DE810431C - Presse zum Verformen von thermoplastischen Kunststoffplatten - Google Patents

Description

(WiGBl. S. 175)

AUSGEGEBEN AM 9. AUGUST 1951

p 25350 XIII 39 a D

Die Erfindung bezieht sich auf eine Presse zum Verformen von thermoplastischen Kunststoffplatten.

Während die Verformung von thermoplastischem flächenhaftem Material bisher mittels Handpressen erfolgreich durchgeführt wurde, wie z. B. in der in der britischen Patentschrift 509785 beschriebenen Art, ist die Anwendung automatisch arbeitender mechanischer Pressen bisher weniger erfolgreich gewesen, möglicherweise weil der Bearbeiter bei einer Handpresse das Zuführen des zu streckenden Materials fühlen und die Bewegungsgeschwindigkeit des formgebenden Stempels oder des Schlittens regeln konnte, um das Strecken des Materials bis zum Zeitpunkte des Abschneidens zu verfolgen. Mechanische Pressen wurden hierfür als unzweckmäßig angesehen, außer bei gewissen begrenzten Anwendungen, bei welchen das Ziehen oder der Arbeitsteil des Hubes der Presse im Verhältnis zu dem gesamten Hub gering ist, so daß der Stempel das Material erst in der Nähe seiner unteren Stellung berührt, wo seine Geschwindigkeit gering ist. Die überlicherweise für diese flachziehende Verformung benutzten mechanischen Pressen entsprechen der gewöhnlichen Art Stanzpressen, die aus einer Kurbel bestehen, welche mit einem in Führungen gleitenden Formstempelglied verbunden ist. Die hin und her gehende Bewegung einer solchen Presse ist bekanntlich eine harmonische Bewegung, und bei einer gleichförmigen Umdrehung der Kurbel nimmt die Bewegung des Formstempelgliedes während des 1. Viertels der Umdrehung an Geschwindigkeit zu, bis die Kurbel sich der o.o^o-Stellung nähert, und nimmt während des 2. Viertels bis zur i8o°-Stellung der Kurbel wieder ab, worauf sich das Spiel umkehrt. Da es für das

Einbringen des Materials notwendig ist, daß zwischen dem Matrizenteil und dem Formstempelglied ein genügender Zwischenraum vorhanden ist, wenn dieses seine höchste Stellung in der Presse S einnimmt, und da weiterhin ein genügender Hub für das Formstempelglied übrigbleiben muß, um das Ziehen zu vollenden, ist die Anordnung der Presse derart, daß für mittleres und weitgehendes Ziehen das Formstempelglied bei oder nahe der 90⁰-Stellung auf das Material trifft, wo seine Geschwindigkeit am größten ist, so daß ein beträchtlicher stoßender Schlag auf das Material ausgeübt wird. Dieser verursacht ein Zerreißen und macht in Wirklichkeit ein Tiefziehen von Flächenmaterial unmöglieh, wenn die Geschwindigkeit der Presse nicht stark verlangsamt wird, so daß der Schlag auf ein vernünftiges Maß beschränkt und dadurch die Produktion der Presse beträchtlich verringert wird.

Die Erfindung stellt sich die Aufgabe, eine

ao mechanische Presse für das Tiefziehen von thermoplastischem flächenhaftem Material zu schaffen, die eine automatische Arbeitsweise bei hoher Produktionszahl gestattet und bei der diese Nachteile vermieden oder wesentlich verringert sind.

