DE102019202061A1 - Kabel und Verfahren zum Herstellen des Kabels - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Kabel (1) mit wenigstens einer elektrisch leitfähigen Kabelader (4) und einer die wenigstens eine Kabelader (4) zumindest abschnittsweise umgebenden Isolierung (6), wobei das Kabel (1) wenigstens eine Kontaktzone (10) zum Kontaktieren eines elektrischen Leiters (8) aufweist und wobei in der wenigstens einen Kontaktzone (10) die wenigstens eine Kabelader (4) freigelegt ist. Damit das Kabel (1) weiter miniaturisiert werden kann, ist die Kontaktzone (10) erfindungsgemäß derart aufgefüllt, dass eine Oberfläche (12) der Kontaktzone (10) im Wesentlichen flächenbündig zu einer Kabeloberfläche (14) angeordnet ist. Dadurch kann das Kabel (1) bei geringen Platzbedarf niedergehalten werden und beispielsweise mittels Laserstrahlschweißen mit dem elektrischen Leiter (8) verbunden werden. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Kabels (1) und eine Kabelverbindung (34) zwischen einem elektrischen Leiter (8) und einem erfindungsgemäßen Kabels (1) durch Laserstrahlschweißen.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Kabel mit wenigstens einer elektrisch leitfähigen Kabelader und einer die wenigstens eine Kabelader zumindest abschnittsweise umgebenden Isolierung, wobei das Kabel wenigstens eine Kontaktzone zum Kontaktieren eines elektrischen Leiters aufweist, und wobei in der wenigstens einen Kontaktzone die wenigstens eine Kabelader freigelegt ist. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Kabels und eine Kabelverbindung zwischen dem Kabel und einem elektrischen Leiter.
  • Derartige Kabel werden beispielsweise zur Potenzialdifferenz-Messung mit Zellverbindern von Batteriezellen in einem Kraftfahrzeug verbunden, insbesondere durch Ultraschallschweißen. Beim Ultraschallschweißen wird eine Sonotrode auf die Kontaktzone draufgesetzt. Durch das Einleiten von hochfrequenten mechanischen Schwingungen wird die Sonotrode in Resonanz versetzt, welche auf die Kontaktzone übertragen werden kann. Durch die hohe Frequenz und den Druck entsteht durch Reibung eine atomare Verbindung zwischen der Kontaktzone und dem elektrischen Leiter. Hierfür wird für die Kontaktzone eine Mindestgröße vorausgesetzt, damit die Sonotrode aufgesetzt werden kann. Eine Miniaturisierung des Kabels wird somit durch die Größe der Kontaktzone verhindert.
  • Daher ist es Aufgabe der Erfindung, ein Kabel oder eine Kabelverbindung zu schaffen mit einer möglichst kleinen Kontaktzone. Des Weiteren ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Kabels bereitzustellen.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß für das oben genannte Kabel dadurch gelöst, dass die Kontaktzone derart aufgefüllt ist, dass eine Oberfläche der Kontaktzone im Wesentlichen flächenbündig zu einer Kabeloberfläche angeordnet ist.
  • Weiterhin wird die Aufgabe durch eine erfindungsgemäße Kabelverbindung dadurch gelöst, dass das erfindungsgemäße Kabel und ein elektrischer Leiter an der Kontaktzone durch eine Laserstrahlschweißverbindung miteinander verbunden sind.
  • Erfindungsgemäß wird das Kabel dadurch hergestellt, dass die Kontaktzone aufgefüllt wird bis eine Oberfläche der Kontaktzone im Wesentlichen flächenbündig zu einer Kabeloberfläche angeordnet ist.
