DE102018113980A1

DE102018113980A1 - Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Verbinders, insbesondere elektrischer Verbinder für ein hochdichtes Header System; sowie elektrischer Verbinder, insbesondere elektrischer Verbinder für den Kraftfahrzeugbereich; und ein Hochdichtes Header System

Info

Publication number: DE102018113980A1
Application number: DE102018113980.2A
Authority: DE
Inventors: Christian Heller; Martin Bleicher; Martin Huber; Steffen Spegel
Original assignee: TE Connectivity Germany GmbH
Current assignee: TE Connectivity Germany GmbH
Priority date: 2018-06-12
Filing date: 2018-06-12
Publication date: 2019-12-12
Also published as: CN117913572A; US20210091499A1; KR20210016627A; EP3807958A1; CN112335133A; JP2021527309A; JP7410059B2; WO2019238614A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Verbinders, insbesondere für ein hochdichtes Header System, welches in einem ersten Schritt S1 einen Grundkörpers bereitstellt. In einem zweiten Schritt S2 und dritten Schritt S3 werden wenigstens eine Dichtungsmatte anliegend an einer ersten Oberfläche des Grundkörpers und wenigstens ein Kontaktelement, das einen ersten Kontaktbereich, einen Haltebereich und einen sich an den Haltebereich anschließenden zweiten Kontaktbereich aufweist, bereitgestellt. In einem Schritt S4 wird die Dichtungsmatte von dem zumindest einen Kontaktelement durchstochen, wobei das das zumindest eine Kontaktelement mit dem zweiten Kontaktbereich von einer dem Grundkörper gegenüberliegenden Seite durch die Dichtungsmatte hindurch in zumindest eine korrespondierende Aufnahmeöffnung des Grundkörpers gesteckt wird, bis der zweiten Kontaktbereich in einer gewünschten Endlage in der Aufnahmeöffnung des Grundkörpers befestigt ist.Ferner betrifft die vorliegende Erfindung einen elektrischen Verbinder.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Verbinders, insbesondere elektrischer Verbinder für ein hochdichtes Header System. Ferner betrifft die Erfindung einen elektrischen Verbinder, insbesondere einen elektrischen Verbinder für den Kraftfahrzeugbereich; und ein Hochdichtes Header System.
Im elektrischen Bereich (Elektronik, Elektrotechnik, Elektrik, elektrische Energietechnik etc.) sind eine große Anzahl von elektrischen Verbindern, Buchsen-, Stift- und/oder Hybridverbindern etc. - im Folgenden als (elektrische) Verbinder (auch: Gegenverbinder) bezeichnet - bekannt, welche dazu dienen, elektrische Ströme, Spannungen, Signale und/oder Daten mit einer großen Bandbreite von Strömen, Spannungen, Frequenzen und/oder Datenraten zu übertragen.
Im Nieder-, Mittel- oder Hochspannungs- und/oder -strombereich, und insbesondere im Fahrzeugbereich, müssen solche Verbinder in warmen, ggf. heißen, verunreinigten, feuchten und/oder chemisch aggressiven Umgebungen dauerhaft, wiederholt und/oder nach einer vergleichsweise langen Zeit der Inaktivität kurzfristig eine Übertragung von elektrischer Leistung, Signalen und/oder Daten gewährleisten. Aufgrund einer großen Bandbreite von Anwendungen ist eine große Anzahl von speziell ausgestalteten Verbindern bekannt.
Solch ein Verbinder und ggf. dessen zugehöriges oder übergeordnetes Gehäuse kann an einem elektrischen Kabel, einer Leitung, einem Kabelbaum etc., oder an/in einer elektrischen Einrichtung bzw. Vorrichtung, wie z.B. an/in einem Gehäuse, an/auf einem Stanzgitter, an/auf einer Leiterplatte etc., einer (leistungs-)elektrischen, elektrooptischen bzw. elektronischen Komponente bzw. einer entsprechenden Aggregation etc. verbaut sein.
