DE102012217719A1

DE102012217719A1 - Basishebel mit Freigabeanschlag und Verriegelungsanschlag

Info

Publication number: DE102012217719A1
Application number: DE102012217719A
Authority: DE
Inventors: Jaime Moreno
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2011-09-30
Filing date: 2012-09-28
Publication date: 2013-04-04
Also published as: GB201217131D0; GB2495202A; US20130081286A1; GB2495202B; CA2790992C; US9694508B2; CA2790992A1

Abstract

Eine Sägenbaugruppe enthält ein Antriebselement, einen Elektromotor, ein Gehäuse, einen Fuß, eine Feder, eine erste Klemmkomponente und einen Klemmaktuator. Das Antriebselement ist für eine Bewegung nach einem sich wiederholenden Muster konfiguriert. Der Motor ist zum Bewegen des Antriebselements in einem sich wiederholenden Muster konfiguriert. Das Gehäuse begrenzt einen Innenraum, in dem der Motor angeordnet ist, und das Gehäuse enthält einen ersten Begrenzer. Der Fuß enthält (I) eine Basis, die eine Werkstück-Kontaktfläche definiert, und (II) eine an der Basis angebrachte Verlängerungsstruktur. Der Fuß ist so konfiguriert, dass er relativ zum Gehäuse um eine Drehachse zwischen der aufgesetzten Position und der nicht aufgesetzten Position gedreht werden kann. Die Feder ist so konfiguriert, dass sie den Fuß zur aufgesetzten Position vorspannt. Die erste Klemmkomponente enthält eine erste Klemmfläche, die sich im Innenraum des Gehäuses befindet. Der Klemmaktuator hat einen zweiten Begrenzer und eine zweite Klemmfläche. Die Verlängerungsstruktur erstreckt sich zwischen der ersten und zweiten Klemmfläche, während der Fuß relativ zum Gehäuse um die Drehachse gedreht wird. Der Klemmaktuator ist zwischen einer ersten und einer zweiten Aktuatorposition drehbar. Wenn sich der Klemmaktuator in der ersten Aktuatorposition befindet, ist die erste Klemmfläche um einen ersten Abstand zur zweiten Klemmfläche beabstandet, damit die Verlängerungsstruktur zwischen der ersten und zweiten Klemmfläche während des Drehens des Fußes relativ zum Gehäuse um die Drehachse vorwärts bewegt werden kann.

Description

Gebiet
Dieses Patent betrifft allgemein Motorsägen und insbesondere mobile Motorsägen mit einer verstellbaren Fußplatte.
Hintergrund
Motorsägen sind ein Schneidwerkzeugtyp, der zum raschen und einfachen Schneiden von Material wie Bauholz und andere Bauprodukte nützlich ist. Ein üblicher Motorsägentyp ist eine mobile Kreissäge, die eine Fußplatte und ein Kreissägeblatt enthält, das sich von der Fußplatte nach unten erstreckt. Typischerweise schneidet ein Nutzer ein Werkstück mit einer Kreissäge, indem er die Fußplatte auf das Werkstück setzt, das Sägeblatt auf den gewünschten Schnittweg ausrichtet und es dann manuell in der Richtung des Schneidpfades führt, wobei er häufig einer Markierungslinie auf dem Werkstück folgt.
Die Fußplatte ist typischerweise mit dem Gehäuse der Kreissäge drehbar verbunden und definiert eine Öffnung, durch die sich das Sägeblatt erstreckt. Die Tiefe des vom Sägeblatt ausgeführten Schnitts kann durch die Drehposition der Fußplatte gesteuert werden. Die Kreissäge kann z. B. so konfiguriert sein, dass sie nur einen flachen Schnitt im oder durch ein Werkstück ausführt, indem die Fußplatte in eine Position gedreht wird, in der sich nur ein kleiner Abschnitt des Sägeblatts über die Unterseite der Fußplatte hinaus erstreckt. Die Kreissäge kann für einen tiefen Schnitt in ein oder durch ein Werkstück konfiguriert sein, indem die Fußplatte in eine Position gedreht wird, in der sich ein größerer Abschnitt des Sägeblatts über die Unterseite der Fußplatte hinaus erstreckt.
Die typische Kreissäge enthält einen Klemmmechanismus, um die Drehposition der Fußplatte relativ zum Kreissägeblatt zu fixieren. Der Klemmmechanismus enthält typischerweise ein Befestigungselement, dass zwischen einer Klemmposition, in der die Fußplatte in einer fixierten Position gehalten wird, und einer gelösten Position, in der die Fußplatte relativ zum Kreissägeblatt beweglich ist, bewegt werden kann.
Das Befestigungselement des Klemmmechanismus der typischen Kreissäge kann oft von der Kreissäge entfernt werden, wobei die Gefahr zunimmt, das Befestigungselement zu verlegen oder zu verlieren. Außerdem kann das Befestigungselement eines typischen Klemmmechanismus leicht zu fest oder zu schwach angezogen werden. Ein zu fest angezogenes Befestigungselement bringt eine zusätzliche Spannung auf den Klemmmechanismus auf und kann zum Bruch des Klemmmechanismus führen, während ein zu schwach angezogener Klemmmechanismus die Position der Fußplatte möglicherweise nicht ausreichend fixiert.
Es ist deshalb wünschenswert, eine Kreissäge mit einem verbesserten Klemmmechanismus zum Fixierender Position der Fußplatte relativ zum Kreissägeblatt bereitzustellen.
Zusammenfassung
Gemäß einer Ausführungsform der Offenbarung enthält eine Sägenbaugruppe ein Antriebselement, einen Elektromotor, ein Gehäuse, einen Fuß, eine Feder, eine erste Klemmkomponente und einen Klemmaktuator. Das Antriebselement ist für eine Bewegung nach einem sich wiederholenden Muster konfiguriert. Der Motor ist zum Bewegen des Antriebselements in einem sich wiederholenden Muster konfiguriert. Das Gehäuse begrenzt einen Innenraum, in dem der Motor angeordnet ist, und das Gehäuse enthält einen ersten Begrenzer. Der Fuß enthält (I) eine Basis, die eine Werkstück-Kontaktfläche definiert, und (II) eine an der Basis angebrachte Verlängerungsstruktur. Der Fuß ist so konfiguriert, dass er relativ zum Gehäuse um eine Drehachse zwischen der aufgesetzten Position und der nicht aufgesetzten Position gedreht werden kann. Die Feder ist so konfiguriert, dass sie den Fuß zur aufgesetzten Position vorspannt. Die erste Klemmkomponente enthält eine erste Klemmfläche, die sich im Innenraum des Gehäuses befindet. Der Klemmaktuator hat einen zweiten Begrenzer und eine zweite Klemmfläche. Die Verlängerungsstruktur erstreckt sich zwischen der ersten und zweiten Klemmfläche, während der Fuß relativ zum Gehäuse um die Drehachse gedreht wird. Der Klemmaktuator ist zwischen einer ersten und einer zweiten Aktuatorposition drehbar. Wenn sich der Klemmaktuator in der ersten Aktuatorposition befindet, ist die erste Klemmfläche um einen ersten Abstand zur zweiten Klemmfläche beabstandet, damit die Verlängerungsstruktur zwischen der ersten und zweiten Klemmfläche während des Drehens des Fußes relativ zum Gehäuse um die Drehachse vorwärts bewegt werden kann. Wenn sich der Klemmaktuator in der zweiten Aktuatorposition befindet, ist die erste Klemmfläche von der zweiten Klemmfläche um einen zweiten Abstand beabstandet, um die Verlängerungsstruktur zwischen der ersten und zweiten Klemmfläche einzuklemmen, so dass ein Drehen des Fußes relativ zum Gehäuse unterbunden wird. Die Drehung des Klemmaktuators in einer ersten Drehrichtung über die erste Aktuatorposition hinaus wird durch die physische Wechselwirkung zwischen dem ersten und dem zweiten Begrenzer verhindert. Die Drehung in der entgegengesetzten zweiten Drehrichtung über die zweite Aktuatorposition hinaus wird durch die physische Wechselwirkung zwischen dem ersten und dem zweiten Begrenzer verhindert.
Kurzbeschreibung der Figuren
Die oben beschriebenen Merkmale und Vorteile sowie andere erschließen sich für den Fachmann aus der nachfolgenden detaillierten Beschreibung und den beiliegenden Figuren deutlicher; es zeigen:
1 eine perspektivische Ansicht einer ersten Seite einer hierin beschriebenen Sägenbaugruppe;
2 eine perspektivische Ansicht der gegenüberliegenden Seite der Sägenbaugruppe von 1;
3 eine Schnittansicht entlang der Linie III-III in 1;
4 einen Abschnitt der Schnittansicht von 3;
5 eine perspektivische Vorderansicht eines Abschnitts der Sägenbaugruppe von 1, die eine Schutzstruktur und eine ebene Trennscheibe zeigt;
6 eine perspektivische Vorderansicht eines Abschnitts der Sägenbaugruppe von 1, die die Schutzstruktur und eine bündige Trennscheibe zeigt;
7 eine Vorderansicht im Aufriss der ebenen Trennscheibe für die Sägenbaugruppe von 1;
8 eine Seitenansicht im Aufriss der ebenen Trennscheibe von 7;
9 eine perspektivische Vorderansicht der bündigen Trennscheibe für die Sägenbaugruppe von 1;
10 eine Seitenansicht im Aufriss der bündigen Trennscheibe von 9;
11 eine Seitenansicht im Aufriss der Sägenbaugruppe von 1, die einen Netz- bzw. Leistungssperrschalter;
12 eine perspektivische Ansicht eines Abschnitts des Leistungssperrschalters von 11;
13 eine perspektivische Explosionsansicht eines Abschnitts des Leistungssperrschalters von 11;
14 eine Schnittansicht eines Abschnitts der Sägenbaugruppe von 1, die den Leistungssperrschalter in der deaktivierten Position zeigt;
15 eine Schnittansicht eines Abschnitts der Sägenbaugruppe von 1, die den Leistungssperrschalter in der aktivierten Position zeigt;
16 eine Schnittansicht eines Abschnitts der Sägenbaugruppe von 1, die eine Verriegelungsstruktur zum Halten des Leistungssperrschalters in der aktivierten Position zeigt, wobei die Verriegelungsstruktur in der ausgerückten Position dargestellt ist;
17 eine Schnittansicht eines Abschnitts der Sägenbaugruppe von 1, wobei die Verriegelungsstruktur in der eingerückten Position dargestellt ist;
18 eine Seitenansicht im Aufriss eines Abschnitts der Sägenbaugruppe von 1, die die Schutzstruktur der Sägenbaugruppe und die ebene Trennscheibe darstellt;
19 ist eine Draufsicht von unten der Sägenbaugruppe von 1, bei der die bündige Trennscheibe in eine Schutztasche der Schutzstruktur positioniert ist;
20 eine perspektivische Seitenansicht der Sägenbaugruppe von 1, die die Sägenbaugruppe während der Durchführung einer Schneidoperation durch ein Werkstück zeigt;
21 eine perspektivische Seitenansicht eines Abschnitts der Sägenbaugruppe von 1, die den Fuß der Sägenbaugruppe in einer Position für eine maximale Schnitttiefe und eine Feder zur Vorspannung des Fußes zeigt;
22 eine perspektivische Seitenansicht eines Abschnitts der Sägenbaugruppe von 1, die den Fuß der Sägenbaugruppe in einer Position für eine maximale Schnitttiefe und die Feder zur Vorspannung des Fußes zeigt;
23 eine perspektivische Seitenansicht eines Abschnitts der Sägenbaugruppe von 1, die den Fuß der Sägenbaugruppe in einer Position für eine minimale Schnitttiefe und die Feder zur Vorspannung des Fußes zeigt;
24 eine perspektivische Draufsicht eines Abschnitts der Sägenbaugruppe von 1, die die im Fuß aufgenommene Feder von 21 zeigt;
25 eine perspektivische Ansicht eines Abschnitts der Sägenbaugruppe, die einen Staub-Einlassanschluss und einen Adapter darstellt;
26 eine perspektivische Ansicht eines Abschnitts der Sägenbaugruppe von 1, des Adapters und eines Unterdruckschlauchs; außerdem eine schematische Ansicht einer Vakuumquelle und eines Behälters;
27 eine perspektivische Ansicht eines Abschnitts der Sägenbaugruppe von 1, die die Innenoberfläche des Staub-Anschlusses zeigt;
28 eine perspektivische Ansicht des Adapters von 25;
29 eine perspektivische Ansicht eines Abschnitts der Sägenbaugruppe von 1, die einen Abschnitt der Basis-Verriegelungsbaugruppe zeigt;
30 eine perspektivische Ansicht einer Klemmkomponente der Basis-Verriegelungsbaugruppe von 29;
31 eine perspektivische Ansicht eines Griffs der Basis-Verriegelungsbaugruppe von 29;
32 eine perspektivische Ansicht eines Abschnitt der Sägenbaugruppe von 1, die einen anderen Abschnitt der Basis-Verriegelungsbaugruppe von 29 darstellt;
33 eine Seitenansicht im Aufriss eines Abschnitt der Sägenbaugruppe von 1, die eine Tiefenlehre und eine Winkellehre sowie den Fuß in der Position für minimale Schnitttiefe;
34 eine Draufsicht im Aufriss eines Abschnitts der Sägenbaugruppe von 1 mit einer daran angebrachten Reißschienenbaugruppe;
35 eine perspektivische Ansicht von unten eines Abschnitts der Sägenbaugruppe von 1 und der Reißschienenbaugruppe von 34;
36 eine perspektivische Ansicht von unten der Sägenbaugruppe von 1 und der Reißschienenbaugruppe von 34 während der Durchführung einer Schneidoperation durch ein Werkstück;
37 eine perspektivische Ansicht von unten der Sägenbaugruppe von 1, bei der ein Abschnitt des Gehäuses der Sägenbaugruppe entfernt ist, um das Getriebegehäuse der Sägenbaugruppe sichtbar zu machen;
38 eine Seitenansicht im Aufriss der Sägenbaugruppe von 1, die mit einer Tischsägenbaugruppe verbunden ist;
39 eine perspektivische Draufsicht einer Schnittführung zur Verwendung mit der Sägenbaugruppe von 1;
40 eine perspektivische Draufsicht der Schnittführung von 39;
41 eine perspektivische Ansicht von unten der Schnittführung von 39;
42 eine perspektivische Draufsicht der Sägenbaugruppe von 1 und der Schnittführung von 39, wobei die Sägenbaugruppe zur Ausführung eines Gehrungsschnittes durch ein Werkstück positioniert ist;
43 eine perspektivische Ansicht von unten der Sägenbaugruppe von 1 und der Schnittführung of 39, wobei sich die Trennscheibe der Sägenbaugruppe durch einen Schneidschlitz der Schnittführung erstreckt;
44 eine perspektivische Draufsicht einer Schnittführung zur Verwendung mit der Sägenbaugruppe von 1;
45 eine Draufsicht der Schnittführung von 44;
46 eine perspektivische Ansicht von unten der Schnittführung von 44;
47 eine Ansicht von unten der Schnittführung von 44;
48 eine perspektivische Ansicht von unten des getrennt dargestellten Fußes der Sägenbaugruppe von 1;
49 eine perspektivische Rückansicht des getrennt dargestellten Fußes der Sägenbaugruppe von 1;
50 eine perspektivische Ansicht von unten der Sägenbaugruppe von 1 und der Schnittführung von 39;
51 eine perspektivische Ansicht einem Entgratungs-Zusatzgerät zur Verwendung mit der Sägenbaugruppe von 1;
52 eine perspektivische Ansicht des Entgratungs-Zusatzgeräts von 51, die mit der Motorsäge von 1 verbunden ist;
53 eine Draufsicht des Entgratungs-Zusatzgeräts von 51; und
54 eine Schnittansicht entlang der Linie III-III von 53, die das Entgratungs-Zusatzgerätzum Entgraten eines ersten und eines zweiten Rohres positioniert darstellt.
Detaillierte Beschreibung
Zum besseren Verständnis der Grundsätze der Offenbarung wird nunmehr auf die in den Zeichnungen dargestellten und in der nachfolgenden schriftlichen Beschreibung erläuterten Ausführungsformen Bezug genommen. Es versteht sich, dass damit keine Einschränkung des Gültigkeitsbereichs der Offenbarung beabsichtigt ist. Ferner versteht es sich, dass die Offenbarung jegliche Änderung und Modifikation der dargestellten Ausführungsformen und weitere Anwendungen der Grundsätze der Offenbarung enthält, wie sich für einen Fachmann ergeben würden, an den sich diese Offenbarung richtet.
Wie in den 1 und 2 dargestellt enthält eine Sägenbaugruppe 100 ein Gehäuse 104. Das Gehäuse 104 enthält einen Einsatz 108, einen hinteren Gehäuseabschnitt 110 mit einer oberen linken Schale 112 und einer oberen rechten Schale 116 sowie einen vorderen Gehäuseabschnitt 118 mit einer unteren linke Schale 120 und einer unteren rechten Schale 124. Die obere linke Schale 112 und die obere rechte Schale 116 sind mit der Rückseite des Einsatzes 108 und die untere linke Schale 120 sowie die untere rechte Schale 124 mit der Vorderseite des Einsatzes verbunden. Eine Bewegung vom hinteren Gehäuseabschnitt 110 zum vorderen Gehäuseabschnitt 118 ist hierin als Vorwärtsrichtung 126 definiert, während eine Bewegung vom vorderen Gehäuseabschnitt 118 zum hinteren Gehäuseabschnitt 110 hierin als Rückwärtsrichtung 130 definiert ist. Das Gehäuse 104 ist aus spritzgegossenem Thermoplast gebildet und begrenzt einen Innenraum 128 (3) im Gehäuse.
