DE102013107795A1 - Verfahren zur Herstellung eines eingefasstes Textil enthaltenden Elements - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines eingefasstes Textil enthaltenden Elements Download PDF

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Elements, welches wenigstens eine Körperkontaktfläche hat, die durch ein eingefasstes Textil (16, 36, 42) gebildet ist, welches Textil an wenigstens zwei gegenüberliegenden Kanten (18) in einem Rahmen des Elements eingefasst ist. Erfindungsgemäß wird das Textil mit seinen Kanten in einem Formteil (11) eines Formwerkzeugs eingespannt, wobei die Kanten in dem Formteil festgelegt (14) werden. Nach dem Festlegen der Kanten wird das Formteil geschlossen, so dass das Formteil die Kanten zumindest über einen Teil ihrer Länge umschließt. Anschließend wird in das Formteil zur Bildung wenigstens einer Einfassung (32, 34; 44) ein Kunststoff eingespritzt und ausgehärtet. Die wenigstens eine nach dem Aushärten gebildete Einfassung bildet nach der Trennung vom Formteil entweder den Rahmen (44) des Elements oder es wird an dem Rahmen des Elements befestigt. Auf diese Weise kann ein Element, z.B. Möbel mit einem eingefassten Textil kostengünstig hergestellt werden.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Elements, welches ein eingefasstes Textil aufweist, das an wenigstens zwei gegenüberliegenden Kanten in einem Rahmen des Elements eingefasst ist. Wenn das Element ein Möbel ist, kann das Textil z.B. eine Körperkontaktfläche bilden, wie zum Beispiel Sitzlehnen, Sitzbereiche, Liegebereiche, die in irgendeiner Weise dazu dienen, den Körper in einer sitzenden oder liegenden Stellung zu stützen.
  • Im Bereich der Möbelherstellung werden hierzu bislang zum Beispiel Keder an einen gestrickten Sitzbezug angestrickt, welche Keder in einer Nut des Rahmens des Möbels festgelegt werden. Nachteil dieses Verfahrens liegt darin, dass die integrierte Anformung eines Keders vergleichsweise kostenaufwendig ist. Eine andere Möglichkeit der Befestigung eines Textils in einem Rahmen besteht darin, an dem Textil Einfassungen, z.B. in Form von Kedern, zu befestigen, die dann im Rahmen des Möbels festgelegt werden. Das Anformen der Einfassungen ist jedoch eine aufwendige Arbeit und verteuert die Herstellung des Möbels.
  • Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein kostengünstiges Verfahren zur Herstellung eines Elements zu schaffen. Es ist weiterhin Aufgabe der Erfindung, ein Element zu schaffen, welches kostengünstig herstellbar ist.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst. Zudem wird die Aufgabe durch ein Element gemäß Anspruch 11 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der zugeordneten Unteransprüche.
  • Erfindungsgemäß wird das Textil mit seinen Kanten in ein Formteil eines Formwerkzeugs eingespannt, wobei die Kanten in dem Formteil festgelegt werden. Nach dem Festlegen der Kanten in dem Formteil wird das Formteil geschlossen, so dass es die Kanten zumindest über einen Teil ihrer Länge umschließt. Nun wird in das geschlossene Formteil des Formwerkzeugs zur Bildung einer integriert angeformten Einfassung ein Kunststoff eingespritzt und ausgehärtet. Nach dem Aushärten wird die so gebildete Einfassung entweder an dem Rahmen des Elements befestigt oder die Einfassung selbst bildet den Rahmen des Elements und wird an dem Element in der beabsichtigten Konstellation befestigt.
  • Vorzugsweise wird beim Formspritzen ein Formteil verwendet wird, welches Dichtlippen aus Vulcolan® oder Silikon aufweist, die an dem Textil anliegen. Auf diese Weise wird vermieden, dass der eingespritzte Kunststoff im Bereich des Durchtritts des Textils in das Formteil aus dem Formteil herausläuft.