  • Durch die erfindungsgemäße Lösung ist es möglich, das Kabel an der Kontaktzone ohne gro-ßen Aufwand niederzuhalten. Daher kann die Kontaktzone gegen den elektrischen Leiter gedrückt werden und insbesondere durch Laserstrahlschweißen mit dem elektrischen Leiter verbunden werden. Es ist daher nicht mehr notwendig, die Kontaktzone derart zu dimensionieren, sodass eine Sonotrode aufgesetzt werden kann. Mit der dadurch erhaltenen Miniaturisierung der Kontaktzone kann das Kabel weiter verkleinert werden. Ein weiterer Vorteil durch das Auffüllen der Kontaktzone bis die Oberfläche der Kontaktzone im Wesentlichen flächenbündig zur Kabeloberfläche angeordnet ist, ist dass die Kabelader nicht mehr deformiert werden muss, insbesondere gegen den elektrischen Leiter gedrückt werden muss, um den elektrischen Leiter zu kontaktieren. Dadurch kann verhindert werden, dass die Kabelader während dem Verbinden reißt und es können auch Kabeladern mit geringerer Materialstärke verwendet werden.
  • Im Folgenden sind Weiterbildungen angeführt, die unabhängig voneinander beliebig miteinander kombinierbar sind und jeweils für sich betrachtet vorteilhaft sind.
  • So kann zum Beispiel gemäß einer ersten vorteilhaften Ausgestaltung in der Kontaktzone ein elektrisch leitendes Kontaktmaterial aufgebracht sein. Somit kann nicht nur eine mechanische Verbindung zwischen dem elektrischen Leiter und dem Kabel erzeugt werden, sondern auch eine elektrisch leitende Verbindung.
  • Die wenigstens eine Kabelader kann vorzugsweise ebenfalls aus dem elektrisch leitenden Kontaktmaterial geformt sein. Dadurch wird ein homogenes elektrisches System geschaffen und eine Kontaktkorrosion zwischen dem die Kontaktzone füllenden Kontaktmaterial und der Kabelader vermieden. Dies kann weiterhin zu einer einfachen Auslegung der Kabelverbindung führen.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung kann die wenigstens eine Kontaktzone galvanisch überzogen sein, bis die Oberfläche der wenigstens einen Kontaktzone im Wesentlichen flächenbündig zur Kabeloberfläche angeordnet ist. Die Kontaktzone kann beispielsweise galvanisch verkupfert sein, insbesondere mittels einer umgekehrten Impuls-Galvanisierung (engl. reverse pulse plating) oder mittels einer Durchsteigerfüllung (engl. via plating). Dadurch kann die Kontaktzone einfach und genau aufgefüllt werden.
  • Um die Größe der wenigstens einen Kontaktzone minimal zu halten, kann gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung die wenigstens eine Kontaktzone eine Weite von maximal etwa 0,8 mm aufweisen. Dadurch erhält der Benutzer eine größere Freiheit bei der Auslegung der Kabelverbindung, da bei einer derart kleinen Kontaktzone eine höhere Toleranz bei dessen Positionierung relativ zum elektrischen Leiter erhalten wird.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung kann das Kabel zumindest zwei nebeneinander angeordnete, insbesondere von einander elektrisch isolierte Kabeladern aufweisen, wobei jede Kabelader in wenigstens einer Kontaktzone freigelegt sein kann. Vorzugsweise können die Kontaktzonen, an denen die benachbarten Kabeladern freigelegt sind, voneinander beabstandet und/oder getrennt sein. Dadurch können mehrere Verbindungen zwischen Kabel und elektrischen Leiter hergestellt werden. Beispielsweise kann ein elektrischer Leiter an verschiedenen Stellen von unterschiedlichen Kabeladern kontaktiert werden oder auch mehrere elektrische Leiter von dem Kabel kontaktiert werden, wobei jeweils eine Kabelader mit einem elektrischen Leiter verbunden ist.
  • Insbesondere können die Kontaktzonen der wenigstens zwei Kabeladern versetzt zueinander angeordnet sein. Vorzugsweise können die Kontaktzonen der wenigstens zwei Kabeladern in einer Kabelrichtung, entlang der sich die wenigstens zwei Kabeladern erstrecken, zueinander versetzt angeordnet sein. Damit können, insbesondere beim Löten, Lötbrücken vermieden werden. Wenn die Kontaktzonen versetzt zueinander angeordnet sind, können die nebeneinanderliegenden Kabeladern näher aneinander gebracht werden, ohne Gefahr zu laufen, dass eine ungewollte Brückenverbindung zwischen den Kabeladern auftritt. Daher können durch die zueinander versetzten Kontaktzonen, die Dimensionen des Kabels, insbesondere in seiner Weite, verkleinert werden.