Gemäß der Erfindung weist eine Presse zur Verformung von flächenhaftem Material zu geformten Gegenständen einen beweglichen Formstempel, eine Nockenwelle und auf dieser Welle eine Nockenscheibe auf, die geeignet ist, den Formstempel zu steuern, wobei die Kurvenform dieser Nockenscheibe eine Verweilstelle aufweist und die Nockenscheibe geeignet ist, den Formstempel mittels der Verweilstelle gerade in dem Augenblick im wesentlichen zum Stillstand zu bringen, wenn der Formstempel mit dem zu verformenden Material in Berührung kommt. Auf diese Weise ist die Geschwindigkeit des Formstempele beim Beginn seines Arbeitshubes im wesentlichen Null, wodurch ein schädlicher Stoß des Formstempels auf das Material vermieden wird. Um die Zeit der Annäherung des Formstempels an das Material auf ein Minimum zu reduzieren, wird die Nockenscheibe vorzugsweise so ausgebildet, daß sie dem Formstempel während der Annäherungsperiode zuerst eine gleichförmige Beschleunigung und dann eine gleichförmige Verzögerung erteilt. Wenn, wie dies im allgemeinen zweckmäßig ist, der Formstempel so angeordnet ist, daß er die geformten Gegenstände am Ende seines Hubes von dem Material abschneidet, kann die Nockenscheibe in der Nähe ihres höchsten Punktes mit einer zweiten Verweilstelle versehen werden, so daß sie den Farmstempel im wesentlichen zum Stillstand bringt, sobald die Verformung des Gegenstandes vollendet ist, worauf sie dann den Formstempel noch weiter vorschiebt, um das Abtrennen zu bewirken. Außer dem Formstempel und der seine Arbeitsweise steuernden Nockenscheibe kann, wie oben erläutert, die Presse intermittierend arbeitende Nachschubvorrichtungen aufweisen, die geeignet sind, daß Material während der Pausen zwischen den Einwirkungen des Formstempels auf das Material unter dem Formstempel zu verschieben. So kann ein Paar von Nachschubwalzen angewendet werden, die durch einen hin und her gehenden Arm in Bewegung gesetzt werden, mit dem die Walzen oder eine von ihnen vermittels einer Freilaufverbindung verbunden werden können, so daß die Walzen angetrieben werden, wenn der Arm sich in einer Richtung bewegt, und stillstehen, sobald der Arm in der- anderen Richtung arbeitet. Der Arm kann vermittels einer Nockenscheibe hin und her bewegt werden, die auf der Nockenwelle aufmontiert ist, welche auch die den Formstempel steuernde Nockenscheibe trägt. Auf derselben Welle können auch weitere Nockenscheiben angebracht sein, um Ausstoßvorrichtungen, die die geformten Gegenstände aus dem Wirkungsbereich des Formstempels entfernen können, und, Festhaltevorrichtungen in Gang zu setzen, um das Material während seiner Bearbeitung durch den Formstempel festzuklemmen. Alle diese Nockenscheiben werden vorzugsweise so angeordnet, daß sie nur in einer Richtung arbeiten, während die durch sie gesteuerten Elemente durch geeignete Federvorrichtungen in die andere Richtung zurückgebracht werden.

Während Pressen gemäß der Erfindung für die Verformung von Metallblechen, Papierflächen oder Flächen aus plastischem Material angewendet werden können, sind sie insbesondere für die Verformung von plastischem, flachem Material verwendbar, das auf der Basis einer thermoplastischen Verbindung, z. B. einem Celluloseester, wie Nitrocellulose, Celluloseacetat, Cellulosepropionat oder Cellulosebutyrat, einem Celluloseäther, wie Äthylcellulose oder Benzylcellulose, oder einem Ätherester, oder einem gemischten Celluloseester, oder einer Mischung der obengenannten Stoffe, oder einem synthetischen Harz oder Polymerisationsprodukt beruht.

Als Beispiel soll unter Bezugnahme auf die Zeichnungen nachstehend eine Form einer Presse gemäß der Erfindung ausführlicher beschrieben werden, die insbesondere für die Verformung von thermoplastischen flächenhaften Maßen geeignet ist.

In der Zeichnung bedeutet

Fig. ι eine Ansicht einer Presse nach der Erfindung, teilweise im Schnitt,

Fig. 2 einen Grundriß derselben Presse, in der einige der Nocken weggelassen sind, um die darunterliegenden Teile zu zeigen, ,

Fig. 3 eine gegenüber Fig. 1 um 90⁰ gedrehte Seitenansicht der Presse, die im besonderen den Mechanismus für den Nachschub des Materials zu den Verformungselementen zeigt,

Fig. 4 eine Ansicht in vergrößertem Maßstab, teilweise im Schnitt der Verformungselemente der Presse, nach Fig. 1,

Fig. 5 eine perspektivische Ansicht eines, durch die Presse geformten Gegenstandes,

Fig. 6 eine Ansicht des Profils der Hauptnockenscheibe der Presse und

Fig. 7 eine Abwicklung der in Fig. 6 dargestellten Nockenscheibe.

In den Zeichnungen bedeutet das Bezugszeichen 6 durchweg den Rahmen der Presse, der von einer Grundplatte 7 getragen wird.

