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Technisches Gebiet
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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Abdichten einer Naht von Nähgut, sowie auf ein Verfahren zur Herstellung einer Innenausstattungskomponente eines Kraftfahrzeugs.
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Stand der Technik
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Das Vernähen von Textilien in Form von Geweben, Gewirken oder auch von Leder ist gängige Praxis bei der Herstellung von Bekleidungsstücken. Aber auch bei der Herstellung von Nähkleidern, also Leder- oder Kunstlederbezügen, sowie von Formhäuten, welche vor allem als Innenausstattungsteile im Automobilbau Verwendung finden, müssen Textilien vernäht und anschließend weiterverarbeitet werden.
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Allerdings entsteht bei dem Nähvorgang durch den Durchtritt der Nadel und des Nähfadens durch das Gewebe oder Gewirke ein Nahtloch, was eine Undichtigkeit zur Folge hat. Durch dieses Nahtloch kann durch ungünstige klimatische Verhältnisse Feuchtigkeit hindurchtreten, was sich, wenn ein Nähkleid auf einem Träger verklebt wird, negativ auf die Haftfähigkeit des Klebers auswirken kann.
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Oft werden Nähkleider mit Schaum oder vergleichbaren Komponenten von der Rückseite beaufschlagt, so dass es auf der Sichtseite beim Schäumvorgang zu Schaumdurchtritten durch die Nadeleinstichlöcher kommen kann.
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Um diese Nachteile zu vermeiden, ist es bekannt und übliche Praxis, die Nähte abzudichten. Dies geschieht dem Stand der Technik gemäß beispielsweise mittels Nahtbänder, welche auf die Nähte geklebt oder geschweißt werden. Eine andere Möglichkeit ist die Abdichtung der Nähte mittels reaktiver Liquide oder Pasten.
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Allerdings weisen diese bekannten Methoden den Nachteil auf, dass sie einen weiteren Verfahrensschritt benötigen und somit zeitintensiver sind. Zusätzlich entsteht ein Materialmehraufwand. Des Weiteren ist an diesen Methoden nachteilig, dass durch das Aufbringen eines Nahtbandes eine zusätzliche Materialschicht aufgebracht wird, was eine Zunahme der Dicke und somit unerwünschte Unebenheiten bzw. durch die Abdichtbänder bedingte Abzeichnungen auf der Frontseite zur Folge haben kann. Zudem wird durch die zusätzliche Materialschicht die Flexibilität der Naht verringert.
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Zudem gewinnt das Lichtdesign in Fahrzeuginnenraum einen immer höheren Stellenwert, so dass die vernähten Einzelteile bei hinterleuchteten Bauteilen Verwendung finden. Dabei werden im Bereich des Dekors zunehmend transluzente oder perforierte Materialien eingesetzt, die durch eine auf der Dekorrückseite angeordnete Beleuchtungstechnik durchleuchtet, insbesondere flächig durchleuchtet werden. Designanforderungen machen dabei das Anordnen von Funktions- oder Ziernähten im Nähkleid im Bereich des Lichtdesigns erforderlich.
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Liegt der Nahtbereich nun auf dem oder in der Nähe des beleuchteten Bereichs des Dekors, kommt es bei den Nadeleinstichlöchern zu unerwünschten Lichtspots bzw. Lichtaustritten und das Licht kann durch die Nahtlöcher zum Betrachter dringen. Diese Lichtspots erscheinen in Kurvenbereichen wie auch in Flächenbereichen und sorgen für ein ungleichmäßiges Erscheinungsbild bzw. ein inhomogenes Lichtdesign und sind somit unerwünscht.
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Um die Lichtspots an den Nadeleinstichlöchern abzudichten, wäre gemäß dem Stand der Technik zum Beispiel auch der Einsatz eines handelsüblichen Nahtbandes denkbar. Jedoch kann insbesondere bei flächig hinterleuchteten Bauteilen durch das Nahtband ein Schattenwurf auf der Sichtseite entstehen, was das Lichtdesign stört.