Befindet sich ein Verbinder (mit/ohne Gehäuse) an einem Kabel, einer Leitung bzw. einem Kabelbaum, so spricht man auch von einem (fliegenden) (Steck-)Verbinder bzw. einem Stecker oder einer Kupplung; befindet er sich an/in einer elektrischen, elektrooptischen bzw. elektronischen Komponente, Aggregation etc., so spricht man auch von einer (Gegen-)Verbindereinrichtung, wie z. B. einem (Einbau-)Verbinder, einem (Einbau-)Stecker oder einer (Einbau-)Buchse. Ferner wird ein Verbinder an einer solchen Einrichtung oft auch als (Stecker-)Aufnahme, Stiftwanne, Stiftleiste oder Header bezeichnet.
Solch ein Verbinder muss eine einwandfreie Übertragung von Elektrizität gewährleisten, wobei miteinander korrespondierende und teilkomplementäre Verbinder (Verbinder und Gegenverbinder) meist Befestigungs- und/oder Verriegelungseinrichtungen zum dauerhaften aber in der Regel lösbaren Befestigen und/oder Verriegeln des Verbinders am/im Gegenverbinder bzw. vice versa aufweisen.
Es sind ständig Bestrebungen im Gang, elektrische Verbindereinrichtungen bzw. Verbinder zu verbessern, insbesondere robuster auszulegen sowie kostengünstiger zu gestalten und/oder herzustellen.
So sind aus dem Stand der Technik elektrische Verbinder mit Kontaktelementen bekannt, die elektrisch isoliert in einer Kontaktkammer, z.B. in der Zylinderkopfwandung, angeordnet sind. Durch einen O-Ring, der in einem entsprechenden Sitz zwischen der Kontaktkammer und dem Kontaktelement montiert ist, ist die Kontaktkammer abgedichtet, so dass kein Fluid austreten kann. Auf beiden Seiten der Trennwand wird jeweils eine elektrische Leitung am Kontaktabschnitt des Kontaktstifts angeschlossen, so dass ein elektrisches Signal über den Kontaktstift übertragen werden kann.
Auf diese Weise wird ein Austritt von Öl oder anderen Fluiden durch die Kontaktkammer hindurch zwar effektiv verhindert, doch hat sich bei modernen Aggregaten, wie z.B. Verbrennungsmotoren oder Getrieben, die Anzahl der zu übertragenden Signale stark vergrößert. So werden zunehmend mehr Sensoren innerhalb der Aggregate eingesetzt oder mechanische Ventiltriebe durch elektromagnetische ersetzt. Da für jedes zu übertragende Signal ein Kontaktstift benötigt wird und oft nur eine kleine Fläche zum Anbringen des Steckverbinders zur Verfügung steht, muss der Abstand der Kontaktkammern immer mehr verkleinert werden. Dieses Problem wurde im Stand der Technik bislang dadurch gelöst, dass ein möglichst kleines Raster zwischen den Kontaktstiften realisiert wird, bei dem sowohl die Abstände zwischen den Kontaktkammern als auch die Durchmesser der Kontaktelemente verkleinert worden sind. Dies hat zur Folge, dass viele und zudem sehr kleine O-Ringe zur Dichtung der Kontaktelemente am elektrischen Verbinder eingesetzt werden müssen, deren Montage schwer und zeitaufwendig ist.
Ferner sind elektrische Verbinder bekannt, die im wesentlichen aus einem dielektrischen Grundkörper bestehen, der üblicherweise mit einer Vielzahl von Aufnahmeöffnungen versehen ist, die dazu geeignet sind, elektrisch leitende Kontaktelemente aufzunehmen. Die elektrisch leitenden Kontaktelemente sind zur Verbindung von elektronischen Bauteilen vorgesehen. Der Grundkörper ist beispielsweise aus einem Polymermaterial oder Epoxidharzen hergestellt, da diese Materialien vorteilhafte mechanische Eigenschaften aufweisen und eine gute Chemikalien- und Wärmebeständigkeit aufweisen. Ferner dient der Grundkörper im Wesentlichen dazu, die Kontaktelemente zu halten und auszurichten, und es stellt Mittel für eine mechanische Kopplung mit anderen elektrischen Komponenten bereit.