  • Das Element kann jedes Element sein, das ein eingefasstes Textil aufweist, z.B. eine Trennwand oder ein Dekorations- oder Verkleidungselement. Vorzugsweise ist das Element ein Möbel, insbesondere Sitz- und/oder Liegemöbel. Nachfolgend wird aus Gründen der Klarheit nur noch von Möbeln gesprochen, wobei klargestellt sein soll, dass sich diese Aussagen auf alle Elemente mit wenigstens einem eingefassten, z.B. aufgespannten Textil beziehen.
  • Das Verfahren hat folgende Vorteile:
    Die Einfassung wird mit geringem Aufwand integriert an das Textil angeformt und kann daher für eine zuverlässige Aufspannung des Textils in dem Möbel verwendet werden. Der Anformungsvorgang ist unkompliziert und schnell durchzuführen und daher kostengünstig. Das gebildete Spannteil kann den Rahmen selbst bilden, was im Endeffekt zu einer deutlichen Kostenreduzierung gegenüber bisherigen Herstellungsverfahren führt.
  • Durch entsprechende Auswahl des eingespritzten Kunststoffes, welcher vorzugsweise ein Harz, insbesondere ein Reaktionsharz oder Mehrkomponentenharz ist, kann unterschiedlichen Anwendungsbedingungen und Festigkeiten Rechnung getragen werden. Da die Form des Spannteils durch die Form des Formteils des Formwerkzeugs definiert wird, lassen sich eine große Variation an Profilen der Einfassungen realisieren, z.B. kederförmig.
  • Vorzugsweise enthält der eingespritzte Kunststoff Verstärkungsfasern, insbesondere aus Carbon oder Aramid, was zu einer verbesserten Festigkeit des Spannteils führt.
  • Weiterhin verstärkt wird die vorteilhafte Wirkung von Verstärkungsfasern, wenn die Einspritzrichtung des Kunststoffs parallel zur Spannkante gewählt wird, weil dann sich auch die Fasern im Kunststoff parallel zur Spannkante ausrichten.
  • Prinzipiell kann die Spannkante in dem Formteil in beliebiger an sich bekannter Weise festgelegt werden, zum Beispiel mit Klemmeinrichtungen oder Dornen, die das Textil oder Durchbrechungen im Textil (bei einer netzartigen Textilstruktur) im Bereich der Spannkante durchsetzen.
  • Vorzugsweise ist das Formteil aus zwei Hälften gebildet. Nach dem Festlegen des Textils in der einen Formteilhälfte, wird das Formteil mit der anderen Hälfte geschlossen. Die andere Hälfte hat vorzugsweise irgendwelche Führungselemente im Inneren, die das Textil davon abhalten, beim Schließen des Formteils oder beim Einspritzvorgang von den Dornen oder jeder anderen beliebigen Festlegeeinrichtung abzurutschen.
  • Vorzugsweise wird die Form des Formteils entsprechend der Form des Rahmens des Möbels gewählt, weil dann sichergestellt ist, dass sich das Textil nachher beim Aufspannen in den Rahmen des Möbels nicht verzieht.
  • Die Erfindung betrifft ebenfalls ein Möbel, welches wenigstens eine der oben genannten Körperkontaktflächen hat, die durch ein eingefasstes Textil gebildet sind. Das Textil ist an wenigstens zwei gegenüberliegenden Kanten in dem Rahmen des Möbels eingefasst, wobei an den Kanten des Textils wenigstens ein Spannteil durch Formspritzen integriert angeformt ist. Hinsichtlich der Vorteile der Erfindung wird Bezug genommen auf die Ausführungen mit Bezug auf das erfindungsgemäße Verfahren. Vorzugsweise wird das Möbel auch nach dem Verfahren der Erfindung hergestellt. Ein derartiges Möbel hat den Vorteil, dass es kostengünstig herstellbar ist und dass die Einfassung, welche an das eingefasste Textil angeformt ist, sogar als Rahmen des Möbels selbst verwendet werden kann. Vorzugsweise liegt der Faseranteil des Kunststoffs, aus welchem die Einfassung gebildet wird, zwischen 10 und 40 Gewichts-%, insbesondere zwischen 20 und 30 Gewichts-%. Für das Formspritzen des Spannteils wird vorzugsweise ein Harz, insbesondere ein Reaktionsharz, zum Beispiel ein Mehrkomponentenharz, verwendet.
