DE10220963A1

DE10220963A1 - Formvorrichtung zum Formen von Komponententrägerband

Info

Publication number: DE10220963A1
Application number: DE2002120963
Authority: DE
Inventors: Guenter Butzke; Richard Schimko; Thomas Kaiser; Joerg Gassmann; Hans-I Gretzschel; Enrico Bindl
Original assignee: BOS BERLIN OBERSPREE SONDERMAS; INNOVATIVE PLASTIC TECHNOLOGY
Current assignee: BOS BERLIN OBERSPREE SONDERMAS; INNOVATIVE PLASTIC TECHNOLOGY
Priority date: 2002-05-02
Filing date: 2002-05-02
Publication date: 2003-11-13

Abstract

Gemäß Anspruch 1 wird eine Formvorrichtung zum Formen von Komponententaschen 3 umfassendem Komponententrägerband 1 aus Rohband 2 zur Verfügung gestellt, die ein sich zyklisch öffnendes und schließendes Formwerkzeug 9 zum Pressen der Komponententaschen 3 in das Rohband 2 aufweist. Beim Pressen vermittelt das Formwerkzeug 9 einen Schließdruck. Mit dem Formwerkzeug 9 sind mindestens mittelbar eine Schließeinrichtung 11 zum Zuführen des Schließdrucks an das Formwerkzeug 9 und eine auf das Formwerkzeug 9 mindestens mittelbar einwirkende Öffnungseinrichtung 13, 15 zum Öffnen des Formwerkzeugs 9 verbunden. Eine Transporteinrichtung 5, 7 dient zum Transportieren des zu bearbeitenden Rohbandes 2 und des fertigen Komponententrägerbandes 1 in das bzw. aus dem Formwerkzeug 9. Die Formvorrichtung zeichnet sich dadurch aus, dass die Schließeinrichtung zum Erzeugen des Schließdrucks eine Druckfeder 11 umfasst und die Öffnungseinrichtung 13, 15 zum Öffnen des Formwerkzeugs 9 gegen den Schließdruck ausgelegt ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Formvorrichtung zum Formen von einem Komponententaschen umfassenden Komponententrägerband aus einem Rohband.

Komponententrägerbänder werden dazu verwendet, elektronische Komponenten, beispielsweise Speicherchips, Chips mit integrierten Schaltkreisen, Widerstände, Kondensatoren etc. vom Hersteller der Komponenten zum Verarbeiter der Komponenten, der die Komponenten zu neuen Produkten zusammenbaut, zu transportieren. Zur Aufnahme der Komponenten umfasst ein solches Komponententrägerband eine Vielzahl von Taschen, die auf dem Band über dessen Länge verteilt nebeneinander angeordnet sind und als Aufnahmen für die Komponenten dienen.

Typischerweise besteht das Komponententrägerband aus einem thermoplastischen Material, in dem die Taschen ausgeformt sind. Zum Ausformen der Taschen beim Herstellen des Komponententrägerbandes aus einem Rohband stehen unterschiedliche Formvorrichtungen zur Verfügung.

In Rotationsformvorrichtungen wird das Rohband zuerst erwärmt und dann über ein Formrad geführt, das Vertiefungen aufweist. Mittels einer Düse wird das erwärmte Band per Druckluft in die Formvertiefungen des Formrades gepresst. Gleichzeitig werden häufig die Vertiefungen des Formrades evakuiert, so dass das dadurch entstehende Vakuum das warme Rohband zusätzlich in die Form zieht. Mit Erkalten des Bandes verfestigen sich die so ausgeformten Taschen.

Während in Rotationsformvorrichtungen das Bilden der Taschen in einem kontinuierlichen Ablauf geschieht, erfolgt in Pressformvorrichtungen das Formen der Taschen in einem zyklischen Prozessablauf. Derartige Formvorrichtungen umfassen ein Formwerkzeug mit einem Stempel und einer Matrize, zwischen die das zuvor erwärmte Rohband in einem ersten Schritt eingeführt wird, wobei gleichzeitig das im vorangegangenen Zyklus ausgeformte Komponententrägerband aus dem Formwerkzeug entfernt wird. Danach wird im nächsten Schritt das Formwerkzeug geschlossen, wodurch die Taschen in das Rohband gepresst werden. Danach wiederholt sich der Zyklus. Mit Erkalten des Bandes verfestigen sich dann die ausgeformten Taschen.