Die elektrischen Kontaktelemente bestehen beispielsweise aus einem massiven Drahtstrang, dessen eines Ende zum Beispiel mit einer Leiterplatte oder einem Gegenstückverbinder und dessen anderes Ende zum Beispiel mit einem elektronischen Gerät verbunden ist. Dabei werden die Kontaktelemente in die vorgesehenen Aufnahmeöffnungen des Grundkörpers gesteckt und beispielsweise mittels Presspassung derart an diesem gehalten und ausgerichtet, dass eine zuverlässige mechanische Verbindung hergestellt wird.
Abhängig von der Anwendung des elektrischen Verbinders ist es manchmal notwendig, die Anordnung der Kontaktelemente am Grundkörper einzukapseln, um beispielsweise eine flüssigkeitsdichte Verbindung zu gewährleisten. Dies ist insbesondere bei Kraftfahrzeuganwendungen der Fall, bei denen häufig elektrische Verbinder im Motorraum verwendet werden, um die verschiedenen elektronischen Geräte in einem Fahrzeug zu verbinden. In der Technik wurde dies üblicherweise durch ein Verfahren erreicht, das als Vergießen oder auch „potting“ bekannt ist. Vergießen bedeutet einen Vorgang des Füllens eines zusammengebauten elektrischen Verbinders. Dabei werden die Kontaktelemente, nachdem sie in ihre jeweilige Aufnahmeöffnung des Grundkörpers eingesteckt wurden, mit einer flüssigen Dichtungsmasse versehen. Dabei fließt die flüssige Dichtungsmasse in diverse Lücken oder Öffnungen und dichtet die Kontaktelementen und den Grundkörper ab. Dabei erweist es sich als nachteilig, dass das „potting“ Verfahren einerseits teuer und andererseits auch sehr zeitaufwendig ist. Das Aushärten des Harzes ist oft langwierig, und darüber hinaus kann es zu ungewünschten Änderungen an äußeren Oberflächen des Grundkörpers kommen, wodurch eine manuelle Nachbearbeitung erforderlich werden kann, die ebenfalls zeit- und kostenintensiv ist. Die Qualität einer Versiegelung, die durch Vergießen hergestellt wird, ist ferner abhängig von der Form der eingegossenen Teile und der verwendeten Materialien, da einige Dichtevergußmassen mit bestimmten Grundkörpermaterialien besser funktionieren als andere. Darüber hinaus stellt das Vergießen hohe Anforderungen an die Sicherheit am Arbeitsplatz und kann zu Umweltproblemen führen. Ferner erfordert es hohe Investitionen für die Ausrüstung, die zur Abgabe und Handhabung von Klebstoffmaterialien erforderlich ist.
Daher ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die oben genannten Nachteile zu verbessern und ein Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Verbinders sowie einen elektrischen Verbinder bereitzustellen, welcher einfach und unabhängig von der Anzahl der Kontaktelemente hergestellt und dabei schneller und kostengünstiger montiert werden kann.
