EP3933337A1 - Montagevorrichtung zur lösbaren befestigung eines schafts an einem systemkasten einer schusswaffe - Google Patents

Montagevorrichtung zur lösbaren befestigung eines schafts an einem systemkasten einer schusswaffe Download PDF

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EP3933337A1
EP3933337A1 EP21179058.9A EP21179058A EP3933337A1 EP 3933337 A1 EP3933337 A1 EP 3933337A1 EP 21179058 A EP21179058 A EP 21179058A EP 3933337 A1 EP3933337 A1 EP 3933337A1
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EP
European Patent Office
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coupling rod
mounting device
shaft
coupling
system box
Prior art date
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EP21179058.9A
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English (en)
French (fr)
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EP3933337B1 (de
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Andreas Jakele
Meinrad Zeh
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Individual
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F41—WEAPONS
    • F41A—FUNCTIONAL FEATURES OR DETAILS COMMON TO BOTH SMALLARMS AND ORDNANCE, e.g. CANNONS; MOUNTINGS FOR SMALLARMS OR ORDNANCE
    • F41A11/00—Assembly or disassembly features; Modular concepts; Articulated or collapsible guns
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F41—WEAPONS
    • F41C—SMALLARMS, e.g. PISTOLS, RIFLES; ACCESSORIES THEREFOR
    • F41C23/00—Butts; Butt plates; Stocks
    • F41C23/16—Forestocks; Handgrips; Hand guards
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F41—WEAPONS
    • F41C—SMALLARMS, e.g. PISTOLS, RIFLES; ACCESSORIES THEREFOR
    • F41C23/00—Butts; Butt plates; Stocks
    • F41C23/20—Butts; Butt plates; Mountings therefor

Definitions

  • the present invention relates to a device for releasably attaching a stock, in particular a butt stock, to the so-called system case of a firearm.
  • Firearms or handguns in particular bolt-action rifles or bolt-action shotguns for hunting purposes, usually have a barrel, a stock in the form of a rear and / or fore-end and a system box fixed therein or in between, on or to which the barrel is attached. All the essential elements for triggering a shot are accommodated in or on the system case, in particular a locking system, a trigger assembly and - depending on the type of weapon and if necessary - a magazine.
  • the pamphlet EP 1 574 806 A1 discloses a rifle having a barrel, a stock and a system case disposed between the barrel and the stock. At the front end of the system box in the direction of travel, a bolt that can be moved parallel to the direction of travel is provided for fixing and releasing the connection between the shaft and the system box.
  • the wooden or plastic stock of which is divided transversely into front and rear stock, fastening by means of a stock screw in the longitudinal direction, i.e. parallel to the barrel of the firearm, is widespread.
  • the shaft screw penetrates the buttstock in the longitudinal direction and can be rotated by an actuating element anchored in the shaft cap.
  • the fore-end is detachably attached to the system case together with the barrel.
  • a piston rod penetrating the fore-end in the longitudinal or running direction is actuated axially.
  • a disadvantage of the known solutions is, in particular, the requirement of a bore penetrating the shaft in the longitudinal direction for receiving the shaft screw or the piston rod.
  • the search is therefore for a solid mechanical connection between the shaft and the system box, in which only one end section of the shaft directly adjoining the system box has to be designed for the fastening assembly and the remaining part of the shaft is independent of this.
  • the assembly device has an anchoring element fastened to the shaft or system box and a coupling rod which is movably or firmly anchored to this anchoring element and which can be firmly coupled to the system box or shaft.
  • the coupling rod extending axially between the system case and shaft is locked by a clamping element that can be actuated radially, i.e. transversely to the direction of travel.
  • the entire assembly device can be accommodated in a direct boundary area between the system box and the shaft.
  • the rest of the shaft area remains freely configurable, which - with unrestricted high connection stability - means in particular a material and cost saving, but also means a simplified design of the shaft.
  • the coupling rod has an inclined or curved coupling surface on its first end section protruding from the anchoring element, which is pressed by the clamping element against a counterpart attached to the system box or shaft to lock the assembly device.
  • the counterpart has a pressure surface shaped opposite to this coupling surface.
  • the coupling surface can be trough-shaped, for example, and the pressure surface can be the cylinder jacket surface of an essentially cylindrical fastening pin.
  • the coupling surface should preferably be shaped in such a way that it is at least partially complementary to the pressure surface of the counterpart.
  • the clamping element ensures that the coupling surface moves along the pressure surface and thereby pulls the shaft and system box together in the axial direction until their facing sides are pressed flat and precisely against each other. This creates an absolutely firm connection between the shaft and the system case, which can be loosened at any time by loosening the clamping element.
  • the coupling rod preferably has a straight surface which the tensioning element can apply pressure to in a non-slip manner when the assembly device is tightened.
  • the fastening solution of the present invention is characterized in particular by the fact that all fastening elements are only accommodated in an end section of the shaft which is directly adjacent to the system box.
  • weather-related changes in length of a shaft made of wood, for example have almost no effect on the reliability and strength of the fastening.
  • the axial strength of the shaft on the system box is largely decoupled from the strength of the radial fastening of the clamping element, i.e. tightening the clamping element too weakly does not endanger the security of the connection, nor can the side surfaces of the shaft and the system box be damaged if the clamping element is tightened too much will.
  • the anchoring element preferably has a screw element arranged in the running direction and a clamping nut fastened to this screw element so as to be rotatable.