Eine Pressformvorrichtung zum Herstellen von Komponententrägerband, in der ein Formwerkzeug zum Ausformen der Taschen Verwendung findet, ist beispielsweise in EP 0 809 925 beschrieben.

Aufgrund der großen Mengen an elektronischen Komponenten, die weltweit produziert und transportiert werden, benötigt die Industrie solche Komponententrägerbänder in großen Mengen. Es besteht daher ein Bedarf, große Mengen an Komponententrägerband kostengünstig zu produzieren.

Eine Maschine zum Herstellen von Komponententrägerband kann einen bestimmten Durchsatz an Rohband pro Stunde bearbeiten. Die Produktion von Komponententrägerband lässt sich dadurch erhöhen, dass entweder die Anzahl der Maschinen erhöht wird oder der Durchsatz der Maschinen.

Maschinen nach Stand der Technik mit Formrädern oder Formwerkzeugen zum Ausformen der Taschen im Komponententrägerband schaffen einen Durchsatz bis zu etwa 340 m Band pro Stunde.

Dem Fachmann stellt sich daher die Aufgabe, eine Vorrichtung zum Formen von Komponententrägerband zur Verfügung zu stellen, mit der sich höhere Bandgeschwindigkeiten erzielen lassen.

Diese Aufgabe wird durch eine Formvorrichtung zum Formen von Komponententrägerband nach Anspruch 1 gelöst. Die Unteransprüche enthalten weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der vorliegenden Erfindung.

Gemäß Anspruch 1 wird eine Formvorrichtung zum Formen von Komponententaschen umfassendem Komponententrägerband aus Rohband zur Verfügung gestellt, die ein sich zyklisch öffnendes und schließendes Formwerkzeug zum Pressen der Komponententaschen in das Rohband aufweist. Beim Pressen vermittelt das Formwerkzeug einen Schließdruck. Mit dem Formwerkzeug sind mindestens mittelbar eine Schließeinrichtung zum Zuführen des Schließdrucks an das Formwerkzeug und eine auf das Formwerkzeug mindestens mittelbar einwirkende Öffnungseinrichtung zum Öffnen des Formwerkzeugs verbunden. Eine Transporteinrichtung dient zum Transportieren des zu bearbeitenden Rohbandes und des fertigen Komponententrägerbandes in das bzw. aus dem Formwerkzeug. Die Formvorrichtung zeichnet sich dadurch aus, dass die Schließeinrichtung zum Erzeugen des Schließdrucks eine Druckfeder umfasst und die Öffnungseinrichtung zum Öffnen des Formwerkzeuges gegen den Schließdruck ausgelegt ist.

Der Erfindung liegen die folgenden Überlegungen zugrunde:
Mit dem Formrad lassen sich nur relativ geringe Bandbreiten bearbeiten und nur relativ kleine Taschen erzeugen. Große Taschen werden daher durch Warmpressen mittels Formwerkzeugen hergestellt.

Werden die Taschen mittels Warmpressen hergestellt, so findet, wie oben bereits beschrieben, ein zyklischer Prozessablauf statt. Die maximal mögliche Bandgeschwindigkeit wird dabei zum einen durch die Anzahl der pro Zeiteinheit möglichen Hübe des Formwerkzeuges sowie der Anzahl pro Hub erzeugten Taschen bestimmt. Die Anzahl der pro Hub ausformbaren Taschen hängt wiederum von der Taschengröße ab. Da zum Ausformen einer Tasche jeweils eine bestimmte Kraft nötig ist, kann mit einer bestimmten Presskraft des Formwerkzeugs lediglich eine bestimmte Anzahl Taschen ausgeformt werden, die eine bestimmte Länge des Bandes beanspruchen. Die beanspruchte Bandlänge wird Indexlänge genannt. Beim Herstellen von kleinen Taschen sind beispielsweise Indexlängen von 56 mm, bei großen Taschen Indexlängen von 144 mm pro Hub üblich. Für einen Hub benötigen die Maschinen nach Stand der Technik ca. 1,5 Sekunden, was beispielsweise bei einer Indexlänge von 144 mm pro Hub zu einer Verarbeitungsgeschwindigkeit (Bandgeschwindigkeit) von ca. 340 m/h führt.

