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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum lösbaren Befestigen eines Schafts, insbesondere eines Hinterschafts, am sogenannten Systemkasten einer Schusswaffe.
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Schusswaffen bzw. Handfeuerwaffen, insbesondere Repetierbüchsen oder Repetierflinten für Jagdzwecke, haben gewöhnlich einen Lauf, einen Schaft in Form eines Hinter- und/oder Vorderschafts sowie einen darin oder dazwischen festgelegten Systemkasten, auf oder an dem der Lauf befestigt ist. In bzw. auf dem Systemkasten sind alle für das Auslösen eines Schusses wesentlichen Elemente untergebracht, insbesondere ein Verschlusssystem, eine Abzugsbaugruppe sowie - je nach Bauart der Waffe und bei Bedarf - ein Magazin.
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Um eine solche Schusswaffe, die bauartbedingt eine gewisse Länge aufweist, komfortabler und unauffälliger transportieren zu können, aber auch um unter Schäften verschiedener Formen und Materialien wählen zu können, hat man verschiedene Lösungen entwickelt, den Schaft abnehmbar am Systemkasten zu montieren.
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Die Druckschrift
EP 1 574 806 A1 offenbart ein Gewehr mit einem Lauf, einem Schaft und einem zwischen dem Lauf und dem Schaft angeordneten Systemkasten. Am in Laufrichtung vorderen Ende des Systemkastens ist ein parallel zur Laufrichtung bewegbarer Riegel zum Feststellen und Lösen der Verbindung zwischen Schaft und Systemkasten vorgesehen.
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Stark verbreitet ist insbesondere bei Handfeuerwaffen, deren Holz- oder Kunststoffschaft in Vorder- und Hinterschaft quergeteilt ist, die Befestigung mittels einer Schaftschraube in Längsrichtung also parallel zum Lauf der Schusswaffe. In der Druckschrift
DE 10 2017 102 005 A1 durchsetzt die Schaftschraube den Hinterschaft in Längsrichtung und lässt sich durch ein in der Schaftkappe verankertes Betätigungselement drehen.
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In der Druckschrift
EP 1 335 174 A1 wird der Vorderschaft zusammen mit dem Lauf lösbar am Systemkasten fixiert. Zum Herstellen und Lösen der Verriegelung wird eine den Vorderschaft in Längs- bzw. Laufrichtung durchsetzende Kolbenstange axial betätigt.
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Nachteilig an den bekannten Lösungen ist insbesondere das Erfordernis einer den Schaft in Längsrichtung durchsetzenden Bohrung zur Aufnahme der Schaftschraube oder der Kolbenstange. Gesucht wird daher nach einer soliden mechanische Verbindung zwischen Schaft und Systemkasten, bei der nur ein direkt an den Systemkasten angrenzender Endabschnitt des Schafts für die Befestigungsmontage ausgelegt sein muss und der übrige Teil des Schafts davon unabhängig ist.
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Die Lösung dieser Aufgabe gelingt durch die in Anspruch 1 definierte Montagevorrichtung. Danach weist die Montagevorrichtung ein am Schaft oder Systemkasten befestigtes Verankerungselement und eine an diesem Verankerungselement beweglich oder fest verankerte Kuppelstange auf, die sich an dem Systemkasten beziehungsweise Schaft festkoppeln lässt. Anders als bei den herkömmlichen Befestigungslösungen mit axial, also in Laufrichtung, betätigbarer Schaftschraube wird die sich axial zwischen Systemkasten und Schaft erstreckende Kuppelstange durch ein radial, also quer zur Laufrichtung, betätigbares Spannelement arretiert. So kann die gesamte Montagevorrichtung in einem unmittelbaren Grenzbereich zwischen Systemkasten und Schaft untergebracht sein. Der übrige Schaftbereich bleibt frei gestaltbar, was - bei uneingeschränkt hoher Verbindungsstabilität - insbesondere eine Material- und Kostenersparnis bedeutet aber auch eine vereinfachte Konstruktion des Schafts mit sich bringt.