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Beschreibung der Erfindung
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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine verfahrensökonomisch verbesserte Nahtabdichtung von Nähgut, insbesondere für Textilien oder Leder, ohne Zuhilfenahme von Nahtbändern oder Reaktivabdichtungsmaterialien bereitzustellen.
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Diese Aufgabe wird durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche gelöst. Weitere mögliche Ausgestaltungen der Erfindung sind insbesondere in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
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Die erfindungsgemäße Lösung besteht somit darin, ein Verfahren zum Abdichten einer Naht von Nähgut bereitzustellen, mit den Schritten des Vernähens des Nähguts unter Verwendung mindestens eines Oberfadens und mindestens eines Unterfadens, wobei zumindest der Unterfaden zumindest eine schmelzfähige Komponente aufweist, und des Erwärmens zumindest der schmelzfähigen Komponente des Unterfadens zur Ausbildung einer formschlüssigen Versiegelung eines Nahtlochs der Naht.
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Es kann zudem vorgesehen sein, dass auch der Oberfaden eine schmelzfähige Komponente aufweist zur Ausbildung einer formschlüssigen Versiegelung eines Nahtlochs der Naht. Durch das Erwärmen der schmelzfähigen Komponente des Unterfadens und gegebenenfalls der schmelzfähigen Komponente des Oberfadens wird eine formschlüssige Versiegelung eines Nahtlochs der Naht ausgebildet.
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Dies bietet eine Reihe von Vorteilen: Zum einen verhindert die Versiegelung den Durchtritt von Feuchtigkeit durch das Nahtloch. Zum anderen verhindert die formschlüssige Versiegelung, dass beim Beaufschlagen der Rückseite des Nähguts mit beispielsweise schaumbildenden oder aushärtbaren Komponenten ein Durchtritt dieser schaumbildenden oder aushärtbaren Komponenten durch das Nähgut stattfindet.
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Außerdem ist es möglich, ein Durchscheinen von Licht am Nahtloch zu verhindern und dabei durch die punktuelle Abdichtung einen ungewünschten Schattenwurf zu verhindern. Insbesondere bei Bauteilen die flächig hinterleuchtet werden sollen, wird dadurch das definierte Lichtdesign nicht beeinflusst.
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Diese Vorteile können besonderes durch den Einsatz eines dunklen bzw. eingeschwärzten Unterfadens hervorgehoben werden.
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Als Nähgut im Sinne der Erfindung kann jedes bekannte Gewebe, Gewirke, Gestrick, Geflecht, Nähgewirk, Vliesstoff, Filz, Leder, Kunststoffe, 3D-Häute, Textilien oder Kombinationen davon verstanden werden. Ebenfalls sind die Materialien der Textilien nicht beschränkt und können beispielsweise aus Naturfasern oder Kunstfasern bestehen. z.B.
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Besonders bevorzugt sind die Textilien aus handelsüblichem Kunstleder bestehend aus den in diesem Fachgebiet bekannten Materialien. Als Kunstleder wird beispielsweise ein Lederimitat bezeichnet. Lederimitate können beispielsweise einen zusätzlichen textilen Grundträger umfassen, sind aber nicht darauf beschränkt.
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Zudem sind die Arten der Leder nicht beschränkt, da jede gegerbte Tierhaut verwendet werden kann.
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Gemäß der vorliegenden Erfindung erfolgt das Vernähen unter Verwendung mindestens eines Oberfadens und mindestens eines Unterfadens, wobei der Unterfaden zumindest eine schmelzfähige Komponente aufweist. Die Art der Nahtverbindung ist nicht beschränkt, da jede Nahtart geeignet ist. Bevorzugt sind Doppelsteppstich oder Kettenstich. Während des Nähvorgangs findet eine Verschlingung von einem Oberfaden und einem Unterfaden im oder unterhalb des Stichlochs statt, wodurch eine Naht entsteht. Unter einem Oberfaden wird derjenige Faden verstanden, der beim Vernähen mittels Nähmaschine von oben mit der Nähnadel durch das Nähgut geführt wird. Unterfäden sind diejenigen Fäden, die beim Vernähen mittels einer Nähmaschine von der dem Oberfaden entgegengesetzten Richtung dem Nähgut zugeführt werden.