Durch die Verwendung der Druckfeder in der erfindungsgemäßen Formvorrichtung lässt sich eine große Schließkraft erzeugen, was eine hohe Beschleunigung des Formwerkzeuges beim Schließen und somit eine große Anzahl Hübe pro Stunde ermöglicht. Außerdem gestattet es die große Schließkraft, viele Komponententaschen mit einem Schließvorgang zu formen, so dass das Formwerkzeug auf einer großen Indexlänge mit vielen Stempeln ausgestattet werden kann. Sowohl die hohe Beschleunigung des Formwerkzeuges als auch die vielen Stempel, ermöglichen es, die Verarbeitungsgeschwindigkeit beim Formen der Taschen zu erhöhen.

In einer Ausgestaltung der Erfindung umfasst das Formwerkzeug einen Stempel und eine Matrize, mit denen jeweils mindestens mittelbar eine gesonderte Schließeinrichtung verbunden ist, so dass der Stempel und die Matrize beim Formen der Komponententaschen unterschiedliche Kräfte auf das Rohband ausüben können.

Die Druckfeder der Schließeinrichtung kann als pneumatische Feder ausgestaltet sein. Die pneumatische Feder weist gegenüber anderen Federn, beispielsweise einer Spiral- oder Blatt- oder Torsionsfeder, weniger Masse auf, wodurch die Beschleunigung des Formwerkzeugs beim Öffnen und Schließen und somit die Zahl der Hübe pro Stunde weiter erhöht werden kann. Bandgeschwindigkeiten von 700 m/h oder mehr sind so realisierbar.

In einer Ausgestaltung der pneumatischen Feder umfasst diese einen mit Pressluft beaufschlagten Pressluftbalg. Diese Ausführungsform kann besonders massearm ausgestaltet werden. Sie erleichtert außerdem die Zugänglichkeit zum Arbeitsbereich des Formwerkzeuges, beispielsweise zu Wartungszwecken oder zum Wechseln von Matrize und Stempel. Durch Entlüften der Bälge, wofür z. B. eine Entlüftungseinrichtung vorgesehen ist, lässt sich die Schließkraft abbauen, so dass sich das Formwerkzeug ohne großen Kraftaufwand öffnen lässt.

Als vorteilhaft erweist es sich, wenn eine Einstelleinrichtung zum Einstellen des im Pressluftbalg herrschenden Pressluftdrucks vorhanden ist. Das Einstellen des Pressluftdruckes ermöglicht ein einfaches Einstellen der Schließkraft der Schließeinrichtung, wodurch die Formvorrichtung leicht an wechselnde Anforderungen, wie z. B. die Dicke des Bandes oder die Abmessungen der zu formenden Komponententaschen angepasst werden kann.

In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung umfasst die Öffnungseinrichtung eine Welle und eine auf der Welle angeordnete und von dieser angetriebene Kurvenscheibe. Die angetrieben Kurvenscheibe ermöglicht in einfach durchzuführender Weise das zyklische Öffnen des Formwerkzeuges gegen die Schließkraft der Schließeinrichtung. Dabei können dem Stempel und der Matrize jeweils eine eigenes Kurvenrad zugeordnet sein, wodurch sich unterschiedliche Bewegungsabläufe für Stempel und Matrize realisieren lassen.

In noch einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung zeichnet sich die Formvorrichtung dadurch aus, dass das Formwerkzeug eine Heizvorrichtung zum Heizen des Rohbandes und/oder eine Lochvorrichtung zum Erzeugen eines Kontrollloches im Boden der Komponententaschen umfasst. Das Heizen ermöglicht das Warmpressen der Komponententaschen beim Herstellen des Komponententrägerbandes, das Kontrollloch bei der späteren Verwendung des fertigen Komponententrägerbandes die Kontrolle der Komponententaschen beim Befüllen oder Entleeren.

Die Heizvorrichtung und/oder die Lochvorrichtung können in getrennten, sich zyklisch schließenden und öffnenden Werkzeugen realisiert sein, wobei die Werkzeuge einen Schließdruck vermitteln. Jedes Werkzeug ist dabei mit einer Schließeinrichtung zum Zuführen des Schließdrucks und einer Öffnungseinrichtung zum Öffnen des Werkzeugs ausgestattet, wobei die Schließeinrichtung eine Druckfeder zum Erzeugen des Schließdrucks umfasst und die Öffnungseinrichtung zum Öffnen des Formwerkzeuges gegen den Schließdruck ausgelegt ist. Die getrennte Ausgestaltung der Werkzeuge ermöglicht es, jedem Werkzeug einen individuellen Schließdruck zuzuordnen. Der Schleißdruck des Heizwerkzeuges kann beispielsweise niedriger sein als der des Formwerkzeuges.