Die Aufgabe der Erfindung ist mittels eines Verfahrens zur Herstellung eines elektrischen Verbinders sowie mittels eines elektrischen Verbinders, insbesondere eines elektrischen Verbinders für den Kraftfahrzeugbereich, zum Herstellen einer Steckverbindung mit einem korrespondierenden Gegenverbinder gemäß den unabhängigen Ansprüchen gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen, zusätzliche Merkmale und/oder Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen und der folgenden Beschreibung.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Verbinders stellt in einem ersten Schritt S1 einen Grundkörpers bereit. In einem zweiten Schritt S2 und dritten Schritt S3 werden wenigstens eine Dichtungsmatte anliegend an einer ersten Oberfläche des Grundkörpers und wenigstens ein Kontaktelement, das einen ersten Kontaktbereich, einen Haltebereich und einen sich an den Haltebereich anschließenden zweiten Kontaktbereich aufweist, bereitgestellt. In einem Schritt S4 wird die Dichtungsmatte von dem zumindest einen Kontaktelement durchstochen, wobei das zumindest eine Kontaktelement mit dem zweiten Kontaktbereich von einer dem Grundkörper gegenüberliegenden Seite durch die Dichtungsmatte hindurch in zumindest eine korrespondierende Aufnahmeöffnung des Grundkörpers gesteckt wird, bis der zweite Kontaktbereich in einer gewünschten Endlage in der Aufnahmeöffnung des Grundkörpers befestigt ist.
Hierbei kann die Dichtungsmatte vor dem Durchstechen mit dem zumindest einen Kontaktelement in einem an die Aufnahmeöffnung angrenzenden Bereich der Dichtungsmatte eine durchgehende Oberfläche aufweisen.
Alternativ kann die Dichtungsmatte vor dem Durchstechen mit dem zumindest einen Kontaktelement in einem an die Aufnahmeöffnung angrenzenden Bereich der Dichtungsmatte vorgelocht ist, wobei ein Durchmesser der Vorlochung kleiner ist als ein Durchmesser des wenigstens einen Kontaktelementes.
Vorteilhafterweise kann das Durchstechen des wenigstens einen Kontaktelementes durch die Dichtungsmatte derart erfolgen, dass die Dichtungsmatte zumindest bereichsweise den Haltebereich des Kontaktelementes umschließt.
Ferner kann das Durchstechen des zumindest einen Kontaktelementes durch die Dichtungsmatte derart erfolgen, dass die Dichtungsmatte bereichsweise entlang des Haltebereichs des zumindest einen Kontaktelementes in die Aufnahmeöffnung hineinragt.
In einer vorteilhaften Ausführungsform kann das zumindest eine Kontaktelement derart ausgebildet sein, dass das zumindest eine Kontaktelement zwischen der Dichtungsmatte und dem Grundkörper eine Verpressung bewirkt, wodurch eine Abdichtung zwischen dem Grundkörper und dem zumindest einen Kontaktelement erzielt werden kann.
Dabei hat es sich als Vorteil herausgestellt, dass durch das Hineinstecken des zumindest einen Kontaktelementes in die wenigstens eine Dichtungsmatte eine bereichsweise plastische Verformung der Dichtungsmatte im Bereich der Aufnahmeöffnung des Grundkörpers erfolgen kann.
Einen weiteren Gegenstand der vorliegenden Erfindung bildet ein erfindungsgemäßer elektrischer Verbinder, insbesondere für den Kraftfahrzeugbereich, insbesondere ein elektrischer Verbinder für ein hochdichtes Header System, zum Herstellen einer Steckverbindung mit einem korrespondierenden Gegenverbinder, aufweisend einen Grundkörper und eine an einer ersten Oberfläche des Grundkörpers angeordneten Dichtungsmatte. Desweiteren weist der elektrische Verbinder zumindest ein Kontaktelement auf, das einen ersten Kontaktbereich, einen Haltebereich und einen sich an den Haltebereich anschließenden zweiten Kontaktbereich aufweist, wobei das zumindest eine Kontaktelement mit dem zweiten Kontaktbereich durch die Dichtungsmatte hindurch in eine korrespondierende Aufnahmeöffnung des Grundkörpers gesteckt ist.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsvariante kann die Dichtungsmatte zumindest bereichsweise in die Aufnahmeöffnung hineinragen.
Ferner ist es von Vorteil, dass die Aufnahmeöffnung ein im Grundkörper vorgeformtes Sackloch ist.