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Beispielhaft kann ein Stichtyp 401, auch Doppelkettenstich genannt, eingesetzt werden.
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Die beim Doppelkettenstich 401 wird durch eine Verschlingung von Oberfaden und Unterfaden eine drei lagige Fadenanhäufung realisiert. Diese ermöglicht es, dass ein besonders dünner Unterfaden im Vergleich zum Oberfaden eingesetzt werden kann. Konkret kann es sich um einen etwa 50% dünneren Unterfaden als Oberfaden handeln. Dies schließt aber natürlich nicht aus, dass auch ein dickerer Unterfaden einsetzbar ist.
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Zudem ist hierbei vorgesehen, dass die Schmelzkomponente sich mit dem Dekor selbst verkrallt und eine Verschmelzung des Unterfadens mit dem Oberfaden realisiert. Bei dem Verschmelzungsvorgang wird der Oberfaden nicht in seiner Stabilität beeinträchtigt. Weiterhin kann je nach Verschmelzungsprozess auch ein leichtes verschmelzen des Bereichs des Unterfadens stattfinden, der sich nicht im Nadeleinstichloch befindet.
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Der Schmelzpunkt im unteren Teil des Nadeleinstichlochs ist bei dem Doppelkettenstich 401 mehr auf der Dekorseite, als es z.B. bei einem Stichtyp 301 der Fall wäre.
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Dabei ist vorgesehen, dass die Verschmelzung auf der Dekorrückseite besonders eben verschmolzen ist und diese nicht auf die Dekorvorderseite austritt, wobei weiterhin sichergestellt ist, dass sich die Verschmelzung bei einem möglichen Folgeprozess nicht aus den Nadeleinstichlöchern löst.
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Alternativ kann auch ein Stichtyp 301, auch Doppelsteppstich genannt, eingesetzt werden. Bei dem Doppelsteppstich 301 ist vorgesehen, dass der eingesetzte Unterfaden eine Fadenstärke aufweist, die entweder gleich oder größer der Fadenstärke des Oberfadens ist.
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Wie auch bei dem Stichtyp 401, verkrallt sich bei dem Stichtyp 301 die Schmelzkomponente mit dem Dekor und es entsteht damit eine zumindest geringfügige Verschmelzung zwischen Unterfaden und Oberfaden. Bei dem Verschmelzungsvorgang wird der Oberfaden auch hier nicht in seiner Stabilität beeinträchtigt. Ebenfalls gleich zum Stichtyp 401 ist, dass der Stichtyp 301 auch vorsieht, dass die Verschmelzung auf der Dekorrückseite besonders eben ausgebildet ist und diese nicht auf die Dekorvorderseite austritt, wobei weiterhin sichergestellt ist, dass sich die Verschmelzung bei einem möglichen Folgeprozess nicht aus den Nadeleinstichlöchern löst.
Der Verschmelzungspunkt im Nadeleinstichsloch ist hierbei im unteren Teil auf der Dekorrückseite. Ein Unterfaden der sich nicht in den Nadeleinstichslöchern befindet, wird je nach vorgesehenem Verschmelzungsprozess auch leicht verschmolzen und damit geglättet bzw. verdrängt.
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Weiterhin ist generell zum Stichtyp 301 wie auch zum Stichtyp 401 zu sagen, dass Verfahrensmerkmale wie Materialstärke des Dekors, Nadelauswahl (Spitze und Dicke) der Nähmaschine, Fadenstärke von Oberfaden und/oder Unterfaden und Schmelzkomponente im Einzelfall auf das jeweilig zu produzierende Produkt abgestimmt werden.
