EP3699541B1 - System zur montage eines schalldämpfers an einem lauf einer schusswaffe - Google Patents

System zur montage eines schalldämpfers an einem lauf einer schusswaffe Download PDF

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EP3699541B1
EP3699541B1 EP19158687.4A EP19158687A EP3699541B1 EP 3699541 B1 EP3699541 B1 EP 3699541B1 EP 19158687 A EP19158687 A EP 19158687A EP 3699541 B1 EP3699541 B1 EP 3699541B1
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EP
European Patent Office
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fixing elements
connecting element
designed
muzzle
longitudinal axis
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English (en)
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EP3699541A1 (de
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Jakob Juffinger
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Klymax GmbH
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Klymax GmbH
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Publication date
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F41—WEAPONS
    • F41A—FUNCTIONAL FEATURES OR DETAILS COMMON TO BOTH SMALLARMS AND ORDNANCE, e.g. CANNONS; MOUNTINGS FOR SMALLARMS OR ORDNANCE
    • F41A21/00—Barrels; Gun tubes; Muzzle attachments; Barrel mounting means
    • F41A21/32—Muzzle attachments or glands
    • F41A21/36—Muzzle attachments or glands for recoil reduction ; Stabilisators; Compensators, e.g. for muzzle climb prevention
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F41—WEAPONS
    • F41A—FUNCTIONAL FEATURES OR DETAILS COMMON TO BOTH SMALLARMS AND ORDNANCE, e.g. CANNONS; MOUNTINGS FOR SMALLARMS OR ORDNANCE
    • F41A21/00—Barrels; Gun tubes; Muzzle attachments; Barrel mounting means
    • F41A21/32—Muzzle attachments or glands
    • F41A21/325—Mountings for muzzle attachments
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F41—WEAPONS
    • F41A—FUNCTIONAL FEATURES OR DETAILS COMMON TO BOTH SMALLARMS AND ORDNANCE, e.g. CANNONS; MOUNTINGS FOR SMALLARMS OR ORDNANCE
    • F41A21/00—Barrels; Gun tubes; Muzzle attachments; Barrel mounting means
    • F41A21/30—Silencers

Definitions

  • the mechanical locking ensures that a silencer mounted on the barrel by means of the system does not detach itself from the barrel, at least during the correct firing of a shot by the firearm, and so on the one hand the functionality of the silencer is preserved and on the other hand safe use of the firearm is guaranteed. It is advantageous if the mechanical locking also enables the usual handling or the typical transport of the firearm with the mounted silencer without the silencer becoming detached from the firearm. However, it should generally be possible to remove the silencer from the barrel by unlocking it.
  • a silencer can be detachably mounted on the barrel of firearms can (e.g. US 2009/193963 A1 ).
  • Such systems basically consist of a muzzle element which can be attached directly to the barrel and a connecting element which can be connected to the silencer or which is formed by the silencer.
  • the muffler together with the connecting element is usually plugged onto the mouth element.
  • a separate locking element is necessary, by means of which the secure mechanical locking is effected.
  • the locking element can function, for example, on the basis of spring force, on the basis of a displaceable bolt or on the basis of a tensioning lever.
  • a disadvantage of the prior art is that, on the one hand, to mount the silencer on the barrel by means of the known systems, a plurality of different handles is always necessary to lock the connecting element to the muzzle element, which prevents the silencer from being quickly assembled or disassembled .
  • the sometimes complex structure of the locking elements means that they cannot be reliably actuated if they are dirty or if they are used frequently.
  • One aspect of the invention relates to the centering surfaces formed on the mouth element and the connecting element, which are used to make contact with one another and through the contacting the mouth element and connecting element relative to one another or relative to the common longitudinal axis center.
  • the two centering surfaces are usually designed to correspond to one another, so that the largest possible contact surface is achieved. This can be achieved, for example, in that the centering surfaces are conical and have the same or only a slightly different opening angle.
  • the centering surfaces that contact one another in the assembly position mean that the connecting element and thus also the silencer that can be fastened to the connecting element are aligned centrally with respect to the opening element.
  • the mouth element has at least two first fixing elements and the connecting element has at least two second fixing elements which correspond to the first fixing elements.
  • the mutually corresponding design ensures that, on the one hand, the mouthpiece and the connecting piece have the same number of fixing elements and, on the other hand, the shapes and dimensions of the fixing elements formed by the mouthpiece and the connecting piece enable contacting and locking with one another.
  • Exactly two fixing elements can be provided as well as three, four, six or more fixing elements.
  • Another aspect of the invention relates to the structural design of the at least two first fixing elements of the mouth element and the at least two second fixing elements of the connecting element.
  • the structural design of the fixing elements enables, on the one hand, that the connecting element can be pushed onto the mouthpiece, in that the fixing elements are designed to be brought into engagement with one another in an insertion position in the first step by sliding the mouth element and connecting element into one another, preferably in the direction of the longitudinal axis.
  • the structural design of the fixing elements enables the mouth element and connecting element with already engaged fixing elements to be pivoted relative to one another about the common axis into the assembly position in which the mouth element and connecting element are locked to one another, in that the fixing elements are designed to allow in the second step to be brought from the insertion position by pivoting the mouth element and connecting element about the common longitudinal axis relative to one another into the assembly position.
  • first fixing elements are guided through the second fixing elements (or vice versa) in order to enable high positioning accuracy and simple handling.
  • first fixing elements formed on the mouth element or the second fixing elements formed on the connecting element are configured like a link and the other fixing elements are guided as guide lugs in the link-like, preferably having link sections.
  • the fixing elements, which are configured like a link can have an essentially axially extending axial section for the first step of sliding into one another and a substantially radially extending radial section for the second step of pivoting.
  • the pivoting of the first which is in engagement with one another
  • Fixing elements and second fixing elements generate a clamping force against one another, which presses the centering surfaces of the mouth element and connecting element against one another.
  • This clamping force can be generated, for example, by an elastic deflection or deformation of the first or second fixing elements caused by the pivoting.
  • Such an elastic deformation of the fixing elements formed by the mouth element or the connecting element can be achieved, for example, by spreading or a deflection by changing the relative distances between centering surfaces and fixing elements, wherein such a deflection can be brought about by a forced deflection predetermined by the other fixing elements.
  • a clamping force can be achieved by a corresponding design of the course of the first or second fixing elements, which are configured like a connecting link, in particular their essentially radially extending radial sections.
  • the first and the second fixing elements are designed in such a way that the centering surfaces are pressed against one another by the interaction of the first fixing elements and the second fixing elements during the pivoting from the insertion position into the assembly position. It is particularly advantageous if the clamping force increases, preferably linearly, as the pivot angle increases.
  • first centering surface and the second centering surface are designed such that a non-positive connection exists or is established between the centering surfaces in the assembly position and that the first fixing elements and the second fixing elements are designed such that between the first fixing elements and the second Fixing elements in the assembly position a positive connection exists or is established.
  • a particularly secure locking can be achieved in the assembly position through the combination of a force-fit connection, in particular through frictional and clamping forces, and a form-fit connection. This is particularly because the non-positive connection between the centering surfaces is achieved by pivoting, which is also necessary in order to move the system from the insertion position into the assembly position and thus to establish the form-fit.
  • first or the second fixing elements are designed in the manner of a link in order to produce the form fit in the assembly position and to exert the clamping force from which the force fit results.
  • a further advantageous effect can be achieved if the centering surfaces are conical in relation to the longitudinal axes and the opening angle is selected in such a way that there is self-locking.
  • each first fixing element has a first axial locking surface and each second fixing element has a second axial locking surface for contacting the first axial locking surface of the mouth element during the pivoting from the insertion position into the assembly position, the first being axial Locking surfaces or the second axial locking surfaces are designed as a screw surface in relation to the respective longitudinal axis.
  • the first locking surfaces formed by the first fixing elements are in engagement with the second locking surfaces of the second fixing elements at least during the pivoting and contact them.
  • the locking surfaces of the first or second fixing elements can be formed by side walls of the link sections, in particular the radial sections.
  • Axial alignment is to be understood as meaning that the locking surfaces are transverse to the are aligned with the respective longitudinal axis and are not aligned parallel to the respective longitudinal axis.
  • first locking surfaces of the first fixing elements of the mouth element or the second locking surfaces of the second fixing elements of the connecting element are designed as screw surfaces
  • the clamping force acting on the centering surfaces can be generated by the sliding of the locking surfaces during pivoting, since the locking surfaces, which are not in the form of screw surfaces, can be generated by the screw surface-shaped locking surfaces are elastically deflected or deformed and corresponding tensions are brought about in the mouth element and / or in the connecting element between the fixing elements.
  • the design as a screw surface also ensures that the clamping force increases linearly, at least in sections, with increasing pivoting angle.
  • the other locking surfaces are not designed in the form of screw surfaces.
  • the locking surfaces have a curvature or the screw surface does not have a constant slope.
  • the locking surfaces are particularly easy to manufacture and kinematically designed when the screw surface is designed as a helical surface so that the individual generating straight lines of the screw surface are normal to the respective longitudinal axis, and when the other locking surfaces are oriented normal to the respective longitudinal axis, around the largest possible contact surface to reach. Due to the appropriately designed locking surfaces, for example, simple production using a conventional CNC milling machine is also easily possible. A preferred embodiment variant therefore provides that the locking surfaces designed as screw surfaces are designed as helical surfaces and those locking surfaces which are not are designed as a helical surface, are aligned normal to the respective longitudinal axis.
  • the locking surface designed as a screw surface has a pitch of between 1 mm and 3 mm, in particular between 1.2 mm and 2 mm, preferably between 1.4 mm and 1.5 mm per 90 ° screw angle has, the screw angle between 30 ° and 120 °, preferably between 60 ° and 100 °, in particular at 80 ° +/- 5 °.
  • the normal distance between a normal plane passing through the starting point of the screw surface and a normal plane passing through a point of the screw surface defined by means of a screw by a quarter turn, i.e. 90 ° is between 1 mm and 3 mm.
  • the extension of the screw surface is at a screw angle between 30 ° and 120 °, the number of fixing elements being decisive for the choice of pitch height and screw angle.
  • the specified values are particularly suitable for mouth elements and connecting elements made of a metallic material, in particular steel, particularly preferably a heat-treatable steel, since the dimensions related to the modulus of elasticity of metallic materials such as steel cause an advantageous clamping force.
  • the at least two first fixing elements in the mouth element are designed as link-like recesses formed in the direction of the first longitudinal axis and each have a first axial locking surface and that the at least two second fixing elements in the connecting element than in the direction of the second longitudinal axis aligned guide lugs are formed and each have a second axial locking surface, wherein the first axial locking surfaces are formed with respect to the first longitudinal axis screw surface-shaped.