  • the clamping nut has a through hole for the coupling rod on its end wall, so that a first end section of the coupling rod protrudes from the anchoring element and a second end section of the coupling rod is arranged between the end wall of the clamping nut and the screw element.
  • the end wall of the clamping nut preferably has a conical or spherical segment shape tapering inner surface which is designed to be complementary to an outer diameter that narrows conically or in the shape of a spherical segment on the second end portion of the coupling rod.
  • the coupling rod is axially anchored within the anchoring element, but remains freely rotatable within a cone corresponding to the cone angle of the conical surfaces or the curvature of the spherical section. The outer surface of the cone is swept over when the two oppositely shaped contact surfaces of the end wall and of the second end section are slid against one another.
  • This free mobility is particularly favorable for coupling the coupling rod to the counterpart when the clamping element is still open.
  • This free mobility can, however, also be omitted and the coupling rod can also be anchored firmly radially in the anchoring element. In particular, if there is a different radial displaceability between the shaft and the system box during assembly.
  • the freedom of movement of the coupling rod is preferably further restricted in that a first anti-rotation device is provided between the screw element of the anchoring element and the coupling rod, which ensures that the coupling rod can only be pivoted about an axis transverse to the direction of travel.
  • the anti-rotation device is preferably achieved in that a radial slot is provided on an end wall of the screw element, into which a disc-shaped projection, formed on the second end section of the coupling rod, engages. This ensures that the coupling rod is always oriented in a specific rotational position with respect to the screw element, namely in the rotational position in which the coupling surface on the first end section faces the counterpart.
  • a second anti-rotation device can also ensure that the screw element always remains positioned in the rotational position that matches the disk-shaped projection. This is preferably achieved in that a rubber ring is provided between the screw element and the socket fastened in the shaft or system box.
  • the solution according to the invention is particularly practical and simple when the tensioning element is a grub screw that can be actuated in the radial direction. This can be actuated by a corresponding wrench, which can preferably be accommodated in the firearm, so that the assembly device can be locked and released by the user himself and on site.
  • the buttstock, but preferably also the fore-end can be exchanged at short notice by means of a single tool.
  • other clamping elements are also possible, in particular a clamping element designed as a bayonet lock.
  • the direction of movement of the firearm is referred to as the axial direction and the directions transverse to it are referred to as the radial directions.
  • the radial directional information “up”, “down”, “left” and “right” are understood to refer to a shooter who is looking in the direction of travel and holding the firearm in its normal position of use.
  • FIGS. 1 and 2 each show a firearm 10 in longitudinal section along the barrel of the firearm 10, not shown.
  • a fore-end (not shown here) is also attached, which can be attached by an assembly device of the same design.
  • the system box 30 and the rear stock 20 each have on their connecting area 25 surfaces which are shaped to be complementary to one another and which, when the assembly device 40 is closed, are pressed flat and / or in a form-fitting manner against one another.
  • What is special about the assembly device 40 according to the invention is that it is possible to clamp the rear stock 20 in the axial direction against the system case 30 without the associated clamping element 48 having to be moved in the axial direction. Rather, the clamping element 48 is only actuated from above in the radial direction, so that a connecting element penetrating this in the longitudinal direction does not have to be provided either on the rear stock 20 or on the system case 30.
  • the central element for this is the coupling rod 47, which protrudes axially from the rear stock 20 with its first end section 473 and, in the exemplary embodiment shown here, is anchored in the rear stock 20 with its second end section 471 by the anchoring device 41 so that it can be moved radially.
  • the anchoring element 41 is arranged in the rear stock 20 and is coupled to a corresponding counterpart 49 on the system box 30.
  • the counterpart 49 could also be arranged in the rear stock 20 and the anchoring element 41 correspondingly in the system box 30.
  • the rear stock 20 has an axial bore 21 into which a bushing 42 is firmly screwed and preferably also glued.
  • the socket 42 has an internal thread into which the screw element 43 is screwed tightly with a first threaded part 43A up to the stop.
  • the second threaded part 43B protrudes from the socket 42.
  • the threaded parts 43A, 43B have different diameters and in the transition area a (only in the Figure 4 schematically shown) rubber ring 44 are arranged.
  • the rubber ring 44 then comes to rest between the second threaded part 43B and the bushing 42 and, because of its flexibility and friction, means that the rotational position of the screw element 43 can remain fixed in a certain position.
  • the bushing 42 can also be omitted and the axial bore 21 itself can have an internal thread corresponding to the bushing 42.
  • a clamping nut 46 is also accommodated in the axial bore 21 of the rear stock 20 and is screwed onto the second threaded part 43B of the screw element 43.
  • the clamping nut 46 lies completely within the axial bore 21 of the rear stock 20 and between its rear end 468 (see FIG Figures 3 and 4 ) and the bushing 42 has a certain amount of free space 22.
  • the clamping nut 46 remains axially adjustable so that, for example, readjustment of the anchoring element 41 is possible at any time, for example if wood shrinks in the buttstock 20 Plane, but takes a curved course or forms a cavity in the interior, the clamping nut 46 can also protrude from the axial bore 21 without any problems.
  • the clamping nut 46 On its side facing the system box 30, the clamping nut 46 has an end wall 460 with a through hole 461 for the coupling rod 47.