Das Komponententrägerband ist zum Zeitpunkt der Lochung üblicherweise noch nicht wieder vollständig erkaltet. Die verbleibende Restwärme kann zu Komplikationen beim Bilden des Kontrollloches führen. Das Aussparen desjenigen Bereiches des Rohbandes, in dem später das Kontrollloch gebildet werden wird, hilft diese Komplikationen zu vermeiden. Vorteilhaft ist es daher insbesondere, wenn die Heizvorrichtung derart ausgebildet ist, dass sie denjenigen Bereich des Rohbandes nicht heizt, der im fertigen Komponententrägerband den Bodenbereich der Komponententasche bildet, in den die Lochvorrichtung das Kontrollloch einbringt.

Es ist vorteilhaft, wenn die Formvorrichtung eine Synchronisiereinrichtung zum Synchronisieren der Transporteinrichtung mit dem zyklischen Öffnen und Schließen des Formwerkzeuges aufweist, damit die Arbeitsabläufe der Formvorrichtung möglichst synchron ablaufen.

Die Transporteinrichtung kann einen Antrieb zum Vermitteln eines schrittweisen Vortriebs an das Komponententrägerband bzw. das Rohband umfassen. In diesem Fall lässt sich die Synchronisiereinrichtung durch einen auf der Welle angeordneten Auslöser zu Auslösen der Vortriebsschritte realisieren.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend anhand eines detaillierten Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert.
Fig. 1 zeigt die Erfindung in einer schematischen Vorderansicht.
Fig. 2a zeigt die Erfindung in einer schematischen Seitenansicht.
Fig. 2b zeigt eine alternative Ausführungsform der Erfindung in einer schematischen Seitenansicht.
Fig. 3 zeigt eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in einer schematischen Vorderansicht.
Fig. 4 zeigt noch eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in einer perspektivischen Ansicht.
Fig. 5 zeigt eine weitere perspektivische Ansicht der in Fig. 4 gezeigten Ausführungsform.
Anhand der Fig. 1 und 2 wird nun der Aufbau und die Funktion der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Formen eines Komponententrägerbandes 1 beschrieben. Die Vorrichtung umfasst ein Formwerkzeug 9 und eine Transporteinrichtung 5, 7 zum Transportieren des Komponententrägerbandes. Die Transporteinrichtung 5, 7 kann beispielsweise ein Zahnrad mit Zähnen zum Eingriff in die Indexlöcher des Bandes (die Indexlöcher stellen eine Lochung in einem Seitenstreifen des Bandes dar) umfassen und kann gleichzeitig zum Führen des Bandes ausgelegt sein. Sie umfasst außerdem einen Motor, im Ausführungsbeispiel einen Servomotor (nicht dargestellt), der dem Band einen schrittweisen Vortrieb vermittelt.
Das Formwerkzeug 9 umfasst einen Stempel 17 und eine Matrize 19 (jeweils im Schnitt dargestellt), zwischen denen das Komponententrägerband 1 hindurch geführt ist. Den Vorschub des Komponententrägerbandes vermittelt die Transporteinrichtung 5, 7. Zum Ausformen der Komponententaschen 3 (ebenfalls im Schnitt dargestellt) wird dieses Formwerkzeug 9geschlossen, sobald sich ein Abschnitt des Rohbandes 2, in dem die Komponententaschen ausgeformt werden sollen, zwischen dem Stempel 17 und der Matrize 19 befindet.
Das Schließen des Formwerkzeuges 9 wird durch je eine mit dem Stempel 17 und der Matrize 19 verbundene Pneumatikfeder bewerkstelligt, die jeweils einen mit Pressluft beaufschlagten Pressluftbalg 11 umfassen. Mittels einer in den Fig. 1 und 2 nicht dargestellten Einstellvorrichtung lässt sich der Druck der Pressluft in den Bälgen 11 variieren und somit die Federkraft der von den Pressluftbälgen 11 gebildeten Druckluftfeder einstellen. Dies kann zum Beispiel sinnvoll sein, wenn Bänder mit verschiedenen Banddicken verwendet werden. Gemäß DIN-Norm IEC 286 III sind Banddicken zwischen 0,3 und 0,6 mm möglich.