  • the mouthpiece has no protruding parts or geometries which could lead to injury to the user if the mouthpiece is mounted on the barrel. This also makes it possible for the muzzle piece to remain permanently mounted on the barrel without the connecting element having to be locked all the time.
  • the guide lugs are formed in the interior of the connecting element and are directed inwards, so that there is no risk of injury here either during the assembly of the system.
  • a further embodiment of the invention provides that the at least two first fixing elements are arranged symmetrically to the first longitudinal axis and that the at least two second fixing elements are arranged symmetrically to the second longitudinal axis.
  • two fixing elements are each offset from one another by 180 ° or three fixing elements are offset from one another by 120 ° each.
  • the fixing elements it is also conceivable to arrange the fixing elements asymmetrically, for example in order to always ensure that the silencer is aligned relative to the barrel.
  • the mouth element has three first fixing elements and the connecting element has three second fixing elements. This represents a particularly advantageous combination of the distribution of the clamping force, manufacturing effort and operational reliability.
  • the connecting element To connect the connecting element to the muffler, it is usually necessary to apply a torque to the connecting element.
  • the connecting element is usually almost completely accommodated in the muffler and external attachment edges are avoided should be, it is advantageous to apply the torque via the, preferably located in the interior of the connecting element, second fixing elements.
  • the second fixing elements are therefore arranged in such a way that a hexagonal element, that is to say an element which is at least partially prismatic with a regular hexagonal outline, can be inserted into the connecting element and rests against the fixing elements. A torque can thus be introduced into the connecting element by rotating the hexagonal element. Therefore, a further preferred embodiment of the system according to the invention provides that the second fixing elements are arranged such that a hexagonal element can be inserted into the connecting element, each second fixing element being contactable with a different surface of the hexagonal element.
  • connection section of the mouth element is designed as a threaded section.
  • a further variant of the invention provides that the system further comprises a thread adapter which has a first adapter thread section for screwing to a barrel thread section formed on the barrel and a second adapter thread section for screwing to the connecting section of the mouth element formed as a thread section .
  • a thread adapter which has a first adapter thread section for screwing to a barrel thread section formed on the barrel and a second adapter thread section for screwing to the connecting section of the mouth element formed as a thread section.
  • the connecting element forms a bottom surface of the silencer and a housing of the silencer can be connected, preferably screwed, to the connecting element via a connecting section.
  • the fact that the connecting element forms a bottom surface of the silencer enables a particularly space-saving construction and connection of the silencer to the barrel.
  • the connection of the housing of the muffler or a support element of the muffler by means of a connecting section, preferably by means of a threaded section, enables simple assembly and disassembly of the muffler, for example for cleaning purposes.
  • a further variant embodiment of the invention provides that the mouth element has a first sealing section and the connecting element has a second sealing section corresponding to the first sealing section, wherein the sealing sections preferably have sealing grooves designed as a labyrinth seal. It is advantageous if the first sealing section is arranged behind the first fixing elements and the first centering surface of the muzzle element in the weft direction and the second sealing section is arranged behind the second fixing elements and the second centering surface of the connecting element in the weft direction.
  • the muzzle element is designed as a muzzle brake and has a plurality of radial deflection bores.
  • the muzzle element has a muzzle brake section.
  • the muzzle piece also fulfills a technical purpose as a muzzle brake when the silencer is dismantled.
  • the deflection holes are included in the form of a reactive muzzle brake distributed over the circumference and arranged in several rows.
  • the invention also relates to a firearm comprising a barrel and a system according to the invention which is in the assembly position, the muzzle element being attached to the barrel directly or indirectly, preferably indirectly via a thread adapter, a silencer on the connecting element, preferably by means of a connecting section is mounted, wherein the connecting element is pushed at least in sections over the mouth element and is pivoted relative to the insertion position, the at least two first fixing elements of the mouth element and the at least two second fixing elements of the connecting element engage in one another and the first centering surface of the The mouth element and the second centering surface of the connecting element are pressed against one another, so that the mouth element and the connecting element are locked together. It is thus a firearm that is coupled to a silencer mounted via the system according to the invention, the silencer being locked in the mounting position via the fixing elements and the centering surfaces.
  • Figure 1 shows an embodiment of a system according to the invention for mounting a silencer 3 on a barrel 4 of a firearm (see FIG. 12).
  • the system comprises a muzzle element 1, which can be connected to the barrel 4 of the firearm directly or indirectly via a connection section 8, and a connection element 2 on which the silencer 3 can be mounted.
  • the mouth element 1 and the connecting element 2 are in an assembly position (see e.g. Fig. 6 , 10a, 10b ) can be mechanically locked to one another in order to prevent unintentional loosening of the mouth element 1 and connecting element 2 and thus to be able to ensure a secure fit of the silencer 3 on the barrel 4. Due to the mechanical locking Muzzle element 1 and connecting element 2 can also be detached from one another in a simple manner in order to be able to quickly separate the silencer 3 from the barrel 4.
  • the mouth element 1 has a first longitudinal axis 5, which in the present exemplary embodiment represents an axis of rotation for at least the outer contours of the mouth element 1. This makes it possible, for example, that some production steps for producing the mouth element 1 can be carried out by means of a lathe or a CNC lathe.
  • the muzzle element 1 has a through-hole which is necessary so that a bullet fired from the firearm can reach the silencer 3 via the muzzle element 1.
  • the muzzle element 1 also has a muzzle brake section 25 on the side facing away from the connection section 8 (see FIG Fig. 2 ), in which a plurality of radial deflection bores 20 are arranged to dampen the recoil when the firearm is fired.
  • the muzzle brake section 25 is designed in the manner of a reactive muzzle brake and has four rows a each of eight radially distributed deflection bores 20, with only one deflection bore 20 per row being provided with a reference number for the sake of clarity.
  • the connecting element 2 is designed like a sleeve so that it can be pushed over the mouth element 1 at least in sections.
  • the connecting element 2 has a second longitudinal axis 6, the second longitudinal axis 6 representing an axis of rotation for at least the outer contours of the connecting element 2, so that the connecting element 2 can also be at least partially manufactured as a turned part.
  • both the mouth element 1 and the connecting element 2 are made from a heat-treatable steel, more precisely from 42CrMo4, the surfaces being hardened.
  • the mouth element 1 has three first fixing elements 9 and a first centering surface 10.
  • the connecting element 2 has a second centering surface 13 and three second fixing elements 12, which correspond to the respective corresponding first fixing elements 9 and the first centering surface 10 of the mouth element 1.
  • the following locking mechanism is implemented: If the longitudinal axes 5, 6 of the mouth element 1 and connecting element 2 are aligned coaxially with one another, so that the first longitudinal axis 5 and second longitudinal axis 6 coincide in a common longitudinal axis 7, the mouth element 1 and connecting element 2 can be pushed into one another in a first step, with the first fixing elements 9 and the second fixing elements 12 are in engagement with one another and are mutually guided.
  • the Figures 2 and 3 show a detailed representation of the mouth element 1, in which the structural design can be seen.
  • the mouth element 1 comprises the above described muzzle brake section 25, which has the smallest outer diameter and merges into a first sealing section 18.
  • first sealing section 18 two radial sealing grooves 24 spaced apart from one another in the axial direction are arranged, which correspondingly interact with the sealing grooves 24 of the corresponding second sealing section 19 of the connecting element 2 in the manner of a labyrinth seal (see FIG Fig. 5 respectively. Fig. 9 ).
  • the diameter of the conical first centering surface 10 tapers in the direction of the muzzle brake section 25.
  • each first fixing element 9 is designed as link-like recesses in the present exemplary embodiment, each first fixing element 9 having an axial link section 9b extending axially to the first longitudinal axis 5, via which the telescoping is realized.
  • the axial link section 9b forms an opening in the first centering surface 10, via which the second fixing elements 12 can be pushed into the mouth element 1.
  • each first fixing element 9 comprises a radial link section 9a which adjoins the axial link section 9b and which extends essentially in the circumferential direction in relation to the first longitudinal axis 5. Since the first fixing elements 9 are designed as a recess, a locking web 11a is formed between the first centering surface 10 and the radial link section 9a.
  • the radial link section 9a has, on the one hand, a first locking surface 11 formed by the locking web 11a and, on the other hand, has a guide surface 27 opposite the locking surface 11.
  • the first locking surface 11 is designed as a screw surface in the present embodiment, so that the distance between the first locking surface 11 and the first centering surface 10 increases the further the radial link section 9a is removed in the circumferential direction from the axial link section 9b.
  • the height of the slope between the beginning and the end of the radial link section 9a is 1.3 mm at a helix angle of 81 °.
  • the screw axis is formed by the first longitudinal axis 5. Since the first fixing elements 9 in the present exemplary embodiment can be produced by means of a milling process, the guide surfaces 27 are accordingly designed to run parallel to the first locking surfaces 11 and also form a parallel screw surface.
  • the screw surfaces are designed as helical surfaces, which can be achieved, for example, by a milling process with a cylindrical milling head, so that the generators of the screw surface are each normal to the first longitudinal axis 5.
  • the mouth element 1 has three identically designed first fixing elements 9, which are distributed symmetrically to the first longitudinal axis 5 and are each offset from one another by 120 °.
  • An intermediate web 26 is formed between two first fixing elements 9.
  • Each radial link section 9a of the respective first fixing element 9 extends over an angle of approximately 80 °.
  • the radial link section 9a is longer than necessary to achieve the clamping force, so that the second fixing elements 12 usually the intermediate web 26 at the end of the axial link section 9a in the assembly position - such as in Fig. 10 shown - do not contact.
  • the connecting element 2 is shown in detail. It is in the Figures 4a and 4b On the one hand, it can be seen that the connecting element 2 has three second fixing elements 12, which are designed as guide lugs oriented inwardly in the direction of the second longitudinal axis 6.
  • the three second fixing elements 12 - like the first fixing elements 9 - are arranged symmetrically to the second longitudinal axis 6 and are each offset from one another by 120 °.
  • the Figures 4a and 4b also show a hexagonal element 21 which is inserted into the connecting element 2.
  • the second fixing elements 12 are designed in such a way that each second fixing element 12 can be contacted by a side surface of the hexagonal element 21.
  • the connecting element 2 can be fastened to the silencer 3 in a simple manner by means of the hexagonal element 21 or connected to a housing 16 of the silencer 3 by introducing a torque via the hexagonal element 21.
  • the hexagonal element 21 has a width across flats of 20 mm.
  • FIG. 11 shows a sectional view of the connecting element 2, wherein it can be seen in particular that the connecting element 2 also has a through-hole in order to be able to be pushed onto the mouth element 1.
  • the inner second sealing section 19 can also be seen with two axially spaced sealing grooves 24.
  • the second sealing section 19 merges into the second centering surface 13 which, in the present exemplary embodiment, is conical to the second longitudinal axis 6.