  • the coupling rod 47 protrudes with its first end section 473 through the through hole 461, but is held back by the clamping nut 46 at its second end section 471.
  • the inner surface 462 of the end wall 460 is shaped in such a way that it tapers towards the front in the radial direction.
  • the taper can in particular be conical or have the shape of a spherical segment surface.
  • the second end section 471 of the coupling rod 47 has a surface 472 with an outer diameter that narrows towards the front in a complementary manner to this taper.
  • the coupling rod 47 remains axially anchored within the anchoring element 41, but can be moved freely radially within a conical area which is defined by the cone angles of the corresponding conical surfaces on the inner surface 462 of the end wall 460 and the outer surface 472 of the end section 471 or the associated angle of the spherical segment surfaces is specified.
  • a projection 476 is formed on the second end section 471 of the coupling rod 47 on its end wall 470.
  • the projection 476 is disk-shaped in the exemplary embodiment shown. It engages in a correspondingly shaped slot 436 on the end wall 460 of the screw element 43.
  • the interlocking of protrusion 472 and slot 436 reduces movability of the coupling rod 47 to a movement up and down as it is through the and different positions of the coupling rod 47 in the Figures 1 and 2 is illustrated.
  • a spiral spring 45 inserted in a blind hole 431 in the middle of the slot 436 (see Figure 1 ) in the illustrated embodiment also ensures that the coupling rod 47 is pretensioned against the screw element 43.
  • the two mutually complementary surfaces 462, 472 on the clamping nut 46 and the coupling rod 47 are pressed against one another by the spring force and constantly remain in sliding contact, which considerably simplifies assembly.
  • the spring 45 can, however, also be replaced by a different type of pretensioning element or can be omitted entirely.
  • the coupling rod 47 is deflected maximally upwards, and the tensioning element in the form of the grub screw 48 is in its uppermost screw position.
  • the coupling rod 47 can thus be pushed so far into the system box 30 that a nose-shaped part 477 of the first end section 473 comes to lie behind the cylindrical transverse pin 49.
  • the grub screw 48 in the threaded hole 31 is screwed down into the position shown in Figure 2 is shown, it presses from above against the surface 475 of the coupling rod 47 and allows the coupling surface 474 to slide along the cylindrical surface of the transverse pin 49. Due to the curvature of these surfaces, the shaft 20 is thereby drawn towards the system box 30 until its boundary surfaces 25 are pressed firmly and flat against one another. This creates an absolutely firm anchoring of the shaft 20 on the system box 30, which can be loosened again at any time by unscrewing the grub screw 48 if necessary.
  • the coupling surface 474 can also be designed, for example, only as a straight inclined surface or as a simply curved surface. The only important thing is that the coupling surface 474 changes in its radial dimensions towards the counterpart 49 and thus enables a flat contact with an oppositely shaped pressure surface of the counterpart 49.
  • the present invention relates to an assembly device 40 with an anchoring element fixedly mounted on the shaft 20 of a firearm 10 41, from which a coupling rod 47, which is movably or firmly anchored therein, protrudes. With its first end section 473, the coupling rod 47 engages behind a counterpart attached to the system box 30.
  • the shaft 20 can be clamped flat against the system box 30 in the axial direction by actuating the clamping element 48 from above in the radial direction without a connecting element penetrating the shaft having to be provided in the longitudinal direction.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Die Montagevorrichtung (40) weist ein am Schaft (20) einer Schusswaffe (10) fest montiertes Verankerungselement (41) auf, von dem eine darin beweglich oder fest verankerte Kuppelstange (47) hervorsteht. Die Kuppelstange (47) hintergreift mit ihrem ersten Endabschnitt (473) ein am Systemkasten (30) befestigtes Gegenstück. Der Schaft (20) lässt sich in Axialrichtung flächig gegen den Systemkasten (30) festspannen, indem das Spannelement (48) in Radialrichtung von oben betätigt wird, ohne dass am Schaft (20) ein diesen in Längsrichtung durchsetzendes Verbindungselement vorgesehen werden muss.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum lösbaren Befestigen eines Schafts, insbesondere eines Hinterschafts, am sogenannten Systemkasten einer Schusswaffe.
  • Schusswaffen bzw. Handfeuerwaffen, insbesondere Repetierbüchsen oder Repetierflinten für Jagdzwecke, haben gewöhnlich einen Lauf, einen Schaft in Form eines Hinter- und/oder Vorderschafts sowie einen darin oder dazwischen festgelegten Systemkasten, auf oder an dem der Lauf befestigt ist. In bzw. auf dem Systemkasten sind alle für das Auslösen eines Schusses wesentlichen Elemente untergebracht, insbesondere ein Verschlusssystem, eine Abzugsbaugruppe sowie - je nach Bauart der Waffe und bei Bedarf - ein Magazin.
  • Um eine solche Schusswaffe, die bauartbedingt eine gewisse Länge aufweist, komfortabler und unauffälliger transportieren zu können, aber auch um unter Schäften verschiedener Formen und Materialien wählen zu können, hat man verschiedene Lösungen entwickelt, den Schaft abnehmbar am Systemkasten zu montieren.
  • Die Druckschrift EP 1 574 806 A1 offenbart ein Gewehr mit einem Lauf, einem Schaft und einem zwischen dem Lauf und dem Schaft angeordneten Systemkasten. Am in Laufrichtung vorderen Ende des Systemkastens ist ein parallel zur Laufrichtung bewegbarer Riegel zum Feststellen und Lösen der Verbindung zwischen Schaft und Systemkasten vorgesehen.
