbesondere, wenn Harthölzer
verarbeitet werden. Die Mitnehmer der Transportvorrichtung können auch
als Rollen ausgebildet sein, welche die ungleich langen Hölzer bei
der Querbewegung, synchron zum Vorschub, von der ersten stirnseitigen
Bearbeitung zur anderen Seite der stirnseitigen 'Bearbeitung unterstützt. In
der Zone wo das Holz quergeschoben wird zum Fräsen der Keilzinken und Leimangabe
des anderen Endes, sind vorteilhaft Rollen unterhalb der Hölzer zur
leichteren Querbewegung eingebracht.
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Die Strecke vom Holzeinschub in die
Einfädelstation
kann geringer sein, weil durch die mögliche Taktweise, der Vorschubbewegung,
der Einschub taktmäßig erfolgen
kann, was bei der Verbindung von langen Hölzern mit großen Querschnitten,
vorteilhaft ist.
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Die 1 zeigt
die Draufsicht auf eine beidseitige Fräsmaschine mit einer Transporteinrichtung 1 die
um die Achsen 2 und 3, Ketten 4 mit Mitnehmern 5 in
gleichen Abständen,
die ungleichlangen Hölzer 6 in
Pfeilrichtung 7 fördern,
worauf die regelbare Druckvorrichtung 8 und 9 wirkt.
Das Holz 6 mit der Nr. 10 und 11 sowie die Holzer 12,
vor dem jeweiligen Bearbeitungsaggregaten 13 und der integrierten
Leimangabe 14, sowie den rotierenden Fräswerkzeugen 15 und 16.
Die Ritzrolle 17, mit folgender linienförmiger Erhöhung 18, darauf wirkt
die Druckvorrichtung 8 und 9 gemäss 4, damit die Hölzer 6 von
den Fräswerkzeugen 15 und 16 nicht
eingezogen werden. Die Fördervorrichtung
der linken Antriebskette 37, benötigen keine wegschwenkbaren Mitnehmer
und haben einen gesonderte, von Achse 2, getriebene Umlenkachse 35.
Die ungleichlangen Hölzer 6,
mit den Enden 21, nach der Bearbeitung durch den Fräsen 15 und
der Leimangabe 14. In beiden Bearbeitungsaggregaten 13 und 14 kann
vor dem Fräsen 15 ein
Zerspanen oder Säge
in Wirkung sein zum winkelig Schneiden der Holzenden. In gegebenem
Abständen
werden Hölzer 6,
zum nächsten Bearbeitungsaggregat 13,
in Pfeilrichtung 22, synchron zum Vorschub in Pfeilrichtung 7 geschoben, zum
Fräsen 16,
des Bearbeitungsaggregates 13. Die Hölzer 6, werden durch
die Druckvorrichtung 8 nach unten gedrückt auf die Ritzrolle mit nachfolgender
linienförmigen
Erhöhung
gem. 4. Nach der Bearbeitung
werden die Hölzer 6 in
Pfeilrichtung 7 weitergefördert und in Position 24 werden
die Mitnehmer 5 auf bekannte Art außer Wirkung gebracht, angenommen
gem. 3, durch das Ende 25,
der Steuerschienen 26, durch Feder oder Eigengewicht in
Pfeilrichtung 27. Das Außenwirkung bringen kann durch eine
weitere Steuerschiene 20, zwangsläufig geschehen. Die Verstellung
der Steuerschienen in Pfeilrichtung 7 oder 23,
kann manuell oder automatisch wie bekannt erfolgen. Die Transporteinrichtung 1,
mit Ketten 4 und außer
Wirkung gebrachten Mitnehmer 5, worauf die Hölzer 6 liegen,
läuft weiter
und fördert gegen
den Anschlag 28. Das Holz 6, kann durch den Mitnehmer 5,
gegen den Anschlag 28, gedrückt werden, wodurch die Mitnehmer 5 außer Wirkung kommen. Über dem
Holz 6 befindet sich der Spann- und Presstisch 32 der
am Anschlag 28 das Holz 6 und mit seinem Holzende 21 das
Holzende 31 vom Holz 33 mit der erforderlichen
Kraft in Pfeilrichtung 19 verbindet. Nach Einwirkung der
Presszeit wird dass zusammengefügte
Holz entspannt und in Pfeilrichtung 19 durch das Rollenpaar 36 gefördert, bis
das Holzende 31 wieder in Position zur Aufnahme des nächsten Holzes 6 ist,
was in Pfeilrichtung 7 gefördert wird. Der Transport des
Holzes 6 in Pfeilrichtung 19, kann durch nicht
dargestellte Transportanlagen vor dem Anschlag 28 unterstützt werden.