Die Grundplatte 7 trägt den Matrizenteil eines Verformungswerkzeuges, der durchweg das Bezugszeichen 8 hat, einen Erhitzer 9 für das Material und einen Nachschubmechanismus, der durchweg mit dem Bezugszeichen 11 versehen ist. Der Rahmen 6 trägt die Bewegungselemente für die Formung oder Gestaltung des Materials, und Nocken 12, 13, 14 und 15, die auf einer Nockenwelle 16 angebracht sind, welche ihrerseits in geeigneter Weise in dem Rahmen 6 drehbar gelagert ist, um die genannten Bewegungselemente wie auch den Nachschubmechanismus in Gang zu setzen, wie dies nachstehend beschrieben wird.

Auf der Grundplatte 7 ist ein Stempelhalter 17 montiert, der durch Schrauben 18 befestigt und durch eine wärmeisolierende Schicht 19 gegen die Grundplatte 7 isoliert ist. An dem Stempelhalter 17 ist mittels Schrauben 21 ein Stempelglied 22 befestigt, das eine Öffnung aufweist, die den Matrizenteil 23 bildet, der mit einer Schulter 24 versehen ist, die durch einen Ausschnitt 25 von größerem Durchmesser als die die Matrize bildende Öffnung gebildet wird. An der Unterseite des Stempelhalters 17 ist vermittels Schraubenbolzen 27 eine Kühlbüchse 26 befestigt. Die Kühlbüchse 26 ist mit einer Öffnung 28 versehen, die mit der Matrizenöffnung 23 auf einer Linie liegt, um den Durchtritt des geformten Gegenstandes zu gestatten. Die Kühlbüchse ist mit einem Kopfstück 29 versehen, das eine mit ihm zusammenhängende ringförmige Hülse 30 aufweist, die in den Ausschnitt 25 hineinragt, jedoch von diesem durch einen isolierenden Luftzwischenraum getrennt ist. In dem Stempelhalter 17 befindet sich ein Kanal 31 für die Zirkulation eines geeigneten Heizmittels, um das Matrizenglied auf einer gewünschten erhöhten Temperatur zu halten. Die Kühlbüchse ihrerseits ist mit einem Kanal 32 für die Zirkulation eines geeigneten Kühlmittels versehen, um den geformten Gegenstand beim Durchgang durch die Öffnung 28 der Kühlbüchse zu kühlen.

Das Band 33 des Materials, aus welchem Gegenstände 34 geformt werden sollen, durchläuft den Erhitzer 9, in welchem es durch Wärmeeinwirkung bis zu dem gewünschten Grad erweicht wird, und läuft dann über das Stempelglied 22. Um das Flächenstück während der formgebenden Arbeitsgänge sicher in seiner Lage zu halten, ist eine Festhalteplatte 35 mit einem daran mittels Schrauben 37 befestigten Einsatz 36 vorgesehen. Der Festhalteplatte 35 wird mittels nachstehend beschriebener Mittel eine Hinundherbewegung erteilt. Um diese Platte 35 während ihrer hin und her gehenden Bewegung zu führen, wirken von dem Stempelhalter 17 getragene Führungspfosten 38 mit entsprechenden Öffnungen 39 in der Festhalteplatte 35 zusammen, wobei in den genannten Öffnungen 39 gewünschtenfalls besondere Lagerteile befestigt sein können.

Das Einsatzstück 36 ist mit einer ringförmigen Öffnung 42 versehen, in der ein zylindrischer Formstempel 43 arbeitet, welcher an das untere Ende einer Hohlschraube 44 angeschraubt ist, die ihrerseits in einem hohlen Schneideglied 45 mit einer ringförmigen Schneidkante 46 angeordnet ist. Das Schneideglied 45 ist mit Schrauben 47 an einem Halter 48 befestigt, der von einem in Führungen 50 des Rahmens 6 in senkrechter Richtung gleitenden Schlitten 49 getragen wird.