  • In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung ist jede Kabelader an wenigstens zwei Kontaktzonen freigelegt. Somit bestehen für jede Kabelader wenigstens zwei Anschlussmöglichkeiten. Die wenigstens zwei Kontaktzonen sind vorzugsweise in Kabelrichtung voneinander beabstandet. So kann beispielsweise die Kabelader an der ersten Kontaktzone mit einem elektrischen Leiter, wie z.B. einem Zellverbinder eines Batteriemoduls, und an der zweiten Kontaktzone mit einer Leiterplatte verbunden sein.
  • Vorzugsweise kann das Kabel als Flachbandkabel, insbesondere als flexibles Flachbandkabel ausgestaltet sein, bei dem mehrere Kabeladern parallel zueinander auf einer planen Ebene angeordnet sind. Jede Kabelader kann mit einem separaten elektrischen Leiter verbunden werden oder an in Kabelrichtung voneinander beabstandete Stellen mit dem elektrischen Leiter verbunden werden. So kann beispielsweise in einem Batteriemodul, welches aus mehreren aneinandergereihten und mittels Zellverbindern verbundenen Batteriezellen aufgebaut ist, für jede Batteriezelle zumindest eine Kabelader vorgesehen sein. Das Flachbandkabel kann weiterhin an eine Leiterplatte angelötet sein, wodurch beispielsweise die Potentialdifferenz zwischen den einzelnen Batteriezellen einfach gemessen werden kann. Durch die erfindungsgemäß im Wesentlichen flächenbündig zur Kabeloberfläche aufgefüllten Kontaktzone kann die Kontaktzone verkleinert werden. Dadurch kann das Flachbandkabel beispielsweise mit einer größeren Anzahl an Kabeladern ausgestattet werden, wodurch sich auch die Anzahl der vom Flachbandkabel kontaktierten Batteriezellen erhöht, ohne dabei die Weite des Flachbandkabels im Vergleich zu gebräuchlichen Flachbandkabeln zu steigern. So kann die Weite einer Kabelader kleiner als etwa 1 mm sein.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung kann die wenigstens eine Kontaktzone beidseitig im Wesentlichen flächenbündig zur Kabeloberfläche aufgefüllt sein. So kann die Kontaktzone insbesondere oberhalb und unterhalb der Kabelader aufgefüllt sein. Die Kabelader wird somit an der Kontaktzone verstärkt und das Kabel kann ohne Probleme von oben gegen den elektrischen Leiter gedrückt werden. Die Kabelader kann dadurch eine vergleichsweise geringe Dicke aufweisen, beispielsweise 0,075 mm, da die Kabelader nicht für die Verbindung mit dem elektrischen Leiter verformt werden muss und durch die beidseitig aufgefüllte Kontaktzone in ihrer Position fixiert und geschützt wird. Weiterhin kann die Kabelader und/oder das Flachbandkabel über die Kabelrichtung eine uniforme Dicke aufweisen, wodurch insbesondere beim Aufrollen der Kabelader und/oder des Flachbandkabels eine Verdrehsicherheit gewährleistet werden kann.
  • Die wenigstens eine Kontaktzone kann vorzugsweise kreisförmig sein, insbesondere in einem Querschnitt entlang der Kabelrichtung. Die aufgefüllte Kontaktzone beschreibt somit im Wesentlichen einen Zylinder. Insbesondere kann eine Mittelachse im Wesentlichen senkrecht zur Zylinderachse angeordnet sein und diese schneiden. Dadurch kann gewährleistet werden, dass die Kabelader symmetrisch in der Kontaktzone freigelegt ist und eine gleichmäßige Verbindung zum elektrischen Leiter erzeugt werden kann.
  • Wenigstens eine Kontaktzone kann mit einer Lotkugel versehen sein und/oder eine Lotkugel kann auf wenigstens eine Kontaktzone aufgesetzt werden. Dies kann das Anlöten des Kabels an beispielsweise einer Leiterplatte vereinfachen. Alternativ dazu kann das Kabel mit der Kontaktzone mittels einer Laserstrahlschweißverbindung mit der Leiterplatte verbunden sein.