  • the diameter of the conical second centering surface 13 tapers from the attachment of the second fixing elements 12 to the second sealing section 19, the opening angle of the cone corresponding to the opening angle of the cone of the first centering surface 10 by the largest possible To achieve contact surface.
  • the second fixing elements 12 each have a second locking surface 14 facing the second centering surface 13, which in the present exemplary embodiment is oriented normally to the second longitudinal axis 6.
  • the side of the second fixing elements 12 facing away from the second centering surface 13 is provided with a bevel, so that the cross section of the second fixing elements 12 is reduced from the attachment to the free end. This improves elastic deformation of the second fixing elements 12, which are designed as guide lugs, in the context of the pivoting in order to generate a clamping force.
  • the connecting element 2 has a larger outer diameter on the side facing the mouthpiece 1 and having the second fixing elements 12. That section with a larger outer diameter is designed as a housing section 28 in the present exemplary embodiment.
  • the housing of the silencer 3 can be pushed or pressed onto this housing section 28, so that the connecting element 2 in the assembled state (see FIG Fig. 11 ) forms a bottom surface of the muffler 3.
  • the housing section 28 has a shoulder designed as a stop.
  • the connecting element 2 On the side facing away from the mouthpiece 1, the connecting element 2 has a shoulder which forms a transition to an area with a smaller diameter.
  • This section of the connecting element 2 with a smaller diameter which is arranged inside the silencer 3 in the assembled state, has a connecting section 23 by means of which the silencer 3 can further be fixed on the connecting element 2.
  • the connecting section 23 is designed as a threaded section.
  • FIGs 7a, 7b, 7c is the connecting element 2 opposite that in the Figures 6a, 6b, 6c position shown in the direction of the common longitudinal axis 7 or in the direction of the in Figure 6c arrow shown and is in the insertion position.
  • the second fixing elements 12 of the connecting element 2 which are designed as guide lugs, are completely pushed into the axial link sections 9b so that the first locking surfaces 11 and the second locking surfaces 14 can be brought into engagement with one another or the second fixing elements 12 can be transferred into the radial link section 9a in order to to be able to pivot the connecting piece 2 relative to the mouthpiece 1.
  • the first centering surface 10 rests against the second centering surface 13 or is only slightly spaced therefrom.
  • Figure 8 shows the system in the assembly position in which connecting element 2 and mouth element 1 are pivoted relative to each other by a pivot angle ⁇ in relation to the insertion position, the pivot angle ⁇ in the present exemplary embodiment being approximately 60 ° +/- 5 °. Due to the partial section shown, a second fixing element 12 and the corresponding axial link section 9b can be seen, the pivoting being evident from their relative position. In Figure 10 a full section is shown which shows all three first fixing elements 9 and second fixing elements 12.
  • the connecting element 2 and the mouth element 1 can be separated again in a simple manner by first pivoting the connecting element 2 back into the insertion position and pulling it down in the axial direction from the mouth element 1 in a second step .
  • connection section 8 of the mouth element 1 is designed as a threaded section into which a second adapter threaded section 17 of the threaded adapter 15 is screwed.
  • the inside diameter of the connection section 8 is larger than the inside diameter of the muzzle brake section 25 in order to be able to accommodate the thread adapter 15.
  • the barrel 4 also has a barrel threaded section 22 on its outside, which is screwed to a first adapter threaded section 16.
  • the mouth element 1 is screwed directly to the barrel thread section 22.
  • the silencer 3 mounted on the connecting element 2 in the present exemplary embodiment includes on the one hand the aforementioned housing 16, in which chambers (not shown) for soundproofing are arranged in a known manner, and a central support element 29.
  • the housing 16 is on the housing section 28 of the connecting element 2 postponed and is due to its paragraph.
  • the carrier element 29 is connected to the connecting section 23 of the connecting element 2, the connecting section 23 in the present exemplary embodiment being designed as a threaded section and the carrier element 29 being screwed to the connecting section 23.
  • a sealing element in the form of a sealing ring is arranged between the carrier element 29 and the housing 16 resting on the outside of the carrier element 29.
  • first fixing elements 9 are designed as guide lugs and the second fixing elements 12 as link-like recesses.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Connection Of Plates (AREA)
  • Mutual Connection Of Rods And Tubes (AREA)

Description

    GEBIET DER ERFINDUNG
  • Die Erfindung betrifft ein System zur Montage eines Schalldämpfers an einem Lauf einer Schusswaffe, das System umfassend
    • ein eine erste Längsachse aufweisendes Mündungselement, welches über einen Anbindungsabschnitt direkt oder indirekt am Lauf der Schusswaffe befestigbar ist;
    • ein eine zweite Längsachse aufweisendes Verbindungselement, welches direkt oder indirekt mit dem Schalldämpfer verbindbar ist und zumindest abschnittsweise über das Mündungselement schiebbar ist, wobei das Verbindungselement und das Mündungselement in einer Montageposition, in welcher die erste Längsachse und die zweite Längsachse in einer gemeinsamen Längsachse zusammenfallen, mechanisch miteinander verriegelbar sind.
  • Durch die mechanische Verriegelung wird sichergestellt, dass ein mittels des Systems am Lauf montierter Schalldämpfer zumindest während der ordnungsgemäßen Abgabe eines Schusses durch die Schusswaffe sich nicht vom Lauf löst und so einerseits die Funktionalität des Schalldämpfers gewahrt wird und andererseits eine sichere Verwendung der Schusswaffe gewährleistet wird. Vorteilhaft ist es dabei, wenn durch die mechanische Verriegelung auch die übliche Handhabung bzw. der typische Transport der Schusswaffe mit montiertem Schalldämpfer möglich ist, ohne dass sich der Schalldämpfer von der Schusswaffe löst. Jedoch soll durch eine Entriegelung der Schalldämpfer in der Regel wieder vom Lauf demontierbar sein.
    • STAND DER TECHNIK
  • Auf dem Gebiet der Waffentechnik ist eine Vielzahl von unterschiedlichen Systemen bekannt mittels welcher ein Schalldämpfer lösbar am Lauf von Schusswaffen montiert werden kann (z.B. US 2009/193963 A1 ). Grundsätzlich bestehen solche Systeme aus einem Mündungselement, welches direkt am Lauf befestigbar ist, und einem Verbindungselement, welches mit dem Schalldämpfer verbindbar ist oder vom Schalldämpfer ausgebildet wird. Der Schalldämpfer nebst Verbindungselement wird dabei üblicherweise auf das Mündungselement aufgesteckt. Zur mechanischen Verriegelung ist dabei ein separates Verriegelungselement notwendig, mittels welchem die sichere mechanische Verriegelung bewirkt wird. Das Verriegelungselement kann dabei beispielsweise auf Basis von Federkraft, auf Basis eines verschiebbaren Riegels oder auf Basis eines Spannhebels funktionieren.
  • Ein Nachteil des Stands der Technik äußert sich darin, dass einerseits zur Montage des Schalldämpfers am Lauf mittels der bekannten Systeme immer eine Mehrzahl von unterschiedlichen Handgriffen notwendig ist, um das Verbindungselement mit dem Mündungselement zu verriegeln, was einer schnellen Montage bzw. Demontage des Schalldämpfers entgegensteht. Andererseits führt der mitunter komplexe Aufbau der Verriegelungselemente dazu, dass diese bei Verschmutzung oder oftmaliger Verwendung nicht zuverlässig betätigbar sind.
    • AUFGABE DER ERFINDUNG
  • Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, die Nachteile des Stands der Technik zu überwinden und ein System zur Montage eines Schalldämpfers an einem Lauf einer Schusswaffe vorzuschlagen, welches eine einfache, schnelle und sichere Montage des Schalldämpfers ermöglicht, ohne dass ein separates Verriegelungselement betätigt werden muss.
    • DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
  • Diese Aufgabe wird in einem erfindungsgemäßen System zur Montage eines Schalldämpfers an einem Lauf einer Schusswaffe, das System umfassend
    • ein eine erste Längsachse aufweisendes Mündungselement, welches über einen Anbindungsabschnitt direkt oder indirekt am Lauf der Schusswaffe befestigbar ist;
    • ein eine zweite Längsachse aufweisendes Verbindungselement, welches direkt oder indirekt mit dem Schalldämpfer verbindbar ist und zumindest abschnittsweise über das Mündungselement schiebbar ist,
    wobei das Verbindungselement und das Mündungselement in einer Montageposition, in welcher die erste Längsachse und die zweite Längsachse in einer gemeinsamen Längsachse zusammenfallen, mechanisch miteinander verriegelbar sind, dadurch gelöst, dass das Mündungselement eine erste Zentrierfläche sowie zumindest zwei erste Fixierelemente aufweist, dass das Verbindungselement eine zweite Zentrierfläche sowie zumindest zwei mit den ersten Fixierelementen korrespondierende zweite Fixierelemente aufweist, wobei die zumindest zwei ersten Fixierelemente und die zumindest zwei zweiten Fixierelemente ausgebildet sind, um in einem ersten Schritt durch Ineinanderschieben von Mündungselement und Verbindungselement in Richtung der gemeinsamen Längsachse in einer Einschubposition miteinander in Eingriff gebracht zu werden und in einem zweiten Schritt aus der Einschubposition durch eine Verschwenkung von Mündungselement und Verbindungselement um die gemeinsame Längsachse relativ zueinander in die Montageposition gebracht zu werden, wobei die zumindest zwei ersten Fixierelemente und die zumindest zwei zweiten Fixierelemente weiters derart ausgebildet sind, dass durch das Zusammenwirken der ersten Fixierelemente und der zweiten Fixierelemente während der Verschwenkung von der Einschubposition in die Montageposition die Zentrierflächen aneinander gepresst werden, sodass Mündungselement und Verbindungselement in der Montageposition miteinander verriegelt sind.
  • Ein Aspekt der Erfindung betrifft die auf dem Mündungselement und dem Verbindungselement ausgebildeten Zentrierflächen, welche dazu dienen, miteinander kontaktiert zu werden und durch die Kontaktierung Mündungselement und Verbindungselement relativ zueinander bzw. relativ zur gemeinsamen Längsachse zu zentrieren. Die beiden Zentrierflächen sind dabei in der Regel korrespondierend zueinander ausgebildet, sodass eine möglichst große Kontaktfläche erreicht wird. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass die Zentrierflächen konisch ausgebildet sind und denselben oder einen nur geringfügig abweichenden Öffnungswinkel aufweisen.