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Die 2 zeigt
die Draufsicht auf den Anschlag 28 m, wo die an beiden Enden 21 und 31,
der zu verbindenden Hölzer 30,
quer in Pfeilrichtung 7, zum Anschlag 28, unterhalb
des Druckschuhes 32 gefördert
werden, um dann das Holzende 21 mit dem Ende 31 des
Holzes 33, welches unter dem Druckschuh 35 gespannt,
in Längsrichtung 19 kraftschlüssig eingefädelt und
verbunden wird. Im Druckschuh 32 ist erfindungsgemäß eine angetriebene
Rolle 29 integriert, deren Durchmesser vorsteht und sofort, durch
ebenfalls in Wirkung gebrachte angetriebene Rolle 30, vor
dem Spannvorgang das Holzende 21 mit dem wartendem Holzende 31 kraftschlüssig macht,
und unterstützt
den Transport des Holzes in Pfeilrichtung 19, womit die
Verbindungsleistung wirtschaftlicher steigt, weil der Pressweg sich
in Pfeilrichtung 19 verringert. Es ist erfindungsgemäß vorteilhaft,
dass die eingefädelten
Holzenden 21 und 31 durch Transportanlagen oder
Transportrollenpaar 36 in einem der Förderleistung angepassten Geschwindigkeit
die Positionierung und den weiteren Transport des endlos zusammen
geführten
Holzes übernehmen,
an die sich die mitlaufende Keilzinkenpresse gem. 5 klemmen kann.
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Die 5 zeigt
das Transportrotlenpaar 36 in Pfeilrichtung 58 vorzugsweise
mit stufenlos regelbarem Vorschub, das Holz 37 fördernd,
den fahrbare Pressentisch 38, mit dem oberen Druckschuh 39 und der
Zulage 40, auf Rollen 41 + 42 gleitet.
Die dreieckförmigen
Hebel 45, mit ihren Achsen 44 und 46,
sind um die Achse 43 bewegbar. Die abstützende Haltekraft auf das Holz 37,
erfolgt über
die Achse 46 + 56 auf den Druckschuh 39 und 55 auf
das Holz 37, gemäß 6. Die Rollen 42 sind
auf nicht dargestellter Konstruktion angebracht. Der Hydraulikzylinder 47, mit
dem Kolben 48, verbunden mit der Kolbenstange 49 sowie
dem Gabelkopf 51, über
die Achse 52, mit dem dreieckförmigen Hebel 50, und
deren Achse 53 + 54, mit dem Druckschuh 55,
in den Pfeilrichtungen 56 und 57 bewegt, falls
der Kolben 48, durch ein 4/2 Wegeventil sich in den Pfeilrichtungen 58 + 59 bewegt.
Der fahrbare Pressentisch 38, mit den 2 Rundführungen 60,
mit begrenzten Weg, mit dem fahrbaren Pressentisch 61,
verbunden mit der erhabenen dreieckförmigen Konstruktion des Pressentisches 61,
wo die Achse 53, die Drehbewegung der Achse 52,
mit dem Druckschuh 55, in den Pfeilrichtung 56 und 57,
ermöglicht.
Die Presstische 38 und 61, sind baugleich und
spiegelbildlich über
die Rundführungen 60 verbunden.
Die Seitenansicht der 5 zeigt, dass
beidseitig ein Hebel 45, mit den dazugehörigen Achsen 43, 44 + 46 über den
Zylinder 47 mit dem Kolben 48 und der Kolbenstange 49 verbunden
ist. Wenn die Kolben 48 in Pfeilrichtung 59 beaufschlagt sind,
dann werden die Presstische 38 und 61 zueinander
in Pfeilrichtung 62 gezogen, gleichzeitig wird über die Drehpunkte 43 und 53 die
Druckschuhe 39 und 55 in Pfeilrichtung 63 mit
den Presstischen 38 und 61 über das Holz 37, kraftschlüssig verbunden. Der
wirkenden Pressdruck 62, wird allein vom Holz aufgenommen
und der überschüssige Leim
in der Keilzinkenfuge 64, entweicht, wodurch eine selbsthemmende
kraftschlüssige
Verbindung entsteht. Der entstehende Pressdruck der Tische 38 und 61 in Pfeilrichtung 58,
auf das bewegte Holz 37, wird bis zu ca. 2 Sekunden beaufschlagt.