Der Schlitten 49 besteht aus zwei Teilen, die mittels einer Schraubenmutter 51 gegeneinander einstellbar sind. Der obere Teil des Schlittens 49 ist mit einem gabelförmigen Teil 52 versehen, in welchem eine Rolle 53 drehbar gelagert ist, die mit der Nockenscheibe 15 zusammenwirkt, welche den Schlitten 49 und den an ihm befestigten Halter 48 hin und her bewegt. Der Schlitten wird gegen die Wirkung von Federn 54 niedergedrückt, die den Schlitten in seine höchste Stellung zurückbringen. Die Federn 54 werden durch Stangen 54' gehalten, die durch Bohrungen 55 in dem oberen Teil des Schlittens hindurchgehen und an auf dem Rahmengestell 6 angebrachten Konsolen 56 befestigt sind. Die Konsolen 56 sind mit Führungsöffnungen 57 versehen, durch welche einstellbare Verbindungs-Stangen 58 gehen. Die unteren Enden der Verbindungsstangen sind mit der Niederhalteplatte 35 verbunden, und ihre oberen Enden sind nach Durchtritt durch Führungsöffnungen 59 in an dem Rahmen 6 angebrachten Konsolen 61 durch die gabelförmigen Enden von Armen 62 hindurchgeführt, deren anderes Ende an einer Welle 62' befestigt ist. Die gegabelten Enden der Arme 62 wirken mit einem Stift 63 zusammen, um die Verbindungsstangen 58 und hierdurch die Niederhalteplatte 35 in Bewegung zu setzen. Auf den Verbindungsstangen 58 sind zwischen den Konsolen 61 und 56 Druckfedern 63' angebracht. Die Abwärtsbewegung der Niederhalteplatte erfolgt entgegen der Wirkung dieser Federn 63'. Die Nockenscheibe 12 steuert die Welle 62' und die Niederhalteplatte 35 durch eine Rolle 64 und eine Verbindungsstange 65, die mittels eines Halsstückes 66 an der Welle 62' befestigt ist. Um die Niederhalteplatte von Hand zu bewegen, ist ein Handgriff 67 vorgesehen, der mittels des Hals-Stückes 68 an der Welle 62' befestigt ist.

Zwecks einer relativen Bewegung zueinander ist auf das Ende eines Ausstoßstiftes 71 ein Ausstoßer 69 aufgeschraubt, der sich durch den Formstempel 43, die Hohlschraube 44 und einen Teil des Halters 48 erstreckt und in dem hohlen Teil des Formstempels geführt ist. Der Ausstoßstift ist in dem Halter an einer Verbindungsstange 72 befestigt, die ein Halsstück 73 trägt, um den Druck einer Feder 74 aufzunehmen, gegen deren Wirkung der Ausstoßstift 71 arbeitet. Die Stange J2 ist an ihrem oberen Ende mit einem Stift 75 versehen, der in dem gegabelten Ende 76 eines Hebels "j"] liegt, der bei 78 an einem an dem Rahmen 6 befestigten Arm 79 angelenkt ist. Das andere Ende des Hebels ^y ist bei 81 an dem unteren Ende einer Stange 82 angelenkt, die zur Bewegung des Ausstoßers eine hin-und her gehende Bewegung ausführen kann. Die Mittel, um die Stange 82 hin und her gehend zu bewegen, umfassen einen Arm 83, der um einen in einer Bohrung 85 des Rahmens 6 gelagerten Achsstummel 84 dreh-

bar gelagert ist. An dem Arm 83 ist eine Kurvenrolle 86 angebracht, die durch die Nockenscheibe 14 gesteuert wird. Das freie Ende des Armes 83 ist mit einer öffnung 87 versehen, die über die Stange 82 gezogen werden kann. Eine Schraubenmutter 88 und eine Feder 89, die an dem oberen, mit Gewinde versehenen Ende der Stange 82 mittels einer Unterlagscheibe 91 und einer Schraubenmutter 92 in ihrer Lage festgehalten ist, gestatten die Anwendung einer einstellbaren Spannung auf den Arm 83, um die Kurvenrolle 86 mit der Nockenscheibe 14 in Berührung zu halten. Die Umdrehung der Nockenscheibe bewirkt die hin und her gehende Bewegung der Stange 82.