  • Durch die einander in der Montageposition kontaktierenden Zentrierflächen wird erreicht, dass sich das Verbindungselement und somit auch der am Verbindungselement befestigbare Schalldämpfer zentrisch zum Mündungselement ausrichtet. Wenn das Mündungselement zentriert am Lauf angebracht ist, zentriert sich auch die gemeinsame Längsachse des zusammengesetzten Systems in der Montageposition zur Laufseelenachse des Laufs, sodass die gemeinsame Längsachse vorteilhafter Weise eine Fortsetzung der Laufseelenachse ausbildet.
  • Um eine sichere und gleichmäßige Verriegelung an zumindest zwei Punkten zu erreichen, weist das Mündungselement zumindest zwei erste Fixierelemente auf und weist das Verbindungselement zumindest zwei zweite Fixierelemente auf, welche mit den ersten Fixierelementen korrespondieren. Durch die zueinander korrespondierende Ausbildung kann sichergestellt werden, dass einerseits Mündungsstück und Verbindungsstück die gleiche Anzahl an Fixierelementen aufweisen und dass andererseits die Formen und Dimensionen der von Mündungsstück bzw. Verbindungsstück ausgebildeten Fixierelemente eine Kontaktierung und Verriegelung miteinander ermöglichen. Es können dabei sowohl jeweils genau zwei Fixierelemente vorgesehen sein als auch jeweils drei, vier, sechs oder mehr Fixierelemente.
  • Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft die konstruktive Gestaltung der zumindest zwei ersten Fixierelemente des Mündungselements und der zumindest zwei zweiten Fixierelemente des Verbindungselements. Die konstruktive Gestaltung der Fixierelemente ermöglicht einerseits, dass das Verbindungselement auf das Mündungsstück aufschiebbar ist, indem die Fixierelemente ausgebildet sind, um im ersten Schritt durch Ineinanderschieben von Mündungselement und Verbindungselement, vorzugsweise in Richtung der Längsachse, in einer Einschubposition miteinander in Eingriff gebracht werden. Die konstruktive Gestaltung der Fixierelemente ermöglicht andererseits, dass Mündungselement und Verbindungselement mit bereits in Eingriff stehenden Fixierelementen gegeneinander um die gemeinsame Achse verschwenkbar in die Montageposition, in welcher Mündungselement und Verbindungselement miteinander verriegelt sind, zu bringen, indem die Fixierelemente ausgebildet sind, um im zweiten Schritt von der Einschubposition durch eine Verschwenkung von Mündungselement und Verbindungselement um die gemeinsame Längsachse relativ zueinander in die Montageposition gebracht zu werden.
  • Vorteilhaft ist dabei, dass die ersten Fixierelemente durch die zweiten Fixierelemente geführt werden (oder umgekehrt), um eine hohe Positioniergenauigkeit und eine einfache Handhabung zu ermöglichen. Es ist beispielsweise denkbar, dass die am Mündungselement ausgebildeten ersten Fixierelemente oder die am Verbindungselement ausgebildeten zweiten Fixierelemente kulissenartig ausgebildet sind und die jeweils anderen Fixierelemente in den kulissenartig ausgebildeten, vorzugsweise Kulissenabschnitte aufweisenden, Fixierelementen als Führungsnasen geführt sind. Die kulissenartig ausgebildeten Fixierelemente können dabei etwa einen im Wesentlichen axial verlaufenden Axialabschnitt für den ersten Schritt des Ineinanderschiebens und einen im Wesentlichen radial verlaufenden Radialabschnitt für den zweiten Schritt des Verschwenkens aufweisen.
  • Um nun zu erreichen, dass Mündungselement und Verbindungselement nicht nur gegeneinander verschwenkt sind, sondern, dass Mündungselement und Verbindungselement miteinander verriegelt sind und sich mit ausreichender Sicherheit während einer ordnungsgemäßen Abgabe eines Schusses nicht voneinander lösen können, wird mittels der Verschwenkung der miteinander in Eingriff stehenden ersten Fixierelemente und zweiten Fixierelemente gegeneinander eine Klemmkraft erzeugt, die die Zentrierflächen von Mündungselement und Verbindungselement gegeneinander presst. Diese Klemmkraft kann beispielsweise durch eine durch die Verschwenkung bewirkte elastische Auslenkung oder Verformung der ersten oder zweiten Fixierelemente generiert werden. Eine derartige elastische Verformung der vom Mündungselement oder der vom Verbindungselement ausgebildeten Fixierelemente kann beispielsweise durch eine Aufspreitzung oder eine Auslenkung durch Veränderung von relativen Abständen zwischen Zentrierflächen und Fixierelementen erreicht werden, wobei eine solche Auslenkung durch eine von den jeweils anderen Fixierelementen vorgegebene Zwangsauslenkung bewirkt werden kann. Insbesondere kann eine solche Klemmkraft durch eine entsprechende Gestaltung des Verlaufs der kulissenartig ausgebildeten ersten oder zweiten Fixierelemente, insbesondere deren im Wesentlich radial verlaufenden Radialabschnitte, erreicht werden. Entsprechend sind die ersten und die zweiten Fixierelemente derart ausgebildet, dass durch Zusammenwirken der ersten Fixierelemente und der zweiten Fixierelemente während der Verschwenkung von der Einschubposition in die Montageposition die Zentrierflächen aneinander gepresst werden. Insbesondere von Vorteil ist es, wenn die Klemmkraft bei zunehmendem Schwenkwinkel, vorzugsweise linear, ansteigt.
  • Durch die erfindungsgemäße Gestaltung der Fixierelemente kann somit durch eine einzige zweistufige Bewegung, nämlich das Ineinanderschieben und das Verschwenken, eine sichere Verriegelung zwischen Mündungselement und Verbindungselement erreicht werden, ohne dass ein zusätzliches Verriegelungselement notwendig wäre.
  • In einer Ausführungsvariante der Erfindung ist vorgesehen, dass die erste Zentrierfläche und die zweite Zentrierfläche derart ausgebildet sind, dass zwischen den Zentrierflächen in der Montageposition eine kraftschlüssige Verbindung besteht bzw. hergestellt wird und dass die ersten Fixierelemente und die zweiten Fixierelemente derart ausgebildet sind, dass zwischen den ersten Fixierelementen und den zweiten Fixierelementen in der Montageposition eine formschlüssige Verbindung besteht bzw. hergestellt wird. Durch die Kombination von kraftschlüssiger Verbindung, insbesondere durch Reib- und Klemmkräfte, und formschlüssiger Verbindung kann in der Montageposition eine besonders sichere Verriegelung erreicht werden. Dies insbesondere deshalb, da die kraftschlüssige Verbindung zwischen den Zentrierflächen durch die Verschwenkung erreicht wird, welche ebenfalls notwendig ist, um das System von der Einschubposition in die Montageposition zu bringen und somit die Formschlüssigkeit herzustellen. Besonders vorteilhaft ist es auch in diesem Zusammenhang, wenn die ersten oder die zweiten Fixierelemente kulissenartig ausgebildet sind, um den Formschluss in der Montageposition herzustellen und die Klemmkraft auszuüben, aus der der Kraftschluss resultiert. Ein weiterer vorteilhafter Effekt kann erzielt werden, wenn die Zentrierflächen bezogen auf die Längsachsen konisch ausgebildet sind und der Öffnungswinkel derart gewählt ist, dass eine Selbsthemmung vorliegt.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Systems ist vorgesehen, dass jedes erste Fixierelement eine erste axiale Verriegelungsfläche aufweist und jedes zweite Fixierelement eine zweite axiale Verriegelungsfläche zur Kontaktierung der ersten axialen Verriegelungsfläche des Mündungselements während der Verschwenkung von der Einschubposition in die Montageposition aufweist, wobei die ersten axialen Verriegelungsflächen oder die zweiten axialen Verriegelungsflächen bezogen auf die jeweilige Längsachse als Schraubfläche ausgebildet sind. Die von den ersten Fixierelementen ausgebildeten ersten Verriegelungsflächen stehen zumindest während der Verschwenkung mit den zweiten Verriegelungsflächen der zweiten Fixierelemente im Eingriff und kontaktieren diese. Beispielsweise können die Verriegelungsflächen der ersten oder zweiten Fixierelemente durch Seitenwände der Kulissenabschnitte, insbesondere der Radialabschnitte, gebildet sein. Unter axialer Ausrichtung ist dabei zu verstehen, dass die Verriegelungsflächen quer zur jeweiligen Längsachse ausgerichtet sind und nicht parallel zur jeweiligen Längsachse ausgerichtet sind.
  • Dadurch, dass die ersten Verriegelungsflächen der ersten Fixierelemente des Mündungselements oder die zweiten Verriegelungsflächen der zweiten Fixierelemente des Verbindungselements als Schraubfläche ausgebildet sind, kann durch das Aneinandergleiten der Verriegelungsflächen während der Verschwenkung die auf die Zentrierflächen wirkende Klemmkraft generiert werden, da die nicht schraubflächenförmig ausgebildeten Verriegelungsflächen durch die schraubflächenförmig ausgebildeten Verriegelungsflächen elastisch ausgelenkt bzw. verformt werden und entsprechende Spannungen im Mündungselement und/oder im Verbindungselement zwischen den Fixierelementen bewirkt werden. Durch die Ausbildung als Schraubfläche wird auch erreicht, dass die Klemmkraft mit zunehmendem Schwenkwinkel zumindest abschnittsweise linear ansteigt.
  • Um einen besonders vorteilhaften Effekt zu erreichen, sind die jeweils anderen Verriegelungsflächen nicht schraubflächenförmig ausgebildet. Es ist jedoch durchaus denkbar, dass die Verriegelungsflächen eine Wölbung aufweisen oder die Schraubfläche eine nicht konstante Steigung aufweist.
  • Besonders einfach fertigbar und kinematisch auslegbar sind die Verriegelungsflächen dann, wenn die Schraubfläche als Wendelfläche ausgeführt ist, sodass die einzelnen erzeugenden Geraden der Schraubfläche normal auf die jeweilige Längsachse stehen, und wenn die anderen Verriegelungsflächen normal zur jeweiligen Längsachse ausgerichtet sind, um eine möglichst große Kontaktfläche zu erreichen. Durch die entsprechend ausgebildeten Verriegelungsflächen ist beispielsweise auch eine einfache Fertigung mittels einer herkömmlichen CNC Fräsmaschine ohne Weiteres möglich. Daher sieht eine bevorzugte Ausführungsvariante vor, dass die als Schraubfläche ausgebildeten Verriegelungsflächen als Wendelfläche ausgebildet sind und jene Verriegelungsflächen, welche nicht als Wendelfläche ausgebildet sind, normal zur jeweiligen Längsachse ausgerichtet sind.