  • Die Erfindung lässt sich für alle Arten von Sitz- und Liegemöbeln anwenden, insbesondere für Bürostühle.
  • Das Textil kann ein Gewebe, ein Gewirke und ein Gestrick sein. Besonders ansprechend ist die Verwendung einer Netzstruktur als Textil, wobei in diesem Fall die Netzstruktur mit ihren Netzöffnungen in dem Formteil an Halteelementen festgelegt werden kann, zum Beispiel wenn die Halteelemente in Form von Dornen oder Haken vorliegen, die in die Netzöffnungen eingreifen.
  • Selbstverständlich kann das eingefasste Textil auch gepolsterte Strukturen enthalten.
  • Vorzugsweise hat das Textil im Bereich der Kanten angearbeitete Aufhängeelemente, die leicht in Halteelementen des Formteils, wie z.B. Dornen oder Haken, einhängbar sind. Auf diese Weise ist das Textil einfach und zuverlässig in dem Formteil festlegbar. Der Ausdruck "angearbeitet" bezeichnet hierbei vorzugsweise integriert eingestrickt, -gewebt oder -gewirkt. Die Aufhängeelemente können jedoch auch nachträglich an das Textil angeformt sein, z.B. thermisch oder durch ein textiles Verbindungverfahren.
  • Vorzugsweise hat das Textil im Bereich der Kanten Armierungsfasern, welche nach der Bildung der Einfassung beim Formspritzen die Armierungsfasern der Einfassung bilden. Auf diese Weise müssen Armierungsfasern nicht in der Spritzmasse vorgesehen werden, die zum Bilden der Einfassung verwendet wird.
  • In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist das Textil ein 3D-Textil mit räumlichen Textilstrukturen, welches in einer angepassten dreidimensionalen Einfassung gehalten ist. Auf diese Weise lässt sich ein komplettes dreidimensionales Sesselelement mit Sitzbereich und Lehne mit einer Einfassung und einem Textil verwirklichen.
  • Die Erfindung führt auch zu optisch sehr ansprechenden Lösungen, da Textil und Rahmen im wahrsten Sinne des Wortes aus einem Guss hergestellt werden und auch so in Erscheinung treten.
  • Die obigen bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung können in beliebiger Weise kombiniert werden.
  • Die Erfindung wird nun beispielsweise anhand der schematischen Zeichnung beschrieben: In dieser zeigen:
  • 1 eine perspektivische Ansicht auf einen Teil des Formteils und des Textils,
  • 2 einen Schnitt durch ein geschlossenes Formteil gemäß 1 mit eingespannter Spannkante des Textils,
  • 3 ein erster Sitzbezug mit zwei angeformten Einfassungen, hergestellt in einem Formteil nach 1 und 2, und
  • 4 ein Sitzbezug mit einem Spannteil, welcher einen umlaufenden Spannrahmen bildet, hergestellt in einem Formteil gemäß den 1 und 2.