  • Die Kontaktzone kann galvanisch aufgefüllt werden, beispielsweise durch Elektroplattieren. Dadurch ist eine genaue und kosteneffiziente Auffüllung der Kontaktzone möglich. Vorzugsweise kann die Kontaktzone mittels einer umgekehrten Impuls-Galvanisierung (engl. reverse pulse plating) oder mittels einer Durchsteigerfüllung (engl. via plating) aufgefüllt werden.
  • Die Kabelverbindung kann wenigstens einen weiteren elektrischen Leiter aufweisen, beispielsweise eine Leiterplatte, die an wenigstens einer Kontaktzone mit dem Kabel verbunden ist. Die Leiterplatte kann dabei an der Kontaktzone angelötet sein oder eine Schweißverbindung durch beispielsweise Laserstrahlschweißen aufweisen.
  • Das Kabel kann sich entlang der Kabelrichtung über den elektrischen Leiter hinwegerstrecken und an zueinander entlang der Kabelrichtung versetzten Kontaktzonen mit dem elektrischen Leiter verbunden sein. Dadurch kann verhindert werden, dass die Kontaktzonen der Kabeladern auf einer zur Kabelrichtung senkrechten Geraden angeordnet sind und es beim Verbinden zu einer ungewollten Überbrückung kommt.
  • Im Folgenden ist die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen mit Bezug auf die beigefügten Figuren exemplarisch näher beschrieben. In den Figuren sind Elemente, die einander hinsichtlich Aufbau und/oder Funktion entsprechen, mit denselben Bezugszeichen versehen.
  • Die bei den einzelnen Ausführungsbeispielen gezeigten und beschriebenen Merkmalskombinationen dienen lediglich zur Erläuterung. Nach Maßgabe der obigen Ausführungen kann auf ein Merkmal eines Ausführungsbeispiels verzichtet werden, wenn es auf dessen technischen Effekt bei einer bestimmten Anwendung nicht ankommt. Umgekehrt kann nach Maßgabe der obigen Ausführungen bei einem Ausführungsbeispiel ein weiteres Merkmal hinzugefügt werden, wenn dessen technischer Effekt für eine bestimmte Anwendung vorteilhaft oder notwendig sein sollte.
  • Es zeigen:
    • 1 eine schematische Schnittansicht eines erfindungsgemäßen Kabels; und
    • 2 eine schematische Draufsicht einer erfindungsgemäßen Kabelverbindung.
  • In der 1 ist ein erfindungsgemäßes Kabel 1 in einer Schnittansicht entlang einer Kabelrichtung 2 gezeigt.
  • Das Kabel 1 erstreckt sich entlang der Kabelrichtung 2 und weist zumindest eine Kabelader 4 auf, die von einer Isolierung 6 zumindest abschnittsweise umgeben ist. Zum Kontaktieren eines elektrischen Leiters 8, der in 1 schematisch dargestellt ist, ist die Kabelader 4 in einer Kontaktzone 10 freigelegt.
  • Erfindungsgemäß ist die Kontaktzone 10 derart aufgefüllt, dass eine Oberfläche 12 der Kontaktzone 10 im Wesentlichen flächenbündig zur Oberfläche 14 des Kabels 1, insbesondere der Isolierung 6 angeordnet ist. Dadurch kann die Oberfläche 12 der Kontaktzone 10 ohne große Umstände und ohne die Kabelader 4 zu verformen gegen den elektrischen Leiter 8 gedrückt werden. Folglich ist es möglich an der Kontaktzone 10 den Abstand zwischen Kontaktzone 10 und elektrischem Leiter 8 gering zu halten und das Kabel 1 mit dem elektrischen Leiter 8 vorzugsweise mittels Laserstrahlschweißverfahren zu verbinden.