  • Eine weitere bevorzugte Ausführungsvariante der Erfindung sieht vor, dass die als Schraubfläche ausgebildete Verriegelungsfläche eine Steigungshöhe von zwischen 1 mm und 3 mm, insbesondere zwischen 1,2 mm und 2 mm, bevorzugt zwischen 1,4 mm und 1,5 mm pro 90° Schraubwinkel aufweist, wobei der Schraubwinkel zwischen 30° und 120°, vorzugsweise zwischen 60° und 100°, insbesondere bei 80°+/-5°, liegt. Mit anderen Worten beträgt der Normalabstand zwischen einer durch den Startpunkt der Schraubfläche gehenden Normalebene und einer durch einen mittels Schraubung um eine Vierteldrehung, sprich um 90°, definierten Punkt der Schraubfläche gehenden Normalebene zwischen 1 mm und 3 mm. Die Erstreckung der Schraubfläche liegt in einem Schraubwinkel zwischen 30° und 120°, wobei die Anzahl der Fixierelemente für die Wahl von Steigungshöhe und Schraubwinkel ausschlaggebend ist. Die angegebenen Werte eigenen sich insbesondere für Mündungselemente und Verbindungselemente, die aus einem metallischen Werkstoff, insbesondere aus Stahl, besonders bevorzugt aus einem Vergütungsstahl, gefertigt sind, da die Abmessung bezogen auf den Elastizitätsmodul von metallischen Werkstoffen wie Stahl eine vorteilhafte Klemmkraft bewirken.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsvariante der Erfindung ist vorgesehen, dass die zumindest zwei ersten Fixierelemente im Mündungselement als in Richtung der ersten Längsachse ausgeformte kulissenartige Ausnehmungen ausgebildet sind und jeweils eine erste axiale Verriegelungsfläche aufweisen und dass die zumindest zwei zweiten Fixierelemente im Verbindungselement als in Richtung der zweiten Längsachse ausgerichtete Führungsnasen ausgebildet sind und jeweils eine zweite axiale Verriegelungsfläche aufweisen, wobei die ersten axialen Verriegelungsflächen bezogen auf die erste Längsachse schraubflächenförmig ausgebildet sind. Betreffend die vorteilhafte Kombination von kulissenförmigen Abschnitten und darin geführten Führungsnasen sowie von schraubflächenförmigen, insbesondere wendelflächenförmigen, Verriegelungsflächen wird zur Vermeidung von Wiederholungen auf die entsprechenden vorstehenden Ausführungen verwiesen. Dadurch, dass die ersten Fixierelemente als kulissenförmige Ausnehmungen ausgebildet sind, weist das Mündungsstück keine überstehenden Teile oder Geometrien auf, welche bei einem auf dem Lauf montierten Mündungsstück zu einer Verletzung des Benutzers führen könnten. Dies ermöglicht es auch, dass das Mündungsstück am Lauf fix montiert bleiben kann, ohne dass das Verbindungselement damit die ganze Zeit verriegelt sein muss. Die Führungsnasen sind im Inneren des Verbindungselements ausgebildet und nach innen gerichtet, sodass auch hier keine Verletzungsgefahr bei der Montage des Systems besteht.
  • Um eine möglichst gleichmäßige Verriegelung und Kraftverteilung zu ermöglichen ist in einer weiteren Ausführungsvariante der Erfindung vorgesehen, dass die zumindest zwei ersten Fixierelemente symmetrisch zur ersten Längsachse angeordnet sind und dass die zumindest zwei zweiten Fixierelemente symmetrisch zur zweiten Längsachse angeordnet sind. Beispielsweise sind somit zwei Fixierelemente um jeweils 180° gegeneinander versetzt oder drei Fixierelemente um jeweils 120° gegeneinander versetzt. Natürlich ist es in alternativen Ausführungsvarianten auch denkbar, die Fixierelemente asymmetrisch anzuordnen, beispielsweise um stets eine Ausrichtung des Schalldämpfers relativ zum Lauf sicherzustellen.
  • In einer weiteren Ausführungsvariante der Erfindung ist vorgesehen, dass das Mündungselement drei erste Fixierelemente und das Verbindungselement drei zweite Fixierelemente aufweist. Dies stellt eine besonders vorteilhafte Kombination aus Verteilung der Klemmkraft, Fertigungsaufwand und Betriebssicherheit dar.
  • Zur Verbindung des Verbindungselements mit dem Schalldämpfer ist es in der Regel notwendig, ein Drehmoment auf das Verbindungselement aufzubringen. Da in der Regel das Verbindungselement fast vollständig im Schalldämpfer aufgenommen ist und außenliegende Ansatzkanten vermieden werden sollten, ist es vorteilhaft, das Drehmoment über die, vorzugsweise im Inneren des Verbindungselements liegenden, zweiten Fixierelemente aufzubringen. Daher sind die zweiten Fixierelemente derart angeordnet, dass ein Sechskantelement, also ein Element welches zumindest abschnittsweise prismatisch mit regelmäßig sechskantigem Grundriss ausgebildet ist, in das Verbindungselement einschiebbar ist und an den Fixierelementen anliegt. Somit kann durch eine Drehung des Sechskantelements ein Drehmoment in das Verbindungselement eingeleitet werden. Daher sieht eine weitere bevorzugte Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Systems vor, dass die zweiten Fixierelemente derart angeordnet sind, dass ein Sechskantelement in das Verbindungselement einschiebbar ist, wobei jedes zweite Fixierelement mit einer unterschiedlichen Fläche des Sechskantelements kontaktierbar ist.
  • Um eine besonders einfache Befestigung des Mündungselements am Lauf oder an einem Zwischenelement, beispielsweise einem Gewindeadapter, zu ermöglichen, ist in einer weiteren Ausführungsvariante vorgesehen, dass der Anbindungsabschnitt des Mündungselements als Gewindeabschnitt ausgebildet ist.
  • Eine weitere Ausführungsvariante der Erfindung sieht vor, dass das System weiters einen Gewindeadapter umfasst, welcher einen ersten Adapter-Gewindeabschnitt zur Verschraubung mit einem am Lauf ausgebildeten Lauf-Gewindeabschnitt aufweist und einen zweiten Adapter-Gewindeabschnitt zur Verschraubung mit dem als Gewindeabschnitt ausgebildeten Anbindungsabschnitt des Mündungselements aufweist. Durch den Einsatz eines Gewindeadapters ist es möglich, ein baugleiches System zur Montage des Schalldämpfers für eine Vielzahl unterschiedlicher Läufe bzw. verschiedener Schusswaffen verwenden zu können, da der Anbindungsabschnitt des Mündungselements nicht an den jeweiligen Lauf angepasst werden muss. Die Befestigung des Mündungsstücks erfolgt indirekt über den zwischengeschalteten Gewindeadapter, sodass lediglich ein entsprechender Gewindeadapter gewählt werden muss, um das Mündungsstück am Lauf zu befestigen.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Systems ist vorgesehen, dass das Verbindungselement eine Bodenfläche des Schalldämpfers ausbildet und ein Gehäuse des Schalldämpfers über einen Verbindungsabschnitt mit dem Verbindungselement verbindbar, vorzugsweise verschraubbar, ist. Dass das Verbindungselement eine Bodenfläche des Schalldämpfers ausbildet, ermöglicht eine besonders platzsparende Konstruktion und Anbindung des Schalldämpfers am Lauf. Die Verbindung des Gehäuses des Schalldämpfers bzw. eines Trägerelements des Schalldämpfers mittels Verbindungsabschnitt, vorzugsweise mittels eines Gewindeabschnitts, ermöglicht eine einfache Montage und Demontage des Schalldämpfers, beispielsweise zu Reinigungszwecken.
  • Um zu verhindern, dass Schmutz und Rußpartikel vom Inneren des Schalldämpfers zu den Zentrierflächen oder den Fixierelementen gelangen können, sieht eine weitere Ausführungsvariante der Erfindung vor, dass das Mündungselement einen ersten Dichtabschnitt aufweist und das Verbindungselement einen mit dem ersten Dichtabschnitt korrespondierenden zweiten Dichtabschnitt aufweist, wobei die Dichtabschnitte vorzugsweise als Labyrinthdichtung ausgebildete Dichtnuten aufweisen. Vorteilhaft ist es dabei, wenn der erste Dichtabschnitt in Schussrichtung hinter den ersten Fixierelementen und der ersten Zentrierfläche des Mündungselements angeordnet ist und der zweite Dichtabschnitt in Schussrichtung hinter den zweiten Fixierelementen und der zweiten Zentrierfläche des Verbindungselements angeordnet ist.
  • Zur Reduzierung des Rückstoßes beim Abfeuern der Schusswaffe ist in einer weiteren Ausführungsvariante der Erfindung vorgesehen, dass das Mündungselement als Mündungsbremse ausgebildet ist und eine Vielzahl von radialen Ablenkbohrungen aufweist. In anderen Worten weist das Mündungselement einen Mündungsbremsen-Abschnitt auf. Somit erfüllt das Mündungsstück auch einen technischen Zweck als Mündungsbremse wenn der Schalldämpfer demontiert ist. Die Ablenkbohrungen sind dabei in Form einer reaktiven Mündungsbremse über den Umfang verteilt und in mehreren Reihen angeordnet.
  • Die Erfindung betrifft auch eine Schusswaffe umfassend einen Lauf sowie ein erfindungsgemäßes System, welches sich in der Montageposition befindet, wobei das Mündungselement direkt oder indirekt, vorzugsweise indirekt über einen Gewindeadapter, am Lauf befestigt ist, wobei am Verbindungselement, vorzugsweise mittels eines Verbindungsabschnittes, ein Schalldämpfer montiert ist, wobei das Verbindungselement zumindest abschnittsweise über das Mündungselement geschoben ist und gegenüber der Einschubposition verschwenkt ist, wobei die zumindest zwei ersten Fixierelemente des Mündungselements und die zumindest zwei zweiten Fixierelemente des Verbindungselements ineinander eingreifen und durch das Zusammenwirken der Fixierelemente beim Verschwenken die erste Zentrierfläche des Mündungselements und die zweite Zentrierfläche des Verbindungselements aneinander gepresst sind, sodass Mündungselement und Verbindungselement miteinander verriegelt sind. Es handelt sich somit um eine Schusswaffe die mit einem über das erfindungsgemäße System montierten Schalldämpfer gekoppelt ist, wobei der Schalldämpfer in der Montageposition über die Fixierelemente und die Zentrierflächen verriegelt ist.
    • KURZE BESCHREIBUNG DER FIGUREN
  • Die Erfindung wird nun anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert. Die Zeichnungen sind beispielhaft und sollen den Erfindungsgedanken zwar darlegen, ihn aber keinesfalls einengen oder gar abschließend wiedergeben.