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Besonders bevorzugte Ausführungsbeispiele und eine Schusswaffe mit der erfindungsgemäßen Montagevorrichtung sind in den Unteransprüchen angegeben. Danach hat die Kuppelstange an ihrem ersten, aus dem Verankerungselement hervorstehenden Endabschnitt eine schräge oder gekrümmte Kopplungsfläche, die zur Arretierung der Montagevorrichtung von dem Spannelement gegen ein am Systemkasten beziehungsweise Schaft angebrachtes Gegenstück gepresst wird. Das Gegenstück weist eine entgegengesetzt zu dieser Kopplungsfläche geformte Andruckfläche auf. Die Kopplungsfläche kann beispielsweise muldenförmig sein und die Andruckfläche die Zylindermantelfläche eines im Wesentlichen zylindrischen Befestigungsstifts. In jedem Fall sollte die Kopplungsfläche vorzugsweise so geformt sein, dass sie zumindest teilweise komplementär zur Andruckfläche des Gegenstücks ist. Auf diese Weise führt ein radialer Druck auf die Kuppelstange durch das Spannelement dazu, dass die Kopplungsfläche sich längs der Andruckfläche bewegt und dadurch Schaft und Systemkasten in axialer Richtung zusammenzieht bis deren zugewandte Seiten flächig und passgenau gegeneinander gepresst sind. So entsteht eine absolut feste Verbindung zwischen Schaft und Systemkasten, die bei Bedarf durch Lockerung des Spannelements jederzeit wieder gelöst werden kann. Am zur Kopplungsfläche radial entgegengesetzten Ende weist die Kupplungsstange vorzugsweise eine gerade Fläche auf, die das Spannelement beim Festziehen der Montagevorrichtung verrutschsicher mit Druck beaufschlagen kann.
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Um Materialveränderungen oder Fertigungstoleranzen ausgleichen zu können weist das Verankerungselement vorzugsweise ein in Laufrichtung angeordnetes Schraubelement und eine an diesem Schraubelement verdrehbar befestigte Spannmutter auf. Die Spannmutter hat an ihrer Stirnwand ein Durchgangsloch für die Kuppelstange, so dass ein erster Endabschnitt der Kuppelstange aus dem Verankerungselement hervorsteht und ein zweiter Endabschnitt der Kuppelstange zwischen der Stirnwand der Spannmutter und dem Schraubelement angeordnet ist. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn der Schaft aus Holz und daher stärkeren Materialveränderungen ausgesetzt ist als beispiesweise ein Kunststoffschaft.
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Um den Schaft ohne radiale Verschiebung montieren zu können hat die Stirnwand der Spannmutter vorzugsweise eine sich konisch oder kugelabschnittsförmig verjüngende Innenfläche, die komplementär zu einem sich konisch oder kugelabschnittsförmig verengenden Außendurchmesser am zweiten Endabschnitt der Kuppelstange ausgebildet ist. Dadurch ist die Kuppelstange innerhalb des Verankerungselements axial verankert, bleibt jedoch innerhalb eines dem Konuswinkel der konischen Flächen bzw. der Krümmung des Kugelabschnitts entsprechenden Kegels frei rotierbar. Die Mantelfäche des Kegels wird dabei überstrichen, wenn die beiden entgegengesetzt geformten Anlageflächen der Stirnwand und des zweiten Endabschnitts gleitend gegeneinander bewegt werden. Diese freie Bewegbarkeit ist besonders günstig für das Ankuppeln der Kupplungsstange an dem Gegenstück bei noch geöffnetem Spannelement. Diese freie Bewegbarkeit kann aber auch entfallen und die Kuppelstange auch radial fest in dem Verankerungselement verankert sein.
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Insbesondere dann, wenn während der Montage auf andere Weise eine radiale Verschiebbarkeit zwischen Schaft und Systemkasten gegeben ist.
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Die Bewegungsfreiheit der Kuppelstange wird vorzugsweise dadurch weiter eingeschränkt, dass eine erste Verdrehsicherung zwischen dem Schraubelement des Verankerungselements und der Kuppelstange vorgesehen wird, die dafür sorgt, dass die Kuppelstange nur noch um eine Achse quer zur Laufrichtung schwenkbar ist. Die Verdrehsicherung wird vorzugsweise dadurch erreicht, dass an einer Stirnwand des Schraubelements ein radialer Schlitz vorgesehen ist, in den ein am zweiten Endabschnitt der Kuppelstange angeformter scheibenförmiger Vorsprung eingreift. Dadurch wird dafür gesorgt, dass die Kuppelstange immer in einer bestimmten Drehposition gegenüber dem Schraubelement orientiert ist, nämlich in der Drehposition, in der die Kopplungsfläche an dem ersten Endabschnitt dem Gegenstück zugewandt ist.