  • In der Kontaktzone 10 kann ein elektrisch leitfähiges Kontaktmaterial 16 auf der Kabelader 4 galvanisch aufgebracht sein, damit in der Kontaktzone 10 nicht nur eine mechanische Verbindung zwischen Kabel 1 und elektrischen Leiter 8, sondern auch eine elektrisch leitfähige Verbindung erzeugt wird. Das elektrisch leitfähige Kontaktmaterial 16 kann vorzugsweise galvanisch aufgetragen sein, beispielsweise mittels einer umgekehrten Impuls-Galvanisierung. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Kabelader 4 aus im Wesentlichen demselben Kontaktmaterial 16 geformt ist, sodass kein elektrisches Mehrphasensystem zwischen einer Füllung 18 der Kontaktzone 10 und der Kabelader 4 entsteht. Mit „im Wesentlichen“ ist hierbei gemeint, dass die Kabelader 4 und das elektrisch leitfähige Kontaktmaterial 16 dieselbe Hauptkomponente besitzen, so kann die Kabelader 4 beispielsweise aus einer Kupferlegierung geformt sein und das elektrisch leitfähige Kontaktmaterial 16 eine andere Kupferlegierung sein.
  • Durch die im Wesentlichen flächenbündig zur Oberfläche 14 aufgefüllten Kontaktzone 10 kann die Kontaktzone beispielsweise zum Laserstrahlschweißen ohne große Umstände niedergehalten werden. Dadurch ist es möglich, eine Weite 20 der Kontaktzone 10 gering zu halten, im Vergleich zu einer Kontaktzone, an der das Kabel 1 mittels Ultraschallschweißen mit dem elektrischen Leiter 8 verbunden wird. Beim bekannten Ultraschallschweißen wird die Kabelader 4 mit einer Sonotrode gegen den elektrischen Leiter 8 gedrückt, daher muss die Weite der Kontaktzone 10 ausreichend groß sein, damit die Sonotrode auf die Kabelader aufgesetzt werden kann. Die Kontaktzone 10 kann beispielsweise eine Weite 20 von maximal etwa 0,8 mm aufweisen.
  • Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung ist das Kabel 1 ein Flachbandkabel 22, bei dem mehrere Kabeladern 4 parallel nebeneinander auf einer planen Ebene angeordnet sind (siehe 2). Vorzugsweise ist das Flachbandkabel 22 ein flexibles Flachbandkabel (FFC), bei dem die Kabeladern 4 als Metallbänder 24 mit einer Dicke 26 und einer Weite 28 ausgestaltet sind. Das Flachbandkabel 22 kann sich über den elektrischen Leiter 8 erstrecken und jede Kabelader 4 kann mit dem elektrischen Leiter 8 verbunden sein. Hierfür ist jede Kabelader 4 an wenigstens einer eigenen Kontaktzone 10 freigelegt. Hierbei ist es besonders vorteilhaft, wenn die Kontaktzonen 10 in Kabelrichtung 2 zueinander versetzt angeordnet sind. Dadurch kann das Flachbandkabel 22 an verschiedenen Positionen entlang der Kabelrichtung 2 mit dem elektrischen Leiter 8 oder auch mit verschiedenen elektrischen Leitern verbunden sein.
  • Wie in 1 zu sehen ist, ist es besonders vorteilhaft, wenn die Kontaktzone 10 oberhalb und unterhalb der Kabelader 4, senkrecht zur Kabelrichtung 2 aufgefüllt ist, bis ihre Oberfläche 12 im Wesentlichen flächenbündig zur Kabeloberfläche 14 auf einer Unterseite 30 und einer zur Unterseite 30 gegenüberliegenden Oberseite 32 angeordnet ist. Somit kann die Kabelader 4 schützend von der Füllung 18 umgeben sein. Das Kabel 1 kann an der Oberseite 32 mit einer Kraft beaufschlagt werden, um die Kontaktzone 10 während dem Fügeprozess niederzuhalten, ohne die Kabelader 4 zusätzlich zu belasten und/oder zu verformen. Da eine Verformung der Kabelader 4 vermieden wird, kann die Dicke 26 der Kabelader 4 minimiert werden auf etwa 0,075 mm. Eine Kabelader 4 mit einer solchen Dicke 26 könnte bei einer Verformung beispielsweise durch das Herunterpressen mit einer Sonotrode reißen.
  • Durch die beidseitig im Wesentlichen flächenbündig mit der Kabeloberfläche 14 aufgefüllten Kontaktzone 10 wird dem Benutzer eine größere Freiheit bei der Auslegung seiner Kabelverbindung gegeben. So kann das Kabel 1 an einer Kontaktzone unterhalb eines elektrischen Leiters 8 oder oberhalb angeordnet sein.