Zum Öffnen des Formwerkzeuges 9 gegen die von den Pressluftbälgen 11 erzeugte Schließkraft sind der Stempel 17 und die Matrize 19 über zwei Hebel 25 und ein Gelenk 27 gelenkig miteinander verbunden (Fig. 2a). Zwischen den Hebeln 25 befindet sich eine auf einer Welle 15 angeordnete und von dieser angetriebene Kurvenscheibe 13. Die Umfangsfläche der Kurvenscheibe 13 besitzt beispielsweise eine elliptische Form. Die Welle 15, auf der die Kurvenscheibe 13 angeordnet ist, wird von einem Drehstrommotor mit regelbarer Drehzahl angetrieben, so dass die Kurvenscheibe 13 mit einer bestimmten Frequenz rotiert. Dabei werden die Hebel 25 immer durch die Druckkraft der Pressluftbälge 11 gegen die Umfangsfläche der Kurvenscheibe gepresst. Aus der Rotation der Kurvenscheibe 13 resultiert daher eine zangenförmige sich öffnende und schließende Bewegung des Formwerkzeuges, wobei die größte Öffnung des Formwerkzeuges 9, d. h. die größte Spreizung der Hebel 25, durch die große Halbachse der Ellipse gegeben ist und die geringste Öffnung durch die kleine Halbachse. Die ellipsenförmige Form der Kurvenscheibe 13 ist hier lediglich zur Vereinfachung der Darstellung gewählt. Es versteht sich, dass die Form der Umfangsfläche der Kurvenscheibe 13 je nach tatsächlichem Bewegungsablauf verschieden gewählt sein kann. Außerdem ist es möglich, statt einer gemeinsamen Kurvenscheibe 13 für beide Hebel 25 jeweils eine eigene Kurvenscheibe vorzusehen.
Zum Warten des Formwerkzeuges 9 oder zum Auswechseln der Matrize 19 oder des Stempels 17 können die Bälge 11 beispielsweise über die Einstellvorrichtung zum Einstellen des Luftdrucks oder über eine eigens vorgesehene Entlüftungseinrichtung entlüftet werden. Nach dem Entlüften der Bälge könne die Hebel 25 ohne großen Kraftaufwand von der Kurvenscheibe 13 abgehoben werden.
Das vom Gelenk 27 entfernte Ende des Hebel 25, und damit die an diesem Ende fixierte Matrize 19 bzw. der an diesem Ende fixierte Stempel 17, führen im Betrieb eine Bewegung aus, die auf eine Kreisbahn liegt. Um den Stempel 17 und die Matrize 19 eine geradlinige Bewegung ausführen zu lassen, ist in der in Fig. 2b dargestellten alternativen Ausführungsform eine Geradeführung vorgesehen. Diese umfasst eine gerade Führungsstange 10, von der die Matrize 19 und der Stempel 17 linear geführt sind. Außerdem ist im Bereich des vom Gelenk entfernten Endes des Hebels 25 sowie im Bereich der Matrize 19 jeweils ein Gelenk 14, 16 vorhanden, zwischen denen sich eine kurze Stange befindet, um die kreisförmige Bewegung des Hebelendes auszugleichen. Zu dem gleichen Zweck ist am Stempel 17 ebenfalls ein Gelenk 14 vorhanden, dass über eine Stange gelenkig mit dem Hebel 25 verbunden ist.
Eine alternative Ausführungsform der Vorrichtung zum Formen von Komponententrägerband 1 ist in Fig. 3 dargestellt. Die in Fig. 3 dargestellte Vorrichtung umfasst außer dem Formwerkzeug 9 noch eine Heizvorrichtung 21, mit der das Rohband 2 erwärmt wird, bevor es dem Formwerkzeug 9 zugeführt wird. Dem Formwerkzeug 9 nachgeordnet ist eine Lochvorrichtung 23, mit der in die Böden der ausgeformten Komponententaschen 3 Löcher eingebracht werden, durch die später beim Befüllen oder Entleeren der Komponententaschen 3 der Füllzustand der Tasche bestimmt werden kann.
Sowohl die Heizvorrichtung 21 als auch die Lochvorrichtung 23 sind wie das Formwerkzeug 9 so ausgestaltet, dass sie einen Zyklus aus Öffnen und Schließen durchlaufen. Es ist eine Synchronisiereinrichtung (nicht dargestellt) vorhanden, die die Zyklen der Heizvorrichtung 21, des Formwerkzeugs 9 und der Lochvorrichtung 23 derart mit dem Transport des Bandes durch die Transporteinrichtung 5, 7 synchronisiert, dass das Band dann weitertransportiert wird, wenn die Heizvorrichtung 21, das Formwerkzeugs 9 und die Lochvorrichtung 23 geöffnet sind. Die Synchronisiereinrichtung ist auch vorhanden, wenn die Formvorrichtung lediglich mit einem Formwerkzeug 9 aber nicht mit einer Heizvorrichtung 21 oder Lochvorrichtung 23 ausgestattet ist (erste Ausführungsform).