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Eine zweite Verdrehsicherung kann ferner dafür sorgen, dass das Schraubelement immer in der zum scheibenförmigen Vorsprung passenden Drehposition positioniert bleibt. Das gelingt vorzugsweise dadurch, dass zwischen dem Schraubelement und der im Schaft beziehungsweise Systemkasten befestigten Buchse ein Gummiring vorgesehen ist.
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Besonders praktikabel und einfach ist die erfindungsgemäße Lösung dann, wenn das Spannenelement eine in Radialrichtung betätigbare Madenschraube ist. Diese lässt sich durch einen entsprechenden, vorzugsweise in der Schusswaffe unterbringbaren Schraubschlüssel betätigen, so dass die Montagevorrichtung vom Benutzer selbst und vor Ort arretiert und gelöst werden kann. So kann insbesondere der Hinterschaft aber vorzugsweise auch der Vorderschaft mittels eines einzigen Werkzeugs kurzfristig ausgetauscht werden. Es sind aber auch andere Spannelemente möglich, insbesondere ein als Bajonettverschluss ausgebildetes Spannelement.
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Allgemein wird in der vorliegenden Erfindungsbeschreibung die Laufrichtung der Schusswaffe als Axialrichtung bezeichnet und die quer dazu stehenden Richtungen als Radialrichtungen. Außerdem werden die radialen Richtungsangaben „oben“, „unten“, „links“ und „rechts“ bezogen auf einen Schützen verstanden, der in Laufrichtung blickt und die Schusswaffe in ihrer normalen Gebrauchsposition hält.
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Im Folgenden soll die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen in Bezug auf die Zeichnungen näher erläutert werden. Darin zeigt:
- 1 einen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Schusswaffe mit der Montagevorrichtung in offener Stellung,
- 2 den Querschnitt gemäß 1 mit der Montagevorrichtung in geschlossener Stellung,
- 3 eine perspektivische Ansicht der Montagevorrichtung in offener Stellung,
- 4 eine perspektivische Ansicht der Montagevorrichtung in geschlossener Stellung und
- 5 perspektivische Ansichten der in Gebrauch einander zugewandten Stirnwände der Kuppelstange und des Schraubelements.
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Die 1 und 2 zeigen jeweils eine Schusswaffe 10 im Längsschnitt entlang des nicht näher dargestellten Laufs der Schusswaffe 10. Ein sogenannter Systemkasten 30 enthält alle zum Auslösen des Schusses notwendigen technischen Bestandteile und ist in dem hier gezeigten Teilbereich durch die erfindungsgemäße Montagevorrichtung 40 an den Hinterschaft 20 angeschlossen. Am entgegengesetzt dazu angeordneten Vorderende des Systemkastens 30 ist ferner ein (hier nicht dargestellter) Vorderschaft angebracht, der durch eine ebenso gestaltete Montagevorrichtung befestigt sein kann.
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Der Systemkasten 30 und der Hinterschaft 20 weisen an ihrem Verbindungsbereich 25 jeweils komplementär zueinander geformte Flächen auf, die bei geschlossener Montagevorrichtung 40 flächig und/oder formschlüssig aneinander gepresst sind. Das besondere an der erfindungsgemäßen Montagevorrichtung 40 ist, dass es gelingt, den Hinterschaft 20 in Axialrichtung gegen den Systemkasten 30 zu verspannen, ohne dass das zugehörige Spannelement 48 in Axialrichtung bewegt werden muss. Vielmehr wird das Spannelement 48 nur in Radialrichtung von oben betätigt, so dass weder am Hinterschaft 20 noch am Systemkasten 30 ein diesen in Längsrichtung durchsetzendes Verbindungselement vorgesehen werden muss.
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Zentrales Element dafür ist die Kuppelstange 47 die mit ihrem ersten Endabschnitt 473 axial aus dem Hinterschaft 20 hervorsteht und in dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel mit ihrem zweiten Endabschnitt 471 durch die Verankerungsvorrichtung 41 radial bewegbar im Hinterschaft 20 verankert ist. Im Ausführungsbeispiel ist das Verankerungselement 41 im Hinterschaft 20 angeordnet und koppelt an ein entsprechendes Gegenstück 49 am Systemkasten 30 an. Ebenso ließe sich das Gegenstück 49 aber auch im Hinterschaft 20 anordnen und das Verankerungselement 41 entsprechend im Systemkasten 30.