  • In 2 ist eine erfindungsgemäße Kabelverbindung 34 schematisch in einer Draufsicht dargestellt.
  • Das Kabel 1 ist ein flexibles Flachbandkabel 22, welches auf den elektrischen Leiter 8 gelegt ist und sich in Kabelrichtung 2 über diesen erstreckt. Der elektrische Leiter 8 ist beispielsweise ein Zellverbinder 36, der in einem Batteriemodul einzelne aneinandergereihte Batteriezellen 38 miteinander verbindet.
  • Jede Kabelader 4 weist in dieser vorteilhaften Ausgestaltung wenigstens zwei in Kabelrichtung voneinander beabstandete Kontaktzonen 10 auf. In einer Kontaktzone 10 kann die Kabelader 4 mit dem elektrischen Leiter 8 verbunden sein und in der anderen Kontaktzone 10 mit einem weiteren Leiter, beispielsweise einer Leiterplatte 40. Die nebeneinander liegenden Kabeladern 4 sind vorzugsweise mit zueinander versetzten Kontaktzonen 10 versehen, sodass jeweils eine Kabelader 4 auf der Höhe einer Batteriezelle 38 mit dem elektrischen Leiter 8 verbunden werden kann.
  • Als besonders vorteilhaft hat sich dabei herausgestellt, wenn die Kontaktzonen 10 zum Verbinden mit der Leiterplatte 40 in Kabelrichtung 2 zueinander versetzt angeordnet sind. Dadurch kann eine ungewollte Überbrückung beim Löten oder beim Schweißen zwischen den Kabeladern 4 verhindert werden.
  • Die Kontaktzonen 10 können derart gestaltet sein, dass sie für die Aufnahme einer Lötkugel (nicht gezeigt) geeignet sind. Beispielsweise kann die Leiterplatte 40 mit Lötkugeln versehen sein, welche auf die Kontaktzone 10 aufgesetzt werden kann, um eine einfache und effiziente Lötverbindung zwischen Leiterplatte 40 und Kontaktzone 10 zu erzeugen. Hierfür, kann eine Weite 20 der Kontaktzone 10 größer sein als die Weite der Lötkugel. Weiterhin, ist es vorteilhaft, wenn die Füllung 18 stabil ist und nicht durch das Andrücken der Lötkugel verfomt wird.
  • Die Kontaktzone 10 weist vorzugsweise einen runden Querschnitt 44 in einer Draufsicht auf. Die aufgefüllte Kontaktzone 10 beschreibt somit im Wesentlichen einen Zylinder 46. Insbesondere kann eine Mittelachse der Kabelader 4 im Wesentlichen senkrecht zur Zylinderachse angeordnet sein und diese schneiden. Dadurch kann gewährleistet werden, dass die Kabelader 4 symmetrisch in der Kontaktzone 10 freigelegt ist und eine gleichmäßige Verbindung zum elektrischen Leiter 8 erzeugt werden kann. Die Weite 20 der Kontaktzone 10 kann, wie in 2 dargestellt ist, größer sein als die Weite 28 der Kabelader 4. Hierdurch kann die Kabelader 4 in der Kontaktzone 10 von der Füllung 18 schützend umschlossen werden. Alternativ dazu kann die Weite 20 der Kontaktzone 10 auch kleiner sein als die Weite 28 der Kabelader 4. Dadurch wird die Kontaktzone 10 weiter minimiert, was eine weitere Miniaturisierung des Kabels 1 und der Kabelverbindung 34 ermöglicht.
  • Durch das erfindungsgemäße Kabel 1 mit wenigstens einer bis zur Kabeloberfläche 14 aufgefüllten Kontaktzone 10 kann der Platzbedarf zur Niederhaltung des Kabels 1 deutlich verringert werden. Die Kontaktzone 10 kann gegen den elektrischen Leiter 8 gedrückt werden und vorzugsweise mittels Lasterstrahlschweißen mit dem elektrischen Leiter 8 verbunden werden. Dadurch erhält man eine deutlich kleinere Schweißstelle im Vergleich zum Ultraschallschweißen, bei dem eine Sonotrode auf die Schweißstelle aufgesetzt werden muss.