Die Synchronisation des Formwerkzeugs 9 mit der Heizvorrichtung 21 und der Lochvorrichtung 23 ist dadurch gegeben, dass die ihnen zugeordneten Kurvenscheiben auf einer gemeinsamen Welle 15 angeordnet sind.
Das Öffnen und Schließen der Heizvorrichtung 21 und der Lochvorrichtung 23 erfolgt auf die gleiche Weise wie das Öffnen und Schließen des Formwerkzeuges 9. Dabei kann jedoch die von den Pressluftbälgen 11 erzeugte Schleißkraft geringer sein als die der Pressluftbälge 11 des Formwerkzeugs 9. Insbesondere die Heizvorrichtung 21 benötigt keine hohe Schließkraft. Das Einstellen der Schließkraft erfolgt bei der Heizvorrichtung 21 und der Lochvorrichtung 23 wie beim Formwerkzeug 9 durch das Einstellen der Pressluft, mit der der Pressluftbalg 11 beaufschlagt wird. Dazu ist eine Einstellvorrichtung (nicht dargestellt) vorgesehen, mit der sich der Pressluftdruck jedes Balges 11 individuell einstellen lässt.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel für die erfindungsgemäße Vorrichtung ist in den Fig. 4 und 5 gezeigt. Die darin gezeigte Vorrichtung ist mit einem Formwerkzeug 9, einer Heizvorrichtung 21 und einer Lochvorrichtung 23 ausgestattet. Entsprechend sind in Fig. 4 drei Paare aus Hebeln 25 zu erkennen, die jeweils über zwei Gelenke 27a, 27b und eine Verbindungsstange 28 miteinander verbunden sind. An den von den Gelenken 27a und 27b entfernten Enden der Hebel 25 sind Grundplatten 12, 12' für die Bälge 11 vorhanden. Die Grundplatte 12' hat einen geringeren Durchmesser als die Grundplatte 12, da sie der Heizvorrichtung 21 zugeordnet ist. Die Heizvorrichtung 21 benötigt jedoch nur eine geringere Schließkraft als das Formwerkzeug 9. Deswegen brauchen die Bälge für die Heizvorrichtung 21 nur eine geringere maximale Schließkraft aufzubringen, als die Bälge für das Formwerkzeug. Entsprechend können sie gegenüber den Bälgen für das Formwerkzeug geringere Abmessungen aufweisen.
Zum Öffnen der Hebel 25 sind jedem Hebelpaar 27a, 27b zwei Kurvenscheiben 13a und 13b zugeordnet, jeweils eine für pro Hebel. Die Kurvenscheiben werden durch eine Welle 15 angetrieben, die wiederum vom Drehstrommotor 30 angetrieben wird. Auf der Welle 15 ist ein Auslöser in Form eines Stiftes (nicht dargestellt) angeordnet, der, wenn er sich an einem Signalaufnehmer (ebenfalls nicht dargestellt) vorbei bewegt, ein Signal für die Synchronisationseinrichtung zum Synchronisieren der Bandtransports mit der Bewegung des Formwerkzeugs 9, der Heiz- 21 sowie der Lochvorrichtung 23 erzeugt. Als Teil der Transporteinrichtung ist in Fig. 4 die Walzenkombination 5' zu erkennen.
Fig. 5 zeigt eine perspektivische Vorderansicht der Maschine aus Fig. 4. Vom Formwerkzeug 9, der Heizvorrichtung 21 und der Lochvorrichtung 23 sind in Fig. 5 lediglich die Halteplatten zum Befestigen der entsprechenden Werkzeuge dargestellt.
In Fig. 5 sind zu erkennen: die Gelenke 14 und 16 sowie die Führungsstangen 10 der Geradeführung des Formwerkzeuges 9, der Heizvorrichtung 21 und der Lochvorrichtung 23, außerdem die Walzenkombination 5' und ein Vortriebsrad 7' der Antriebseinrichtung zum Antreiben des Bandes. Zum Antreiben des Vortriebsrades 7' kann beispielsweise ein Servomotor vorgesehen sein. Ebenfalls zu erkennen ist eine Prüfvorrichtung 31, die die fertigen Komponententaschen auf Fehler prüft.