  • Dabei zeigt:
    • Fig. 1
    eine Explosionsdarstellung eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Systems,
    Fig. 2
    eine Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Mündungselements aus Fig. 1;
    Fig. 3
    eine Schnittansicht des Mündungselements gemäß Linie AA aus Fig. 2;
    Fig. 4a
    eine dreidimensionale Ansicht eines erfindungsgemäßen Verbindungselements aus Fig. 1 im Eingriff mit einem Sechskantelement;
    Fig. 4b
    eine Frontalansicht gemäß Fig. 4a;
    Fig. 5
    eine Schnittansicht des Verbindungselements aus Fig. 1;
    Fig. 6a,6b,6c
    unterschiedliche Ansichten des Systems gemäß Fig. 1 in einer ersten Position;
    Fig. 7a,7b,7c
    unterschiedliche Ansichten des Systems gemäß Fig. 1 in einer Einschubposition;
    Fig. 8
    eine Frontalansicht des Systems gemäß Fig. 1 in einer Montageposition;
    Fig. 9
    einen Längsschnitt des Systems gemäß Linie BB aus Fig. 6;
    Fig. 10
    Querschnitt des Systems gemäß Fig. 1 in der gegenüber der Einschubposition verschwenkten Montageposition;
    Fig. 11
    Längsschnitt eines mittels eines erfindungsgemäßen Systems am Lauf einer Schusswaffe montierten Schalldämpfers.
    WEGE ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG
  • Figur 1 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Systems zur Montage eines Schalldämpfers 3 an einem Lauf 4 einer Schusswaffe (siehe Fig. 12). Das System umfasst ein Mündungselement 1, welches mit dem Lauf 4 der Schusswaffe direkt oder indirekt über einen Anbindungsabschnitt 8 verbindbar ist, sowie ein Verbindungselement 2, an welchem der Schalldämpfer 3 montierbar ist.
  • Das Mündungselement 1 und das Verbindungselement 2 sind dabei in einer Montageposition (siehe bspw. Fig. 6, 10a, 10b) miteinander mechanisch verriegelbar, um ein ungewolltes Lösen von Mündungselement 1 und Verbindungselement 2 zu verhindern und so einen sicheren Sitz des Schalldämpfers 3 am Lauf 4 sicherstellen zu können. Durch die mechanische Verriegelung können Mündungselement 1 und Verbindungselement 2 auch in einfacher Art und Weise voneinander gelöst werden, um den Schalldämpfer 3 schnell vom Lauf 4 trennen zu können.
  • Das Mündungselement 1 weist eine erste Längsachse 5 auf, welche im vorliegenden Ausführungsbeispiel eine Drehachse für zumindest die Außenkonturen des Mündungselements 1 darstellt. Dies ermöglicht es beispielsweise, dass einige Fertigungsschritte zur Herstellung des Mündungselements 1 mittels einer Drehbank oder einer CNC Drehmaschine durchgeführt werden können. Das Mündungselement 1 weist eine Durchgangsbohrung auf, welche notwendig ist, damit eine aus der Schusswaffe abgefeuerte Kugel über das Mündungselement 1 in den Schalldämpfer 3 gelangen kann.
  • Das Mündungselement 1 weist weiters auf der dem Anbindungsabschnitt 8 abgewandten Seite einen Mündungsbremsen-Abschnitt 25 (siehe Fig. 2) auf, in welchem eine Vielzahl von radialen Ablenkbohrungen 20 angeordnet sind, um den Rückstoß beim Abfeuern der Schusswaffe zu dämpfen. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der Mündungsbremsen-Abschnitt 25 nach Art einer reaktiven Mündungsbremse ausgebildet und weist vier Reihen a jeweils acht radial verteilte Ablenkbohrungen 20 auf, wobei der Übersichtlichkeit halber lediglich eine Ablenkbohrung 20 pro Reihe mit einem Bezugszeichen versehen ist.
  • Das Verbindungselement 2 ist hülsenartig ausgebildet, sodass es zumindest abschnittsweise über das Mündungselement 1 schiebbar ist. Das Verbindungselement 2 weist eine zweite Längsachse 6 auf, wobei die zweite Längsachse 6 eine Drehachse für zumindest die Außenkonturen des Verbindungselements 2 darstellt, sodass auch das Verbindungselement 2 zumindest teilweise als Drehteil herstellbar ist.
  • Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind sowohl Mündungselement 1 als auch Verbindungselement 2 aus einem Vergütungsstahl hergestellt, genauer aus 42CrMo4, wobei die Oberflächen gehärtet sind.
  • Um das Mündungselement 1 mit dem Verbindungselement 2 verriegeln zu können, weist das Mündungselement 1 drei erste Fixierelemente 9 sowie eine erste Zentrierfläche 10 auf. Das Verbindungselement 2 weist analog dazu eine zweite Zentrierfläche 13 sowie drei zweite Fixierelemente 12 auf, welche mit den jeweils entsprechenden ersten Fixierelementen 9 bzw. der ersten Zentrierfläche 10 des Mündungselements 1 korrespondieren. Durch die konstruktive Gestaltung der ersten und zweiten Fixierelemente 9, 12 sowie der ersten und zweiten Zentrierfläche 10, 13, welche in der Folge im Detail beschrieben wird, wird folgender Verriegelungsmechanismus realisiert:
    Wenn die Längsachsen 5,6 von Mündungselement 1 und Verbindungselement 2 koaxial zueinander ausgerichtet sind, sodass erste Längsachse 5 und zweite Längsachse 6 in einer gemeinsamen Längsachse 7 zusammenfallen, lassen sich Mündungselement 1 und Verbindungselement 2 in einem ersten Schritt ineinander schieben, wobei die ersten Fixierelemente 9 und die zweiten Fixierelemente 12 miteinander in Eingriff stehen und gegenseitig geführt werden. Wenn nach dem Einschieben eine Einschubposition (siehe Fig. 7a, 7b, 7c) erreicht ist, werden in einem zweiten Schritt Mündungselement 1 und Verbindungselement 2 relativ zu einander in eine Montageposition verschwenkt (siehe Figur 8, 9, 10). Durch die konstruktive Gestaltung der Fixierelemente 9, 12 werden mittels der Verschwenkung die Zentrierflächen 10, 13 aneinander gepresst. Dadurch ist in der Montageposition zwischen den ersten Fixierelementen 9 und den zweiten Fixierelementen 12 eine formschlüssige Verbindung hergestellt und ist zwischen der ersten Zentrierfläche 10 und der zweiten Zentrierfläche 13 eine kraftschlüssige Verbindung hergestellt, wodurch Mündungselement 1 und Verbindungselement 2 entsprechend verriegelt sind.
  • Die Figuren 2 und 3 zeigen eine Detaildarstellung des Mündungselements 1, in welchem der konstruktive Aufbau erkennbar ist. Das Mündungselement 1 umfasst den zuvor beschriebenen Mündungsbremsen-Abschnitt 25, welcher den geringsten Außendurchmesser aufweist und in einen ersten Dichtabschnitt 18 übergeht. Im ersten Dichtabschnitt 18 sind zwei voneinander in axialer Richtung beabstandete radiale Dichtnuten 24 angeordnet, welche entsprechend mit den Dichtnuten 24 des korrespondierenden zweiten Dichtabschnitts 19 des Verbindungselements 2 nach Art einer Labyrinthdichtung zusammenwirken (siehe Fig. 5 bzw. Fig. 9).
  • Anschließend an den ersten Dichtabschnitt 18 ist die erste Zentrierfläche 10 ausgebildet, welche im vorliegenden Ausführungsbeispiel konisch zur ersten Längsachse 5 ausgebildet ist. Dabei verjüngt sich der Durchmesser der konischen ersten Zentrierfläche 10 in Richtung des Mündungsbremsen-Abschnitts 25.
  • Die drei ersten Fixierelemente 9 sind im vorliegenden Ausführungsbeispiel als kulissenartige Ausnehmungen ausgebildet, wobei jedes erste Fixierelement 9 einerseits einen axial zur ersten Längsachse 5 verlaufenden axialen Kulissenabschnitt 9b aufweist, über welchen das Ineinanderschieben realisiert wird. Der axiale Kulissenabschnitt 9b bildet dabei eine Öffnung in der ersten Zentrierfläche 10 aus, über welche die zweiten Fixierelemente 12 in das Mündungselement 1 einschiebbar sind. Andererseits umfasst jedes erste Fixierelement 9 einen an den axialen Kulissenabschnitt 9b anschließenden radialen Kulissenabschnitt 9a, welcher sich im Wesentlichen in Umfangsrichtung bezogen auf die erste Längsachse 5 erstreckt. Da die ersten Fixierelemente 9 als Ausnehmung ausgebildet sind, bildet sich zwischen der ersten Zentrierfläche 10 und dem radialen Kulissenabschnitt 9a ein Verriegelungssteg 11a aus. Der radiale Kulissenabschnitt 9a weist einerseits eine durch den Verriegelungssteg 11a ausgebildete erste Verriegelungsfläche 11 auf und weist andererseits eine der Verriegelungsfläche 11 gegenüberliegende Führungsfläche 27 auf.
  • Um zu erreichen, dass die erste Zentrierfläche 10 und die zweite Zentrierfläche 13 durch die Verschwenkung von der Einschubposition in die Montageposition aneinander gepresst werden, ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel die erste Verriegelungsfläche 11 als Schraubfläche ausgebildet, sodass sich der Abstand zwischen erster Verriegelungsfläche 11 und erster Zentrierfläche 10 vergrößert desto weiter der radiale Kulissenabschnitt 9a in Umfangsrichtung vom axialen Kulissenabschnitt 9b entfernt ist. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel liegt die Steigungshöhe zwischen Anfang und Ende des radialen Kulissenabschnitts 9a bei 1,3 mm bei einem Schraubenwinkel von 81°.
  • Die Schraubachse wird dabei durch die erste Längsachse 5 gebildet. Da die ersten Fixierelemente 9 im gegenständlichen Ausführungsbeispiel mittels eines Fräsverfahrens herstellbar sind, sind entsprechend die Führungsflächen 27 parallel zu den ersten Verriegelungsflächen 11 verlaufend ausgebildet und bilden ebenfalls eine parallele Schraubfläche aus.
  • Vorteilhaft ist es dabei, wenn die Schraubflächen als Wendelflächen ausgebildet sind, was beispielsweise durch ein Fräsverfahren mit einem zylindrischen Fräskopf erreicht werden kann, sodass die Erzeugenden der Schraubfläche jeweils normal auf die erste Längsachse 5 stehen.