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Der Hinterschaft 20 weist an seiner dem Systemkasten 30 zugewandten Grenzfläche eine Axialbohrung 21 auf, in die eine Buchse 42 fest verschraubt und vorzugsweise auch verklebt ist. Die Buchse 42 hat ein Innengewinde, in das das Schraubelement 43 mit einem ersten Gewindeteil 43A bis zum Anschlag fest eingeschraubt wird. Das zweite Gewindeteil 43B steht aus der Buchse 42 hervor. Die Gewindeteile 43A, 43B haben unterschiedliche Durchmesser und im Übergangsbereich kann am ersten Gewindeteil 43A ein (nur in der 4 schematisch gezeigter) Gummiring 44 angeordnet werden. Der Gummiring 44 kommt dann zwischen dem zweiten Gewindeteil 43B und der Buchse 42 zu liegen und führt wegen seiner Flexibilität und Reibung dazu, dass die Verdrehposition des Schraubelements 43 in einer bestimmten Stellung fixiert bleiben kann. Anders als im gezeigten Ausführungsbeispiel kann die Buchse 42 auch entfallen und die Axialbohrung 21 selbst ein der Buchse 42 entsprechendes Innengewinde aufweisen.
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In der Axialbohrung 21 des Hinterschafts 20 ist ferner eine Spannmutter 46 untergebracht, die auf dem zweiten Gewindeteil 43B des Schraubelements 43 aufgeschraubt ist. Die Spannmutter 46 liegt im gezeigten Ausführungsbeispiel vollständig innerhalb der Axialbohrung 21 des Hinterschafts 20 und zwischen ihrem Hinterende 468 (siehe 3 und 4) und der Buchse 42 besteht ein gewisser Freiraum 22. Dadurch bleibt die Spannmutter 46 axial nachstellbar, so dass beispielsweise ein Nachjustieren des Verankerungselements 41 jederzeit möglich ist, etwa bei einem Holzschwund des Hinterschafts 20. Bildet der Verbindungsbereich 25 nicht wie im dargestellten Beispiel eine gerade Ebene, sondern nimmt einen gekrümmten Verlauf ein bzw. bildet im Inneren eine Aushöhlung, so kann die Spannmutter 46 auch problemlos aus der Axialbohrung 21 hervorstehen.
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Die Spannmutter 46 hat an ihrer dem Systemkasten 30 zugewandten Seite eine Stirnwand 460 mit einem Durchgangsloch 461 für die Kuppelstange 47. Die Kuppelstange 47 ragt mit ihrem ersten Endabschnitt 473 durch das Durchgangsloch 461, wird aber an ihrem zweiten Endabschnitt 471 von der Spannmutter 46 zurückgehalten. Dabei ist die Innenfläche 462 der Stirnwand 460 so geformt, dass sie sich nach vorne in Radialrichtung verjüngt. Die Verjüngung kann insbesondere konisch sein oder die Form einer Kugelabschnittsfläche haben. Der zweite Endabschnitt 471 der Kuppelstange 47 weist eine Fläche 472 mit einem sich nach vorne zu dieser Verjüngung komplementär verengenden Außendurchmesser auf. Dadurch bleibt die Kuppelstange 47 innerhalb des Verankerungselements 41 axial verankert, kann aber radial frei bewegt werden und zwar innerhalb eines kegelförmigen Bereichs, der durch die Konuswinkel der einander entsprechenden konischen Flächen an der Innenfläche 462 der Stirnwand 460 und der Außenfläche 472 des Endabschnitts 471 bzw. die zugehörigen Winkel der Kugelabschnittsflächen vorgegeben ist.
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Wie am besten in der 5 zu sehen ist, wird diese freie radiale Bewegbarkeit nun zusätzlich dadurch eingeschränkt, dass am zweiten Endabschnitt 471 der Kuppelstange 47 an deren Stirnwand 470 ein Vorsprung 476 angeformt ist. Der Vorsprung 476 ist im gezeigten Ausführungsbeispiel scheibenförmig. Er greift in einen entsprechend geformten Schlitz 436 an der Stirnwand 460 des Schraubelements 43 ein. Das Ineinandergreifen von Vorsprung 472 und Schlitz 436 reduziert die Bewegbarkeit der Kuppelstange 47 auf eine Bewegung nach oben und unten wie sie durch die und unterschiedlichen Positionen der Kuppelstange 47 in den 1 und 2 veranschaulicht ist. Eine in einem Sackloch 431 in der Mitte des Schlitzes 436 eingesteckte Spiralfeder 45 (siehe 1) sorgt im gezeigten Ausführungsbeispiel noch dafür, dass die Kuppelstange 47 gegen das Schraubelement43 vorgespannt ist. So werden die beiden zueinander komplementären Flächen 462, 472 an der Spannmutter 46 und der Kuppelstange 47 durch die Federkraft gegeneinander gedrückt und bleiben ständig in Gleitkontakt, was die Montage erheblich erleichtert. Die Feder 45 kann aber auch durch ein andersartiges Vorspannelement ersetzt werden oder ganz entfallen.