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Die Nähte können dazu dienen, Einzelteile das Nähguts miteinander zu verbinden oder auch Ziernähte sein, also Dekorfunktion aufweisen ohne zur Verbindung von Einzelteilen des Nähguts zu dienen.
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Das Vernähen erfolgt bevorzugt mittels in dem Fachgebiet üblicher Nähmaschinen.
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Als Oberfäden für das erfindungsgemäße Verfahren können handelsübliche Fäden jeder üblichen Fadenstärke und jedes üblichen Materials verwendet werden. Der Oberfaden umfasst vorzugsweise keine schmelzfähige Komponente. Die Fadenstärke wird in Nm angegeben. Das Kurzzeichen Nm gibt an, wieviel Meter eines Fadens 1 Gramm wiegen. Die Stärke des Oberfadens ist nicht beschränkt, bevorzugt weist der Oberfaden eine Stärke von etwa 12 bis etwa 40 Nm, besonders bevorzugt von etwa 16 bis etwa 20 Nm auf.
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Die schmelzfähige Komponente kann bevorzugt eine thermoplastische Komponente sein. Eine thermoplastische Komponente der vorliegenden Anmeldung ist ein Kunststoff, welcher Verformbarkeit in einem bestimmten Temperaturbereich aufweist.
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Die thermoplastische Komponente ist nicht beschränkt, da jeder geeignete thermoplastische Kunststoff als thermoplastische Komponente verwendet werden kann.
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Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Aufgabe in zufriedenstellender Weise gelöst. Insbesondere wird durch das Erwärmen der schmelzfähigen Komponente des Unterfadens eine formschlüssige Versiegelung eines Nahtlochs der Naht und somit eine Abdichtung der Naht und ein unbeeinflusstes Lichtdesign bewirkt.
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Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung erfolgt nach dem Erwärmen ein Verpressen der Naht.
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Das Verpressen der Naht bietet den Vorteil, dass die versiegelnde Wirkung verbessert wird. Ein weiterer Vorteil des Verpressens ist, dass nicht nur der Unterfaden einschließlich schmelzfähiger Komponente in das Nahtloch gedrückt wird, sondern auch die Stichlochausstülpungen der Dekorfolie in das Nahtloch gedrückt werden können. Das Verpressen kann mit jeder bekannten Methode durchgeführt werden. Bevorzugt ist jedoch das Verpressen mittels Rollen, Walzen oder Stempel.
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Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung erfolgen das Erwärmen und das Verpressen in einem gemeinsamen Schritt. Dadurch wird eine Zeitersparnis erzielt, zudem dient das Verpressen der Verbesserung der versiegelnden Wirkung.
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Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der Unterfaden ausgewählt aus Monofilamentfäden, umfassend eine mit mindestens einer schmelzfähigen Komponente ummantelte Seele, und Multifilamentfäden umfassend mindestens ein schmelzfähiges Filament.
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Ein Monofilamentfaden umfasst bevorzugt eine Seele, welche mit mindestens einer schmelzfähigen Komponente ummantelt ist. Die Seele ist nicht beschränkt, bevorzugt umfasst die Seele Natur- oder Kunstfilamente. Besonders bevorzugt sind duroplastische Kunstfilamente sowie thermoplastische Kunstfilamente mit einem Schmelzbereich von 200°C oder höher. Monofilamentfäden weisen eine glattere Oberfläche auf als Multifilamentfäden.
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Alternativ hierzu umfasst der Unterfaden einen Multifilamentfaden. In einem Multifilamentfaden sind mindestens ein Filament umfassend eine schmelzfähige Komponente und mindestens ein Filament umfassend eine nicht-schmelzfähige Komponente mit einer Seele verdrillt.