Grundsätzlich hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, dass die Dichtungsmatte aus einem Elastomer gefertigt ist.
Bevorzugterweise kann der elektrische Verbinder eine Mehrzahl von Kontaktelementen aufweisen.
Dabei ist es vorteilhaft, wenn der elektrische Verbinder eine Mehrzahl von Dichtungsmatten aufweist.
In einer bevorzugten Ausführungsform kann der elektrische Verbinder als ein Steckverbinder, ein Einbauverbinder, ein Gehäuseverbinder oder als ein fliegender Steckverbinder für ein Kabel ausgebildet sein. Der erfindungsgemäße Verbinder ist z. B. für ein serielles Kommunikationssystem, eine Vernetzung bzw. Verschaltung von Sensoren, Aktoren etc., für ein Ambient Lighting (Raumbeleuchtung, Fahrgastzellenbeleuchtung), innerhalb einer Tür, innerhalb eines Sitzes etc. eines Kraftfahrzeugs, etc. anwendbar.
In einer Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der Verbinder nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7 hergestellt ist.
Einen weiteren Gegenstand der vorliegenden Erfindung bildet ein erfindungsgemäßes hochdichtes Header System, wobei das Header System einen elektrischen Verbinder nach einem der Ansprüche 8 bis 15 umfasst.
Die Erfindung ist im Folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die beigefügte schematische und nicht maßstabsgetreuen Zeichnungen näher erläutert. Abschnitte, Elemente, Bauteile, Einheiten, Schemata und/oder Komponenten, welche eine identische, univoke oder analoge Ausbildung und/oder Funktion besitzen, sind in der Figurenbeschreibung (s. u.), der Bezugszeichenliste, den Patentansprüchen und in den Figuren (Fig.) der Zeichnung mit denselben Bezugszeichen gekennzeichnet. Eine mögliche, in der Erfindungsbeschreibung (s. o.) nicht erläuterte, in der Zeichnung nicht dargestellte und/oder nicht abschließende Alternative, eine statische und/oder kinematische Umkehrung, eine Kombination etc. zu den Ausführungsbeispielen der Erfindung bzw. einer Komponente, einem Schema, einer Einheit, einem Bauteil, einem Element oder einem Abschnitt davon, kann ferner der Bezugszeichenliste und/oder der Figurenbeschreibung entnommen werden.
Bei der Erfindung kann ein Merkmal (Abschnitt, Element, Bauteil, Einheit, Komponente, Funktion, Größe etc.) positiv, d. h. vorhanden, oder negativ, d. h. abwesend, ausgestaltet sein, wobei ein negatives Merkmal als Merkmal nicht explizit erläutert ist, wenn nicht gemäß der Erfindung Wert daraufgelegt ist, dass es abwesend ist, also die tatsächlich gemachte Erfindung darin besteht, dieses Merkmal wegzulassen. Ein Merkmal dieser Spezifikation (Beschreibung, Bezugszeichenliste, Patentansprüche, Zeichnung) kann nicht nur in einer angegebenen Art und/oder Weise, sondern auch in einer anderen Art und/oder Weise angewendet sein (Isolierung, Zusammenfassung, Ersetzung, Hinzufügung, Alleinstellung, Weglassung etc.). Insbesondere ist es möglich, anhand eines Bezugszeichens und einem diesem zugeordneten Merkmal, bzw. vice versa, in der Beschreibung, der Bezugszeichenliste, den Patentansprüchen und/oder der Zeichnung, ein Merkmal in den Patentansprüchen und/oder der Beschreibung zu ersetzen, hinzuzufügen oder wegzulassen. Darüber hinaus kann dadurch ein Merkmal in einem Patentanspruch ausgelegt und/oder näher spezifiziert werden.