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In der 1 ist die Kuppelstange 47 maximal nach oben ausgelenkt, und das Spannelement in Form der Madenschraube 48 ist in seiner obersten Schraubposition. So kann die Kuppelstange 47 so weit in den Systemkasten 30 geschoben werden, dass ein nasenförmiger Teil 477 des ersten Endabschnitts 473 hinter dem zylinderförmigen Querstift 49 zu liegen kommt. Wird nun die Madenschraube 48 in der Gewindebohrung 31 nach unten in die Position geschraubt, die in Figure 2 dargestellt ist, so drückt sie von oben gegen die Fläche 475 der der Kuppelstange 47 und lässt die Kopplungsfläche 474 entlang der Zylindermantelfläche des Querstifts 49 gleiten. Aufgrund der Krümmung dieser Flächen wird der Schaft 20 dadurch an den Systemkasten 30 herangezogen, bis deren Grenzflächen 25 fest und flächig aneinander gedrückt sind. So entsteht eine absolut feste Verankerung des Schafts 20 am Systemkasten 30, die durch Aufdrehen der Madenschraube 48 bei Bedarf jederzeit wieder gelöst werden kann.
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Statt der Muldenform im gezeigten Ausführungsbeispiel kann die Kopplungsfläche 474 beispielsweise auch nur als eine gerade Schrägfläche oder als eine einfach gekrümmte Fläche ausgebildet sein. Wichtig ist allein, dass die Kopplungsfläche 474 sich in ihrer radialen Abmessung hin zu dem Gegenstück 49 ändert und so ein flächiges Anliegen an einer entgegengesetzt geformten Andruckfläche des Gegenstücks 49 ermöglicht.
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Zusammenfassend betrifft die vorliegende Erfindung eine Montagevorrichtung 40 mit einem am Schaft 20 einer Schusswaffe 10 fest montierten Verankerungselement 41, von dem eine darin beweglich oder fest verankerte Kuppelstange 47 hervorsteht. Die Kuppelstange 47 hintergreift mit ihrem ersten Endabschnitt 473 ein am Systemkasten 30 befestigtes Gegenstück. Der Schaft 20 lässt sich in Axialrichtung flächig gegen den Systemkasten 30 festspannen, indem das Spannelement 48 in Radialrichtung von oben betätigt wird, ohne dass am Schaft 20 ein diesen in Längsrichtung durchsetzendes Verbindungselement vorgesehen werden muss.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Schusswaffe
- 20
- Hinterschaft
- 21
- Axialbohrung
- 22
- Freiraum
- 25
- Verbindungsbereich
- 30
- Systemkasten
- 31
- Gewindebohrung
- 40
- Montagevorrichtung
- 41
- Verankerungselement
- 42
- Buchse
- 43
- Schraubelement
- 43A
- erster Gewindeteil
- 43B
- zweiter Gewindeteil
- 430
- Stirnwand
- 431
- Sackloch
- 436
- Schlitz
- 44
- Gummiring (zweite Verdrehsicherung)
- 45
- Feder
- 46
- Spannmutter
- 460
- Stirnwand
- 461
- Durchgangsloch
- 462
- konische Innenfläche
- 468
- Hinterende
- 47
- Kuppelstange
- 470
- Stirnwand
- 471
- zweiter Endabschnitt
- 472
- konische Außenwand
- 473
- erster Endabschnitt
- 474
- Kopplungsfläche
- 475
- gerade Fläche
- 476
- Vorsprung (erste Verdrehsicherung)
- 477
- nasenförmiger Teil
- 48
- Madenschraube (Spannelement)
- 49
- Querstift (Gegenstück)
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 1574806 A1 [0004]
- DE 102017102005 A1 [0005]
- EP 1335174 A1 [0006]