Antriebsstrang
Wie in 3 dargestellt ist ein Antriebsstrang 132 zumindest teilweise in dem vom Gehäuse 104 definierten Innenraum 128 angeordnet. Der Antriebsstrang 132 enthält einen Elektromotor 136, ein Schneckengetriebe 140, ein Antriebselement 144 und eine Achsenbaugruppe 148. Der Elektromotor 136 ist zumindest teilweise im Innenraum 128 angeordnet und enthält einen Stator 152 und einen Läufer 156. Der Stator 152 ist im Innenraum 128 mit dem Einsatz 108 des Gehäuses 104 fest verbunden. Der Stator 152 erzeugt ein Magnetfeld in einem Raum 164 des Läufers.
Der Läufer 156 enthält einen Wicklungsabschnitt 168 und eine Motorwelle 172. Der Wicklungsabschnitt 168 ist mit der Motorwelle 172 fest verbunden und zumindest teilweise im Läuferraum 164 angeordnet. Die Motorwelle 172 ist eine allgemein zylindrische Metallwelle, die vom Läuferraum 164 aus verläuft und zur Rotation relativ zum Stator 152 und dem Gehäuse 104 um eine Motorachse 176 gelagert ist. Der Läufer 156 und die Motorwelle 172 rotieren relativ zum Stator 152 und dem Gehäuse 104, wenn der Elektromotor 136 mit elektrischer Energie versorgt wird.
Wie aus 3 ersichtlich ist, wird der Motor 136 über eine elektrische Schnur 178, die durch eine hintere Gehäuseöffnung 182 verläuft, mit elektrischer Energie versorgt. Es ist zu beachten, dass die Vorwärtsrichtung 126 hierin auch als der Bewegungsweg von der elektrischen Schnur 178 zum Antriebselement 144 definiert sein kann.
Wie in 4 dargestellt enthält die Motorwelle 172 einen Satz Außengewindegänge 180 und einen glatten Wellenabschnitt 184, der eine Schulter 188 definiert. Das Außengewinde 180 ist auf dem Endabschnitt 192 der Motorwelle 172 angeordnet. Der glatte Wellenabschnitt 184 befindet sich zwischen dem Außengewinde 180 und der Schulter 188. Der glatte Wellenabschnitt 184 ist ein zylindrischer Abschnitt der Motorwelle 172.
Das Schneckengetriebe 140 ist im Innenraum 128 des Gehäuses 104 und insbesondere in einem Metall-Getriebegehäuse 196 (3) angeordnet. Das Schneckengetriebe 140 enthält einen Satz Schneckenradzähne 200, eine Bohrungsstruktur 204 und eine Schneckengetriebewelle 208. Die Bohrungsstruktur 204 definiert eine Blindbohrung 212 und eine Öffnung 216, die zur Blindbohrung führt. Die Bohrungsstruktur 204 enthält einen Satz Innengewindegänge 220 und einen glatten Bohrungsabschnitt 224. Das Innengewinde 220 befindet sich in der Blindbohrung 212 an einer von der Öffnung 216 beabstandeten Position. Das Innengewinde 220 ist so konfiguriert, dass es kämmend mit dem Außengewinde 180 der Motorwelle 172 in Eingriff steht, um das Schneckengetriebe 140 mit der Motorwelle 172 zu verbinden. Der glatte Bohrungsabschnitt 224 befindet sich in der Blindbohrung 212 zwischen dem Innengewinde 220 und der Öffnung 216.
Wie in 4 dargestellt ist die Schneckengetriebewelle 208 mit der Motorwelle 172 so gekoppelt, dass eine Rotation der Motorwelle die Rotation des Schneckengetriebes 140 um die Motorachse 176 bewirkt. Insbesondere ist das Außengewinde 180 so in der Blindbohrung 212 angeordnet, dass das Außengewinde kämmend mit dem Innengewinde 220 in Eingriff steht, um das Schneckengetriebe 140 mit der Motorwelle 172 zu verbinden. Wenn das Außengewinde 180 kämmend mit dem Innengewinde 220 in Eingriff steht, wird die Öffnung 216 näher zur Schulter 188 bewegt. Wenn die Schneckengetriebewelle 172 mit der Motorwelle 172 gekoppelt ist, ist die Öffnung 216 neben der Schulter 188 positioniert.
Der glatte Bohrungsabschnitt 224 der Bohrungsstruktur 204 wirkt mit dem glatten Wellenabschnitt 184 der Motorwelle 172 zusammen, um das Schneckengetriebe 140 genau auf die Motorwelle 172 auszurichten. Zu diesem Zweck definiert der glatte Wellenabschnitt 184 einen Außendurchmesser 222 und der glatte Bohrungsabschnitt einen Innendurchmesser 226. Der Außendurchmesser 222 und der Innendurchmesser 226 sind im Wesentlichen gleich (der Außendurchmesser ist etwas kleiner als der Innendurchmesser, damit die Motorwelle 172 in die Bohrung 224 eingeführt werden kann), so dass der glatte Wellenabschnitt 184 den glatten Bohrungsabschnitt 224 ausfüllt, wodurch das Schneckengetriebe 140 auf die Motorwelle 172 ausgerichtet wird.
Wie in 3 dargestellt werden die Motorwelle 172 und das Schneckengetriebe 140 von einem Loslager 228, einem Loslager 232 und einem Loslager 236 gelagert. Das Loslager 236 lagert den rechten Endabschnitt der Motorwelle 172, das Loslager 232 lagert den linken Endabschnitt der Motorwelle und das Loslager 228 lagert den linken Endabschnitt des Schneckengetriebes 140.
Wie in 4 dargestellt enthält das Loslager 228 einen Innenring 240, einen Außenring 244, zahlreiche Kugellager 248 und ein Elastomer-Stützelement 252. Der Innenring 240 ist mit dem Schneckengetriebe 140 zur Rotation mit dem Schneckengetriebe fest verbunden. Die Kugellager 248 sind zwischen dem Innenring 240 und dem Außenring 244 angeordnet. Der Außenring 244 ist im Elastomer-Stützelement 252 aufgenommen. Das Elastomer-Stützelement 252 ist im Getriebegehäuse 196 aufgenommen. Der Innenring 240 ist so konfiguriert, dass er relativ zum Außenring 244 und dem Elastomer-Stützelement 252 als Reaktion auf die Rotation des Schneckengetriebes 140 rotiert. Das Loslager 232 das Loslager 236 sind im Wesentlichen identisch, mit der Ausnahme, dass die Innenringe der Loslager 232, 236 mit der Motorwelle 172 fest verbunden sind und das Elastomer-Stützelement des Loslagers 236 im Gehäuse 104 aufgenommen ist.
Das Loslager 228 wird als ”schwimmend” bezeichnet, weil das Elastomer-Stützelement 252 Bewegung des Innenrings 240 und des Außenrings 244 relativ zum Getriebegehäuse 196 und zum Gehäuse 104 gestattet. Die Loslager 228, 232, 236 sind also zum Dämpfen von Vibrationen der Motorwelle 172 und des Schneckengetriebes 140 geeignet, die aufgrund von Bearbeitungstoleranzen und anderen Faktoren auftreten, wodurch die Motorwelle und das Schneckengetriebe eine geringfügige Unwucht erhalten. Die Loslager 228, 232, 236 dämpfen diese Vibrationen, so dass die Sägenbaugruppe 100 während der Schneidoperationen gut in der Hand liegt.
Wie 4 zeigt, ist das Antriebselement 144 des Antriebsstrangs 132 betrieblich mit dem Schneckengetriebe 140 gekoppelt und enthält ein Ritzel 256 und eine Antriebswelle 260, die beide zumindest teilweise im Getriebegehäuse 196 positioniert sind. Das Ritzel 256 enthält einen Satz Zahnradzähne 264, die so positioniert sind, dass sie kämmend mit den Zähnen 200 des Schneckengetriebes in Eingriff stehen. Die Antriebswelle 260 ist mit dem Ritzel 256 fest verbunden, so dass die Rotation des Schneckengetriebes 140 in einer Bewegung der Antriebswelle mit einem sich wiederholenden Muster resultiert. Speziell wenn der Elektromotor 136 aktiviert ist, resultiert die Rotation der Motorwelle 172 und des Schneckengetriebes 140 in einer Rotation der Antriebswelle 260 um eine Rotationsachse 268 (siehe 1, durchquert das Blatt von 4), die senkrecht zur Motorachse 176 der Motorwelle 172 verläuft. Die Rotationsachse 268 und die Motorachse 176 fallen nicht zusammen. Die Motorachse 176 verläuft senkrecht zur Ebene der Motorachse 272 und zur Rotationsachse 268 der Antriebswelle 260 und das Ritzel 256 verläuft senkrecht zur Ebene 278 der Antriebswelle (nicht dargestellt, parallel zur Fläche 280 des Ritzels 256). Die Ebene 272 der Motorachse verläuft senkrecht zur Ebene 278 der Antriebswelle. Ein Abschnitt der Antriebswelle 260 erstreckt sich durch eine Öffnung 282 (1) in der unteren rechten Schale 124 des vorderen Gehäuseabschnitts 118.
Wie in 1 dargestellt enthält die Achsenbaugruppe 148 eine Achsschraube 284, ein Abstandstück 288 (auch in 19 dargestellt) und eine Ausgleichsscheibe 292. Die Achsschraube 284 verläuft durch eine Öffnung (nicht dargestellt) des Abstandstücks 288, eine Öffnung (nicht dargestellt) der Ausgleichsscheibe 292 und ist in eine Gewindeöffnung (nicht dargestellt) der Antriebswelle 260 geschraubt. Wie in 5 dargestellt verbindet die Achsenbaugruppe 148 eine ebene Trennscheibe 296 mit der Sägenbaugruppe 100 zur Rotation mit der Antriebswelle 260. Wie in 6 dargestellt verbindet die Achsenbaugruppe 148 eine bündige Trennscheibe 300 mit der Sägenbaugruppe 100 zur Rotation mit der Antriebswelle 260.
Wie in den 7 und 8 dargestellt ist die ebene Trennscheibe 296, die hierin auch als ebene Ablängscheibe oder ebenes Sägeelement bezeichnet wird, allgemein kreisförmig und enthält einen ebenen Nabenabschnitt 304 und eine Schneidstruktur 308. Der Nabenabschnitt 304 definiert eine Öffnung 312 in der Mitte der Trennscheibe 296, durch die die Achsschraube 284 verläuft, wenn die Trennscheibe auf der Antriebswelle 260 angebracht ist. Die Schneidstruktur 308 befindet sich am Umfang der Trennscheibe 296. Wie in 8 dargestellt verläuft eine Ebene 316 durch den Nabenabschnitt 304 und die Schneidstruktur 308. Die Schneidstruktur 308 hat eine Schleifwirkung und besteht zumindest teilweise aus Carbid.
Wie in den 9 und 10 dargestellt ist die bündige Trennscheibe 300 allgemein kreisförmig und enthält einen gewölbten Nabenabschnitt 320 und eine Schneidstruktur 324. Der gewölbte Nabenabschnitt 320 definiert eine Öffnung 312 in der Mitte der Trennscheibe 300, durch die sich die Achsschraube 284 erstreckt, wenn die Trennscheibe auf der Antriebswelle 260 angebracht ist. Die Schneidstruktur 324 befindet sich am Umfang der Trennscheibe 300. Die Nabenebene 332 verläuft durch den Nabenabschnitt 320 und die Schnittebene 336 verläuft durch die Schneidstruktur 324. Die Nabenebene 332 ist parallel zur Schnittebene 336 und gegenüber der Schnittebene versetzt, so dass sich die Schnittebene weiter von der Achsenbaugruppe 148 erstreckt als die Ebene 316 der ebenen Trennscheibe 296, wenn die Trennscheibe 300 auf der Antriebswelle 260 ist.
Die Schneidstruktur 308 der Trennscheibe 296 und die Schneidstruktur 324 der Trennscheibe 300 weisen jeweils zahlreiche Zahnungen 340 auf. Die Zahnungen 340 tragen dazu bei, Abrieb aus einem in einem Werkstück während der Schneidoperation gebildeten Sägeschlitz zu entfernen.
Die Schneidstruktur 308 und die Schneidstruktur 324 unterscheiden die Trennscheibe 296 und die Trennscheibe 300 von herkömmlichen Sägeblättern (nicht dargestellt), die Schneidzähne aufweisen. Wenn eine der Trennscheiben 296, 300 mit der Sägenbaugruppe 100 verbunden wird, kann somit die Sägenbaugruppe als Schleifapparat oder als Kreissäge bezeichnet werden. Wenn ein herkömmliches Sägeblatt mit der Sägenbaugruppe 100 verbunden ist, kann die Sägenbaugruppe als Kreissäge bezeichnet wird.
Leistungssperrschalter
Wie die 11, 12 und 13 zeigen, enthält die Sägenbaugruppe 100 einen Leistungshebel 342 zum Betätigen einer Schaltereinheit 394 (14), die elektrische Energie zum Elektromotor 136 liefert. Der Leistungshebel 342 enthält einen Auslöser, der hierin als Paddel 344 bezeichnet wird, einen Sperrhebel 346 und eine Feder 348 (12 und 13).
Das Paddel 344 enthält ein Drehstruktur 350 und eine Stoßstruktur 352 und definiert einen Paddelhohlraum 354 und eine Kontaktfläche 356. Die Drehstruktur 350 ist an einem Endabschnitt des Paddels 344 angebracht und enthält einen Widerhaken 360. Der Widerhaken 360 der Drehstruktur 350 ist in dem vom Gehäuse 104 definierten Innenraum 128 positioniert. Speziell wenn der Widerhaken 360 in das Gehäuse 104 eingeführt wird, verhakt er sich mit dem Gehäuse, um zu verhindern, dass das Paddel 344 aus dem Gehäuse entfernt wird.
Das Paddel 344 schwenkt um die Drehstruktur 350 zwischen einer Aus-Position (hierin auch als deaktivierte Position bezeichnet) (14) und einer Ein-Position (hierin auch als aktivierte Position bezeichnet) (15) um einen Bewegungspfad 362. Wie in 11 dargestellt erstreckt sich das Paddel 344 zumindest teilweise durch eine Gehäuseöffnung 358, die sowohl im Einsatz 108 als auch im hinteren Gehäuseabschnitt 110 ausgebildet ist.
Wie in 14 dargestellt ist die Stoßstruktur 352 am gegenüberliegenden Endabschnitt des Paddels 344 und zumindest teilweise im Innenraum 128 des Gehäuses 104 angeordnet. Die Stoßstruktur 352 enthält eine Schalteroberfläche 364 auf der Oberseite der Stoßstruktur und ein Eingriffs-Konstruktionselement oder eine Einrastkerbe 366 auf der Unterseite/gegenüberliegenden Seite der Stoßstruktur. Die Schalteroberfläche 364 ist so positioniert, dass mit einem Aktuator 398 einer Schaltereinheit 394 der Sägenbaugruppe 100 in Eingriff kommt. Die Einrastkerbe 366 wirkt mit einer Einraststruktur 402 der Sägenbaugruppe 100 zusammen, wie nachstehend beschrieben wird.
Wie 13 zeigt, ist der Paddelhohlraum 354 im Paddel 344 zwischen der Drehstruktur 350 und der Stoßstruktur 352 an der Außenseite des Paddels ausgebildet, die vom Elektromotor 136 weg weist. Der Paddelhohlraum 354 definiert eine allgemein konkave Paddelhohlraumoberfläche 372. Der Paddelhohlraum 354 nimmt zumindest einen Abschnitt des Sperrhebels 346 und zumindest einen Abschnitt der Feder 348 auf. Der Paddelhohlraum 354 hat eine Länge von ca. 2,5 Zentimeter (2,5 cm) und eine Breite von ca. 2,0 Zentimeter (2,0 cm).
Das Paddel 344 enthält eine Öffnung 368, eine Öffnung 370 und eine Hebelöffnung 374. Die Öffnung 368 und die Öffnung 370 stehen in fluidischer Kommunikation mit dem Paddelhohlraum 354 und verbinden den Sperrhebel 346 drehbar mit dem Paddel, wie nachstehend beschrieben. Die Hebelöffnung 374 ist in der Hohlraumoberfläche 372 ausgebildet und koppelt den Innenraum 128 fluidisch mit dem Paddelhohlraum 354.
Die Kontaktfläche 356 bildet zumindest einen Abschnitt der Außenseite des Paddels 344. Die Kontaktfläche 356 ist ein Abschnitt des Leistungshebels 342, den der Nutzer zur Verwendung des Leistungshebels berührt. Die Kontaktfläche 356 ist eine konvexe Oberfläche, so dass sie gut in der Hand des Nutzers liegt. Die Kontaktfläche 356 hat eine Breite von ca. 2,3 Zentimetern (2,3 cm) und eine Länge von ca. 6,0 Zentimetern (6,0 cm).
Der Sperrhebel 346 enthält einen Fingerkontaktabschnitt, der als Aktuatorabschnitt 376 vorgesehen ist, eine Verbindungsstruktur 378 und ein Sperrelement, das als Sperrlasche 380 vorgesehen ist. Der Aktuatorabschnitt 376 erstreckt sich von der Verbindungsstruktur 378 und ist allgemein halbkreisförmig.