Die Merkmale dieser Beschreibung sind (angesichts des (meist unbekannten) Stands der Technik) auch als optionale Merkmale interpretierbar; d. h. ein jedes Merkmal kann als ein fakultatives, arbiträres oder bevorzugtes, also als ein nicht verbindliches, Merkmal aufgefasst werden. So ist eine Herauslösung eines Merkmals, ggf. inkl. seiner Peripherie, aus einem Ausführungsbeispiel möglich, wobei dieses Merkmal dann auf einen verallgemeinerten Erfindungsgedanken übertragbar ist. Das Fehlen eines Merkmals (negatives Merkmal) in einem Ausführungsbeispiel zeigt, dass das Merkmal in Bezug auf die Erfindung optional ist. Ferner ist bei einem Artbegriff für ein Merkmal auch ein Gattungsbegriff für das Merkmal mitlesbar (ggf. weitere hierarchische Gliederung in Untergattung etc.), wodurch, z. B. unter Beachtung von Gleichwirkung und/oder Gleichwertigkeit, eine Verallgemeinerung eines oder dieses Merkmals möglich ist.
Figurenliste
Die Erfindung wird im Folgenden anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Zeichnungen sind schematisch und zeigen:

1 eine geschnittene Darstellung eines erfindungsgemäßen elektrischen Verbinders; und
2 eine Detailansicht des Ausschnittes A aus 1.

Die Erfindung ist im Folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels eines elektrischen Verbinders 100 näher erläutert. Obwohl die Erfindung detaillierter durch ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel näher beschrieben und illustriert ist, so ist die Erfindung nicht durch dieses offenbarte Ausführungsbeispiel eingeschränkt, sondern ist von grundlegenderer Natur. Andere Variationen können hieraus und/oder aus Obigem (Erfindungsbeschreibung) abgeleitet werden, ohne den Schutzumfang der Erfindung zu verlassen. So ist die Erfindung auch auf andere elektrische Verbinder im Kraftfahrzeugbereich oder einem Nicht-Kraftfahrzeugbereich, wie einem Fluidtechnik- oder einem Elektrotechnikbereich, und ganz allgemein in der Technik anwendbar.
In der Zeichnung sind nur diejenigen räumlichen Abschnitte eines Gegenstands der Erfindung dargestellt, welche für ein Verständnis der Erfindung notwendig sind. Bezeichnungen wie Verbinder und Gegenverbinder, Verbindungseinrichtung und Gegenverbindungseinrichtung etc. sind synonym zu interpretieren, d. h. ggf. jeweils untereinander vertauschbar.
1 ist eine schematische, teilweise geschnittene Ansicht eines beispielhaften elektrischen Verbinders 100 dargestellt, welcher vorliegend als Header 100 ausgebildet ist. Der elektrische Verbinder 100 weist einen Grundkörper 110 auf, der mit einer Anzahl von Aufnahmeöffnungen 150 versehen ist, die sich von einer ersten Oberfläche 112 des Grundkörpers 110 in Richtung einer zweiten Oberfläche 114 des Grundkörpers 110 erstrecken. Ferner weist der elektrische Verbinder 100 eine Mehrzahl verschiedener Arten von Kontaktelementen 140 auf, die in die Aufnahmeöffnungen 150 des Grundkörpers hineingesteckt sind.
Anliegend an die erste Oberfläche 112 des Grundkörpers 110, in einem an die Aufnahmeöffnungen 150 angrenzenden Bereich, ist eine Dichtungsmatte 130 angeordnet. Grundsätzlich ist es von Vorteil, dass die Dichtungsmatte 130 vor dem Durchstechen mit den Kontaktelementen 140 eine in einem an die Aufnahmeöffnungen 150 des Grundkörpers 110 angrenzenden Bereich durchgehende Oberfläche aufweist. Hierdurch wird bei dem Durchstechen mit dem zumindest einen Kontaktelement 140 eine besonders innige, dichte Verbindung erzielt. Überdies ist dieses Vorgehen wenig zeitaufwendig und erübrigt das Hantieren mit Vergussmasse, wie es im Stand der Technik vonnöten ist.