  • Stark verbreitet ist insbesondere bei Handfeuerwaffen, deren Holz- oder Kunststoffschaft in Vorder- und Hinterschaft quergeteilt ist, die Befestigung mittels einer Schaftschraube in Längsrichtung also parallel zum Lauf der Schusswaffe. In der Druckschrift DE 10 2017 102 005 A1 durchsetzt die Schaftschraube den Hinterschaft in Längsrichtung und lässt sich durch ein in der Schaftkappe verankertes Betätigungselement drehen.
  • In der Druckschrift EP 1 335 174 A1 wird der Vorderschaft zusammen mit dem Lauf lösbar am Systemkasten fixiert. Zum Herstellen und Lösen der Verriegelung wird eine den Vorderschaft in Längs- bzw. Laufrichtung durchsetzende Kolbenstange axial betätigt.
  • Nachteilig an den bekannten Lösungen ist insbesondere das Erfordernis einer den Schaft in Längsrichtung durchsetzenden Bohrung zur Aufnahme der Schaftschraube oder der Kolbenstange. Gesucht wird daher nach einer soliden mechanische Verbindung zwischen Schaft und Systemkasten, bei der nur ein direkt an den Systemkasten angrenzender Endabschnitt des Schafts für die Befestigungsmontage ausgelegt sein muss und der übrige Teil des Schafts davon unabhängig ist.
  • Die Lösung dieser Aufgabe gelingt durch die in Anspruch 1 definierte Montagevorrichtung. Danach weist die Montagevorrichtung ein am Schaft oder Systemkasten befestigtes Verankerungselement und eine an diesem Verankerungselement beweglich oder fest verankerte Kuppelstange auf, die sich an dem Systemkasten beziehungsweise Schaft festkoppeln lässt. Anders als bei den herkömmlichen Befestigungslösungen mit axial, also in Laufrichtung, betätigbarer Schaftschraube wird die sich axial zwischen Systemkasten und Schaft erstreckende Kuppelstange durch ein radial, also quer zur Laufrichtung, betätigbares Spannelement arretiert. So kann die gesamte Montagevorrichtung in einem unmittelbaren Grenzbereich zwischen Systemkasten und Schaft untergebracht sein. Der übrige Schaftbereich bleibt frei gestaltbar, was - bei uneingeschränkt hoher Verbindungsstabilität - insbesondere eine Material- und Kostenersparnis bedeutet aber auch eine vereinfachte Konstruktion des Schafts mit sich bringt.
  • Besonders bevorzugte Ausführungsbeispiele und eine Schusswaffe mit der erfindungsgemäßen Montagevorrichtung sind in den Unteransprüchen angegeben. Danach hat die Kuppelstange an ihrem ersten, aus dem Verankerungselement hervorstehenden Endabschnitt eine schräge oder gekrümmte Kopplungsfläche, die zur Arretierung der Montagevorrichtung von dem Spannelement gegen ein am Systemkasten beziehungsweise Schaft angebrachtes Gegenstück gepresst wird. Das Gegenstück weist eine entgegengesetzt zu dieser Kopplungsfläche geformte Andruckfläche auf. Die Kopplungsfläche kann beispielsweise muldenförmig sein, und die Andruckfläche kann die Zylindermantelfläche eines im Wesentlichen zylindrischen Befestigungsstifts sein. In jedem Fall sollte die Kopplungsfläche vorzugsweise so geformt sein, dass sie zumindest teilweise komplementär zur Andruckfläche des Gegenstücks ist. Auf diese Weise führt ein radialer Druck auf die Kuppelstange durch das Spannelement dazu, dass die Kopplungsfläche sich längs der Andruckfläche bewegt und dadurch Schaft und Systemkasten in axialer Richtung zusammenzieht bis deren zugewandte Seiten flächig und passgenau gegeneinander gepresst sind. So entsteht eine absolut feste Verbindung zwischen Schaft und Systemkasten, die bei Bedarf durch Lockerung des Spannelements jederzeit wieder gelöst werden kann. Am zur Kopplungsfläche radial entgegengesetzten Ende weist die Kuppelstange vorzugsweise eine gerade Fläche auf, die das Spannelement beim Festziehen der Montagevorrichtung verrutschsicher mit Druck beaufschlagen kann.
  • Die Befestigungslösung der vorliegenden Erfindung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass alle Befestigungselemente nur in einem unmittelbar an den Systemkasten angrenzenden Endabschnitt des Schafts untergebracht sind. Dadurch wirken sich zum Beispiel witterungsbedingte Längenänderungen eines aus Holz gefertigten Schafts so gut wie gar nicht auf die Zuverlässigkeit und Festigkeit der Befestigung aus. Zudem ist die axiale Festigkeit des Schafts an dem Systemkasten von der Stärke der radialen Befestigung des Spannelements weitgehend entkoppelt, d.h. weder gefährdet ein zu schwaches Anziehen des Spannelements die Verbindungssicherheit noch können die aneinander anliegende Seitenflächen des Schafts und des Systemkastens bei zu starkem Anziehen des Spannelements beschädigt werden.