Die Verbindungsstruktur 378 definiert eine Öffnung 382 zur Aufnahme einer Drehachse 384. Insbesondere verläuft die Drehachse 384 durch die Öffnung 368, Drehachselnöffnung 382 und die Öffnung 370, um den Sperrhebel 346 mit dem Paddel 344 drehbar zu verbinden. Der Sperrhebel 346 erstreckt sich durch die im Paddel 344 ausgebildete Öffnung 374 und in den Innenraum 128. Der Sperrhebel 346 ist um die Drehachse 384 zwischen einer Sperr- oder Verriegelungsposition (14) und einer nicht gesperrten oder entriegelten Position (15).
Die Sperrlasche 380 erstreckt sich von der Verbindungsstruktur 378 und ist zumindest teilweise im Innenraum 128 positioniert. Die Sperrlasche 380 ist auf einer dem Aktuatorabschnitt 376 allgemein gegenüberliegenden Seite der Verbindungsstruktur 378 angeordnet. Wenn sich der Sperrhebel 346 wie in 14 dargestellt in der Sperrposition befindet, ist die Sperrlasche 380 in einer ersten Position relativ zum Paddel 344 gegen eine Anschlagstruktur 386 des Gehäuses 104 positioniert. Wenn sich jedoch wie in 15 dargestellt die Sperrlasche 380 in der entriegelten Position befindet, wird die Sperrlasche in eine zweite Position relativ zum Paddel 344 von der Anschlagstruktur 386 weg bewegt.
Nunmehr sei erneut auf 13 verwiesen, wonach die Feder 348 eine Torsionsfeder ist, die eine Spule 388, einen Arm 390 und einen Arm 392 enthält. Die Drehachse 384 verläuft durch die Spule 388, um den Arm 392 gegen die Hohlraumoberfläche 372 und den Arm 390 gegen den Aktuatorabschnitt 346 zu positionieren. Die Feder 348 spannt den Sperrhebel 346 zur Verriegelungsposition vor wie in 14 dargestellt. Insbesondere spannt die Feder 348 den Aktuatorabschnitt 376 in der Rückwärtsrichtung 130 (14) und die Sperrlasche 380 in der Vorwärtsrichtung 126 vor (14).
Wie in 14 dargestellt enthält die vom Leistungshebel 342 betätigte Schaltereinheit 394 ein Schaltelement 396 und einen Aktuator 398 im Innenraum 128 des Gehäuses 104. Der Aktuator 398 ist zwischen einer betätigten Position (15) und einer nicht betätigten Position (14) beweglich. Wenn sich der Aktuator 398 in der betätigten Position befindet, versorgt das Schaltelement 396 den Elektromotor 136 mit elektrischer Energie und der Elektromotor bewegt die Antriebswelle 260 in dem sich wiederholenden Muster. Wenn sich Aktuator 398 in der nicht betätigten Position befindet, trennt das Schaltelement 396 die Zufuhr der elektrischen Energie vom Elektromotor 136, und der Motor bewegt die Antriebswelle 260 nicht in dem sich wiederholenden Muster. Der Aktuator 398 ist in der nicht betätigten Position durch die Feder vorgespannt. Der Aktuator 398 kommt mit der Schalteroberfläche 364 des Paddels 344 in Kontakt, um das Paddel in die deaktivierte Position vorzuspannen.
Der Leistungshebel 342 verhindert, dass Nutzer den Elektromotor 136 unabsichtlich einschalten. Wie in 14 dargestellt ist das Paddel 344 in der deaktivierten Position und der Sperrhebel 346 in der Verriegelungsposition. Wenn der Sperrhebel 346 in der Verriegelungsposition ist, verhindert der Sperrhebel, dass das Paddel 344 aufgrund der physischen Wechselwirkung der Sperrlasche 380 und der Anschlagstruktur 386 in die aktivierte Position bewegt wird. Wie in 14 dargestellt ist insbesondere die Sperrlasche 380 an der Anschlagstruktur 386 positioniert, um eine Bewegung des Paddels 344 zu verhindern. Auf das Paddel 344 wirkende Drehkräfte mit der Tendenz, die Anschlagstruktur 352 zum Elektromotor 136 um den Bewegungspfad 362 zu bewegen, verkeilen die Sperrlasche 380 gegen die Anschlagstruktur 386 und den Abschnitt 400 des Paddels, so dass eine Drehbewegung des Paddels stattfindet.
Wie in den 14 und 15 dargestellt ist, ist die Bewegung des Paddels 344 in die aktivierte Position möglich, wenn sich der Sperrhebel 346 in der entriegelten Position befindet, da die Sperrlasche 380 von der Anschlagstruktur 386 wegbewegt wird. Um den Elektromotor 136 einzuschalten, wird deshalb der Sperrhebel 346 zuerst in die entriegelte Position bewegt und dann das Paddel 344 in die aktivierte Position gedreht. Der Sperrhebel 346 wird in die entriegelte Position gedreht, indem der Aktuatorabschnitt 376 in der Vorwärtsrichtung 126 bewegt wird. Der Sperrhebel 346 wird typischerweise gedreht, indem man mit der Spitze des kleinen Finger gegen den Aktuatorabschnitt 376 drückt und dann den Aktuatorabschnitt gegen die Hohlraumoberfläche 372 presst. Die Bewegung des Aktuatorabschnitts 376 in Vorwärtsrichtung 126 bewirkt, dass sich die Sperrlasche 380 in der Rückwärtsrichtung 130 bewegt.
Der Aktuator 398 wird in die aktivierte Position bewegt und der Schalter 394 schaltet den Elektromotor 136 als Reaktion auf die Bewegung des Paddels 344 in die aktivierte Position ein. Wie in 15 dargestellt ist die Sperrlasche 380 hinter der Anschlagstruktur 386 positioniert, wenn sich der Sperrhebel 346 in der entriegelten Position befindet, so dass die Sperrlasche gegenüber der Anschlagstruktur versetzt ist und die Drehung des Paddels 344 nicht behindert. Das Paddel 344 wird in die aktivierte Position bewegt, indem auf das Paddel gedrückt wird. Beim Bewegen des Paddels 344 in die aktivierte Position berühren die Finger typischerweise die Kontaktfläche 356 und die Handfläche berührt die Oberseite des Einsatzes 108. Der Nutzer bewegt das Paddel 344 durch eine Quetschbewegung der Hand in die aktivierte Position, wodurch sich das Paddel um Drehstruktur 350 dreht und außerdem die Schalteroberfläche 364 zur Anlage am Aktuator 398 bringt und der Aktuator in die aktivierte Position bewegt wird. Es ist zu beachten, dass die Sägenbaugruppe 100 für den Einhandbetrieb konfiguriert ist; deshalb wird der Sperrhebel 346 mit derselben Hand in die entriegelte Position bewegt, mit der auch das Paddel in die aktivierte Position bewegt wird. Dieselbe Hand führt auch die Sägenbaugruppe 100 durch das Werkstück.
Um das Paddel 344 aus der aktivierten Position wieder in die deaktivierte Position zu bringen, übt der Nutzer keine Quetschkraft mehr auf das Paddel 344 aus. Dadurch dreht der Aktuator 398 des Schalters 394 das Paddel 344 in die deaktivierte Position zurück. Wenn das Paddel 344 in der deaktivierten Position positioniert ist, befindet sich der Aktuator 398 in der deaktivierten Position und der Motor 136 arbeitet nicht. Wenn das Paddel 344 die deaktivierte Position erreicht oder nahezu erreicht, bringt außerdem die Torsionsfeder 348 den Sperrhebel 346 in die Verriegelungsposition zurück.
Der Leistungshebel 342 ist am Gehäuse 104 an einer ergonomisch günstigen Stelle positioniert. Der Leistungshebel 342 ist so positioniert, dass der Nutzer ihn mit den Fingern an der Unterseite des Einsatzes 108 leicht berühren kann. Außerdem trägt die Kraft, die der Nutzer auf die Sägenbaugruppe 100 aufbringt, um die Säge durch das Werkstück zu bewegen, dazu bei, dass der Nutzer das Paddel 344 in der aktivierten Position hält.
Wie in den 16 und 17 dargestellt enthält die Sägenbaugruppe 100 auch ein Einrastelement oder eine Einraststruktur 402, das ein Gleitstück 404 und eine Feder 406 enthält. Das Gleitstück 404 enthält einen Drucktastenabschnitt 408 am ersten Ende des Gleitstücks und ein Eingriffs-Konstruktions- oder ein Hakenelement 410 am gegenüberliegenden zweiten Ende des Gleitstücks. Ein Flansch 412 des Gleitstücks 404 befindet sich zwischen der Drucktaste 408 und dem Hakenelement 410.
Das Gleitstück 404 ist zumindest teilweise im Innenraum 128 positioniert. Das Gleitstück 404 ist insbesondere in einem Gleitstückhohlraum 414 positioniert. Der Gleitstückhohlraum 414 enthält eine Schulter 416, eine Schulter 418 und Drucktastenöffnung 420. Das Gleitstück 404 erstreckt sich durch die Knopföffnung 420 so, dass der Drucktastenabschnitt 408 außerhalb des Innenraums 128 und der Hakenabschnitt 410 innerhalb des Innenraums positioniert ist.
Die Feder 406 ist eine Zugfeder, die zwischen dem Flansch 412 und der Schulter 418 angeordnet ist. Die Feder 406 spannt den Flansch 412 gegen die Schulter 416 vor.
Das Gleitstück 404 ist zwischen einer Nichteingriffsposition oder ausgerückten Position (16) und einer Eingriffsposition oder eingerückten Position (17) beweglich. Wie in 16 dargestellt spannt die Feder 406 das Gleitstück 404 in der ausgerückten Position vor. Wie in 17 dargestellt kann das Gleitstück 404 in die eingerückte Position bewegt werden, indem das Gleitstück gegen die Vorspannkraft der Feder 406 zum Paddel 344 bewegt wird. Wenn sich das Gleitstück 404 in der eingerückten Position befindet, liegt zumindest ein Abschnitt des Gleitstücks im Bewegungspfad 362 des Paddels 344. Wenn sich das Gleitstück 404 in der ausgerückten Position befindet, ist das Gleitstück vom Bewegungspfad 362 beabstandet.
Die Einraststruktur 402 hält das Paddel 344 ohne Eingriff seitens des Nutzers in der aktivierten Position. Um das Paddel 344 in der aktivierten Position zu verriegeln, wird das Paddel zuerst entlang dem Bewegungspfad 362 in die aktivierte Position bewegt. Wenn sich das Paddel 344 dann in der aktivierten Position befindet, wird das Gleitstück 404 in die eingerückte Position bewegt. Danach wird die auf das Paddel 344 ausgeübte Quetschkraft aufgehoben und das Gleitstück 404 hält das Paddel in der aktivierten Position. Das Paddel 344 wird in der aktivierten Position gehalten, ohne dass der Nutzer den Leistungshebel 342 oder die Drucktaste 408 berührt.
Der Hakenabschnitt 410 des Gleitstücks 404 greift in die Einrastkerbe 366 ein, um das Paddel 344 in der aktivierten Position zu halten. Wie in 17 dargestellt ist die Einrastkerbe 366 über dem Hakenabschnitt 410 positioniert, wenn das Paddel 344 in der aktivierten Position und das Gleitstück 404 in der eingerückten Position ist. Wenn also die das Paddel 344 in der aktivierten Position haltende Kraft aufgehoben wird, kommt die Einrastkerbe 366 im Hakenabschnitt 410 zum Sitz, wodurch das Paddel daran gehindert wird, in die deaktivierte Position zurückzukehren. Die Feder 406 bringt eine Vorspannkraft auf, die sicherstellt, dass der Hakenabschnitt 410 und die Einrastkerbe 366 ohne Maßnahme seitens des Nutzers in Eingriff bleiben.
Um das Paddel 344 aus Einraststruktur freizugeben, wird die Schalteroberfläche 364 des Paddels 344 etwas näher an das Schaltelement 396 (in den 16 und 17 nicht dargestellt) bewegt, so dass sich die Einrastkerbe 366 vom Hakenelement wegbewegt 410 und die Einrastkerbe aus dem Hakenelement freikommt. Wenn die Einrastkerbe 366 und das Hakenelement 410 außer Eingriff sind, bringt die Feder 406 das Gleitstück 404 in die ausgerückte Position zurück. Danach kann die auf das Paddel 344 ausgeübte Kraft aufgehoben werden, damit der Aktuator 398 das Paddel in die ausgerückte Position zurückbringt.
Schutzstruktur
Wie in den 5 und 18 dargestellt enthält die Sägenbaugruppe 100 eine Schutzbaugruppe 422, in der entweder die ebene Trennscheibe 296 oder die bündige Trennscheibe 300 teilweise positioniert ist. Die Schutzbaugruppe 422 ist am Gehäuse 104 befestigt und enthält eine konkave Struktur 424, eine Trennwand 426 und einen Flansch 428.
Die konkave Struktur 424 erstreckt sich von einem Wandabschnitt 430 des Gehäuses 104 und begrenzt einen geschützten Raum 432 zur Aufnahme zumindest eines Abschnitts entweder der Trennscheibe 296 oder der Trennscheibe 300. Die Trennwand 426 ist an der konkaven Struktur 424 im geschützten Raum 432 befestigt. Insbesondere erstreckt sich die Trennwand 426 von der konkaven Struktur 424 zur Rotationsachse 268. Der Flansch 428 ragt aus der Trennwand 426 parallel zur Rotationsachse 268 heraus. Der Wandabschnitt 430, die konkave Struktur 424, die Trennwand 426, der Flansch 428 und die untere rechte Schale 124 sind miteinander integral zu einem monolithischen Teil aus spritzgegossenem Thermoplast geformt.
Wie in 18 dargestellt ist die Form der Trennwand 426 relativ zu einer Werkstückkontaktebene 434 und einer Achsebene 436 definiert. Die Werkstückkontaktebene 434 ist durch eine Werkstückkontaktfläche 466 (19) eines Fußes 456 (19) der Sägenbaugruppe 100 definiert. Wie nachstehend ausführlich beschrieben wird, ist die Werkstückkontaktfläche 466 während der Schneidoperationen der Sägenbaugruppe 100 auf einem Werkstück positioniert und wird über dieses bewegt. Die Werkstückkontaktfläche 466 liegt in der Werkstückkontaktebene 434. Die Rotationsachse 268 ist parallel zur Werkstückkontaktebene 434.
Die Achsebene 436 ist parallel zur Werkstückkontaktebene 434 und schneidet die Rotationsachse 268. Die Achsebene 436 schneidet außerdem einen vorderen Abschnitt 438 und einen hinteren Abschnitt 440 der Trennwand 426. Der vordere Abschnitt 438 befindet sich bezüglich der Vorwärtsrichtung 126 der Sägenbaugruppe 100 vor der Rotationsachse 268. Die Achsebene 436 schneidet den vorderen Abschnitt 438 in einer Länge, die als vordere Schnittlänge bezeichnet wird. Der hintere Abschnitt 440 der Trennwand 426 befindet sich bezüglich der Vorwärtsrichtung 126 der Sägenbaugruppe 100 nach der Rotationsachse 268. Die Achsebene 436 schneidet den hinteren Abschnitt 440 in einer Länge, die als hintere Schnittlänge bezeichnet wird. Die vordere Schnittlänge ist kleiner als die hintere Schnittlänge.
Wie in 19 dargestellt teilt die Trennwand 426 den geschützten Raum 432 in einen Trennscheibenraum 442 und einen anderen Trennscheibenraum 444. Der Trennscheibenraum 442 befindet sich an einer Seite der Trennwand 426, die dem Wandabschnitt 430 am nächsten liegt, so dass der Trennscheibenraum 442 zwischen dem Wandabschnitt 430 und der Trennwand 426 positioniert ist. Der Trennscheibenraum 444 befindet sich an der gegenüberliegenden Seite der Trennwand 426 und ist durch den Flansch 428 definiert.
Wie 5 zeigt, definiert der Flansch 428, der hierin auch als Schutzwand bezeichnet wird, eine seitliche Schutzwandoberfläche 446 und eine untere Schutzwandoberfläche 448. Die seitliche Schutzwandoberfläche 446 ist während der Schneidoperationen mit der bündigen Trennscheibe 300 an einem Werkstück oder der Schnittführung positioniert. Die seitliche Schutzwandoberfläche 446 bildet bezüglich der unteren Schutzwandoberfläche 448 einen Winkel von ca. 90 Grad (90°). Ein schräger Abschnitt 450 der seitlichen Schutzoberfläche 446/konkaven Struktur 424 ist bezüglich der unteren Schutzwandoberfläche 448 angefast.
Die Schutzbaugruppe 422 schützt mindestens zwei Typen von Trennscheiben, einschließlich der ebenen Trennscheibe 296 und der bündigen Trennscheibe 300, ohne dass der Nutzer den Schutz konfigurieren muss, wenn er zwischen den Trennscheiben wechselt. Wie in 5 dargestellt ist die ebene Trennscheibe 296 mit der Achsbaugruppe 148 verbunden und zumindest teilweise im Trennscheibenraum 442 positioniert (18). Wenn der Elektromotor 136 mit elektrischer Energie versorgt wird, dreht die Antriebswelle 260 die Trennscheibe 296 um die Rotationsachse 268, so dass ein Vorschub der Schneidstruktur 308 durch den Trennscheibenraum 442 erfolgt.