  • 1 zeigt die untere Hälfte 10 eines Formteils 11, welche untere Hälfte 10 ein Profil 12 entsprechend der unteren Hälfte eines Hohlzylinders aufweist. Die untere Hälfte 10 bildet zusammen mit der oberen Hälfte 9 das Formteil 11, wie es in 2 zu sehen ist. Die untere Hälfte 10 des Formteils 11 trägt nach oben gerichtete Dornen 14, auf welchen ein Textil 16, insbesondere ein Sitzbezug im Bereich seiner Spannkante 18 eingefasst, z.B. aufgespannt wird. Wenn das Textil eine Netzstruktur ist, wird sie mit ihren Löchern in die Dornen eingehängt. Statt der Dornen können auch Haken oder dergleichen verwendet werden. Die untere Hälfte 10 hat in dem Bereich, in welchem das Textil an dem Profil 12 zu liegen kommt, eine Dichtlippe 20, auf der das Textil 16 aufliegt. Wenn das Textil 16, insbesondere ein Gewebe oder ein Gestrick, im Bereich seiner Spannkante 18 auf die Dornen 14 der unteren Formteilhälfte 10 aufgedrückt und damit dort festgelegt worden ist, wird die obere Hälfte 9 des Formteils 11 auf der unteren Hälfte befestigt, wie dies in 2 zu sehen ist. Die obere Hälfte 9 hat hierbei einen Anlagebereich 22, mit welchem die obere Hälfte 9 des Formteils 11 dicht an der unteren Hälfte 10 des Formteils 11 anliegt. Zudem hat auch die obere Hälfte 9 eine Dichtlippe 24, welche der Dichtlippe 20 der unteren Hälfte 10 gegenüberliegt. Zwischen diesen beiden Dichtlippen 20, 24 ist das Textil 16 in das Formteil 11 hineingeführt. Das in 2 dargestellte geschlossene Formteil bildet somit zwischen seinen beiden geschlossenen Hälften 9, 10 einen Hohlraum 26, der mit Kunststoff, insbesondere faserhaltigem Kunststoff verspritzt wird. In der oberen Hälfte 9 des Formteils 11 sind des Weiteren Aufnahmekonusse 28 gegenüber den Dornen 14 der unteren Hälfte 10 des Formteils 11 vorgesehen. Beim Schließen des Formteils nehmen die Aufnahmekonusse 28 die Spitze der Dornen 14 auf und verhindern damit, dass beim Einspritzvorgang das Textil 16 von den Dornen 14 nach oben abrutscht. Die Spannkante 18 des Textils 16 wird somit beim Formen des Spannteils sicher in dem Formteil 11 gehalten. Nach dem Schließen des Formteils, wie es in 2 dargestellt ist, wird nun von einem Ende aus ein Kunststoff, insbesondere ein faserhaltiger Kunststoff, in den Hohlraum 26 eingespritzt. Der Kunststoff ist vorzugsweise ein Reaktionsharz, welches in kurzer Zeit aushärtet. Nach dem Aushärten werden die obere Hälfte und untere Hälfte 9, 10 des Formteils 11 entfernt und übrig bleibt das nun integriert angespritzte Spannteil in dem Bereich, in welchem vorher der Hohlraum 26 des Formteils 11 war.
  • Durch das Einspritzen des Kunststoffs in Längsrichtung des Formteils 11 wird zudem erreicht, dass sich die Fasern in dem Kunststoff in Längsrichtung des Formteils erstrecken, was hinsichtlich der Kraftverteilung und Festigkeit des angespritzten Spannteils vorteilhaft ist.
  • 3 zeigt einen Sitzbezug 30 mit zwei Einfassungen 32, 34, die an zwei aneinander abgewandten Seiten einer rechteckigen Netzstruktur 36 angespritzt sind, und zwar durch ein Formteil gemäß den 1 und 2.
  • 4 zeigt einen Rücklehnenbezug 40 bestehend aus einer Netzstruktur 42, die beispielsweise aus einem Gestrick bestehen kann. Die Netzstruktur 42 ist umgeben von einem Spannteil 44, welches mit einem Formteil der 1 und 2 und dem dort beschriebenen Verfahren integriert an die Netzstruktur 42 angespritzt worden ist. Die Einfassung 44 ist einteilig und zusammenhängend um die gesamte Netzstruktur 42 herum angespritzt worden. Wenn dieses einteilige umlaufende Spannteil 44 stärker ausgebildet ist, kann es als Spannrahmen des Sitzmöbels verwendet werden.