  • Um Materialveränderungen oder Fertigungstoleranzen dennoch gut ausgleichen zu können weist das Verankerungselement vorzugsweise ein in Laufrichtung angeordnetes Schraubelement und eine an diesem Schraubelement verdrehbar befestigte Spannmutter auf. Die Spannmutter hat an ihrer Stirnwand ein Durchgangsloch für die Kuppelstange, so dass ein erster Endabschnitt der Kuppelstange aus dem Verankerungselement hervorsteht und ein zweiter Endabschnitt der Kuppelstange zwischen der Stirnwand der Spannmutter und dem Schraubelement angeordnet ist. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn der Schaft aus Holz und daher stärkeren Materialveränderungen ausgesetzt ist als beispielsweise ein Kunststoffschaft.
  • Um den Schaft ohne radiale Verschiebung montieren zu können, hat die Stirnwand der Spannmutter vorzugsweise eine sich konisch oder kugelabschnittsförmig verjüngende Innenfläche, die komplementär zu einem sich konisch oder kugelabschnittsförmig verengenden Außendurchmesser am zweiten Endabschnitt der Kuppelstange ausgebildet ist. Dadurch ist die Kuppelstange innerhalb des Verankerungselements axial verankert, bleibt jedoch innerhalb eines dem Konuswinkel der konischen Flächen bzw. der Krümmung des Kugelabschnitts entsprechenden Kegels frei rotierbar. Die Mantelfäche des Kegels wird dabei überstrichen, wenn die beiden entgegengesetzt geformten Anlageflächen der Stirnwand und des zweiten Endabschnitts gleitend gegeneinander bewegt werden. Diese freie Bewegbarkeit ist besonders günstig für das Ankuppeln der Kuppelstange an dem Gegenstück bei noch geöffnetem Spannelement. Diese freie Bewegbarkeit kann aber auch entfallen und die Kuppelstange auch radial fest in dem Verankerungselement verankert sein. Insbesondere dann, wenn während der Montage auf andere Weise eine radiale Verschiebbarkeit zwischen Schaft und Systemkasten gegeben ist.
  • Die Bewegungsfreiheit der Kuppelstange wird vorzugsweise dadurch weiter eingeschränkt, dass eine erste Verdrehsicherung zwischen dem Schraubelement des Verankerungselements und der Kuppelstange vorgesehen wird, die dafür sorgt, dass die Kuppelstange nur noch um eine Achse quer zur Laufrichtung schwenkbar ist. Die Verdrehsicherung wird vorzugsweise dadurch erreicht, dass an einer Stirnwand des Schraubelements ein radialer Schlitz vorgesehen ist, in den ein am zweiten Endabschnitt der Kuppelstange angeformter scheibenförmiger Vorsprung eingreift. Dadurch wird dafür gesorgt, dass die Kuppelstange immer in einer bestimmten Drehposition gegenüber dem Schraubelement orientiert ist, nämlich in der Drehposition, in der die Kopplungsfläche an dem ersten Endabschnitt dem Gegenstück zugewandt ist.
  • Eine zweite Verdrehsicherung kann ferner dafür sorgen, dass das Schraubelement immer in der zum scheibenförmigen Vorsprung passenden Drehposition positioniert bleibt. Das gelingt vorzugsweise dadurch, dass zwischen dem Schraubelement und der im Schaft beziehungsweise Systemkasten befestigten Buchse ein Gummiring vorgesehen ist.
  • Besonders praktikabel und einfach ist die erfindungsgemäße Lösung dann, wenn das Spannenelement eine in Radialrichtung betätigbare Madenschraube ist. Diese lässt sich durch einen entsprechenden, vorzugsweise in der Schusswaffe unterbringbaren Schraubschlüssel betätigen, so dass die Montagevorrichtung vom Benutzer selbst und vor Ort arretiert und gelöst werden kann. So kann insbesondere der Hinterschaft aber vorzugsweise auch der Vorderschaft mittels eines einzigen Werkzeugs kurzfristig ausgetauscht werden. Es sind aber auch andere Spannelemente möglich, insbesondere ein als Bajonettverschluss ausgebildetes Spannelement.
  • Allgemein wird in der vorliegenden Erfindungsbeschreibung die Laufrichtung der Schusswaffe als Axialrichtung bezeichnet und die quer dazu stehenden Richtungen als Radialrichtungen. Außerdem werden die radialen Richtungsangaben "oben", "unten", "links" und "rechts" bezogen auf einen Schützen verstanden, der in Laufrichtung blickt und die Schusswaffe in ihrer normalen Gebrauchsposition hält.
  • Im Folgenden soll die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen in Bezug auf die Zeichnungen näher erläutert werden. Darin zeigt:
    • Figur 1 einen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Schusswaffe mit der Montagevorrichtung in offener Stellung,
    • Figur 2 den Querschnitt gemäß Figur 1 mit der Montagevorrichtung in geschlossener Stellung,
    • Figur 3 eine perspektivische Ansicht der Montagevorrichtung in offener Stellung,
    • Figur 4 eine perspektivische Ansicht der Montagevorrichtung in geschlossener Stellung und
    • Figur 5 perspektivische Ansichten der in Gebrauch einander zugewandten Stirnwände der Kuppelstange und des Schraubelements.