Wie in 20 dargestellt ermöglicht die Form der Trennwand 426, dass der Nutzer der Sägenbaugruppe 100 die Vorderkante 452 der Trennscheibe 296 im Trennscheibenraum 442 beobachten kann, wenn sie sich durch ein Werkstück W bewegt. Beispielsweise kann eine Schnittlinie 454 auf dem Werkstück W markiert sein, die den gewünschten Schneidpfad repräsentiert. Durch die Form der Trennwand 426 kann der Nutzer den Schnittpunkt zwischen der Vorderkante 452 und der Schnittlinie 454 während der Schneidoperation sehen. Dies vereinfacht das Führen der Sägenbaugruppe 100 entlang der gewünschten Schnittlinie 454.
Wie in 6 dargestellt ist die bündige Trennscheibe 300 mit der Achsbaugruppe 148 verbunden und zumindest teilweise im Trennscheibenraum 444 positioniert (18). Wenn der Elektromotor 136 mit elektrischer Energie versorgt wird, dreht die Antriebswelle 260 die Trennscheibe 300 um die Rotationsachse 268, so dass ein Vorschub der Schneidstruktur 324 durch den Trennscheibenraum 444 erfolgt.
Drehbarer Fuß
Wie in den 21 und 22 dargestellt enthält die Sägenbaugruppe 100 einen Fuß 456, der drehbar mit dem Gehäuse 104 verbunden und durch eine Feder 457 vorgespannt ist. Der Fuß 456 enthält eine Basis 458, eine Gelenkstruktur 460 und eine Verlängerungsstruktur 462, die miteinander integral zu einem monolithischen Teil aus spritzgegossenem Thermoplast ausgebildet sind.
Wie in 21 dargestellt definiert die Basis 458 eine obere Oberfläche 464, eine Werkstückkontaktfläche 466 und einen Trennscheibendurchgang 468. Die Werkstückkontaktfläche 466 liegt während der Schneidoperationen auf einem Werkstück W oder einer Führung 780 auf (39). Die Basis 458 enthält zahlreiche Rillen 470 (19), um die Fläche der Werkstückkontaktfläche 466 zu verkleinern, so dass die Werkstückkontaktfläche auf den meisten Werkstücken leicht gleitet.
Wie in 23 dargestellt ist der Trennscheibendurchgang 468 in der Basis 458 ausgebildet und an drei Seiten durch die Basis begrenzt. Der Durchgang 468 hat eine allgemein rechteckige Form. Der Durchgang 468 befindet sich an der Seite der Basis 458 nahe der Achsbaugruppe 148, so dass sich ein Abschnitt der Trennscheibe 296, 300 durch ihn hindurch erstreckt. Der Trennscheibendurchgang 468 kann hierin auch als Basisöffnung bezeichnet werden.
Die Gelenkstruktur 460 enthält eine Erhebung 472, die sich von der Basis 458 aus erstreckt und eine Rohrstruktur oder ein allgemein zylindrisches Element 474, das sich von der Erhebung aus erstreckt. Die Erhebung 472 erstreckt sich von der oberen Oberfläche 464. Das zylindrische Element 474 definiert einen zentralen Kanal 476, der vollständig durch das zylindrische Element verläuft und durch eine Öffnung 478 und eine Öffnung 480 begrenzt ist. Das zylindrische Element 474 definiert außerdem eine Längsachse 482, die parallel zu Rotationsachse verläuft. Der linke Abschnitt 484 des zylindrischen Elements 474 ist an der linken Seite der Erhebung 472 und der rechte Abschnitt 486 des zylindrischen Elements an der rechten Seite der Erhebung positioniert.
Das zylindrische Element 474 der Gelenkstruktur 460 ist im Gehäuse 104 aufgenommen, damit der Fuß 456 sich relativ zum Gehäuse drehen kann, oder anders ausgedrückt, damit sich das Gehäuse relativ zum Fuß drehen kann. Insbesondere definiert die untere linke Schale 120 wie in 21 dargestellt eine Gelenkbohrung 488 oder a eine Gelenkaufnahme, und wie in 22 dargestellt definiert die untere rechte Schale 124 eine Gelenkbohrung 490 oder eine Gelenkaufnahme. Die Gelenkaufnahmen 488, 490 haben einen Innendurchmesser, der ungefähr gleich ist dem Außendurchmesser des zylindrischen Elements 474, damit die Gelenkaufnahme 488 den linken Abschnitt 484 und die Gelenkaufnahme 490 den rechten Abschnitt 486 aufnehmen kann. Der Fuß 456 ist um die Gelenkstruktur 460 relativ zum Gehäuse 104 um eine Drehachse 492 drehbar, die koaxial mit der Längsachse 482 ist. Der Fuß 456 ist in den 21 und 22 in eine Position für maximale Schnitttiefe (auch als nicht aufgesetzte Position bezeichnet) gedreht und in 23 in eine Position für minimale Schnitttiefe (auch als aufgesetzte Position bezeichnet) gedreht dargestellt.
Wie in 23 dargestellt enthält die Verlängerungsstruktur 462 einen unteren Endabschnitt 494 und einen oberen Endabschnitt 496 und definiert eine Öffnung 498. Der untere Endabschnitt 494 ist an der oberen Oberfläche 464 angebracht. Die Verlängerungsstruktur 462 erstreckt sich von der Basis 458 entlang einem allgemein bogenförmigen Weg in den Innenraum 128, so dass sich der obere Endabschnitt 496 im Innenraum befindet. Die Öffnung 498 ist eine allgemein bogenförmige Öffnung, die von nahe dem unteren Endabschnitt 494 bis nahe dem oberen Endabschnitt 496 verläuft. Die Öffnung 498 wirkt mit einer Basisverriegelungsbaugruppe 576 zum Fixieren der Position des Fußes 456 relativ zum Gehäuse 104 zusammen.
Wie in 24 dargestellt definiert der obere Endabschnitt 496 eine Federarm-Kontaktfläche 500 für den Kontakt mit der Feder 457 und enthält einen Vorsprung 502 sowie einen Vorsprung 504. Der Vorsprung 502 erstreckt sich so vom oberen Endabschnitt 496, dass ein Abschnitt des Vorsprungs 502 oberhalb der Federarm-Kontaktfläche 500 positioniert ist. Der Vorsprung 504 erstreckt sich analog um etwa den gleichen Abstand so vom oberen Endabschnitt 496, dass ein Abschnitt des Vorsprungs 504 oberhalb der Federarm-Kontaktfläche 500 positioniert ist. Der Vorsprung 502 ist vom Vorsprung 504 so beabstandet, dass dazwischen ein Spalt 506 definiert ist, der etwas breiter ist als ein Arm 510 der Feder 457.
Es sei erneut auf 21 verwiesen, wonach die Feder 457 eine Torsionsfeder ist, die einen Spulenabschnitt 508, einen mit dem Spulenabschnitt verbundenen Arm 510 und einen mit dem Spulenabschnitt verbundenen weiteren Arm 512 enthält. Der Spulenabschnitt 508 ist eine allgemein kreisförmige Spule, die etwa drei (3) Drahtwicklungen enthält, die die Feder 457 bilden. Die Spule 508 definiert eine Mittelachse 514 und die Feder 457 erzeugt eine Widerstandskraft, wenn der Arm 510 relativ zum Arm 512 um die Mittelachse (und umgekehrt) gedreht wird.
Die Feder 457 ist im Innenraum 128 angeordnet. Die Spule 508 wird von einer Halterung 516 getragen, die sich von der linken unteren Schale 120 erstreckt. Die Halterung 516 definiert einen allgemein kreisförmigen Umfang mit einem Durchmesser, der etwas kleiner ist als der Durchmesser der Spule 508, so dass die Halterung durch die Spule verläuft.
Wie in 24 dargestellt ist der Arm 510 auf der Federkontaktfläche 500 zwischen dem Vorsprung 502 und dem zweiten Vorsprung 504 positioniert. Die Vorsprünge 502, 504 verhindern, dass der Arm 501 von der Federkontaktfläche 500 in Richtungen parallel zur Achse 514 abrutscht. Die Breite 518 des Arms 510 ist kleiner als der Spalt 506. Dementsprechend ermöglichen die Vorsprünge 502, 504, dass sich der Arm 510 relativ zur Federkontaktfläche 500 in der Richtung 520 und der Richtung 522 als Reaktion auf die Bewegung des Fußes 456 bewegt. Die Feder 457 enthält eine Krümmung 526, so dass der 510 richtig auf der Federkontaktfläche 500 positioniert wird.
Wie in 23 dargestellt ist der Arm 512 der Feder 457 an einer Anschlagnase 524 der linken unteren Schale 120 positioniert. Der Arm 512 verbleibt bei einer Drehung des Fußes 456 in einer allgemein festen Position.
Der Arm 510 der Feder 457 gleitet auf der Federkontaktfläche 500 während der Drehung des Fußes 456 relativ zum Gehäuse, was auch wahlweise als Drehung des Gehäuses relativ zum Fuß beschrieben werden kann. Die Feder 457 spannt den Fuß 456 zur Position für minimale Schnitttiefe vor (23). In dieser Position ist ein Ende 526 des Arms 510 neben dem Vorsprung 502 positioniert. Wenn der Fuß 456 in die Position für maximale Schnitttiefe gedreht wird (21), gleitet der Federarm 510 so auf der Federkontaktfläche 500, dass der Endabschnitt 526 um den Abstand 526 vom Vorsprung 502 getrennt wird. Der Arm 510 gleitet auf der Federkontaktfläche 500, weil die Achse 514 gegenüber der Achse 482 versetzt ist. Außerdem bewirkt eine Drehung des Fußes 456 aus der Position für minimale Schnitttiefe (23) in die Position für maximale Schnitttiefe (21), dass sich zumindest ein Abschnitt der Trennscheibe 296, 300 durch den Trennscheibendurchgang 468 vorwärts bewegt.
Staubanschluss
Wie in den 25 und 26 dargestellt enthält die Sägenbaugruppe 100 eine Staubanschlussbaugruppe 528, die einen Staubeinlass- oder Einlassanschluss 530, einen Staubkanal oder zentralen Kanal 476, einen Staubauslass- oder Auslassanschluss 534, eine Kupplungskomponente oder eine Verbindungsstruktur 536 und einen Schlauchadapter 538 enthält. Der Einlassanschluss 530 ist eine allgemein kreisförmige Öffnung, die in der unteren rechten Schale 124 ausgebildet ist. Der Einlassanschluss 530 ist im Wandabschnitt 430 ausgebildet und in fluidischer Kommunikation mit der Gelenkaufnahme 490 (22). Der Einlassanschluss 530 definiert einen Mittelpunkt mit einem Durchmesser von ca. acht Millimetern (8 mm). Der Mittelpunkt des Einlassanschlusses 530 fluchtet mit der Drehachse 492 des Fußes 456. Wie in 20 dargestellt ist der Einlassanschluss 530 während einer Schneidoperation in der Nähe des Schnittpunktes zwischen der Vorderkante 452 der Trennscheibe 296, 300 und der Schnittlinie 454 positioniert. Der Einlassanschluss 530 ist auf die Öffnung 478 ausgerichtet und liegt neben dem vom Flansch 428 definierten geschützten Raum.
Wie 25 zeigt, ist der Staubkanal als der zentrale Kanal 476 im zylindrischen Element 474 der Gelenkstruktur 460 vorgesehen. Der Staubkanal 476, der auch als Rohrkanal bezeichnet werden kann, ist eine Bohrung, die sich von der Öffnung 478 in der ersten Seite des zylindrischen Elements 474 zur Öffnung 480 im gegenüberliegenden Ende des zylindrischen Elements erstreckt. Der Staubkanal 476 ist ein allgemein zylindrischer Kanal, der die Längsachse 482 definiert, die koaxial mit der Drehachse 492 des Fußes 456 ist.
Wie in 27 dargestellt ist der Auslassanschluss 534 eine in der unteren linken Schale 120 ausgebildete Öffnung. Der Auslassanschluss 534 steht in fluidischer Kommunikation mit der Gelenkaufnahme 488. Der Auslassanschluss 534 steht außerdem in fluidischer Kommunikation mit der Öffnung 480, dem Staubkanal 476, der Öffnung 478 und dem Einlassanschluss 530. Der Auslassanschluss 534 ist ein allgemein kreisförmiger Anschluss, der einen mit der Drehachse des Fußes 456 fluchtenden Mittelpunkt definiert.
Die Verbindungsstruktur 536 ist in der unteren linken Schale 120 ausgebildet und definiert eine Aufnahme oder kreisförmige Bohrung 540, die mit dem Auslassanschluss 534 konzentrisch ist. Die Verbindungsstruktur 536 enthält außerdem zahlreiche Reibungsrippen 542 und eine Wand 544. Die Reibungsrippen 542 verlaufen von der kreisförmigen Bohrung 540 ca. einen Millimeter (1 mm) radial nach innen. Die Reibungsrippen 542 sind im Allgemeinen um den Umfang der kreisförmigen Bohrung 540 abstandsgleich angeordnet. Die Wand 544 schließt die kreisförmige Bohrung 540 ab.
Wie in 28 dargestellt enthält der Adapter 538 eine Kupplungskomponente oder Einlassstruktur 546, einen Trichterabschnitt 548 und eine Auslassstruktur 550. Der Adapter 538 ist aus spritzgegossenem Thermoplast gebildet. Die Einlassstruktur 546 ist eine allgemein zylindrische Öffnung, die eine zentrale Öffnung 552 und einen Adapterkanal 554 definiert. Der Außendurchmesser der Einlassstruktur 546 ist etwa gleich dem Innendurchmesser der kreisförmigen Bohrung 540, so dass die Einlassstruktur zur Passung mit der Verbindungsstruktur 536 konfiguriert ist, um den Adapter 538 am Gehäuse 104 sicher zu befestigen. Wenn die Einlassstruktur 546 mit der Verbindungsstruktur 536 zusammengepasst ist, ist der Adapterkanal 554 in fluidischer Kommunikation mit dem Auslassanschluss 534. Die Auslassstruktur 550 ist ebenfalls eine allgemein zylindrische Struktur, die eine zentrale Öffnung 556 und einen Auslasskanal 558 definiert.
Der Trichterabschnitt 548 verbindet den Adapterkanal 554 der Einlassstruktur 546 fluidisch mit dem Auslasskanal 558 der Auslassstruktur 550. Dazu definiert der Trichterabschnitt einen Staubkanal (nicht dargestellt), der in der Nähe der Einlassstruktur 546 am engsten und nahe der Auslassstruktur 550 am weitesten ist. Der Trichterabschnitt 548 definiert eine Krümmung 562, so dass die Einlassstruktur 546 gegenüber der Auslassstruktur 550 versetzt ist.
Wie in 26 dargestellt wird die Staubanschlussbaugruppe 528 mit einem Unterdruckschlauch bzw. -rohr 564, einer Vakuumquelle 566 und einem Sammelbehälter 568 verwendet, um den von der Trennscheibe 296, 300 erzeugten Staub zum Sammelbehälter zu saugen. Zum Verwenden der Staubanschlussbaugruppe 528 wird zuerst der Adapter 538 mit der Sägenbaugruppe 100 verbunden, indem die Einlassstruktur 546 in die Bohrung 540 eingeführt wird, bis die Einlassstruktur die Bodenwand 544 berührt. Die Einlassstruktur 546 kommt mit den Reibungsrippen 542 in Kontakt, wenn sie in die Verbindungsstruktur 536 eingeführt wird, so dass eine Reibpassung zwischen der Verbindungsstruktur und der Einlassstruktur hergestellt wird. Aufgrund der Reibpassung bleibt der Adapter 538 ohne Eingriff des Nutzers in einer festen Position relativ zur Verbindungsstruktur 536. Dennoch kann der Adapter 538 leicht um die Drehachse 492 in eine gewünschte Position gedreht werden. Danach wird das Unterdruckrohr 564 mit der Auslassstruktur 550 des Adapters 538 verbunden. Das Unterdruckrohr 564 enthält ein Fitting 570, das mit Reibpassung in der Auslassstruktur 558 sitzt. Um das Vakuumrohr 564 mit dem Adapter 538 zu verbinden, wird das Fitting 570 in die Auslassstruktur 558 eingeführt.
Danach wird die Vakuumquelle 566 aktiviert und ein Werkstück W mit der Trennscheibe 296, 300 geschnitten. Wenn sich die Trennscheibe 296, 300 durch das Werkstück W bewegt, entstehen Staub und Abrieb an einem Punkte nahe des Einlassanschlusses 530. Wenn die Vakuumquelle 566 aktiviert ist, wird deshalb Luft mit Staub und Abrieb in den Einlassanschluss 530, durch Staubkanal 476, durch den Adapterkanal 554, durch den Staubkanal 560, durch den Auslasskanal 558, durch einen Schlauchkanal 572 des Unterdruckrohrs 564 und in den Sammelbehälter gesaugt.
Basis-Verriegelungsbaugruppe
Wie in den 22 und 29 dargestellt enthält die Sägenbaugruppe 100 eine Basis-Verriegelungsbaugruppe 576 mit einer Klemmkomponente 578 (29) und einem Klemmaktuator 580 (22). Wie 29 zeigt, enthält die Klemmkomponente 578 eine Klemmfläche 582 und eine Bohrungsstruktur 584 (gestrichelt dargestellt). Die Klemmfläche 582 ist ein Abschnitt des Getriebegehäuses 196, das die Bohrungsstruktur 584 umgibt. Die Klemmfläche 582 ist allgemein eben und definiert eine Ebene, die senkrecht zur Werkstückkontaktebene 434 verläuft. Die Klemmfläche 582 ist im Innenraum 128 positioniert.