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Weiterhin ist die schmelzfähige Komponente nicht beschränkt und kann eine schmelzfähige Komponente wie bereits ausgeführt definiert sein. Die nicht-schmelzfähige Komponente ist ebenfalls nicht beschränkt und kann bevorzugt Natur- oder Kunstfilamente umfassen. Besonders bevorzugt sind duroplastische Kunstfilamente sowie thermoplastische Kunstfilamente mit einem Schmelzbereich von 200°C oder höher. Erhalten werden können die Filamente als chemisch oder mechanisch hergestellte Spinnfaser. Durch die Verwendung eines Multifilamentfadens kann eine erhöhte mechanische Festigkeit erzielt werden.
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Die Stärke der einzelnen Filamente ist nicht beschränkt, bevorzugt liegt die Stärke der Filamente in einem Bereich von etwa 0,1 tex bis etwa 0,9 tex. Die Stärke wird dabei in der Einheit tex angegeben, wobei 1 tex einer Stärke von 1 Gramm pro 1000 Meter entspricht.
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Ebenfalls ist die Länge der Filamente nicht beschränkt, bevorzugt können Stapelfasern, also endliche Fasern, oder unendliche Filamente verwendet werden. Je nach gewünschter Fadendicke werden von etwa 2 bis etwa 5 Filamente mit der Seele verdrillt, wodurch ein Minifilamentfaden erhältlich ist, oder es wird eine Vielzahl von Filamenten mit der Seele verdrillt, wodurch ein Multifilamentfaden erhältlich ist.
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Besonders bevorzugt ist ein Multifilamentfaden, wobei eine Seele mit einer Vielzahl von thermoplastischen Filamenten verdrillt ist.
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Zudem können die Fäden glatt oder texturiert sein, wodurch eine Einstellung der Volumenbildung bewirkt wird.
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Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung umfasst der Unterfaden eine Seele aus einem leitfähigen Material. Besonders bevorzugt ist ein Metalldraht oder eine Kohlefaser. Dies bietet den Vorteil, dass durch Beaufschlagung mit elektrischer Energie die Naht verschmolzen werden kann.
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Nach einer zusätzlichen Weiterbildung der Erfindung erfolgt das Verschmelzen und das Verpressen mittels Heißluft und unmittelbarer Rollenverpressung, IR-Bestrahlung mit unmittelbarer Rollenverpressung, Heißwalze, Heißrad, Heißpressen mit Formwerkzeug, Ultraschallrad, Ultraschallstempel und Beaufschlagung mit elektrischer Energie und Verpressung.
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Zum Verschmelzen und Verpressen ist eine Aktiviereinheit vorgesehen, welche bevorzugt unmittelbar hinter der Näheinheit angeordnet ist. Bevorzugt ist diese so ausgebildet, dass die Aktiviereinheit abschaltbar, wegschwenkbar oder drehbar ist. Diese stellen kostengünstige, leicht verfügbare und einfache Methoden des Verschmelzens und Verpressens dar.
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Eine weitere mögliche Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass die schmelzfähige Komponente einen Schmelzbereich von etwa 60°C bis etwa 200°C auf. In diesem Schmelzbereich kann die schmelzfähige Komponente besonders einfach, dies bedeutet unter schonenden Bedingungen für das Nähgut, verschmolzen werden.
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Nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung weist der Unterfaden eine Stärke von etwa 12 bis etwa 40 Nm, bevorzugt von etwa 16 bis etwa 20 Nm auf. In diesem Bereich liegt eine einfache Verarbeitbarkeit in Kombination mit einer vorteilhaften mechanischen Festigkeit des Fadens vor.
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Die erfindungsgemäße Lösung besteht ferner darin, ein Verfahren zum Herstellen einer Innenausstattungskomponente eines Kraftfahrzeugs bereitzustellen, welches die folgenden Schritte aufweist: Vernähen eines Nähguts unter Verwendung mindestens eines Oberfadens und mindestens eines Unterfades, wobei zumindest der Unterfaden zumindest eine schmelzfähige Komponente aufweist, Erwärmen zumindest der schmelzfähigen Komponente des Unterfadens zur Ausbildung einer formschlüssigen Versiegelung eines Nahtlochs der Naht, und Hinterschäumen des Nähguts mit einer aushärtbaren Komponente.