  • Die Figuren 1 und 2 zeigen jeweils eine Schusswaffe 10 im Längsschnitt entlang des nicht näher dargestellten Laufs der Schusswaffe 10. Ein sogenannter Systemkasten 30 enthält alle zum Auslösen des Schusses notwendigen technischen Bestandteile und ist in dem hier gezeigten Teilbereich durch die erfindungsgemäße Montagevorrichtung 40 an den Hinterschaft 20 angeschlossen. Am entgegengesetzt dazu angeordneten Vorderende des Systemkastens 30 ist ferner ein (hier nicht dargestellter) Vorderschaft angebracht, der durch eine ebenso gestaltete Montagevorrichtung befestigt sein kann.
  • Der Systemkasten 30 und der Hinterschaft 20 weisen an ihrem Verbindungsbereich 25 jeweils komplementär zueinander geformte Flächen auf, die bei geschlossener Montagevorrichtung 40 flächig und/oder formschlüssig aneinander gepresst sind. Das besondere an der erfindungsgemäßen Montagevorrichtung 40 ist, dass es gelingt, den Hinterschaft 20 in Axialrichtung gegen den Systemkasten 30 zu verspannen, ohne dass das zugehörige Spannelement 48 in Axialrichtung bewegt werden muss. Vielmehr wird das Spannelement 48 nur in Radialrichtung von oben betätigt, so dass weder am Hinterschaft 20 noch am Systemkasten 30 ein diesen in Längsrichtung durchsetzendes Verbindungselement vorgesehen werden muss.
  • Zentrales Element dafür ist die Kuppelstange 47 die mit ihrem ersten Endabschnitt 473 axial aus dem Hinterschaft 20 hervorsteht und in dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel mit ihrem zweiten Endabschnitt 471 durch die Verankerungsvorrichtung 41 radial bewegbar im Hinterschaft 20 verankert ist. Im Ausführungsbeispiel ist das Verankerungselement 41 im Hinterschaft 20 angeordnet und koppelt an ein entsprechendes Gegenstück 49 am Systemkasten 30 an. Ebenso ließe sich das Gegenstück 49 aber auch im Hinterschaft 20 anordnen und das Verankerungselement 41 entsprechend im Systemkasten 30.
  • Der Hinterschaft 20 weist an seiner dem Systemkasten 30 zugewandten Grenzfläche eine Axialbohrung 21 auf, in die eine Buchse 42 fest verschraubt und vorzugsweise auch verklebt ist. Die Buchse 42 hat ein Innengewinde, in das das Schraubelement 43 mit einem ersten Gewindeteil 43A bis zum Anschlag fest eingeschraubt wird. Das zweite Gewindeteil 43B steht aus der Buchse 42 hervor. Die Gewindeteile 43A, 43B haben unterschiedliche Durchmesser und im Ubergangsbereich kann am ersten Gewindeteil 43A ein (nur in der Figur 4 schematisch gezeigter) Gummiring 44 angeordnet werden. Der Gummiring 44 kommt dann zwischen dem zweiten Gewindeteil 43B und der Buchse 42 zu liegen und führt wegen seiner Flexibilität und Reibung dazu, dass die Verdrehposition des Schraubelements 43 in einer bestimmten Stellung fixiert bleiben kann. Anders als im gezeigten Ausführungsbeispiel kann die Buchse 42 auch entfallen und die Axialbohrung 21 selbst ein der Buchse 42 entsprechendes Innengewinde aufweisen.
  • In der Axialbohrung 21 des Hinterschafts 20 ist ferner eine Spannmutter 46 untergebracht, die auf dem zweiten Gewindeteil 43B des Schraubelements 43 aufgeschraubt ist. Die Spannmutter 46 liegt im gezeigten Ausführungsbeispiel vollständig innerhalb der Axialbohrung 21 des Hinterschafts 20 und zwischen ihrem Hinterende 468 (siehe Figuren 3 und 4) und der Buchse 42 besteht ein gewisser Freiraum 22. Dadurch bleibt die Spannmutter 46 axial nachstellbar, so dass beispielsweise ein Nachjustieren des Verankerungselements 41 jederzeit möglich ist, etwa bei einem Holzschwund des Hinterschafts 20. Bildet der Verbindungsbereich 25 nicht wie im dargestellten Beispiel eine gerade Ebene, sondern nimmt einen gekrümmten Verlauf ein bzw. bildet im Inneren eine Aushöhlung, so kann die Spannmutter 46 auch problemlos aus der Axialbohrung 21 hervorstehen.
  • Die Spannmutter 46 hat an ihrer dem Systemkasten 30 zugewandten Seite eine Stirnwand 460 mit einem Durchgangsloch 461 für die Kuppelstange 47. Die Kuppelstange 47 ragt mit ihrem ersten Endabschnitt 473 durch das Durchgangsloch 461, wird aber an ihrem zweiten Endabschnitt 471 von der Spannmutter 46 zurückgehalten. Dabei ist die Innenfläche 462 der Stirnwand 460 so geformt, dass sie sich nach vorne in Radialrichtung verjüngt. Die Verjüngung kann insbesondere konisch sein oder die Form einer Kugelabschnittsfläche haben. Der zweite Endabschnitt 471 der Kuppelstange 47 weist eine Fläche 472 mit einem sich nach vorne zu dieser Verjüngung komplementär verengenden Außendurchmesser auf. Dadurch bleibt die Kuppelstange 47 innerhalb des Verankerungselements 41 axial verankert, kann aber radial frei bewegt werden und zwar innerhalb eines kegelförmigen Bereichs, der durch die Konuswinkel der einander entsprechenden konischen Flächen an der Innenfläche 462 der Stirnwand 460 und der Außenfläche 472 des Endabschnitts 471 bzw. die zugehörigen Winkel der Kugelabschnittsflächen vorgegeben ist.