Das Material 33 wird vermittels des Vorschubmechanismus 11 intermittierend durch die Formwerkzeuge gezogen. Dieser Vorschubmechanismus umfaßt eine untere Walze 93, die auf einer Welle 94 sitzt, und eine obere, auf einer Welle 96 angebrachte Walze 95, wobei die Wellen in einem Rahmen 97 in passenden Lagern gelagert sind. Dieser Rahmen ist durch Schrauben 98 an einer Grundplatte 99 befestigt, die ihrerseits bei 101 an die Grundplatte 7 angeschraubt ist. Der Druck der oberen Walze auf die untere Walze wird vermittels einer Anordnung von Federn und Schraubenmuttern eingestellt, die durchweg mit dem Bezugszeichen 102 versehen sind. Die Walzen 93 und 95 werden durch ineinandergreifende, auf Wellen 94 bzw. 96 angebrachte Zahnräder 103 und 104 angetrieben. Welle 94 ist angetrieben und trägt ein mit schrägen Zähnen versehenes Zahnrad 105, das in ein Zahnrad 106 mit ebensolchen Zähnen eingreift und durch dieses angetrieben wird. Dieses letztere Zahnrad 106 ist auf einer Welle 107 befestigt, die durch eine durchweg mit Bezugszeichen 108 bezeichnete Freilaufanordnung intermittierend in Umdrehung versetzt wird. Die Freilaufschaltkupplung wird folgendermaßen betätigt, um das Zahnrad 106 in Umdrehung zu versetzen. An der Kupplung ist ein Schalthebel 109 angeordnet und mittels eines Gliedes 111, einer Stange 112 und eines Gliedes 113 mit einem Winkelhebel 114 verbunden, der bei 115 drehbar an dem Rahmen 6 gelagert ist. An dem Winkelhebel 114 ist eine Kurvenrolle für die Nockenscheibe 15 angeordnet. Die Nockenscheibe 15 bewirkt über den Hebel 114 und die Stange 112, daß der Schalthebel 109 abwärts bewegt wird, wobei die Freilaufanordnung nicht arbeitet. Sobald die Kurvenrolle 116 den tiefsten Punkt der Nockenscheibe 15 erreicht, zieht eine Feder 117, die einerseits an einem mittels Mutterschrauben 119 an dem Rahmen 6 angebrachten Arm 118 befestigt und andererseits mit einem an der Stange 112 befestigten Gliede 121 verbunden ist, den Schalthebel 109 in eine Aufwärtsrichtung, wodurch der Freilauf das Zahnrad 106 und hierdurch die Vorschubwalzen 93 und ■ 95 in Umdrehung versetzt.

Zur Regelung oder Einstellung des Hubes des Schalthebels 109, d. h. des Vorschubes der Walzen 93 und 95, sind Mittel vorgesehen, die aus einer eine bewegliche Schraubenmutter 123 tragenden Schraube 122 an dem Schalthebel 109 bestehen. An der Schraubenmutter 123 ist, um eine Achse 124 drehbar, das Glied 111 angebracht. Um die Vorschubwalzen von Hand aus in Bewegung zu setzen, ist an der Welle 94 ein Handrad 125 befestigt. An dem Rahmen 97 ist, um eine Achse 127 drehbar, ein Hebel 126 angebracht, der sich zwischen den Wellen 94 und 96 hindurch erstreckt und die Aufgabe hat, die Vorschubwalzen voneinander zu entfernen, um das Material loszulassen oder das Einschieben des Materials zwischen die Vorschubwalzen zu erleichtern. Die Antriebskraft für den Betrieb der Presse wird durch einen geeigneten nicht dargestellten Motor geliefert, der mittels einer Zahnradkette 128 mit einem Schwung- und Kettenrad 129 verbunden ist, das die Welle 16 mit den darauf angebrachten Nocken mittels einer Kupplungseinrichtung 131 in Umdrehungen versetzt.

Die beschriebene Presse arbeitet folgendermaßen: Das Flächenmaterial 33 wird von einer nicht dargestellten Vorratswalze durch den Erhitzer 9 geführt, läuft dann zwischen dem Stempelglied 22 und der Niederhalteplatte 35 hindurch und wird schließlieh zwischen die Rollen 93 und 95 der Vorschubeinrichtung gebracht. Die Drehung der Walzen 93 und 95, entweder von Hand vermittels des Handrades 125 oder mechanisch durch die Bewegung des Schalthebels 109 und des mit ihm verbundenen Gestänges, fördert das Material zwischen den Stempelteilen, und zwar im ersteren Falle in irgendeinem gewünschten Grade und im letzteren Falle in irgendeinem durch die Stellung des Zapfens 124 auf der Schraube 122 vorbestimmten Maße. Der Zapfen 124 wird für jede neue Gestalt des zu formenden Gegenstandes auf der Schraube 122 eingestellt, um einen Vorschub von solcher Länge zu erreichen, die gerade der Länge des Materials entspricht, die für die Bildung des betreffenden Gegenstandes benötigt wird. Nachdem das Material in die Presse eingezogen ist, drückt die Drehung der Nockenwelle 16 zuerst über die Nockenscheibe 12, über die Kurvenrolle 64, über die Welle 63 und das angeschlossene Gestänge die Niederhalteplatte 35 nach abwärts. Bei X05 weiterer Drehung der Welle 16 senkt die Nockenscheibe 13 über die Kurvenrolle 53 den Schlitten 49 und die an ihn angeschlossenen Teile. Da der Schlitten den Formstempel 43 trägt, bewirkt er, daß letzterer das Material in die Öffnung des Stempelgliedes 22 hineinzieht, und zwar bis zu einer durch die Kurvenform der Nocke 13 vorbestimmten Tiefe, wodurch der Gegenstand geformt wird.