Die Bohrungsstruktur 584 ist im Getriebegehäuse 196 ausgebildet. Die Bohrungsstruktur 584 definiert eine Längsachse 586, die parallel zur Rotationsachse 268 ist. Die Bohrungsstruktur 584 enthält eine Mehrzahl Innengewindegänge 588 (gestrichelt dargestellt). Das Innengewinde 588 ist ein linksgängiges Gewinde.
Der Klemmaktuator 580 enthält eine Klemmkomponente 590 (29) und einen Griff 592 (22). Wie 30 zeigt, enthält die Klemmkomponente 590 (Gewinde-)Bolzen 594, eine Antriebsstruktur 596 und eine Klemmfläche 598. Die Klemmkomponente 590 besteht aus Metall. Bei anderen Ausführungsformen ist die Klemmkomponente 590 jedoch aus spritzgegossenem Thermoplast gebildet.
Der Bolzen 594 ist allgemein zylindrisch und enthält einen Gewindeabschnitt 600 und einen glatten Abschnitt 602. Der Bolzen 596 ist ca. siebzehn Millimeter (17 mm) lang. Der Gewindeabschnitt 600 enthält einen Satz Außengewindegänge 604 und hat eine Länge von ca. zehn Millimetern (10 mm). Das Außengewinde 604 ist ein linksgängiges Gewinde, das so dimensioniert ist, dass es mit dem Innengewinde 588 der Bohrungsstruktur 584 kämmt. Der glatte Abschnitt 602 liegt zwischen den Gewindeabschnitt 600 und der Antriebsstruktur 596. Der glatte Abschnitt 602 ist allgemein zylindrisch und hat eine Länge von ca. sechs Millimetern (6 mm) und einen Durchmesser von ca. sechs Millimetern (6 mm).
Die Antriebsstruktur 596 ist an einem Ende der Klemmkomponente 590 angeordnet, das dem Gewindeabschnitt 600 gegenüberliegt. Die Antriebsstruktur 596 hat eine polygonförmige Außenoberfläche mit sechs Seiten und kann mit einem acht-Millimeter-(8 mm)Schlüssel angetrieben werden. Die Breite der Antriebsstruktur 596 ist breiter als die Breite des Bolzens 594 und ihre Länge beträgt ca. neun Millimeter (9 mm). Die Antriebsstruktur 596 definiert eine Bohrung 604 mit Innengewinde, die um eine Längsachse 586 der Klemmkomponente 590 zentriert ist. Die Gewindebohrung 604 enthält einen Satz rechtgängiger Innengewindegänge 606.
Die Klemmfläche 598 befindet sich an der Verbindung der Antriebsstruktur 596 und des Bolzens 594 und ist durch eine Stirnfläche der Antriebsstruktur definiert. Die Klemmfläche 598 definiert eine Ebene, die parallel zu der von der Klemmfläche 582 definierten Ebene verläuft.
Wie in 31 dargestellt enthält der Griff 592 eine Nabe 608, einen Hebel 610 und eine Nase 612, die alle integral aus spritzgegossenem Thermoplast gebildet sind. Die Nabe 608 enthält eine Antriebsstruktur 614 und eine Öffnung 616. Die Antriebsstruktur 614 ist entsprechend dimensioniert und geformt, so dass sie mit der Antriebsstruktur 596 zusammenpasst. Insbesondere enthält die Antriebsstruktur 614 eine polygonförmige Innenoberfläche, die mit der polygonförmigen Außenoberfläche der Antriebsstruktur 596 zusammenpasst.
Die Öffnung 616 verläuft durch die Nabe 608 und ist um die Längsachse 586 der Klemmkomponente 590 zentriert. Ein Befestigungselement 618 (27) erstreckt sich durch die Öffnung 616 und in die Gewindebohrung 604, um den Griff 592 mit der Klemmkomponente 590 zu verbinden. Wenn die Antriebsstruktur 614 mit der Antriebsstruktur 596 in Eingriff gebracht wird, resultiert die Drehung des Griffs 592 in einer Drehung der Klemmkomponente 590.
Der Hebel 610 erstreckt sich von einer ersten Seite der Nabe 608. Der Hebel 610 definiert eine Druckfläche 620 und eine Druckfläche 622. Die Druckflächen 620, 622 werden berührt, wenn die Drehung des Hebels 592 gewünscht ist.
Die Nase 612 ragt aus einer Seite der Nabe 608 gegenüber dem Hebel 610. Die Nase 612, die hierin auch als Begrenzer bezeichnet werden kann, enthält eine Kontaktfläche 624 an einer Seite der Nase und eine Kontaktfläche 626 an der gegenüberliegenden Seite der Nase.
Wenn die Klemmstruktur 590 wie in 32 dargestellt in die Bohrungsstruktur 584 eingeschraubt wird, erstreckt sich die Verlängerungsstruktur 462 zwischen der Klemmfläche 582 und der Klemmfläche 598. Die Verlängerungsstruktur 462 bleibt zwischen der Klemmfläche 582 und der Klemmfläche 598 während der Drehung Fußes 456 relativ zum Gehäuse 104 positioniert.
Der Klemmaktuator 580 ist zwischen einer ersten Aktuatorposition (gelöste Position) und einer zweiten Aktuatorposition (Klemmposition) drehbar. Wenn sich der Klemmaktuator 580 in der gelösten Position befindet, ist die Klemmfläche 582 von der Klemmfläche 598 um eine Strecke beabstandet. Die offene Strecke ist größer als die Breite 628 der Verlängerungsstruktur 462, so dass sich die Verlängerungsstruktur zwischen der Klemmfläche 582 und der Klemmfläche 598 vorwärts bewegen kann, wenn sich der Klemmaktuator 580 in der gelösten Position befindet. In der gelösten Position ist die Basis 458 um die Drehachse 492 relativ zum Gehäuse 104 drehbar.
Wenn der Klemmaktuator 580 entgegen dem Uhrzeigersinn in die Klemmposition gedreht wird, bewegt sich die Klemmfläche 598 zur Klemmfläche 582. Insbesondere ist in der Klemmposition die Klemmfläche 598 von der Klemmfläche 582 um eine geschlossene Strecke getrennt. Die geschlossene Strecke ist kleiner als die offene Strecke und etwa gleich der Breite 628 des Verlängerungsarms 462. Die geschlossene Strecke positioniert die Klemmfläche 598 und die Klemmfläche 582 so, dass die Verlängerungsstruktur 462 zwischen der Klemmfläche 598 und der Klemmfläche 582 eingeklemmt ist, damit Drehen der Basis 458 relativ zum Gehäuse 104 unterbunden ist.
Wie in 27 dargestellt enthält das Gehäuse 104 einen Begrenzer 630, der so positioniert ist, dass er mit der Nase 612 der Basis-Verriegelungsbaugruppe 576 in Wechselwirkung steht. Insbesondere enthält das Gehäuse 104 einen Begrenzer 630, der sich von der Außenoberfläche der unteren linken Schale 120 erstreckt. Der Begrenzer 630 enthält eine an der Außenoberfläche angebrachte bogenförmige Struktur 632. Die bogenförmige Struktur 632 enthält eine Kontaktfläche 634 an einem Ende und eine Kontaktfläche 636 am gegenüberliegenden Ende. Wenn die bogenförmige Struktur 632 zu einem Kreis geformt werden würde, würde der Kreismittelpunkt auf der Längsachse 586 der Klemmkomponente 590 fluchten.
Der Begrenzer 630 wirkt mit der Nase 612 zusammen, um zu verhindern, dass der Klemmaktuator 580 über die Klemmposition und über die gelöste Position hinaus gedreht wird. Insbesondere wird eine Drehung des Klemmaktuators 580 im Uhrzeigersinn (bei Betrachtung von 27) durch physische Wechselwirkung (d. h. Kontakt) zwischen der Kontaktfläche 624 der Nase 612 und der Kontaktfläche 634 des Begrenzers 630 verhindert. Analog wird eine Drehung des Klemmaktuators 580 entgegen dem Uhrzeigersinn (bei Betrachtung von 27) durch physische Wechselwirkung (d. h. Kontakt) zwischen der Kontaktfläche 626 der Nase 612 und der Kontaktfläche 636 des Begrenzers 630 verhindert.
Der Begrenzer 630 und die Nase 612 verhindern, dass der Klemmaktuator 580 zu stark oder zu schwach angezogen wird. Insbesondere verhindert die Wechselwirkung zwischen der Kontaktfläche 624 und der Kontaktfläche 634, dass der Klemmaktuator 580 in eine Position gedreht wird, in der sich die Klemmkomponente 590 aus der Bohrungsstruktur 584 löst. Dadurch geht der Klemmaktuator 580 nicht verloren oder wird von der Sägenbaugruppe 100 getrennt. Außerdem stellt die Wechselwirkung zwischen der Kontaktfläche 626 und der Kontaktfläche 636 sicher, dass der Klemmaktuator 580 beim Zusammentreffen dieser beiden Oberflächen 626, 636 eine gleich bleibende Klemmkraft auf die Verlängerungsstruktur 462 ausübt. Die gleich bleibende Klemmkraft ist bestimmt worden, um die Drehposition der 458 über die Lebensdauer der Sägenbaugruppe 100 zuverlässig zu fixieren. Der Begrenzer 630 und die Nase 612 verhindern also, dass der Klemmaktuator 580 in eine Drehposition gedreht wird, in der die Verlängerungsstruktur 462 mit einer schädlichen Klemmkraft beaufschlagt wird. Die schädliche Klemmkraft verformt die Verlängerungsstruktur 462, so dass sie sich nicht wirksam um die Drehachse 492 drehen kann.
Tiefenlehre
Wie in 27 dargestellt enthält die Sägenbaugruppe 100 eine Tiefenlehrenbaugruppe 640, die eine erhabene Anzeige 642, eine Anzeigeöffnung 644, einen ersten Tiefenlehrenabschnitt 646 und einen zweiten Lehrenabschnitt 648 enthält. Bezogen auf den Fuß 456 enthält die erhabene wie in 32 dargestellt einen Arm 650 und eine Marke 652. Der Arm 650 erstreckt sich vom oberen Endabschnitt 496 der Verlängerungsstruktur 462. Die Marke 652 erstreckt sich vom Arm 650 parallel zur Drehachse 492.
Es sei erneut auf 27 verwiesen, wonach die Öffnung 644 in der unteren linken Schale 120 des Gehäuses 104 ausgebildet ist. Die Öffnung 644 ist allgemein bogenförmig und hat etwa den gleichen Radius wie die Öffnung 498 in der Verlängerungsstruktur 462. Die Marke 652 ist so angeordnet, dass er sich durch die Öffnung 644 erstreckt. Die Position der Marke 652 in der Öffnung 644 hängt von der Position des Fußes 456 relativ zum Gehäuse 104 ab. Insbesondere wenn sich der Fuß 456 in der Position für minimale Schnitttiefe befindet (33), ist die Marke 652 am Grund der Öffnung 644 positioniert, und wenn sich der Fuß 456 in der Position für maximale Schnitttiefe befindet (27), ist die Marke 652 an der Oberseite der Öffnung 644 positioniert.
Der Tiefenlehrenabschnitt 646 ist an einer ersten Seite der Öffnung 644 angeordnet und enthält Angaben für die Schnitttiefen 1/8 Zoll, 1/4 Zoll, 1/2 Zoll und 3/4 Zoll. Der Tiefenlehrenabschnitt 648 ist an der zweiten Seite der Öffnung 644 angeordnet und enthält Angaben für die Schnitttiefen 0 mm, 5 mm, 10 mm, 15 mm und 20 mm. Der Tiefenlehrenabschnitt 646 und der Tiefenlehrenabschnitt 648 sind integral in der unteren linken Schale 120 ausgebildet.
Die Tiefenlehrenbaugruppe 640 dient zur Anzeige, wie weit sich die Trennscheibe 296, 300 unter die Werkstückkontaktfläche 466 erstreckt. Der Fuß 456 kann z. B. relativ zum Gehäuse 104 bewegt werden, bis die Marke 652 auf die gewünschte Schnitttiefe ausgerichtet ist, die am Tiefenlehrenabschnitt 646 oder am Tiefenlehrenabschnitt 648 angezeigt ist. Wenn die gewünschte Schnitttiefe erreicht ist, wird der Fuß 456 in seiner Position relativ zum Gehäuse 104 mit der Basis-Verriegelungsbaugruppe 576 verriegelt.
Reißschienen-Zusatzgrät
Wie in den 34 bis 36 dargestellt kann eine Reißschiene 660 mit der Sägenbaugruppe 100 verwendet werden. Die Reißschiene 660 enthält ein Führungselement 662, das mit einem Verbindungsglied 666 mit einer Positionierschiene 664 verbunden ist. Das Führungselement 662 enthält einen Körper 668, eine Führungsstruktur 670 und zahlreiche Stützrippen 672. Der Körper 668 ist ein allgemein ebenes Element, von dem aus sich die Führungsstruktur 670 erstreckt. Die Stützrippen 672 sind so angeordnet, dass sie mit dem Körper 668 und der Führungsstruktur 670 in Kontakt stehen, wodurch die Steifigkeit des Führungselements 662 erhöht wird. Der Körper 668, die Führungsstruktur 670 und die Stützrippen 672 sind integral miteinander zu einem monolithischen Teil aus spritzgegossenem Thermoplast gebildet.
Wie in 35 dargestellt definiert die Führungsstruktur 670 eine allgemein ebene Führungsfläche 674. Die Führungsfläche 674 ist an einem Werkstück W positioniert (siehe 36), wenn die Reißschiene 660 verwendet wird. Die Führungsfläche 674 ist allgemein rechteckig und hat eine Länge von ca. fünfzehn Zentimetern (15 cm) und eine Höhe von ca. zwei Zentimetern (2 cm). Die Führungsfläche 674 ist frei von Vorsprüngen oder anderen Unregelmäßigkeiten, die das Gleiten des Führungselements 662 auf dem Werkstück W stören oder unterbinden.
Der Körper 668 definiert ferner eine Schienentasche 676 und eine Schienentasche 678. Die Schienentasche 676 definiert eine Öffnung 680 in der Führungsstruktur 670 und eine Öffnung 682 im Körper 668. Die zweite Schienentasche 678 definiert eine Öffnung 684 in der Führungsstruktur 670 und eine Öffnung im Verbindungsglied (nicht dargestellt), die im Wesentlichen identisch mit der Öffnung 682 ist.
Die Positionierschiene 664 ist eine allgemein gerade Schiene mit einem allgemein rechteckigen Querschnitt. Die Positionierschiene 664 hat eine Länge von ca. 25 Zentimetern (25 cm), eine Breite von ca. 1 Zentimeter (1 cm) und eine Dicke von ca. 0,3 Zentimetern (0,3 cm). Die Positionierschiene 664 definiert eine Gewindeöffnung 686. Eine weitere Gewindeöffnung befindet sich am gegenüberliegenden Ende der Positionierschiene 664, ist aber nicht sichtbar, da sie nach der Aufnahme eines Abschnitts des Verbindungsgliedes 666 dargestellt ist. Die Positionierschiene 664 ist so dimensioniert, dass sie durch die Öffnung 680 und die Öffnung 684 verläuft. Die Positionierschiene 664 besteht aus Metall.
Wie in 35 dargestellt ist die Positionierschiene 664 in der Basis 458 aufgenommen. Dazu definiert die Basis 458 einen Schienenkanal 688 (3) und enthält eine Verbindungsstruktur 690. Die Länge des Schienenkanals 688 verläuft parallel zur Rotationsachse 268.
Die Verbindungsstruktur 690 enthält ein Befestigungselement 692 und ein Klemmelement, das als Vierkantmutter 694 ausgeführt ist. Das Befestigungselement 692 ist mit der Vierkantmutter 694 verschraubt. Die Verbindungsstruktur 690 ist in einer in der Basis 458 ausgebildeten Klemmtasche 696 positioniert. Die Klemmtasche 696 ist fluidisch mit dem Schienenkanal 688 verbunden, so dass das Befestigungselement 692 zumindest teilweise im Schienenkanal positioniert werden kann.
Das Verbindungsglied 666 enthält ein Befestigungselement 698, das sich von einem Griff 700 erstreckt. Das Befestigungselement 698 ist zum Einschrauben in die Öffnung 686 in der Positionierschiene 664 dimensioniert. Der Griff 700 ist fest mit dem Befestigungselement 698 verbunden.
Wie in 35 dargestellt wird die Reißschiene 660 an der Basis 458 angebaut und mit dieser verbunden, indem ein Endabschnitt der Positionierschiene 664 in die Schienentasche 678 eingeführt wird. Die Schienentasche 678 ist so angeordnet, dass bei darin aufgenommener Positionierschiene 664 sich die Positionierschiene von der Führungsstruktur 670 senkrecht zur Führungsfläche 674 erstreckt. Danach wird das Verbindungsglied 666 zum Verbinden der Positionierschiene 664 mit dem Führungselement 662 verwendet. Anschließend wird die Positionierschiene 664 in den Schienenkanal 688 eingeführt, bis die Führungsfläche 674 einen vorgegebenen Abstand zur Trennscheibe 296 hat. Dann wird das Befestigungselement 698 in den Schienenkanal 688 eingeführt, um die Position der Positionierschiene 664 zu fixieren.