  • Wie in Figur 3 zu erkennen ist, weist das Mündungselement 1 drei gleichartig ausgebildete erste Fixierelemente 9 auf, welche symmetrisch zur ersten Längsachse 5 verteilt sind und jeweils um 120° gegeneinander versetzt sind. Zwischen zwei ersten Fixierelementen 9 bildet sich jeweils ein Zwischensteg 26 aus. Jeder radiale Kulissenabschnitt 9a des jeweiligen ersten Fixierelements 9 erstreckt sich dabei über einen Winkel von etwa 80°. Um die Funktion auch bei fertigungsbedingten Toleranzschwankungen gewährleisten zu können, ist der radiale Kulissenabschnitt 9a länger als zur Erreichung der Klemmkraft notwendig, sodass die zweiten Fixierelemente 12 in der Regel den Zwischensteg 26 am Ende des axialen Kulissenabschnitts 9a in der Montageposition - wie bspw. in Fig. 10 dargestellt - nicht kontaktieren.
  • In den Figuren 4a, 4b und 5 ist das Verbindungselement 2 im Detail dargestellt. Dabei ist in den Figuren 4a und 4b einerseits ersichtlich, dass das Verbindungselement 2 drei zweite Fixierelemente 12 aufweist, welche als nach innen in Richtung der zweiten Längsachse 6 ausgerichtete Führungsnasen ausgebildet sind. Die drei zweiten Fixierelemente 12 sind - ebenso wie die ersten Fixierelemente 9 - symmetrisch zur zweiten Längsachse 6 angeordnet und jeweils um 120° gegeneinander versetzt. Die Figuren 4a und 4b zeigen weiters ein Sechskantelement 21, welches in das Verbindungselement 2 eingeführt ist. Die zweiten Fixierelemente 12 sind dabei derart ausgebildet, dass jedes zweite Fixierelement 12 von einer Seitenfläche des Sechskantelements 21 kontaktierbar ist. Dadurch kann das Verbindungselement 2 mittels des Sechskantelements 21 in einfacher Weise am Schalldämpfer 3 befestigt bzw. mit einem Gehäuse 16 des Schalldämpfers 3 verbunden werden, indem ein Drehmoment über das Sechskantelement 21 eingeleitet wird. Somit sind keine außenliegenden Geometrien zur Einleitung eines Drehmoments notwendig. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel hat das Sechskantelement 21 eine Schlüsselweite von 20 mm.
  • Figur 5 zeigt eine Schnittdarstellung des Verbindungselements 2, wobei insbesondere zu erkennen ist, dass auch das Verbindungselement 2 eine Durchgangsbohrung aufweist, um auf das Mündungselement 1 aufgeschoben werden zu können. Weiters ist der innen liegende zweite Dichtungsabschnitt 19 mit ebenfalls zwei axial beabstandeten Dichtnuten 24 zu erkennen. Der zweite Dichtabschnitt 19 geht in die zweite Zentrierfläche 13 über, welche im vorliegenden Ausführungsbeispiel konisch zur zweiten Längsachse 6 ausgebildet ist. Der Durchmesser der konischen zweiten Zentrierfläche 13 verjüngt sich dabei vom Ansatz der zweiten Fixierelemente 12 hin zum zweiten Dichtabschnitt 19, wobei der Öffnungswinkel des Konus dem Öffnungswinkel des Konus der ersten Zentrierfläche 10 entspricht, um eine möglichst große Anlagefläche zu erreichen. Die zweiten Fixierelemente 12 weisen jeweils eine der zweiten Zentrierfläche 13 zugewandte zweite Verriegelungsfläche 14 auf, welche im vorliegenden Ausführungsbeispiel normal auf die zweite Längsachse 6 ausgerichtet ist. Die der zweiten Zentrierfläche 13 abgewandte Seite der zweiten Fixierelemente 12 ist mit einer Schräge versehen, sodass sich der Querschnitt der zweiten Fixierelemente 12 vom Ansatz hin zum freien Ende verringert. Dies verbessert eine elastische Verformung der als Führungsnasen ausgebildeten zweiten Fixierelemente 12 im Rahmen der Verschwenkung, um eine Klemmkraft zu generieren.
  • Das Verbindungselement 2 weist auf der dem Mündungsstück 1 zugewandten, die zweiten Fixierelemente 12 aufweisenden Seite einen größeren Außendurchmesser auf. Jener Abschnitt mit größerem Außendurchmesser ist im gegenständlichen Ausführungsbeispiel als Gehäuseabschnitt 28 ausgebildet. Auf diesen Gehäuseabschnitt 28 ist das Gehäuse des Schalldämpfers 3 aufschiebbar bzw. aufpressbar, sodass das Verbindungselement 2 im montierten Zustand (siehe Fig. 11) eine Bodenfläche des Schalldämpfers 3 ausbildet. Der Gehäuseabschnitt 28 weist dabei einen als Anschlag ausgebildeten Absatz auf.
  • Auf der dem Mündungsstück 1 abgewandten Seite weist das Verbindungselement 2 einen Absatz auf, der einen Übergang zu einem Bereich mit geringerem Durchmesser ausbildet. Dieser Abschnitt des Verbindungselements 2 mit geringerem Durchmesser, welcher im montierten Zustand im Inneren des Schalldämpfers 3 angeordnet ist, weist einen Verbindungsabschnitt 23 auf, mittels welchem der Schalldämpfer 3 weiters am Verbindungselement 2 fixiert werden kann. Im vorliegenden Beispiel ist der Verbindungsabschnitt 23 als Gewindeabschnitt ausgebildet.
  • Anhand der Figuren 6abc, 7abc, 8, 9 und 10 wird nachfolgend erläutert, wie das System aus einem nicht montierten Zustand in den Montagezustand überführt werden kann.
  • In den Figuren 6a,6b,6c ist zu erkennen, dass Mündungsstück 1 und Verbindungsstück 2 koaxial zur gemeinsamen Längsachse 7 ausgerichtet sind, wobei die als Führungsnasen ausgebildeten zweiten Fixierelemente 12 des Verbindungselements 2 in die ersten Fixierelemente 9 des Mündungselements 1, genauer in die axialen Kulissenabschnitte 9b, eingeführt sind. Jene Bereiche des Verbindungselements 2, welche in Umfangsrichtung zwischen den zweiten Fixierelementen 12 liegen, werden dabei über den Verriegelungssteg 11a geschoben.
  • In den Figuren 7a,7b,7c ist das Verbindungselement 2 gegenüber der in den Figuren 6a,6b,6c dargestellten Position in Richtung der gemeinsamen Längsachse 7 bzw. in Richtung des in Fig. 6c dargestellten Pfeils verschoben und befindet sich in der Einschubposition. Die als Führungsnasen ausgebildeten zweiten Fixierelemente 12 des Verbindungselements 2 sind dabei komplett in die axialen Kulissenabschnitte 9b eingeschoben, sodass die ersten Verriegelungsflächen 11 und die zweiten Verriegelungsflächen 14 miteinander in Eingriff bringbar sind bzw. die zweiten Fixierelemente 12 in den radialen Kulissenabschnitt 9a überführbar sind, um das Verbindungsstück 2 gegenüber dem Mündungsstück 1 verschwenken zu können. Die erste Zentrierfläche 10 liegt dabei an der zweiten Zentrierfläche 13 an bzw. ist nur geringfügig von dieser beabstandet.
  • Figur 8 zeigt das System in der Montageposition, in welcher Verbindungselement 2 und Mündungselement 1 gegenüber der Einschubposition relativ zu einander um einen Schwenkwinkel α verschwenkt sind, wobei der Schwenkwinkel α im vorliegenden Ausführungsbeispiel etwa 60° +/- 5° beträgt. Aufgrund des dargestellten Teilschnitts sind ein zweites Fixierelement 12 sowie der entsprechende axiale Kulissenabschnitt 9b zu sehen, wobei aus deren Relativposition die Verschwenkung ersichtlich ist. In Figur 10 ist ein Vollschnitt dargestellt, welcher alle drei ersten Fixierelemente 9 bzw. zweiten Fixierelemente 12 zeigt.
  • In Figur 9 ist zu erkennen, dass die ersten Verriegelungsflächen 11 die zweiten Verriegelungsflächen 14 kontaktieren und so die erste Zentrierfläche 10 und die zweite Zentrierfläche 13 aneinander gepresst werden. Diese Press- bzw. Klemmkraft wird durch die zuvor beschriebene Ausführung der ersten Fixierelemente 9 erreicht: Da die radialen Kulissenabschnitte 9a einer Schraublinie folgen, werden durch die Verschwenkung um den Schwenkwinkel α die zweiten Verriegelungsflächen 14 der zweiten Fixierelemente 12 mit zunehmender Verschwenkung immer stärker nach außen gedrückt und somit elastisch verformt. Aufgrund des Hookeschen Gesetzes entstehen durch die elastische Verformung Spannungen in den zweiten Fixierelementen 9, sodass eine durch die Fixierelemente 9, 12 bewirkte Klemmkraft die
  • Zentrierflächen 10, 13 aneinander presst und so die Verriegelung bewirkt. Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn die Steigung der konisch ausgebildeten Zentrierflächen 10, 13 eine Selbsthemmung bewirkt.
  • Werden die Schritte in umgekehrter Reihenfolge ausgeführt, so lassen sich Verbindungselement 2 und Mündungselement 1 in einfacher Art und Weise wieder trennen, indem das Verbindungselement 2 zuerst wieder in die Einschubposition zurück geschwenkt wird und in einem zweiten Schritt in axialer Richtung vom Mündungselement 1 hinunter gezogen wird.
  • Abschließend zeigt Figur 11 das erfindungsgemäße System in der Montageposition im montierten Zustand. Dabei ist das Mündungsstück 1 indirekt über einen Gewindeadapter 15 mit dem Lauf 4 der Schusswaffe verbunden. Zu diesem Zweck ist der Anbindungsabschnitt 8 des Mündungselements 1 als Gewindeabschnitt ausgebildet, in welchen ein zweiter Adapter-Gewindeabschnitt 17 des Gewindeadapters 15 eingeschraubt ist. Entsprechend ist der Innendurchmesser des Anbindungsabschnitts 8 größer als der Innendurchmesser des Mündungsbremsen-Abschnitts 25, um den Gewindeadapter 15 aufnehmen zu können. Auch der Lauf 4 weist auf seiner Außenseite einen Lauf-Gewindeabschnitt 22 auf, welcher mit einem ersten Adapter-Gewindeabschnitt 16 verschraubt ist. Natürlich ist es in alternativen Ausführungsbeispielen auch denkbar, dass das Mündungselement 1 direkt mit dem Lauf-Gewindeabschnitt 22 verschraubt ist.
  • Der im vorliegenden Ausführungsbeispiel am Verbindungselement 2 montierte Schalldämpfer 3 umfasst einerseits das zuvor erwähnte Gehäuse 16, in welchem in bekannter Art und Weise nicht dargestellte Kammern zur Schalldämpfung angeordnet sind, sowie ein zentrales Trägerelement 29. Das Gehäuse 16 ist dabei auf den Gehäuseabschnitt 28 des Verbindungselements 2 aufgeschoben und liegt an dessen Absatz an. Das Trägerelement 29 ist mit dem Verbindungsabschnitt 23 des Verbindungselements 2 verbunden, wobei der Verbindungsabschnitt 23 im vorliegenden Ausführungsbeispiel als Gewindeabschnitt ausgebildet ist und das Trägerelement 29 mit dem Verbindungsabschnitt 23 verschraubt ist. Zwischen Trägerelement 29 und dem außen am Trägerelement 29 anliegenden Gehäuse 16 ist dabei ein Dichtelement in Form eines Dichtrings angeordnet.