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Es ergeben sich ähnliche Vorteile, wie sie bereits im Zusammenhang mit den vorstehenden Ausführungsformen beschrieben wurden. Im Zusammenhang mit der Herstellung einer Innenausstattungskomponente ist beispielsweise das Unterbinden eines Durchtritts von Feuchtigkeit durch das Nahtloch aber insbesondere das Unterbinden eines Durchtritts schaumbildender oder aushärtbarer Komponenten zu nennen.
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Zudem kann sichergestellt sein, dass die erfindungsgemäß hergestellte Innenausstattungskomponente in einem insbesondere flächig hinterleuchteten Bauteil eingesetzt werden kann, da das auftreten von unerwünschten Lichtaustritten oder Schatten im Design vermieden ist.
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Weiterhin bezieht sich die Erfindung auf eine Verwendung eines mindestens eine schmelzfähige Komponente aufweisenden Unterfadens zum Abdichten einer Naht von Nähgut. Dabei kann der Unterfaden ein Unterfaden sein, wie bereits in einer der vorstehenden Ausführungsformen definiert. Ebenso kann die schmelzfähige Komponente eine wie bereits in einer der vorstehenden Ausführungsformen definierte Komponente sein.
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Die Verwendung eines eine schmelzfähige Komponente aufweisenden Unterfadens bringt vergleichbare Vorteil mit sich, die bereits vorstehend beschrieben wurden. Die Verwendung eines eine schmelzfähige Komponente aufweisenden Unterfadens bietet hierbei die Möglichkeit durch ein Erwärmen der schmelzfähigen Komponente des Unterfadens, nachdem ein Vernähen des Nähguts unter Verwendung eines Oberfadens und des Unterfadens stattgefunden hat, eine formschlüssige Versiegelung eines Nahtlochs der Naht zu realisieren. Diese Versiegelung verhindert den Durchtritt von Feuchtigkeit und schaumbildenden oder aushärtbaren Komponenten durch das Nahtloch.
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Die Verwendung gemäß der vorliegenden Erfindung erhältlichen Textilien oder Leder ist nicht beschränkt, vielfältige Anwendungen sind denkbar.
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Bevorzugt ist eine Verwendung als Nähkleider oder Formhäute als Innenausstattungskomponente im Automobilbereich. Es können Einzelteile von Textilien oder Leder vernäht werden und die Naht gemäß der vorliegenden Erfindung versiegelt werden. Bei der Verwendung als Innenausstattungskomponente werden diese häufig mit Schäumen oder Klebstoffen von der Rückseite beaufschlagt. Durch die Nahtabdichtung gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Durchtritt der Schäume oder Klebstoffe durch die Naht hindurch verhindert. Zudem wird ein Eindringen von Feuchtigkeit durch die Nähte ebenfalls unterbunden.
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Figurenliste
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Die zu der Erläuterung des Ausführungsbeispiels verwendete Zeichnung zeigt in:
- 1 eine beispielhafte Darstellung des Verschmelzens einer mittels Doppelsteppstich ausgeführten Naht, und
- 2 ein Flussdiagramm einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens.
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Die 1 zeigt eine beispielhafte Darstellung des Verschmelzens einer mittels Doppelsteppstich ausgeführten Naht. Das Nähgut 3 ist schematisch dargestellt aber kann jede bekannte Form eines flächigen Materials, vorzugsweise ein Textil oder ein Leder, umfassen, wie sie bereits im Zusammenhang mit den vorstehenden Ausführungsbeispielen beschrieben wurde. Der Oberfaden 1 entspricht einem handelsüblichen Faden, wobei dieser keine schmelzfähige Komponente umfasst. Der Unterfaden 2 umfasst eine schmelzfähige Komponente, welche eine Verformbarkeit ab einem bestimmten Temperaturbereich aufweist.