Wie aus den Fig. 6 und 7 ersichtlich, weist die Nocke 13 eine solche Kurvenform auf, daß sie dem Schlitten eine Bewegung erteilt, die zu Beginn gleichförmig beschleunigt, dann gleichförmig verzögert ist bis zu einem Punkte (135 in den Fig. 6 und 7), in welchem der Formstempel 43 gerade das Material berührt, so daß in diesem Augenblick die Geschwindigkeit des Schlittens und damit auch die des Formstempels Null ist und das Material daher keinen plötzlichen Schlag oder Stoß erhält.

Die Weiterdrehung der Nockenscheibe 13 beschleunigt zunächst den Formstempel wieder, bis er eine gleichförmige Geschwindigkeit erreicht, und

verzögert ihn dann wieder, so daß, sobald das Material bis zu der gewünschten Tiefe nach unten gezogen und der Gegenstand geformt ist, der Schlitten sich wieder in einem momentanen Stillstand befindet (bei 136 in den Fig. 6 und 7). Hierauf bewirkt der Teil 137 der Nockenscheibe 13 noch einen weiteren geringen Vorschub des Schlittens, wodurch das Material abgeschnitten wird, indem es durch die Schneidkanten 23 und 46 abgeschoren wird. An dem Punkt 138 hört die Wirkung der Nockenscheibe 13 auf, und die Nockenscheibe 14 bewirkt nun über den Arm 83, die Stange 82 und den Stift 75 zwangsläufig eine abwärts gerichtete Bewegung des Halsstückes 73, des Stiftes 71 und der Ausstoßvorrichtung 69, um den fertigen Gegenstand in die Kühlbüchse 26 auszustoßen. Eine weitere Drehung der Welle 16 bringt alle Teile einschließlich des Ausstoßers 69, des Formstempels 43 und der Niederhalteplatte 35 wieder in ihre Anfangsstellung zurück. An diesem Punkt ist eine kleine Pause, während der die Nockenscheibe 15 über die Arme 114,112 und den Achszapfen 124 den oben beschriebenen Vorschubmechanismus in Gang setzt und neues, unbenutztes Material zwecks Wiederholung des Vorgangs zwischen die Stempelteile' bringt. Die Welle 16 dreht sich ständig, und alle die beschriebenen intermittierenden Bewegungen werden durch die Kurvenformen der Nockenscheiben 12, 13, 14 und 15 veranlaßt. Wo die Kurvenform der Nockenscheiben mit der Welle konzentrisch ist, tritt natürlich keine Bewegung der Kurvenrollen oder der damit verbundenen Teile ein.

Die beschriebene Arbeitsweise gilt für die Formung eines einfachen Gegenstandes, wie z. B. einer Dose. Es ist indessen klar, daß die Bewegung eines oder aller Nockenscheiben im Verhältnis zueinander geändert werden kann, um andere Kombinationen zu schaffen. Die beschriebene Vorrichtung ist so gebaut, daß die Nockenscheiben mit einem geringsten Aufwand an Zeit und Arbeit ausgewechselt werden können.

Claims (1)

1. Patentansprüche:

   1. Presse zum Verformen von thermoplaste sehen Kunststoffplatten, gekennzeichnet durch einen beweglichen Formstempel (43), eine Nockenwelle (16) und eine auf dieser Welle angeordnete Nockenscheibe (13), die geeignet ist, den genannten Formstempel in Bewegung zu setzen, wobei die Kurvenform (Fig. 6 und 7) der genannten Nockenscheibe (13) eine Verweilstelle (135) aufweist und die Nockenscheibe (13) in der Lage ist, den Formstempel (43) vermittels dieser Verweilstelle in dem Augenblicke im wesentlichen zur Ruhe zu bringen, in welchem der Formstempel (43) mit dem zu verformenden Material in Berührung kommt.

   2. Presse nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß die Kurvenform (Fig. 6 und 7) der Nockenscheibe (13) eine zweite Verweilstelle (136) in der Nähe ihres höchsten Punktes (138) aufweist, so daß der Formstempel (43) in der Nähe des Endes seines Arbeitshubes im wesentlichen zum Stillstand gebracht wird und dann der Formstempel (43) geringfügig weiter vorgeschoben wird, um den geformten Gegenstand abzuschneiden.

   Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

   984 8.51