  • Wie am besten in der Figur 5 zu sehen ist, wird diese freie radiale Bewegbarkeit nun zusätzlich dadurch eingeschränkt, dass am zweiten Endabschnitt 471 der Kuppelstange 47 an deren Stirnwand 470 ein Vorsprung 476 angeformt ist. Der Vorsprung 476 ist im gezeigten Ausführungsbeispiel scheibenförmig. Er greift in einen entsprechend geformten Schlitz 436 an der Stirnwand 460 des Schraubelements 43 ein. Das Ineinandergreifen von Vorsprung 472 und Schlitz 436 reduziert die Bewegbarkeit der Kuppelstange 47 auf eine Bewegung nach oben und unten wie sie durch die und unterschiedlichen Positionen der Kuppelstange 47 in den Figuren 1 und 2 veranschaulicht ist.
  • Eine in einem Sackloch 431 in der Mitte des Schlitzes 436 eingesteckte Spiralfeder 45 (siehe Figur 1) sorgt im gezeigten Ausführungsbeispiel noch dafür, dass die Kuppelstange 47 gegen das Schraubelement 43 vorgespannt ist. So werden die beiden zueinander komplementären Flächen 462, 472 an der Spannmutter 46 und der Kuppelstange 47 durch die Federkraft gegeneinander gedrückt und bleiben ständig in Gleitkontakt, was die Montage erheblich erleichtert. Die Feder 45 kann aber auch durch ein andersartiges Vorspannelement ersetzt werden oder ganz entfallen.
  • In der Figur 1 ist die Kuppelstange 47 maximal nach oben ausgelenkt, und das Spannelement in Form der Madenschraube 48 ist in seiner obersten Schraubposition. So kann die Kuppelstange 47 so weit in den Systemkasten 30 geschoben werden, dass ein nasenförmiger Teil 477 des ersten Endabschnitts 473 hinter dem zylinderförmigen Querstift 49 zu liegen kommt. Wird nun die Madenschraube 48 in der Gewindebohrung 31 nach unten in die Position geschraubt, die in Figur 2 dargestellt ist, so drückt sie von oben gegen die Fläche 475 der der Kuppelstange 47 und lässt die Kopplungsfläche 474 entlang der Zylindermantelfläche des Querstifts 49 gleiten. Aufgrund der Krümmung dieser Flächen wird der Schaft 20 dadurch an den Systemkasten 30 herangezogen, bis deren Grenzflächen 25 fest und flächig aneinander gedrückt sind. So entsteht eine absolut feste Verankerung des Schafts 20 am Systemkasten 30, die durch Aufdrehen der Madenschraube 48 bei Bedarf jederzeit wieder gelöst werden kann.
  • Statt der Muldenform im gezeigten Ausführungsbeispiel kann die Kopplungsfläche 474 beispielsweise auch nur als eine gerade Schrägfläche oder als eine einfach gekrümmte Fläche ausgebildet sein. Wichtig ist allein, dass die Kopplungsfläche 474 sich in ihrer radialen Abmessung hin zu dem Gegenstück 49 ändert und so ein flächiges Anliegen an einer entgegengesetzt geformten Andruckfläche des Gegenstücks 49 ermöglicht.
  • Zusammenfassend betrifft die vorliegende Erfindung eine Montagevorrichtung 40 mit einem am Schaft 20 einer Schusswaffe 10 fest montierten Verankerungselement 41, von dem eine darin beweglich oder fest verankerte Kuppelstange 47 hervorsteht. Die Kuppelstange 47 hintergreift mit ihrem ersten Endabschnitt 473 ein am Systemkasten 30 befestigtes Gegenstück. Der Schaft 20 lässt sich in Axialrichtung flächig gegen den Systemkasten 30 festspannen, indem das Spannelement 48 in Radialrichtung von oben betätigt wird, ohne dass am Schaft 20 ein diesen in Längsrichtung durchsetzendes Verbindungselement vorgesehen werden muss. Bezugszeichenliste
    10 Schusswaffe
    20 Hinterschaft
    21 Axialbohrung
    22 Freiraum
    25 Verbindungsbereich
    30 Systemkasten
    31 Gewindebohrung
    40 Montagevorrichtung
    41 Verankerungselement
    42 Buchse
    43 Schraubelement
    43A erster Gewindeteil
    43B zweiter Gewindeteil
    430 Stirnwand
    431 Sackloch
    436 Schlitz
    44 Gummiring (zweite Verdrehsicherung)
    45 Feder
    46 Spannmutter
    460 Stirnwand
    461 Durchgangsloch
    462 konische Innenfläche
    468 Hinterende
    47 Kuppelstange
    470 Stirnwand
    471 zweiter Endabschnitt
    472 konische Außenwand
    473 erster Endabschnitt
    474 Kopplungsfläche
    475 gerade Fläche
    476 Vorsprung (erste Verdrehsicherung)
    477 nasenförmiger Teil
    48 Madenschraube (Spannelement)
    49 Querstift (Gegenstück)

Claims (12)

  1. Montagevorrichtung (40) zur lösbaren Befestigung eines Schafts (20) an einem Systemkasten (30) einer Schusswaffe (10), mit
    einem an dem Schaft (20) oder dem Systemkasten (30) fest montierbaren Verankerungselement (41),
    einer an dem Verankerungselement (41) beweglich oder fest verankerten Kuppelstange (47), die dazu ausgebildet ist, bei montiertem Verankerungselement (41) mit ihrem ersten Endabschnitt (473) von dem Verankerungselement (41) hervorzustehen, und
    einem Spannelement (48) zur Arretierung der Kuppelstange (47) an dem Systemkasten (30) bzw. Schaft (20),
    dadurch gekennzeichnet, dass das Spannelement (48) zur Arretierung der Kuppelstange (47) quer zur Laufrichtung der Schusswaffe (10) bewegbar ist.