Alternativ kann die Dichtungsmatte 130 vor dem Einstecken der Kontaktelemente 140 in dem an die Aufnahmeöffnungen 150 des Grundkörpers 110 angrenzenden Bereich vorgelocht sein, wobei ein jeweiliger Durchmesser der Vorlochung kleiner ist als ein jeweiliger Durchmesser des in diesem Bereich hindurchzustechenden Kontaktelementes 140, wobei dies in den abgebildeten Figuren nicht im Detail dargestellt ist.
Wie die in 2 abgebildete Detailansicht des Ausschnittes A aus 1 zeigt, weisen die Kontaktelemente 140 jeweils einen ersten Kontaktbereich 142, einen Haltebereich 144 und einen sich an den Haltebereich 144 anschließenden zweiten Kontaktbereich 146 auf. Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Kontaktelemente 140 beispielhaft mit einem harpunenartigen Haltebereich 144 versehen.
Auf diese Weise kann ein Kontaktelement 140 ausgehend von der ersten Oberfläche 112 des Grundkörpers 110 mit dem zweiten Kontaktbereich 146 durch die Dichtungsmatte 130 hindurch in die jeweils korrespondierende Aufnahmeöffnung 150 des Grundkörpers 110 gesteckt werden, wobei die Dichtungsmatte 130 im dargestellten eingesteckten Zustand zumindest bereichsweise den Haltebereich 144 der Kontaktelemente 140 umschließt und in die Aufnahmeöffnungen 150 des Grundkörpers 110 hineinragt.
Dabei ist es von Vorteil, dass durch das Hineinstecken des Kontaktelementes 140 zwischen der Dichtungsmatte 130 und dem Grundkörper 110 eine Verpressung bewirkt wird, die eine Abdichtung zwischen dem Grundkörper 110 und dem Kontaktelement 140 erzielt.
Ferner kann durch das Hineinstecken der Kontaktelementes 140 zwischen der Dichtungsmatte 130 und dem Grundkörper 110 eine bereichsweise plastische Verformung der Dichtungsmatte 130 im Bereich der Aufnahmeöffnungen 150 des Grundkörpers 110 erfolgen, die wiederum die Abdichtung zwischen dem Grundkörper 110 und den Kontaktelementen 140 verbessert.
Somit wird durch die Dichtungsmatte 130 die erste Oberfläche 112 des Grundkörpers 110 gegenüber der zweiten Oberfläche 114 des Grundkörpers 110 trotz der in die Aufnahmeöffnungen 150 hineingesteckten Kontaktelemente 140 wirksam gegen Leckage unterschiedlicher Art abgedichtet. Das Verfahren ist unkompliziert und schnell, erübrigt das Hantieren mit Vergussmasse, und bewirkt einen verlässlichen Sitz der Kontaktelemente 140 im Grundkörper 110.
Neben den beschriebenen und abgebildeten Ausführungsformen sind weitere Ausführungsformen vorstellbar, welche weitere Abwandlungen sowie Kombinationen von Merkmalen umfassen können.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Verbinders (100), insbesondere für hochdichte Header Systeme, aufweisend die Schritte: S1 Bereitstellen eines Grundkörpers (110); S2 Bereitstellen wenigstens einer Dichtungsmatte (130) anliegend an einer ersten Oberfläche (112) des Grundkörpers (110); S3 Bereitstellen wenigstens eines Kontaktelementes (140), das einen ersten Kontaktbereich (142), einen Haltebereich (144), und einen sich an den Haltebereich (144) anschließenden zweiten Kontaktbereich (146) aufweist; S4 Durchstechen der Dichtungsmatte (130) durch das zumindest eine Kontaktelement (140), wobei das zumindest eine Kontaktelement (140) mit dem zweiten Kontaktbereich (146) von einer dem Grundkörper (110) gegenüberliegenden Seite durch die Dichtungsmatte (130) hindurch in zumindest eine korrespondierende Aufnahmeöffnung (150) des Grundkörpers (110) gesteckt wird, bis der zweite Kontaktbereich (146) in einer gewünschten Endlage in der Aufnahmeöffnung (150) des Grundkörpers (110) befestigt ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungsmatte (130) vor dem Durchstechen mit dem zumindest einen Kontaktelement (140) in einem an die zumindest eine Aufnahmeöffnung (150) angrenzenden Bereich der Dichtungsmatte (130) eine durchgehende Oberfläche aufweist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungsmatte (130) vor dem Durchstechen mit dem wenigstens einen Kontaktelement (140) in einem an die Aufnahmeöffnung (150) angrenzenden Bereich der Dichtungsmatte (130) vorgelocht ist, wobei ein Durchmesser der Vorlochung kleiner ist als ein Durchmesser des wenigstens einen Kontaktelementes (140) .