  • Bezugszeichenliste
    • 1
    Kabel
    2
    Kabelrichtung
    4
    Kabelader
    6
    Isolierung
    8
    elektrischer Leiter
    10
    Kontaktzone
    12
    Oberfläche der Kontaktzone
    14
    Oberfläche des Kabels
    16
    Kontaktmaterial
    18
    Füllung
    20
    Weite der Kontaktzone
    22
    Flachbandkabel
    24
    Metallbänder
    26
    Dicke
    28
    Weite der Kabelader
    30
    Unterseite
    32
    Oberseite
    34
    Kabelverbindung
    36
    Zellverbinder
    38
    Batteriezellen
    40
    Leiterplatte
    44
    Querschnitt
    46
    Zylinder

Claims (15)

  1. Kabel (1) mit wenigstens einer elektrisch leitfähigen Kabelader (4) und einer die wenigstens eine Kabelader (4) zumindest abschnittsweise umgebenden Isolierung (6), wobei das Kabel (1) wenigstens eine Kontaktzone (10) zum Kontaktieren eines elektrischen Leiters (8) aufweist und wobei in der wenigstens einen Kontaktzone (10) die wenigstens eine Kabelader (4) freigelegt ist, dadurch gekennzeichnet, dass eine Oberfläche (12) der Kontaktzone (10) im Wesentlichen flächenbündig zur Kabeloberfläche (14) aufgefüllt ist.
  2. Kabel (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in der Kontaktzone (10) ein elektrisch leitendes Kontaktmaterial (16) auf die Kabelader (4) aufgebracht ist.
  3. Kabel (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Kabelader (4) aus dem elektrisch leitenden Kontaktmaterial (16) geformt ist.
  4. Kabel (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Kontaktzone (10) galvanisch bis die Oberfläche (12) der Kontaktzone (10) im Wesentlichen flächenbündig zur Kabeloberfläche (14) aufgefüllt ist.
  5. Kabel (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktzone (10) eine Weite (20) von maximal 0,8 mm aufweist.
  6. Kabel (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Kabel (1) wenigstens zwei nebeneinander angeordnete Kabeladern (4) aufweist und dass jede Kabelader (4) mit wenigstens einer Kontaktzone (10) versehen ist.
  7. Kabel (1) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktzonen (10) der wenigstens zwei Kabeladern (4) voneinander getrennt sind.
  8. Kabel (1) nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktzonen (10) der wenigstens zwei Kabeladern (4) versetzt zueinander angeordnet sind.
  9. Kabel (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Kabelader (4) in wenigstens zwei Kontaktzonen (10) freigelegt ist.
  10. Kabel (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Kabel (1) ein Flachbandkabel (22) ist.
  11. Kabel (1) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche (12) der wenigstens einen Kontaktzone (10) beidseitig im Wesentlichen flächenbündig zur Kabeloberfläche (14) aufgefüllt ist.
  12. Kabel (1) nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Kontaktzone (10) einen im Wesentlichen kreisförmigen Querschnitt (44) aufweist.
  13. Verfahren zur Herstellung eines Kabels (1) mit wenigstens einer elektrisch leitfähigen Kabelader (1) und einer die wenigstens eine Kabelader (4) zumindest abschnittsweise umgebenden Isolierung (6), wobei das Kabel (1) wenigstens eine Kontaktzone (10) zum Kontaktieren eines elektrischen Leiters (8) aufweist und wobei in der wenigstens einen Kontaktzone (10) die wenigstens eine Kabelader (4) freigelegt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Kontaktzone (10) aufgefüllt wird bis eine Oberfläche (12) der Kontaktzone (10) im Wesentlichen flächenbündig zur Kabeloberfläche (14) angeordnet ist.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Kontaktzone (10) galvanisch aufgefüllt wird.
  15. Kabelverbindung (34) umfassend einen elektrischen Leiter (8) und ein Kabel (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Kabel (1) an wenigstens einer Kontaktzone (10) mit dem elektrischen Leiter (8) eine Laserstrahlschweißverbindung aufweist.
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