Wie in 36 dargestellt kann ein Nutzer bei mit der Sägenbaugruppe 100 verbundener Reißschiene 660 Längsschnitte in einem Werkstück W entlang dem gewünschten Schneidpfad 702 ausführen. Insbesondere wird zum Verwenden der Reißschiene 660 die Führungsfläche 674 an einer Kante E des Werkstücks W positioniert. Die Sägenbaugruppe 100 wird dann aktiviert und entlang dem Schneidpfad 702 bewegt, um die Trennscheibe 296 durch das Werkstück W vorzuschieben. Durch Halten der Führungsfläche 674 gegen die Kante E, wird die Trennscheibe 296 durch das Werkstück W um den vorgegebenen Abstand von der Kante E vorgeschoben.
Anbaustrukturen
Wie in den 29 und 37 dargestellt enthält das Getriebegehäuse 196 eine Anbaubohrung 750 und eine Anbaubohrung 752. Die Anbaubohrung 750 definiert eine Längsachse 754, die parallel zur Rotationsachse 268 verläuft. Die Anbaubohrung 750 enthält eine Mehrzahl Innengewindegänge. Wie in 33 dargestellt definiert die untere linke Schale 120 eine kreisförmige Öffnung 756, deren Mittelpunkt mit der Längsachse 754 fluchtend positioniert ist.
Wie in 37 dargestellt ist die Anbaubohrung 752 auch im Getriebegehäuse 196 ausgebildet. Die Anbaubohrung 752 enthält eine Mehrzahl Innengewindegänge. Wie in 19 dargestellt definiert die Basis 458 eine Öffnung 758, die mit der Anbaubohrung 752 fluchtend positioniert ist, wenn sich der Fuß 456 in der Position für maximale Schnitttiefe befindet. Wenn der Fuß 456 in andere Positionen als die für maximale Schnitttiefe bewegt wird, fluchtet die Öffnung 758 nicht mit der Anbaubohrung 752. Sowohl die Anbaubohrung 750 als auch die Anbaubohrung 752 haben die gleiche Anzahl Innengewindegänge bzw. die gleiche Struktur.
Die Anbaubohrung 750 und die Anbaubohrung 752 dienen zum Anschließen von Zusatzgeräte (nicht dargestellt) an die Sägenbaugruppe 100 oder zum Verbinden der Sägenbaugruppe 100 mit einem Zusatzelement. Zum Beispiel kann ein Griff (nicht dargestellt) mit einer Achse mit einer Gewindespitze in die Anbaubohrung 750 geschraubt werden, indem die Achse durch die Öffnung 756 und in die Anbaubohrung eingeführt wird.
Wie in 38 dargestellt kann die Anbaubohrung 752 z. B. dazu verwendet werden, die Sägenbaugruppe 100 mit einer Tisch-Sägenbaugruppe 760 zu verbinden. Die Tisch-Sägenbaugruppe 760 enthält einen Tisch 762, der eine angesenkte Bohrung 764 und eine Trennscheibenöffnung (nicht dargestellt) definiert. Die Sägenbaugruppe 100 wird mit dem Tisch 762 verbunden, indem zunächst der Fuß 456 in die Position für maximale Schnitttiefe gebracht wird. Dann wird ein Befestigungselement 766 durch die Bohrung 764 im Tisch 762, durch die Öffnung 758 in der Basis 458 und in die Gewindebohrung 752 eingeführt. Wenn die Sägenbaugruppe 100 mit dem Tisch 762 verbunden ist, erstreckt sich die Trennscheibe 296 (in 38 nicht dargestellt) durch die Trennscheibenöffnung und ist über einer Werkstückauflagefläche 768 des Tisches 762 positioniert. Die Sägenbaugruppe 100 und die Tisch-Sägenbaugruppe 760 dienen zum Schneiden von Werkstücken W in ähnlicher Weise wie dem Durchschnittsfachmann bekannte Tischsägen.
Gehrungs-Schnittführungszusatzgerät
Wie in den 39 und 40 dargestellt ist zur Verwendung mit der Sägenbaugruppe 100 eine Schnittführung 780 vorgesehen. Die Schnittführung 780 enthält eine Führungsstruktur 782 und eine Führungsstruktur 784. Die Schnittführung 780 ist aus spritzgegossenem Thermoplast gebildet. Die Führungsstruktur 782 ist als Fasen-Schnittführung bereitgestellt. Die Führungsstruktur 784 ist als Gehrungs-Schnittführung bereitgestellt.
Die Führungsstruktur 782 enthält eine Sägenauflage 786 und eine Sägenauflage 788, die beide an einer Basis 790 angebracht sind. Die Sägenauflage 786 definiert eine Sägenkontaktfläche 792, eine Stufenstruktur 794 und eine Stufenstruktur 796. Die Sägenkontaktfläche 792 ist eine allgemein ebene Oberfläche, die in einer Ebene liegt.
Die Stufenstruktur 794 ist gegenüber der Sägenkontaktfläche 792 versetzt und an einem ersten Ende der Sägenauflage 786 angeordnet. Die Stufenstruktur 796 ist ebenfalls gegenüber der Sägenkontaktfläche 792 versetzt und am gegenüberliegenden Ende der Sägenauflage 786 angeordnet. Die Sägenkontaktfläche 792 liegt zwischen der Stufenstruktur 794 und der Stufenstruktur 796. Die Stufenstruktur 794 und die Stufenstruktur 796 definieren jeweils eine Kontaktfläche 798, 800, die senkrecht zu der von der Sägenkontaktfläche 792 definierten Ebene verläuft.
Die Sägenauflage 788 definiert eine weitere Sägenkontaktfläche 802. Die Sägenkontaktfläche 802 ist eine allgemein ebene Oberfläche, die in einer Ebene liegt. Die von der Sägenkontaktfläche 792 definierte Ebene schneidet die von der Sägenkontaktfläche 802 definierte Ebene und bildet einen Schnittwinkel von neunzig Grad (90°). Bei anderen Ausführungsformen ist der Schnittwinkel größer als achtzig Grad (80°) und kleiner als hundert Grad (100°).
Die Sägenkontaktfläche 802 ist von der Sägenkontaktfläche 792 beabstandet, um dazwischen ein Fenster oder einen langgestreckten Schneidschlitz 804 zu definieren. Der Schneidschlitz 804 ist entlang einer Schlitzachse 806 ausgerichtet und enthält einen ersten Schlitzabschnitt 808, einen zweiten Schlitzabschnitt 810 und einen dritten Schlitzabschnitt 812. Der zweite Schlitzabschnitt 810 schließt sich an den ersten Schlitzabschnitt 808 und den dritten Schlitzabschnitt 812 an. Der zweite Schlitzabschnitt 810 liegt zwischen dem ersten Schlitzabschnitt 808 und dem dritten Schlitzabschnitt 812.
Wie in 41 dargestellt definiert die Basis 790 der Führungsstruktur 782 einen ersten Hohlraum 814, der unter dem Schneidschlitz 804 positioniert ist. Der erste Hohlraum 814 enthält einen ersten Werkstückraum 816, einen ersten Startraum 818 eines Schneidelements, der an einer ersten Seite des ersten Werkstückraums 816 positioniert ist, und einen ersten Endraum 820 des Schneidelements, der an einer gegenüberliegenden zweiten Seite des ersten Werkstückraums 816 positioniert ist. Der erste Werkstückraum 816 ist unter dem zweiten Schlitzabschnitt 810 angeordnet und nimmt ein von Sägenbaugruppe 100 während einer Schneidoperation zu schneidendes Werkstück W auf. Der erste Startraum 818 des Schneidelements ist unter dem ersten Schlitzabschnitt 808 positioniert und dort wo sich die Trennscheibe 300 zu Beginn der Schneidoperation befindet. Der erste Endraum 820 des Schneidelements ist unter dem dritten Schlitzabschnitt 812 angeordnet und dort wo sich die Trennscheibe 300 am Ende der Schneidoperation befindet.
Die Basis 790 der Führungsstruktur 782 enthält eine erste Seitenwand 822, eine zweite Seitenwand 824, eine Stirnwand 826 und eine Stirnwand 828. Die erste Seitenwand 822 und die zweite Seitenwand 824 sind allgemein parallel zueinander angeordnet. Die Stirnwand 826 erstreckt sich zwischen der ersten Seitenwand 822 und der zweiten Seitenwand 824 an einem Endabschnitt der Führungsstruktur 782. Die Stirnwand 828 ist am gegenüberliegenden Endabschnitt der Führungsstruktur 782 angeordnet und erstreckt sich zwischen der ersten Seitenwand 822 und der zweiten Seitenwand 824.
Wie in 41 dargestellt definiert die Basis 790 der Führungsstruktur 782 den ersten Werkstückraum 816. Insbesondere wird der Werkstückraum 816 von einem ersten Werkstückkanal 830 und einem zweiten Werkstückkanal 832 definiert. Der erste Werkstückkanal 830 ist in der ersten Seitenwand 822 ausgebildet und ist von einer ersten seitlichen Kanaloberfläche 834, die von einer zweiten seitlichen Kanaloberfläche 836 beabstandet ist, definiert. Der zweite Werkstückkanal 832 ist in der zweiten Seitenwand 824 ausgebildet und ist von einer dritten seitlichen Kanaloberfläche 838 definiert, die von einer vierten seitlichen Kanaloberfläche 840 beabstandet ist. Der erste Werkstückkanal 830 ist vom zweiten Werkstückkanal 832 so beabstandet, dass der erste Werkstückraum 816 dazwischen definiert ist.
Die Führungsstruktur 782 enthält ferner eine Führungswand 844, um die Positionierung der Schnittführung 780 auf einem Werkstück W. Die Führungswand 844 befindet sich im Hohlraum 814 und definiert einen ersten Führungsflächenabschnitt 846. Der Führungsflächenabschnitt 846 befindet sich unter dem Schneidschlitz 804. Der Führungsflächenabschnitt 846 und die erste seitliche Kanaloberfläche 834 liegen in einer Ebene, die beide Flächen enthält. Die Schlitzachse 806 verläuft senkrecht zu der Ebene, in der der erste seitliche Kanal 834 und der Führungsflächenabschnitt 846 positioniert sind.
Wie in 40 dargestellt definiert die Sägenauflage 786 einen Ausschnitt 848 in der Sägenkontaktfläche 792. Der Ausschnitt 848 schließt an den Schneidschlitz 804 an. Der Führungsflächenabschnitt 846 ist unter dem Ausschnitt 848 so positioniert, dass der Führungsflächenabschnitt besser sichtbar ist
Wie in 39 dargestellt enthält die Basis 790 eine Referenzmarkierung 842 an der ersten Seitenwand neben der ersten seitlichen Kanaloberfläche. Die Referenzmarkierung 842 kennzeichnet einen Drehpunkt für die Führungsstruktur 784, wie nachstehend beschrieben wird.
Wie in 41 dargestellt definiert die Sägenauflage 786 auch eine erste Werkstückkontaktfläche 850 und eine zweite Werkstückkontaktfläche 852. Die erste Werkstückkontaktfläche 850 ist ein Abschnitt an der Unterseite der Sägenauflage 786 und allgemein parallel zum Schneidschlitz 804. Die zweite Werkstückkontaktfläche 852 ist ein Abschnitt an der Unterseite der Sägenauflage 788 und allgemein parallel zum Schneidschlitz 804. Die Werkstückkontaktfläche 850 und die Werkstückkontaktfläche 852 sind im Hohlraum 814 positioniert. Es ist zu beachten, dass der Schneidschlitz 804 von der ersten Werkstückkontaktfläche 850 definiert sein kann, die von der zweiten Werkstückkontaktfläche 852 beabstandet ist.
Die Führungsstruktur 784 erstreckt sich von der Führungsstruktur 782 und enthält eine erste Führungswand 854, eine zweite Führungswand 856 und zahlreiche Stützrippen 858, die sich zwischen der ersten und der zweiten Fahrungswand erstrecken. Die erste Führungswand 854 erstreckt sich von der Basis 790 und definiert eine erste Führungsfläche 860. Die erste Führungswand 854 enthält einen Schenkel 862, der an der Basis 790 angebracht ist. Der Schenkel 862 stützt die Führungsstruktur 784 während der Verwendung der Schnittführung 780.
Die zweite Führungswand 856 erstreckt sich von der Basis 790 und definiert eine zweite Führungsfläche 864. Die zweite Führungswand 856 erstreckt sich senkrecht von der zweien Seitenwand 856 der Basis 790. Die zweite Führungswand 856 schneidet die erste Führungswand 854 und definiert eine Ecke 866.
Die zweite Führungswand 856 enthält einen Schenkel 868 und einen Schenkel 870. Der Schenkel 868 erstreckt sich von der zweiten Führungswand 856 und insbesondere von der Ecke 866 nach unten. Der Schenkel 870 erstreckt sich von der zweiten Führungswand 856 nach unten. Der Schenkel 868 und der Schenkel 870 sind beabstandet, um einen dritten Werkstückkanal 872 zu definieren. Der Schenkel 868 und der Schenkel 862 sind beabstandet, um einen vierten Werkstückkanal 874 zu definieren.
Die erste Führungswand 854 und die zweite Führungswand 856 bilden einen Winkel zwischen dreißig Grad (30°) und sechzig Grad (60°). Der Winkel zwischen der ersten Führungswand 854 und der zweiten Führungswand 856 beträgt fünfundvierzig Grad (45°). Der Winkel zwischen der ersten Führungswand 854 und der zweiten Führungswand 856 dient zur Ausführung von Gehrungsschnitten am Werkstück W unter diesem Winkel. Die Führungsstruktur 784 enthält zahlreiche Referenzmarkierungen 876 und Größen auf der ersten Führungswand 854, der zweiten Führungswand 856 und den Rippen 858. Die zweiten Markierungen 876 dienen zur Positionierung der Führungsstruktur 784 bei der Ausführung von Schnitten unter einem anderen Winkel als dem Winkel zwischen der ersten Führungswand 856 und der zweiten Führungswand 856.
Die Führungsstruktur 784 enthält ferner eine Klemmstruktur 878, die sich von der zweiten Führungswand 856 erstreckt. Die Klemmstruktur 878 enthält eine ebene Klemmfläche 880 und zahlreiche Stützrippen 882. Die Klemmstruktur 878 wird mit einer Klemmkraft beaufschlagt, die die Schnittführung 780 mit einem Werkstück W verbindet. Die ebene Klemmfläche 880 steht typischerweise in Kontakt mit einem Klemmelement und die Stützrippen 882 erhöhen die strukturelle Integrität der Schnittführung 780, so das sie nicht verformt oder anderweitig aufgrund der Klemmkraft beschädigt wird.
Wie in 41 dargestellt enthält die Führungsstruktur 784 einen zweiten Werkstückraum 884, der ein Werkstück W aufnimmt. Der zweite Werkstückraum 884 ist durch den dritten Werkstückkanal 872 und den vierten Werkstückkanal 874 definiert. Der zweite Werkstückraum 884 ist so auf den ersten Werkstückraum 816 ausgerichtet, dass sich ein durch den ersten Werkstückkanal 830 verlaufendes Werkstück W durch den ersten und den zweiten Werkstückraum erstreckt.
Wie in den 42 und 43 dargestellt dient die Schnittführung 780 im Betrieb zur Ausführung von Fasen- und Gehrungsschnitten an einem Werkstück W, wobei die Sägenbaugruppe 100 mit der bündigen Trennscheibe 300 ausgestattet ist. Die Führungsstruktur 782 dient zur Ausführung eines Fasenschnitts. Zuerst wird das Werkstück W im Werkstückraum 816 positioniert. Das Werkstück W wird gegen die erste seitliche Kanaloberfläche 834, die Führungswand 844, den Schenkel 868, die erste Werkstückkontaktfläche 850 und die zweite Werkstückkontaktfläche 852 angelegt. Durch diese Anordnung wird der Schneidschlitz 804 senkrecht zur Kante E des Werkstücks W positioniert.
Anschließend nimmt der Nutzer eine ”Feinpositionierung” der Schnittführung 780 am Werkstück W vor. Dazu lokalisiert der Nutzer durch den Ausschnitt 848 den ersten Führungsflächenabschnitt 846. Der Führungsflächenabschnitt 846 ist in einem vorgegebenen Abstand vom gewünschten Schneidpfad durch das Werkstück W positioniert. Die Position der Schnittführung 780 wird also eingeregelt, bis sich der Führungsflächenabschnitt 846 in einem vorgegebenen Abstand vom gewünschten Schneidpfad befindet. Danach wird eine Klemme (nicht dargestellt) an der Klemmstruktur 878 und dem Werkstück W befestigt, um eine weitere Bewegung der Schnittführung 780 relativ zum Werkstück zu verhindern.
Der Nutzer positioniert dann die Sägenbaugruppe 100 an der Schnittführung 780, wobei die Werkstückkontaktfläche 466 des Fußes 456 an der ersten Sägenkontaktfläche 792 und der Flansch 428 an der zweiten Sägenkontaktfläche 802 anliegt. Die erste Führungsstruktur 782 stützt die Sägenbaugruppe 100 an zwei Seiten, um sicherzustellen, dass die Sägenbaugruppe während des Schnitts in einem korrekten Fasenwinkel gehalten wird.