  • Wenngleich im vorliegenden Ausführungsbeispiel jeweils genau drei Fixierelemente 9, 12 vorgesehen sind, soll nicht unerwähnt bleiben, dass zur Sicherstellung der Funktion lediglich zwei Fixierelemente 9, 12 notwendig sind bzw. auch vier, sechs oder mehr Fixierelemente 9, 12 vorgesehen sein können.
  • Ebenfalls ist es in alternativen Ausführungsbeispielen denkbar, dass die ersten Fixierelemente 9 als Führungsnasen ausgebildet sind und die zweiten Fixierelemente 12 als kulissenartige Ausnehmungen.
  • Auch sind alternative konstruktive Ausgestaltungen anstatt der Schraubfläche denkbar, beispielsweise Rastflächen oder bezogen auf die erste Längsachse 5 ellipsoid ausgebildete Flächen als Verriegelungsflächen 11,14.
    • BEZUGSZEICHENLISTE
    • 1
    Mündungselement
    2
    Verbindungselement
    3
    Schalldämpfer
    4
    Lauf
    5
    erste Längsachse
    6
    zweite Längsachse
    7
    gemeinsame Längsachse
    8
    Anbindungsabschnitt
    9
    erstes Fixierelement
    9a radialer Kulissenabschnitt
    9b axialer Kulissenabschnitt
    10
    erste Zentrierfläche
    11
    erste Verriegelungsfläche
    11a Verriegelungssteg
    12
    zweites Fixierelement
    13
    zweite Zentrierfläche
    14
    zweite Verriegelungsfläche
    15
    Gewindeadapter
    16
    erster Adapter-Gewindeabschnitt
    17
    zweiter Adapter-Gewindeabschnitt
    18
    erster Dichtabschnitt
    19
    zweiter Dichtabschnitt
    20
    Ablenkbohrung
    21
    Sechskantelement
    22
    Lauf-Gewindeabschnitt
    23
    Verbindungsabschnitt
    24
    Dichtnut
    25
    Mündungsbremsen-Abschnitt
    26
    Zwischensteg
    27
    Führungsfläche
    28
    Gehäuseabschnitt
    29
    Trägerelement
    α Schwenkwinkel

Claims (15)

  1. System zur Montage eines Schalldämpfers (3) an einem Lauf (4) einer Schusswaffe, das System umfassend
    - ein eine erste Längsachse (5) aufweisendes Mündungselement (1), welches über einen Anbindungsabschnitt (8) direkt oder indirekt am Lauf (4) der Schusswaffe befestigbar ist;
    - ein eine zweite Längsachse (6) aufweisendes Verbindungselement (2), welches direkt oder indirekt mit dem Schalldämpfer (3) verbindbar ist und zumindest abschnittsweise über das Mündungselement (1) schiebbar ist,
    wobei das Verbindungselement (2) und das Mündungselement (1) in einer Montageposition, in welcher die erste Längsachse (5) und die zweite Längsachse (6) in einer gemeinsamen Längsachse (7) zusammenfallen, mechanisch miteinander verriegelbar sind,
    wobei das Mündungselement (1) eine erste Zentrierfläche (10) sowie zumindest zwei erste Fixierelemente (9) aufweist, und das Verbindungselement (2) eine zweite Zentrierfläche (13) sowie zumindest zwei mit den ersten Fixierelementen (9) korrespondierende zweite Fixierelemente (12) aufweist,
    wobei die zumindest zwei ersten Fixierelemente (9) und die zumindest zwei zweiten Fixierelemente (12) ausgebildet sind, um in einem ersten Schritt durch Ineinanderschieben von Mündungselement (1) und Verbindungselement (2) in Richtung der gemeinsamen Längsachse (7) in einer Einschubposition miteinander in Eingriff gebracht zu werden und in einem zweiten Schritt aus der Einschubposition durch eine Verschwenkung von Mündungselement (1) und Verbindungselement (2) um die gemeinsame Längsachse (7) relativ zueinander in die Montageposition gebracht zu werden,
    wobei die zumindest zwei ersten Fixierelemente (9) und die zumindest zwei zweiten Fixierelemente (12) weiters derart ausgebildet sind, dass durch das Zusammenwirken der ersten Fixierelemente (9) und der zweiten Fixierelemente (12) während der Verschwenkung von der Einschubposition in die Montageposition die Zentrierflächen (10, 13) aneinander gepresst werden, sodass Mündungselement (1) und Verbindungselement (2) in der Montageposition miteinander verriegelt sind.
  2. System nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Zentrierfläche (10) und die zweite Zentrierfläche (13) derart ausgebildet sind, dass zwischen den Zentrierflächen (10, 13) in der Montageposition eine kraftschlüssige Verbindung besteht
    und dass die ersten Fixierelemente (9) und die zweiten Fixierelemente (12) derart ausgebildet sind, dass zwischen den ersten Fixierelementen (9) und den zweiten Fixierelementen (12) in der Montageposition eine formschlüssige Verbindung besteht.
  3. System nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass jedes erste Fixierelement (9) eine erste axiale Verriegelungsfläche (11) aufweist und jedes zweite Fixierelement (12) eine zweite axiale Verriegelungsfläche (14) zur Kontaktierung der ersten axialen Verriegelungsfläche (11) während der Verschwenkung von der Einschubposition in die Montageposition aufweist, wobei die ersten axialen Verriegelungsflächen (11) oder die zweiten axialen Verriegelungsflächen (14) bezogen auf die jeweilige Längsachse (5,6) als Schraubfläche ausgebildet ist.
  4. System nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die als Schraubfläche ausgebildeten Verriegelungsflächen (11) als Wendelfläche ausgebildet sind und jene Verriegelungsflächen (14), welche nicht als Wendelfläche ausgebildet sind, normal zur jeweiligen Längsachse (5,6) ausgerichtet sind.
  5. System nach einem der Ansprüche 3 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die als Schraubfläche ausgebildete Verriegelungsfläche (11, 14) eine Steigungshöhe von zwischen 1 mm und 3 mm, insbesondere zwischen 1,2 mm und 2 mm, bevorzugt zwischen 1,4 mm und 1,5mm pro 90° Schraubwinkel aufweist, wobei der Schraubwinkel zwischen 30° und 120°, vorzugsweise zwischen 60° und 100°, insbesondere bei 80°+/-5°, liegt.
  6. System nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest zwei ersten Fixierelemente (9) im Mündungselement (1) als in Richtung der ersten Längsachse (5) ausgeformte kulissenartige Ausnehmungen ausgebildet sind und jeweils eine erste axiale Verriegelungsfläche (11) aufweisen und dass die zumindest zwei zweiten Fixierelemente (12) im Verbindungselement (2) als in Richtung der zweiten Längsachse (6) ausgerichtete Führungsnasen ausgebildet sind und jeweils eine zweite axiale Verriegelungsfläche (14) aufweisen, wobei die ersten axialen Verriegelungsflächen (11) bezogen auf die erste Längsachse (5) schraubflächenförmig, vorzugsweise wendelflächenförmig, ausgebildet sind.
  7. System nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest zwei ersten Fixierelemente (9) symmetrisch zur ersten Längsachse (5) angeordnet sind und dass die zumindest zwei zweiten Fixierelemente (12) symmetrisch zur zweiten Längsachse (6) angeordnet sind.
  8. System nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Mündungselement (1) drei erste Fixierelemente (9) und das Verbindungselement (2) drei zweite Fixierelemente (12) aufweist.
  9. System nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die zweiten Fixierelemente (12) derart angeordnet sind, dass ein Sechskantelement (21) in das Verbindungselement (2) einschiebbar ist, wobei jedes zweite Fixierelement (12) mit einer unterschiedlichen Fläche des Sechskantelements (21) kontaktierbar ist.
  10. System nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Anbindungsabschnitt (8) des Mündungselements (1) als Gewindeabschnitt ausgebildet ist.
  11. System nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das System weiters einen Gewindeadapter (15) umfasst, welcher einen ersten Adapter-Gewindeabschnitt (16) zur Verschraubung mit einem am Lauf (4) ausgebildeten Lauf-Gewindeabschnitt (22) aufweist und einen zweiten Adapter-Gewindeabschnitt (17) zur Verschraubung mit dem als Gewindeabschnitt ausgebildeten Anbindungsabschnitt (8) des Mündungselements (1) aufweist.
  12. System nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (2) eine Bodenfläche des Schalldämpfers (3) ausbildet und ein Gehäuse (16) des Schalldämpfers (3) über einen Verbindungsabschnitt (23) mit dem Verbindungselement (2) verbindbar, vorzugsweise verschraubbar, ist.
  13. System nach einem de Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Mündungselement (1) einen ersten Dichtabschnitt (18) aufweist und das Verbindungselement (2) einen mit dem ersten Dichtabschnitt (18) korrespondierenden zweiten Dichtabschnitt (19) aufweist, wobei die Dichtabschnitte (18,19) vorzugsweise als Labyrinthdichtung ausgebildete Dichtnuten (24) aufweisen.
  14. System nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Mündungselement (1) als Mündungsbremse ausgebildet ist und eine Vielzahl von radialen Ablenkbohrungen (20) aufweist.
  15. Schusswaffe umfassend einen Lauf (4) sowie ein System nach einem der Ansprüche 1 bis 14, welches sich in der Montageposition befindet,
    wobei das Mündungselement (1) direkt oder indirekt, vorzugsweise über den Gewindeadapter (15), am Lauf (4) befestigt ist,
    wobei am Verbindungselement (2), vorzugsweise mittels des Verbindungsabschnittes (23), ein Schalldämpfer (3) montiert ist,
    wobei das Verbindungselement (2) zumindest abschnittsweise über das Mündungselement (1) geschoben ist und gegenüber der Einschubposition verschwenkt ist, wobei die zumindest zwei ersten Fixierelemente (9) des Mündungselements (1) und die zumindest zwei zweiten Fixierelemente (12) des Verbindungselements (2) ineinander eingreifen und durch das Zusammenwirken der Fixierelemente (9, 11) beim Verschwenken die erste Zentrierfläche (10) des Mündungselements (1) und die zweite Zentrierfläche (13) des Verbindungselements (2) aneinander gepresst sind, sodass Mündungselement (1) und Verbindungselement (2) miteinander verriegelt sind.
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