Claims

1. Formvorrichtung zum Formen von Komponententaschen (3) umfassendem Komponententrägerband (1) aus Rohband (2), die ein sich zyklisch öffnendes und schließendes Formwerkzeug (9) zum Pressen der Komponententaschen (3) in das Rohband (2) aufweist, wobei das Formwerkzeug (9) einen Schließdruck vermittelt, einer mit dem Formwerkzeug (9) mindestens mittelbar verbundenen Schließeinrichtung (11) zum Zuführen des Schließdrucks an das Formwerkzeug, eine auf das Formwerkzeug (9) mindestens mittelbar einwirkende Öffnungseinrichtung (13, 15) zum Öffnen des Formwerkzeugs (9) und eine Transporteinrichtung (5, 7), zum Transportieren des zu bearbeitenden Rohbandes (2) und des fertigen Komponententrägerbandes (1) in das bzw. aus dem Formwerkzeug (9), dadurch gekennzeichnet, dass die Schließeinrichtung (11) zum Erzeugen des Schließdrucks eine Druckfeder (11) umfasst und die Öffnungseinrichtung (13, 15) zum Öffnen des Formwerkzeuges gegen den Schließdruck ausgelegt ist.

2. Formvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Formwerkzeug (11) einen Stempel (17) und eine Matrize (19) umfasst, mit denen jeweils mindestens mittelbar eine gesonderte Schließeinrichtung (11) verbunden ist.

3. Formvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckfeder als pneumatische Feder (11) ausgestaltet ist.

4. Formvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die pneumatische Feder einen mit Pressluft beaufschlagten Balg (11) umfasst.

5. Formvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einstelleinrichtung zum Einstellen des Pressluftdrucks vorhanden ist.

6. Formvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungseinrichtung (13, 15) eine Welle (15) und eine auf der Welle (15) angeordnete und von dieser angetriebene Kurvenscheibe (13) umfasst.

7. Formvorrichtung nach Anspruch 2 und Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass dem Stempel (17) und der Matrize (19) jeweils eine eigenes Kurvenrad (13) zugeordnet ist.

8. Formvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Formwerkzeug (9) eine Heizvorrichtung (21) zum Heizen des Rohbandes (2) und/oder eine Lochvorrichtung (23) zum Erzeugen eines Kontrollloches im Boden der Komponententaschen (3) umfasst.

9. Formvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizvorrichtung (21) und/oder die Lochvorrichtung (23) in getrennten sich zyklisch schließenden und öffnenden Werkzeugen realisiert sind, wobei die Werkzeuge einen Schließdruck vermitteln und jedes Werkzeug mit einer Schließeinrichtung (11) zum Zuführen des Schließdrucks und einer Öffnungseinrichtung (13, 15) zum Öffnen des Werkzeugs ausgestattet ist, wobei die Schließeinrichtung eine Druckfeder (11) zum Erzeugen des Schließdrucks umfasst und die Öffnungseinrichtung (13, 15) zum Öffnen des Formwerkzeuges gegen den Schließdruck ausgelegt ist.

10. Formvorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizvorrichtung (21) derart ausgebildet ist, dass sie denjenigen Bereich des Rohbandes nicht heizt, der im fertigen Komponententrägerband (1) den Bodenbereich der Komponententasche (3) bildet, in dem die Lochvorrichtung (23) das Kontrollloch bildet.

11. Formvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Synchronisiereinrichtung zum Synchronisieren der Transporteinrichtung mit dem zyklischen Öffnen und Schließen des Formwerkzeuges (9) vorhanden ist.

12. Formvorrichtung nach Anspruch 6 oder 7 und Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Transporteinrichtung (5, 7) einen Antrieb zum Vermitteln eines schrittweisen Vortriebs an das Komponententrägerband bzw. das Rohband umfasst und die Synchronisiereinrichtung einen auf der Welle (15) angeordneten Auslöser zu Auslösen der Vortriebsschritte aufweist.