Wie in 43 dargestellt erstreckt sich die bündige Trennscheibe 300 durch den Schneidschlitz 804 in den Startraum 818 des Schneidelements des Hohlraums 814. Der Startraum 818 des Schneidelements des Hohlraums 814 stellt dem Nutzer eine Zone zur Verfügung, in der die Sägenbaugruppe 100 aktiviert werden kann, um die Trennscheibe 300 auf die volle Drehzahl zu bringen, ohne dass die Trennscheibe mit dem Werkstück W in Kontakt kommt. Nachdem die Sägenbaugruppe 100 aktiviert ist, wird die Sägenbaugruppe 100 zur Stirnwand 828 durch das Werkstück bewegt, um am Werkstück einen Fasenwinkel von fünfundvierzig Grad (45°) zu schneiden.
Die Sägenbaugruppe 100 wird zur Stirnwand 828 bewegt, wobei die Werkstückkontaktfläche 466 an der ersten Sägenkontaktfläche 792 positioniert ist, bis die vordere Seitenwand 886 des Fußes 456 die Stufenstruktur 794 berührt, die jede weitere Vorwärtsbewegung der Sägenbaugruppe 100 stoppt. An diesem Punkt ist die Schneidoperation beendet und der Nutzer kann das Paddel 344 freigeben, um die Stromversorgung des Elektromotors 136 abzuschalten. Es ist zu beachten, dass die Stufenstruktur 796 die Bewegung der Sägenbaugruppe 100 in Rückwärtsrichtung stoppt, indem sie in Kontakt mit einer hinteren Seitenwand 888 der Basis 458 kommt.
Die Führungsstruktur 784 dient zur Ausführung von Gehrungsschnitten mit der Sägenbaugruppe 100. Zur Vorbereitung der Sägenbaugruppe 100 für Gehrungsschnitte verbindet der Nutzer typischerweise die ebene Trennscheibe 296 mit der Achsbaugruppe 148; allerdings kann auch die bündige Trennscheibe 300 verwendet werden. Danach wird die Schnittführung 780 auf dem Werkstück W positioniert. Insbesondere wird das Werkstück W an der Führungswand 844 und dem Schenkel 868 im ersten Werkstückraum 816 und im zweiten Werkstückraum 884 positioniert. Danach wird der Flansch 428 an der ersten Führungsfläche 860 positioniert. Anschließend wird die rotierende Trennscheibe 296 durch das Werkstück bewegt, wobei der Flansch 428 an der ersten Führungsfläche 860 gehalten wird.
Bei der obigen Konfiguration ist die erste Führungsfläche 860 zur Ausführung eines Fünfundvierzig-Grad-(45°)Gehrungsschnitts durch das Werkstück positioniert. Die Schnittführung 780 kann um die erste seitliche Kanaloberfläche 834 in einen gewünschten Schneidwinkel wird durch die Markierungen 876 angezeigt gedreht werden.
Schnittführung für Kranzprofile
Wie in den 44 bis 47 dargestellt ist eine Schnittführung 900 zur Verwendung mit der Sägenbaugruppe 100 bereitgestellt. Die Schnittführung 900 enthält eine erste Führungsstruktur 902, die durch ein Zwischenteil 906 mit einer zweiten Führungsstruktur 904 verbunden ist. Die Schnittführung 900 besteht aus spritzgegossenem Thermoplast.
Wie in 44 dargestellt enthält die erste Führungsstruktur 902 eine erste Sägenauflage 908 und eine zweite Sägenauflage 910, die beide an einer Basis 912 angebracht sind. Die erste Sägenauflage 908 definiert eine erste Sägenkontaktfläche 914, eine erste Stufenstruktur 916 und eine zweiten Stufenstruktur 918. Die erste Sägenkontaktfläche 914 ist eine allgemein ebene Oberfläche, die in einer Ebene liegt.
Die erste Stufenstruktur 916 ist gegenüber der ersten Sägenkontaktfläche 914 versetzt und am ersten Ende der ersten Sägenauflage 908 positioniert. Die zweite Stufenstruktur 918 ist ebenfalls gegenüber der Sägenkontaktfläche 914 versetzt und am gegenüberliegenden zweiten Ende der ersten Sägenauflage 908 positioniert. Die erste Stufenstruktur 916 und die zweiten Stufenstruktur 918 definieren jeweils eine Kontaktfläche 920, 922, die senkrecht zu der Ebene positioniert ist, die von der ersten Sägenkontaktfläche 914 definiert wird.
Die zweiten Sägenauflage 910 definierte eine zweite Sägenkontaktfläche 924. Die zweite Sägenkontaktfläche 924 ist eine allgemein ebene Oberfläche, die in einer Ebene liegt. Die von der ersten Sägenkontaktfläche 914 definierte Ebene schneidet die von der zweiten Sägenkontaktfläche 924 definierte Ebene, so dass ein Schnittwinkel θ1 von neunzig Grad (90°) definiert wird. Bei anderen Ausführungsformen ist der Schnittwinkel θ1 größer als achtzig Grad (80°) und kleiner als hundert Grad (100°).
Wie in 45 dargestellt ist die zweite Sägenkontaktfläche 924 von der ersten Sägenkontaktfläche 914 beabstandet, um einen ersten langgestreckten Schneidschlitz 926 zwischen ihnen zu definieren. Der Schneidschlitz 926 erstreckt sich entlang einer Schlitzachse 928 und enthält einen ersten Schlitzabschnitt 930, einen zweiten Schlitzabschnitt 932 und einen dritten Schlitzabschnitt 934. Der zweite Schlitzabschnitt 932 schließt sich an den ersten Schlitzabschnitt 930 und den dritten Schlitzabschnitt 934 an. Der zweite Schlitzabschnitt 932 ist zwischen dem ersten Schlitzabschnitt 930 und den dritten Schlitzabschnitt 934 angeordnet.
Wie 46 zeigt, definiert die Basis 912 der ersten Führungsstruktur 902 einen ersten Hohlraum 936, der unter dem Schneidschlitz 926 positioniert ist. Der erste Hohlraum 936 enthält einen ersten Werkstückraum 938, einen ersten Startraum 940 des Schneidelements, der sich an einer ersten Seite des ersten Werkstückraums befindet, und einen Endraum 942 des Schneidelements, der sich an einer gegenüberliegenden zweiten Seite des ersten Werkstückraums befindet. Der erste Werkstückraum 938 ist unter dem zweiten Schlitzabschnitt 932 positioniert und nimmt ein Werkstück W auf, das von der Sägenbaugruppe 100 während einer Schneidoperation zu schneiden ist. Der erste Startraum 940 des Schneidelements befindet sich unter dem ersten Schlitzabschnitt 930 und wo die Trennscheibe 300 zu Beginn der Schneidoperation positioniert ist.
Wie in 47 dargestellt enthält die Basis 912 der ersten Führungsstruktur 902 eine erste Seitenwand 944, eine zweite Seitenwand 946, eine Stirnwand 948 und eine gemeinsame Stirnwand 950. Die erste Seitenwand 944 und die zweite Seitenwand 946 sind allgemein parallel zueinander angeordnet. Die erste Stirnwand 948 erstreckt sich zwischen der ersten Seitenwand 944 und der zweiten Seitenwand 946. Die gemeinsame Stirnwand 950 ist an einem Führungs-Endabschnitt der ersten Führungsstruktur 902 positioniert und erstreckt sich zwischen der ersten Seitenwand 944 und der zweiten Seitenwand 946 und auch den Seitenwänden der Führungsstruktur 904.
Wie in 46 dargestellt definiert die Basis 912 der ersten Führungsstruktur 902 den ersten Werkstückraum 938. Der Werkstückraum 938 ist durch einen ersten Werkstückkanal 952 und einen zweiten Werkstückkanal 954 definiert. Der erste Werkstückkanal 952 ist in der ersten Seitenwand 944 ausgebildet und von einer ersten Kanalfläche 956 definiert, die von einer zweiten Kanalfläche 958 beabstandet ist. Der zweite Werkstückkanal 954 ist in der zweiten Seitenwand 946 ausgebildet und von einer dritten Kanalfläche 960 definiert, die von einer vierten Kanalfläche 962 beabstandet ist. Der erste Werkstückkanal 952 ist vom zweiten Werkstückkanal 954 beabstandet, so dass der Werkstückraum 938 dazwischen definiert wird.
Wie in 47 dargestellt enthält die erste Führungsstruktur 902 eine erste Führungswand 964 und eine zweite Führungswand 966, um die Positionierung der Schnittführung 900 an einem Werkstück W zu unterstützen. Die erste Führungswand 964 ist im Hohlraum 936 positioniert und definiert einen ersten Führungsflächenabschnitt 968. Die zweite Führungswand 966 ist im Hohlraum 936 positioniert und definiert einen zweiten Führungsflächenabschnitt 970. Der erste Führungsflächenabschnitt 968 und der zweite Führungsflächenabschnitt 970 befinden sich unter dem Schneidschlitz 926.
Wie in 45 dargestellt definiert die Sägenauflage 908 einen ersten Ausschnitt 972 und einen zweiten Ausschnitt 974 in der ersten Sägenkontaktfläche 914. Der erste Ausschnitt 972 und der zweite Ausschnitt 974 schließen jeweils an den Schneidschlitz 926 an. Der Führungsflächenabschnitt 968 befindet sich unter dem ersten Ausschnitt 974, so dass der erste Führungsflächenabschnitt besser sichtbar ist. Der Führungsflächenabschnitt 970 befindet sich unter dem zweiten Ausschnitt 972, so dass der zweite Führungsflächenabschnitt besser sichtbar ist.
Die erste Führungsstruktur 902 definiert auch eine erste Werkstückkontaktfläche 976 und eine zweite Werkstückkontaktfläche 978. Die erste Werkstückkontaktfläche 976 ist ein unterseitiger Abschnitt der Sägenauflage 910, so dass sie allgemein parallel zum Schneidschlitz 926 liegt. Die zweite Werkstückkontaktfläche 978 ist ein unterseitiger Abschnitt der Sägenauflage 908, so dass sie allgemein parallel zum Schneidschlitz 926 liegt. Die Werkstückkontaktfläche 976 und die Werkstückkontaktfläche 978 sind im Hohlraum 936 positioniert.
Die Führungsstruktur 904 ist im Wesentlichen identisch mit der Führungsstruktur 902. Der Vollständigkeit halber wird die Führungsstruktur 904 jedoch ausführlich beschrieben. Die Führungsstruktur 904 enthält eine Sägenauflage 980 und eine Sägenauflage 982, die beide an einer Basis 984 angebracht sind. Die erste Sägenauflage 980 definiert eine erste Sägenkontaktfläche 986, eine erste Stufenstruktur 988 und eine zweite Stufenstruktur 990.
Die zweite Sägenauflage 982 der Führungsstruktur 904 definiert eine zweite Sägenkontaktfläche 992. Die von der ersten Sägenkontaktfläche 986 definierte Ebene schneidet die von der zweiten Sägenkontaktfläche 992 definierte Ebene, so dass ein Schnittwinkel θ2 von neunzig Grad (90°) definiert wird. Bei anderen Ausführungsformen ist der Schnittwinkel θ2 größer als achtzig Grad (80°) und kleiner als hundert Grad (100°).
Die zweite Sägenkontaktfläche 992 ist von der ersten Sägenkontaktfläche 986 beabstandet, um zwischen ihnen einen Schneidschlitz 994 zu definieren. Der Schneidschlitz 994 erstreckt sich entlang der Schlitzachse 995 und enthält einen ersten Schlitzabschnitt 996, einen zweiten Schlitzabschnitt 998 und einen dritten Schlitzabschnitt 1000. Die Schlitzachse 995 und die Schlitzachse 928 schneiden sich unter einem spitzen Winkel θ (44). Der spitze Winkel θ ist größer als fünfundvierzig Grad (45°) und kleiner als fünfundsiebzig Grad (75°).
Wie in den 46 und 47 dargestellt definiert die Basis 984 der Führungsstruktur 904 einen Hohlraum 1002, der sich unter dem Schneidschlitz 994 befindet. Der Hohlraum 1002 enthält einen Werkstückraum 1004, einen Startraum 1006 des Schneidelements, der an einer ersten Seite des ersten Werkstückraums 1004 positioniert ist, und einen ersten Endraum 1008 des Schneidelements, der an einer gegenüberliegenden Seite des ersten Werkstückraums 1004 positioniert ist. Der erste Werkstückraum 1004 befindet sich unter dem zweiten Schlitzabschnitt 998 nimmt ein Werkstück W auf, das von der Sägenbaugruppe 100 während einer Schneidoperation zu schneiden ist. Der erste Startraum 1006 des Schneidelements befindet sich unter dem ersten Schlitzabschnitt 996 und wo die Trennscheibe 300 zu Beginn der Schneidoperation positioniert ist. Der erste Endraum 1008 des Schneidelements befindet sich unter dem dritten Schlitzabschnitt 1000 und wo die Trennscheibe 300 am Ende der Schneidoperation positioniert ist.
Die Basis 984 der Führungsstruktur 904 enthält eine erste Seitenwand 1010, eine zweite Seitenwand 1012, eine Stirnwand 1014 und eine gemeinsame Seitenwand/Stirnwand 950. Die erste Seitenwand 1010 und die zweite Seitenwand 1012 liegen allgemein parallel zueinander. Die erste Stirnwand 1014 erstreckt sich zwischen der ersten Seitenwand 1010 und der zweiten Seitenwand 1012. Die gemeinsame Stirnwand 950 ist an einem Führungs-Endabschnitt der ersten Führungsstruktur 902 positioniert und erstreckt sich zwischen der ersten Seitenwand 1010, der zweiten Seitenwand 1012 und auch den Seitenwänden 944, 946 der anderen Führungsstruktur 902.
Wie in 46 dargestellt definiert die Basis 984 der Führungsstruktur 904 den Werkstückraum 1004. Der Werkstückraum 1004 wird von einem ersten Werkstückkanal 1018 und einem zweiten Werkstückkanal 1020 definiert. Der erste Werkstückkanal 1018 ist in der ersten Seitenwand 1010 ausgebildet und von einer ersten Kanalfläche 1022 definiert, die von einer zweiten Kanalfläche 1024 beabstandet ist. Der zweite Werkstückkanal 1020 ist in der zweiten Seitenwand 1012 ausgebildet und von einerdritten Kanalfläche 1026 definiert, die von einer vierten Kanalfläche 1028 beabstandet ist. Der erste Werkstückkanal 1018 ist vom zweiten Werkstückkanal 1020 beabstandet, um den Werkstückraum 1004 dazwischen zu definieren.
Die Führungsstruktur 904 enthält die Führungswand 964 und die Führungswand 966, um die Positionierung der Schnittführung 900 an einem Werkstück zu unterstützen. Die erste Führungswand 964 ist im Hohlraum 1002 positioniert und definierte einen ersten Führungsflächenabschnitt 1034. Der erste Führungsflächenabschnitt 1034 ist unter dem Schneidschlitz 994 positioniert. Die Kanalfläche 956, die Kanalfläche 1022, der Führungsflächenabschnitt 968 und der Führungsflächenabschnitt 1034 liegen in einer Ebene 1038. Die zweite Führungswand 966 ist im Hohlraum 1002 positioniert und definiert einen zweiten Führungsflächenabschnitt 1036. Der zweite Führungsflächenabschnitt 1036 ist unter dem Schneidschlitz 994 positioniert. Die Kanalfläche 958, die Kanalfläche 1024, der Führungsflächenabschnitt 970 und der Führungsflächenabschnitt 1036 liegen alle in einer Ebene 1040, die parallel zur Ebene 1038 liegt.
Die Sägenauflage 980 definiert einen Ausschnitt 1042 und einen Ausschnitt 1044 in der ersten Sägenkontaktfläche 986. Der Ausschnitt 1042 und der Ausschnitt 1044 schließen jeweils an den Schneidschlitz 994 an. Der Führungsflächenabschnitt 1036 liegt unter dem Ausschnitt 1024, so dass der Führungsflächenabschnitt 1036 besser zu sehen ist. Der Führungsflächenabschnitt 1034 liegt unter dem Ausschnitt 1044, so der Führungsflächenabschnitt 1034 besser zu sehen ist.
Die Führungsstruktur 904 definiert auch eine erste Werkstückkontaktfläche 1046 und eine zweite Werkstückkontaktfläche 1048. Die erste Werkstückkontaktfläche 1046 ist ein unterseitiger Abschnitt der Sägenauflage 980, der allgemein parallel zum Schneidschlitz 994 verläuft. Die zweite Werkstückkontaktfläche 1048 ist ein unterseitiger Abschnitt der Sägenauflage 982, der allgemein parallel zum Schneidschlitz 994 verläuft. Die Werkstückkontaktfläche 1046 und die Werkstückkontaktfläche 1048 sind im Hohlraum 1002 positioniert.
Das Zwischenteil 906 ist zwischen der ersten Führungsstruktur 902 und der zweiten Führungsstruktur 904 positioniert. Das Zwischenteil 906 ist mit der Seitenwand 946 und der Seitenwand 1012 verbunden und fixiert die Position der Führungsstruktur 902 relativ zur Führungsstruktur 904. Ein Führungszwischenraum 1050 ist unter dem Zwischenteil 906 definiert. Da die Führungsstruktur 902 von der Führungsstruktur 904 beabstandet ist, liegt zwischen ihnen ein Raum, der als Führungszwischenraum 1050 bezeichnet wird.