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Durchstechen derart erfolgt, dass die Dichtungsmatte (130) zumindest bereichsweise den Haltebereich (144) des Kontaktelementes (140) umschließt.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Durchstechen derart erfolgt, dass die Dichtungsmatte (130) bereichsweise entlang des Haltebereichs (144) des Kontaktelementes (140) in die Aufnahmeöffnung (150) hineinragt.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kontaktelement (140) derart ausgebildet ist, dass Kontaktelement (140) zwischen der Dichtungsmatte (130) und dem Grundkörper (110) eine Verpressung bewirkt, wodurch eine Abdichtung zwischen dem Grundkörper (110) und dem Kontaktelement (140) erzielt wird.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass durch das Hineinstechen des Kontaktelementes (140) in die wenigstens eine Dichtungsmatte (30) eine bereichsweise plastische Verformung der Dichtungsmatte (130) im Bereich der Aufnahmeöffnung (150) des Grundkörpers (110) erfolgt.
Elektrischer Verbinder (100), insbesondere ein elektrischer Verbinder (100) für den Kraftfahrzeugbereich, zum Herstellen einer Steckverbindung mit einem korrespondierenden Gegenverbinder, aufweisend: einen Grundkörper (110), und eine an einer ersten Oberfläche (112) des Grundkörpers (110) angeordneten Dichtungsmatte (130), ferner aufweisend zumindest ein Kontaktelement (140), das einen ersten Kontaktbereich (142), einen Haltebereich (144) und einen sich an den Haltebereich (144) anschließenden zweiten Kontaktbereich (146) aufweist, wobei das zumindest eine Kontaktelement (140) mit dem zweiten Kontaktbereich (146) durch die Dichtungsmatte (130) hindurch in eine korrespondierende Aufnahmeöffnung (150) des Grundkörpers (110) gesteckt ist.
Elektrischer Verbinder (100) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungsmatte (130) zumindest bereichsweise in die Aufnahmeöffnung (150) hineinragt.
Elektrischer Verbinder (100) nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmeöffnung (150) ein im Grundkörper (110) vorgeformtes Sackloch ist.
Elektrischer Verbinder (100) nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungsmatte (130) aus einem Elastomer gefertigt ist.
Elektrischer Verbinder (100) nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der elektrische Verbinder (100) eine Mehrzahl von Kontaktelementen (140) aufweist.
Elektrischer Verbinder (100) nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der elektrische Verbinder (100) eine Mehrzahl von Dichtungsmatten (130) aufweist.
Elektrischer Verbinder (100) nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der elektrische Verbinder (100) als ein Steckverbinder, ein Einbauverbinder, ein Gehäuseverbinder oder als ein fliegender Steckverbinder für ein Kabel ausgebildet ist.
Elektrischer Verbinder (100) gemäß einem der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbinder (110) nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7 hergestellt ist.
Hochdichtes Header System, dadurch gekennzeichnet, dass das Header System einen elektrischen Verbinder (100) nach einem der Ansprüche 8 bis 15 umfasst.