  2. Montagevorrichtung (40) nach Anspruch 1, wobei die Kuppelstange (47) an ihrem ersten Endabschnitt (473) eine schräge oder gekrümmte Kopplungsfläche (474) aufweist.
  3. Montagevorrichtung (40) nach Anspruch 2, ferner mit einem Gegenstück (49) am Systemkasten (30) bzw. Schaft (20), wobei das Gegenstück (49) eine entgegengesetzt zur Kopplungsfläche (474) geformte Andruckfläche aufweist.
  4. Montagevorrichtung (40) nach Anspruch 3, wobei das Spannelement (48) dazu ausgelegt ist, bei seiner Betätigung quer zur Laufrichtung die Kopplungsfläche (474) der Kuppelstange (47) gegen die Andruckfläche des Gegenstücks (49) zu pressen und durch den radialen Druck des Spannelements (48) auf die Kuppelstange (47) die Kopplungsfläche (474) auf der Andruckfläche gleiten zu lassen, und dadurch Schaft (20) und Systemkasten (30) in axialer Richtung zusammenzuziehen, bis deren zugewandte Seiten flächig und passgenau gegeneinander gepresst sind.
  5. Montagevorrichtung (40) nach einem der Ansprüche 2 bis 4, wobei
    die Kopplungsfläche (474) muldenförmig ist,
    das Gegenstück ein im Wesentlichen zylindrischer Befestigungsstift (49) ist, und
    die Kopplungsfläche (474) so geformt ist, dass sie sich an die Zylindermantelfläche des Befestigungsstifts (49) anschmiegt.
  6. Montagevorrichtung (40) nach einem der Ansprüche 2 bis 5, wobei die Kuppelstange (47) an ihrem ersten Endabschnitt (473) auf der der Kopplungsfläche (474) quer zur Laufrichtung entgegengesetzten Seite eine Fläche (475) zum Andrücken des Spannelements (48) aufweist.
  7. Montagevorrichtung (40) nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei
    das Verankerungselement (41) ein an dem Schaft (20) oder dem Systemkasten (30) in Laufrichtung angeordnetes Schraubelement (43) und eine an dem Schraubelement (43) verdrehbar befestigte Spannmutter (46) aufweist, und
    die Spannmutter (46) an ihrer Stirnwand (460) ein Durchgangsloch (461) für die Kuppelstange (47) aufweist, so dass ein zweiter Endabschnitt (471) der Kuppelstange (47) zwischen der Stirnwand (460) der Spannmutter (46) und dem Schraubelement (43) angeordnet ist.
  8. Montagevorrichtung (40) nach Anspruch 7, wobei
    die Stirnwand (460) der Spannmutter (46) an ihrer Innenseite eine sich verjüngende, insbesondere konische oder kugelabschnittsförmige, Innenfläche (462) aufweist, und
    die Kuppelstange (47) an ihrem zweiten Endabschnitt (471) eine Außenwand (472) mit sich entgegengesetzt zu dieser Innenfläche (462) verengendem Durchmesser aufweist.
  9. Montagevorrichtung (40) nach Anspruch 7 oder 8, wobei der zweite Endabschnitt (471) der Kuppelstange (47) an deren Stirnwand (470) eine erste Verdrehsicherung gegenüber dem Schraubelement (43) aufweist, insbesondere einen axialen Vorsprung (476), der in einen Schlitz (436) an einer Stirnwand (430) des Schraubelements (43) eingreift und ein Schwenken der Kuppelstange (47) um eine quer zur Laufrichtung verlaufende Schwenkachse ermöglicht, jedoch keine Rotation der Kuppelstange (47) gegenüber dem Schraubelement (43) zulässt.
  10. Montagevorrichtung (40) nach einem der Ansprüche 7 bis 9, wobei zwischen dem Schraubelement (43) und einer im Schaft (20) oder Systemkasten (30) befestigten Buchse (42) eine zweite Verdrehsicherung vorgesehen ist, insbesondere ein Gummiring (44), der dafür sorgt, dass der Schlitz (436) bei in der Buchse (42) festgezogenem Schraubelement (43) immer in einer bestimmten Drehposition stehen kann, die auf den Vorsprung (476) der Kuppelstange (47) ausgerichtet ist.
  11. Montagevorrichtung (40) nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Spannelement (48) eine Schraube, insbesondere eine Madenschraube ist, die in einer im Systemkasten (30) quer zur Laufrichtung verlaufenden Gewindebohrung (31) betätigbar ist.
  12. Schusswaffe (10) mit einem Systemkasten (30), einem Schaft (20) und der Montagevorrichtung (40) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche zur lösbaren Befestigung des Schafts (20) an dem Systemkasten (30).
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