  • Die Erfindung kann innerhalb des Schutzbereichs der nachfolgenden Ansprüche variiert werden.

Claims (20)

  1. Verfahren zur Herstellung eines eingefasstes Textil aufweisenden Elements, welches Textil an wenigstens zwei gegenüberliegenden Kanten (18) an einem Rahmen des Elements eingefasst ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Textil mit seinen Kanten in wenigstens einem Formteil (11) eines Formwerkzeugs eingespannt wird, wobei die Kanten in dem Formteil festgelegt (14) werden, dass das Formteil nach dem Festlegen der Kanten geschlossen wird, so dass es die Kanten zumindest über einen Teil ihrer Länge umschließt, dass in das Formteil zur Bildung wenigstens einer Einfassung (32, 34; 44) ein Kunststoff eingespritzt und ausgehärtet wird, und dass die wenigstens eine nach dem Aushärten gebildete Einfassung entweder den Rahmen (44) des Elements bildet oder an dem Rahmen des Elements befestigt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem das Element ein Möbel oder ein Bestandteil eines Möbels ist, welches wenigstens eine Körperkontaktfläche hat, die durch das eingefasstes Textil (16, 36, 42) gebildet ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei welchem das Textil (16, 36, 42) in der Einfassung (32, 34; 44) aufgespannt ist und die Einfassung den einen Spannrahmen des Elements bildet.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff chemisch und/oder thermisch ausgehärtet wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Kunststoff ein Reaktionsharz verwendet wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einspritzrichtung des Kunststoffs parallel zur Spannkante (18) gewählt wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Formteil verwendet wird, dessen Form der Form des Rahmens des Elements entspricht.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Formteil verwendet wird, welches Dichtlippen aus Vulcolan® oder Silikon aufweist, die an dem Textil anliegen.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Textil (16, 36, 42) im Bereich der Kanten (18) mit Dornen (14) oder Klemmeinrichtungen in dem Formteil (11) festgelegt werden.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Textil (16, 36, 42) mit im Bereich der Kanten (18) angearbeiteten Aufhängeelementen verwendet wird.
  11. Element, z.B. Möbel oder Möbelbestandteil, welches wenigstens ein eingefasstes Textil (16, 36, 42) aufweist, welches Textil an wenigstens zwei gegenüberliegenden Kanten (18) in einem Rahmen des Elements eingefasst ist, wobei an den Kanten des Textils wenigstens eine Einfassung (32, 34; 44) durch Formspritzen integriert angeformt ist, welche Einfassung in dem Rahmen des Elements gehalten ist oder diesen bildet.
  12. Element nach Anspruch 11, bei dem das Textil im Bereich der Kanten (18) angearbeitete Aufhängeelemente aufweist.
  13. Element nach Anspruch 11 oder 12, bei dem das Textil im Bereich der Kanten (18) Armierungsfasern aufweist, die Armierungsfasern der Einfassung (32, 34; 44) bilden.
  14. Element nach einem der Ansprüche 11 bis 13, bei dem das Textil ein 3D-Textil mit räumlichen Textilstrukturen ist, welches in einer angepassten dreidimensionalen Einfassung gehalten ist.
  15. Element nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Einfassung (32, 34; 44) aus einem Reaktionsharz besteht.
  16. Element nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Einfassung (32, 34; 44) Verstärkungsfasern, insbesondere aus Carbon oder Aramid aufweist.
  17. Element nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Faseranteil zwischen 10 und 40 Gew.-%, insbesondere zwischen 20 und 30 Gew.-% liegt.
  18. Element nach einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Element ein Möbel, insbesondere ein Bürostuhl ist.
  19. Element nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Textil eine Sitz-, Lehn- oder Liegefläche des Möbels bildet.
  20. Element nach einem der Ansprüche 11 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Textil eine gestrickte Netzstruktur (16, 36, 42) ist.
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