Wenn die Kolben 48, in der Pfeilrichtung 58 beaufschlagt
werden, dann lösen sich
Presstische 38 + 61 vom Holz 37 und werden durch
einen nicht dargestellten Druckluftzylinder oder andere Antriebe
in die Ausgangsstellung in Pfeilrichtung 59 gebracht, um
dann wieder in Wirkung zu kommen, wenn die nächsten ungepressten kraftschlüssigen Keilzinkenfugen 64,
im Bereich der Tische 38 und 61 sind. Der Abstand
der Tisch kann angenommen 12 Meter betragen. Eine nicht dargestellte
mitlaufende Säge
schneidet das Holz auftragsgemäß auf. Durch
ein einstellbares Messsystem wird die Bewegung des Kolbens so eingestellt,
dass nur wenige Millimeter Spannweg erforderlich sind, bis der Pressdruck
auf das Holz 37 wirkt.
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Die 6 zeigt
die mögliche
Ausführung
des dreieckförmigen
Hebels 45 + 50 mit dem Drehpunkt 43 + 53 und
der Achse 46 und 56 der Abstand zu den Achsen 44 + 52 wird
entsprechend gewählt,
dass der Festhaltedruck auf das Holz 37 größer ist,
als der Druck auf die zu verbindenden Keilzinkenfugen 64, des
Holzes 37.
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7,
zeigt die Anwendungsbeispiele der gegenüber liegenden Spanntische 38 und 61 mit
den dargestellten dreieckförmigen
Hebeln gemäß 6.
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Ausführung 65, wo zwischen
beiden Spanntischen 38 und 61 nur 1 Keilzinkenverbindung 64 gepresst
wird.
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Ausführung 66, wo zwischen
den Spanntischen mehrere Keilzinkenverbindungen 64 gepresst werden.
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Ausführung 67 wo ein Spanntisch 38 gegen einen
festen Anschlag 69 die Keilzinkenverbindungen 64 presst.
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Ausführung 68, wo die Presstische 38 und 61 mit
einem gegebenen Abstand fahrbar angeordnet sind und die Keilzinkenfugen 64 presst.
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Stand der der Technik:
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Besuch der Messe Ligna 2001, Besprechungen
mit Fachleuten aus der rohholzverarbeitenden Industrie und vom Holzleimbau,
sowie Technikern und Verkäufern
der Firmen Minda in Minden, GreCon – Dimter, Ledinek Slowenien,
SMB Vöhringen
und anderen auf diesem Gebiete tätigen
Fachleuten. Holzzentralblatt und andere Fachzeitschriften als Literaturhinweis.
Sowie Gespräche
mit Herren von der FMPA Material- und Prüfanstalt der Universität Stuttgart-Vaihingen
im Pfaffenwald.
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- 1
- Transporteinrichtung
- 2
+ 3
- Achsen
- 4
- Ketten
- 5
- Mitnehmer
- 6
- Hölzer
- 7
- Pfeilrichtung
- 8
+ 9
- Druckvorrichtung
- 10,
11, 12,
- Hölzer von
Bezugzahl 6
- 13
- Bearbeitungsaggregat
- 14
- Leimangabe
- 15
+ 16
- Fräswerkzeuge
- 17
- Ritzrolle
- 18
- linienförmige Erhöhung
- 19
- Pfeilrichtung
- 20
- Steuerschiene
- 21
- Enden
vom Hölzern 6
- 22
+ 23
- Pfeilrichtung
- 24
- Position
- 25
- Ende
- 26
- Steuerschiene
- 27
- Pfeilrichtung
- 28
- Anschlag
- 29
- angetriebene
Rolle
- 30
- Rolle
- 31
- Ende
des Holzes 33
- 32
- Druckschuh
- 33
- Holz 33
- 34
- Abstand
- 35
- Druckschuh
- 36
- Transportrollenpaar
- 37
- Holz
- 38
- fahrbaren
Pressentisch
- 39
- oberen
Druckschuh
- 40
- Zulage
- 41
+ 42
- Rollen
- 43
+ 44
- Achse
- 45
- dreieckförmiger Hebel
- 46
- Achse
- 47
- Zylinder
- 48
- Kolben
- 49
- Kolbenstange
- 50
- dreieckförmiger Hebel
- 51
- Gabelkopf
- 52,
53 + 54
- Achse
- 55
- Druckschuh
- 56
+ 57
- Pfeilrichtungen
- 58
+ 59
- Pfeilrichtungen
- 60
- Rundführungen
- 61
- Presstisch
- 62
- Pfeilrichtung
- 63
- Pfeilrichtung
- 64
- Keilzinkenfugen
- 65,
66, 67 + 68
- Ausführungen
in 7