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Die beispielhafte Darstellung zeigt das Erwärmen und das gleichzeitige Verpressen einer mittels Doppelsteppstich ausgeführten Naht. Das Vernähen des Nähguts 3, unter Verwendung eines Oberfadens 1 und eines Unterfadens 2, wobei der Unterfaden 2 eine schmelzfähige Komponente aufweist, ist zu diesem Zeitpunkt bereits erfolgt. Der Oberfaden 1 führt durch das Nähgut 3 hindurch und ist mit dem Unterfaden 2 verschlungen. Dadurch wird ein Nahtloch 6 ausgebildet. Das Erwärmen der schmelzfähigen Komponente des Unterfadens 2 zur Ausbildung einer formschlüssigen Versiegelung eines Nahtlochs 6 der Naht erfolgt mittels eines Heißrades 4, wodurch einerseits die schmelzfähige Komponente des Unterfadens 2 verschmolzen wird und dadurch einen verschmolzenen Bereich 5 bildet, welcher eine formschlüssige Verbindung mit dem Nähgut 3, dem Oberfaden 1 und dem Unterfaden 2 herstellt. Somit wird das Nahtloch 6 abdichtet. Andererseits wird die Naht mittels des Heißrades 4 verpresst, wodurch das Erwärmen und das Verpressen in einem gemeinsamen Schritt erfolgen. Somit ist mit dem Einsatz eines Heißrades 4 eine besonders effiziente Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens möglich. Das Erwärmen mittels Heißrad 4 findet unmittelbar nach dem Vernähen 100 statt. Anstelle des Heißrades 4 kann das Erwärmen und das Verpressen mittels Heißluft und unmittelbarer Rollenverpressung, Infrarot-Bestrahlung mit unmittelbarer Rollenverpressung, Heißwalze, Heißpressen mit Formwerkzeug, Ultraschallrad, Ultraschallstempel und Beaufschlagung mit elektrischer Energie und Verpressung durchgeführt werden. Nach erfolgtem Verpressen findet sich ein verschmolzener Bereich 5, welcher die formschlüssige Versiegelung des Nahtlochs 6 ausbildet.
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Der Unterfaden 2 ist, ein Multifilamentfaden, dessen Schmelzbereich im Bereich von etwa 60°C bis etwa 200°C liegt. Zudem weist der Unterfaden 2 des Beispiels eine vorteilhafte Stärke auf, welche im Bereich von etwa 12 bis etwa 40 Nm liegt. Alternativ zu einem Multifilamentfaden der 1 kann ein Monofilamentfaden verwendet werden.
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Die 2 zeigt ein Flussdiagramm einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Abdichten einer Naht von Nähgut 3.
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Das Verfahren umfasst in einem ersten Schritt das Vernähen 100 des Nähguts 3 unter Verwendung mindestens eines Oberfadens 1 und mindestens eines Unterfadens 2, wobei der Unterfaden 2 zumindest eine schmelzfähige Komponente aufweist.
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In einem zweiten Schritt umfasst das Verfahren das Erwärmen 200 der schmelzfähigen Komponente des Unterfadens 2 zur Ausbildung einer formschlüssigen Versiegelung eines Nahtlochs 6 der Naht.
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In einem dritten Schritt erfolgt das Verpressen 300 der Naht. Gemäß der in 2 dargestellten Ausführungsform, erfolgt das Erwärmen 200 der schmelzfähigen Komponente des Unterfadens 2 zeitlich getrennt von dem Schritt des Verpressens 300, welcher zeitlich nachgelagert vollzogen wird. Es ist jedoch besonders effizient, wenn der Schritt des Erwärmens 200 und der Schritt des Verpressens 300 in einem gemeinsamen Schritt erfolgt.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Oberfaden
- 2
- Unterfaden
- 3
- Nähgut
- 4
- Heißrad
- 5
- verschmolzener Bereich
- 6
- Nahtloch
- 100
- Vernähen
- 200
- Erwärmen
- 300
- Verpressen
- 400
- Hinterschäumen