Das Zwischenteil 906 enthält eine erste Anschlagstruktur 1052 und eine zweite Anschlagstruktur 1054. Die erste Anschlagstruktur 1052 ist im Hohlraum 1002, dem Führungszwischenraum 1050 und dem Hohlraum 936 angeordnet. Dementsprechend ist die Anschlagstruktur 1052 sowohl unter dem Schneidschlitz 926 als auch dem Schneidschlitz 994 positioniert. Die Anschlagstruktur 1052 definiert eine Anschlagfläche 1056, gegen die ein Werkstück während der Schneidoperationen positioniert ist. Die Anschlagstruktur 1052 den Führungswandabschnitt 970 und den Führungswandabschnitt 1036. Die Kanalfläche 958, die Kanalfläche 1024 und die Anschlagfläche 1056 liegen in der Ebene 1040.
Die Anschlagstruktur 1054 ist im Hohlraum 936, im Führungszwischenraum 1050 und im Hohlraum 1002 angeordnet. Dementsprechend ist die Anschlagstruktur 1054 sowohl unter dem Schneidschlitz 926 als auch dem Schneidschlitz 994 positioniert. Die Anschlagstruktur 1054 definiert eine Anschlagfläche 1058, gegen die ein Werkstück während der Schneidoperationen positioniert ist. Die Anschlagstruktur 1054 enthält den Führungswandabschnitt 968 und den Führungswandabschnitt 1034. Die Kanalfläche 956, die Kanalfläche 1022 und die Anschlagfläche 1058 liegen in der Ebene 1038.
Das Zwischenteil 906 enthält ferner eine Klemmstruktur 1060 mit einer ebenen Klemmfläche 1062 und zahlreichen Stützrippen 1064. Die Klemmstruktur 1060 wird mit einer Klemmkraft beaufschlagt, die die Schnittführung 900 mit dem Werkstück verbindet. Die Stützrippen 1064 erhöhen die strukturelle Integrität der Schnittführung 900, so dass sie durch die Klemmkraft nicht verformt oder anderweitig beschädigt wird.
Im Betrieb dient die Schnittführung 900 zur Führung der Trennscheibe 300 der Sägenbaugruppe 100 durch ein Werkstück. Die Schnittführung 900 dient speziell zur Ausführung eines kombinierten Gehrungsschnittes in einem Werkstück. Ein kombinierter Gehrungsschnitt ist ein Schnitt mit Fase und Gehrung. Diese Schnitttypen werden häufig ausgeführt, wenn Kranzprofile zu schneiden sind, die an Innen- oder Außenecken des Raums zu verbinden sind.
Um einen Schnitt mit der Schnittführung 900 auszuführen, wird das Werkstück in einem oder mehreren der Werkstückräume 938 und 1004 positioniert. Eine Kante des Werkstücks wird gegen einer oder mehre der Anschlagflächen 1056 und 1058 positioniert. Die Schnittführung 900 wird entlang dem Werkstück bewegt, bis die gewünschte Schnittlinie mit dem einen der Führungsflächenabschnitte 968, 970, 1034, 1036, fluchtet, die durch die Ausschnitte 972, 974, 1042, 1044 sichtbar sind. In Abhängigkeit von der gewünschten Schnittorientierung kann eine Fläche des Werkstücks gegen die Werkstückkontaktflächen 976, 978, 1046, 1048 oder von diesen weg weisend positioniert werden. Außerdem sollte die Sägenbaugruppe 100 mit der bündigen Trennscheibe 300 ausgerüstet werden, wenn sie zusammen mit der Schnittführung 900 verwendet wird. Nach dem Ausrichten der Schnittführung 900 wird eine Schneidoperation auf die gleiche Weise ausgeführt wie mit der oben beschriebenen Fasen-Führungsstruktur 782.
Merkmale des Fußes in Zusammenhang mit der Gehrungsschnittführung und der Kranzprofilschnittführung
Der Fuß 456 der Sägenbaugruppe 100 eignet sich für den Betrieb mit der Gehrungsschnittführung 780 und der Kranzprofilschnittführung 900. Wie in den 48 and 49 dargestellt enthält die Basis 458 des Fußes 456 einen Hauptabschnitt 1110, einen ersten freitragenden Abschnitt 1112 und einen zweiten freitragenden Abschnitt 1114. Der Hauptabschnitt 1110 enthält eine obere Basisfläche 1116, eine untere Basisfläche 1118 und eine Seitenfläche 1120 der Seitenwand. Die untere Basisfläche 1118 ist an der Sägenkontaktfläche 792 während den Schneidoperationen positioniert, bei denen die Schnittführung 780 verwendet wird. Die Seitenfläche 1120 der Seitenwand erstreckt sich zwischen der unteren Basisfläche 1118 und der oberen Basisfläche 1116.
Der erste freitragende Abschnitt 1112 erstreckt sich seitlich vom Hauptabschnitt 1110 und endet in einer vorderen Oberfläche 1122 der Seitenfläche 1120 der Seitenwand. Die führende Oberfläche 1122 ist bezüglich der unteren Basisfläche 1118 angefast. Der zweite freitragende Abschnitt 1114 erstreckt sich ebenfalls seitlich vom Hauptabschnitt 1110 und endet in einer hinteren Oberfläche 1124 der Seitenfläche 1120 der Seitenwand. Die hintere Oberfläche 1124 ist ebenfalls bezüglich der unteren Basisfläche 1118 angefast. Der erste freitragende Abschnitt 1112 und der zweite freitragende Abschnitt 1114 sind voneinander beabstandet, um die Schneidelementöffnung oder den Trennscheibendurchgang 468 zu definieren.
Bei Betrachten der Basis 458 im Schnitt wie in 49 dargestellt definieren die vordere Oberfläche 1122 und die untere Basisfläche 1118 einen Winkel 1126 von ca. einhundertfünfunddreißig Grad (135°). Bei Betrachten der Basis 458 im Schnitt definieren analog die vordere Oberfläche 1124 und die untere Basisfläche 1118 einen Winkel 1128 von ca. einhundertfünfunddreißig Grad (135°). Bei einer anderen Ausführungsform des Fußes 456 kann der von der vorderen Oberfläche 1122 und der unteren Basisfläche 1118 definierte Winkel und der von der vorderen Oberfläche 1124 und der unteren Basisfläche 1118 definierte Winkel größer als einhundertzwanzig Grad (120°) und kleiner als einhundertfünfzig Grad (150°) sein.
Wie in 50 dargestellt verhindert die oben beschriebene Struktur des Fußes 456, dass sich ein Abschnitt des Fußes während den Schneidoperationen, bei denen die Schnittführung 780 und die Schnittführung 900 verwendet werden, bis unter den Schneidschlitz 804 erstreckt. Sollte sich der Fuß 456 bis unter den Schneidschlitz 804 und in den Hohlraum 814 erstrecken, würde der Fuß am Werkstück W zur Anlage kommen, wenn der Nutzer versucht, die Sägenbaugruppe 100 zum Werkstück zu schieben, wodurch das Schneiden des Werkstücks verhindert wird. Dementsprechend ermöglicht der Fuß 456, dass sich die bündige Trennscheibe 300 durch den Schneidschlitz 804, wobei er verhindert, dass sich die Basis 458 durch den Schneidschlitz erstreckt (d. h. die Basis ist vom Schneidschlitz beabstandet), wenn die untere Basisfläche 1118 in Kontakt mit der Sägenkontaktfläche 792 (39) und der Flansch 428 in Kontakt mit der Sägenkontaktfläche 802 positioniert ist (39).
Wie oben bezüglich der Schutzbaugruppe 422 beschrieben stellt außerdem die angefaste Oberfläche 450 des Schutzes sicher, dass der Schutz vom Schneidschlitz 804 beabstandet ist und dass kein Abschnitt der Schutzbaugruppe 422 durch den Schneidschlitz ragt, wo er am Werkstück zur Anlage kommen und die Schneidoperation stören könnte.
Entgratungs-Zusatzgerät
Wie in den 50 bis 52 dargestellt enthält die Sägenbaugruppe 100 eine Befestigungsbaugruppe oder ein Entgratungs-Zusatzgerät 1150. Das Entgratungs-Zusatzgerät 1150 enthält eine Befestigungs- oder Lagerungsstruktur 1152 und ein Schleifelement 1154. Wie in 53 dargestellt enthält die Lagerungsstruktur 1152 eine Achse oder Welle 1156, eine Plattform oder Schulter 1158 und einen Antriebsabschnitt oder Kopf 1160. Die Lagerungsstruktur 1152 besteht aus Metall. Bei einer anderen Ausführungsform des Entgratungs-Zusatzgeräts 1150 besteht die Lagerungsstruktur 1152 aus Hartplastik.
Die Welle 1156 enthält einen Gewindeabschnitt 1162 und einen Abschnitt ohne Gewinde 1164. Der Gewindeabschnitt 1162 enthält einen Satz Außengewindegänge, die so dimensioniert sind, dass sie in die Öffnung 1166 in der Antriebswelle 260 der Achsbaugruppe 148 geschraubt werden können, um das Entgratungs-Zusatzgerät 1150 mit der Sägenbaugruppe 100 zu verbinden. Der Abschnitt ohne Gewinde 1164 schließt sich an den Gewindeabschnitt 1162 an.
Die Schulter 1158 erstreckt sich vom Abschnitt ohne Gewinde 1164 und vom Kopf 1160. Die Schulter 1158 enthält eine untere Klemmfläche oder einen unteren Sitz 1166, der an der Trennscheibe 296 positioniert ist, eine obere Auflagefläche oder einen oberen Sitz 1168, die bzw. der das Schleifelement 1154 lagert, und eine Scheibenvertiefung 1170. Die Schulter 1158 definiert einen allgemein kreisförmigen Umfang und hat einen Durchmesser von ca. einundzwanzig Millimetern (21 mm). Der obere Sitz 1168 erstreckt sich ca. sechs Millimeter (6,0 mm) vom Kopf 1160. Die Scheibenvertiefung reces 1170 ist in der Schulter 1158 definiert und befindet sich neben dem unteren Sitz 1166. Die Scheibenvertiefung 1170 ist um die Welle 1156 ausgebildet.
Wie in 52 dargestellt erstreckt sich der Kopf 1160 von der Schulter 1158 und dem Abschnitt ohne Gewinde 1164. Der Kopf 1160 definiert einen allgemein kreisförmigen Umfang und hat einen Durchmesser von ca. neun Millimetern (9,0 mm). Der Kopf 1160 definiert eine Werkzeugöffnung oder eine Ausnehmung 1172 mit einer Antriebsfläche. Die Ausnehmung 1172 ist ein Vieleck und zur Aufnahme eines Befestigungswerkzeugs wie ein Sechskantschlüssel (nicht dargestellt) konfiguriert.
Das Schleifelement 1154 ist mit dem Kopf 1160 und der Schulter 1158 verbunden. Das Schleifelement 1154 enthält einen Schleifstein 1174, der einen Innenoberfläche 1176 und einen zentralen Kanal 1178, eine untere Oberfläche 1180 und eine außenseitige Oberfläche mit einem konischen Außenoberflächenabschnitt 1182 definiert. Das Schleifelement 1154 ist an der Lagerungsstruktur 1152 so befestigt, dass der Kopf 1160 im zentralen Kanal 1178 angeordnet ist. Insbesondere ist die Innenoberfläche 1176 an der außenseitigen Oberfläche des Antriebsabschnitts und die untere Oberfläche 1180 am oberen Sitz 1168 befestigt.
Wie in 50 dargestellt ist die konische Außenoberfläche 1182 eine allgemein konische Entgratungsfläche. Am Fuß der Entgratungsfläche (der Schulter 1158 am nächsten gelegen) hat das Schleifelement eine Breite von ca. einundzwanzig Millimetern (21 mm). An der Oberseite der Entgratungsfläche (von der Schulter 1158 am weitesten entfernt) hat das Schleifelement 1157 eine Breite von ca. dreizehn Millimetern (13,0 mm).
Der Schleifstein 1174 des Schleifelements besteht aus Aluminiumoxid. Speziell kann der Schleifelement aus dem Aluminiumoxid bestehen, das als Dremel 952 Aluminum Oxide Grinding Stone, hergestellt von der Robert Bosch Tool Corporation, verfügbar ist. Bei einer alternativen Ausführungsform des Entgratungs-Zusatzgeräts 1150 besteht das Schleifelement 1154 aus Siliziumcarbid, wie das Siliziumcarbid, das als Dremel 84922 Silicon Carbide Grinding Stone, hergestellt von der Robert Bosch Tool Corporation, verfügbar ist. Bei einer anderen alternativen Ausführungsform des Entgratungs-Zusatzgerästs 1150 besteht das Schleifelement 1154 aus Industriediamanten, einem Schleifmittel auf Aluminiumoxidbasis, kubischem Bornitrid (”CBN”) und dgl.
Das Entgratungs-Zusatzgerät 1150 dient zum Befestigen der Trennscheibe 296 an der Sägenbaugruppe 100 anstelle der Achsschraube 284 (1) und der Scheibe 292 (1). Der Gewindeabschnitt 1162 wird in die Öffnung 1166 in der Antriebswelle 260 geschraubt. Wenn das Entgratungs-Zusatzgerät 1150 auf der Antriebswelle 260 festgezogen wird, wird die Trennscheibe 296 zwischen der unteren Oberfläche 1180 und dem Abstandsstück 288 (1) zur Rotation mit der Antriebswelle eingeklemmt.
Nach dem Befestigen des Entgratungs-Zusatzgeräts 1150 und der Trennscheibe 296 auf der Antriebswelle 260 kann die Sägenbaugruppe zum Ausführen einer Schneidoperation an einem Rohr oder einer rohrförmigen Struktur eingesetzt werden. Als Ergebnis der Schneidoperation entsteht Grat 1184 (53) an der Schneidkante des Rohrs.
Nach der Schneidoperation wird das Entgratungs-Zusatzgerät 1150 eingesetzt, um Grat 1184 zu entfernen, ohne dass Änderungen der Konfiguration der Sägenbaugruppe 100 erforderlich sind. Das Schleifelement 1154 des Entgratungs-Zusatzgeräts 1150 dient zum Glätten der Schnittkante eines Rohrs, Schlauchs oder Kanals, die die Trennscheibe 296 hergestellt hat. Das Schleifelement 1154 dient speziell zum Entfernen von Grat, der sich am Schnittende des Rohrs nach dem Scheiden des Rohrs mit der Trennscheibe gebildet hat. Beim Verwenden des Schleifelements 1154 wird die rotierende konische Entgratungsfläche 1182 gegen den Grat gedrückt, um diesen abzuschleifen.
Wie in 53 dargestellt entfernt die konische Oberfläche des Schleifelements 1154 Grat gleichmäßig von der Innenkante des Rohrs P1, P2. Die konische Entgratungsfläche 1182 kann an der Innenkante eines Rohrs mit einem Innendurchmesser größer als der Durchmesser der oberen Entgratungsfläche und kleiner als der Durchmesser am Fuß der Entgratungsfläche positioniert werden. Das Rohr P1 hat einen Innendurchmesser von ca. einem halben Zoll (0,5 in) und das Rohr P2 einen Innendurchmesser von ca. drei Viertel Zoll (0,75 in). Das Schleifelement 1154 entfernt Grat 1184 gleichmäßig, da die konische Entgratungsfläche 1182 mit dem größten Teil oder der gesamten Innenkante des Rohrs gleichzeitig in Kontakt steht.
Abgesehen davon, dass das Entgratungs-Zusatzgerät 1150 mit der Sägenbaugruppe 100 verwendbar ist, kann es auch mit anderen Sägenbaugruppen, Schleifapparaten und Motorschneidwerkzeugen verwendet werden. Das Entgratungs-Zusatzgerät 1150 ist z. B. mit Kreissägen and Schleifapparaten verwendbar, die typischerweise zum Schneiden von Metallrohren/-kanälen eingesetzt werden. Außerdem ist das Entgratungs-Zusatzgerät 1150 z. B. mit mobilen Bandsägen verwendbar, die typischerweise zum Schneiden von Metallrohren/-kanälen eingesetzt werden.
Bei einer anderen Ausführungsform des Entgratungs-Zusatzgeräts 1150 sind der Kopf 1160 und die Welle 1156 miteinander verbunden und von der Schulter 1158 und dem Schleifelement 1154 getrennt. Bei dieser Ausführungsform sind der Kopf 1160 und die Welle 1156 als eigene Schraube (nicht dargestellt) bereitgestellt, die ähnlich der Achsschraube 284 ist (1). Die Schulter 1158 definiert eine Öffnung mit einem größeren Durchmesser als der Durchmesser der Welle 1156 aber kleiner als der Durchmesser/die Breite des Kopfes 1160, so dass an der Schulter positioniert ist, wenn das Entgratungs-Zusatzgerät 1150 mit der Sägenbaugruppe 100 verbunden ist.
Obwohl die Offenbarung in den Zeichnungen und der obigen Beschreibung ausführlich dargestellt und beschrieben wird, ist sie dennoch von beispielhafter und nicht einschränkender Art. Es versteht sich, dass nur die bevorzugten Ausführungsformen präsentiert werden und dass sämtliche Änderungen, Modifikationen und weiteren Anwendungen, die vom Geist der Offenbarung erfasst werden, geschützt werden sollen.

Claims

Sägenbaugruppe, mit: einem Antriebselement, das für eine Bewegung nach einem sich wiederholenden Muster konfiguriert ist; einem Elektromotor, der zum Bewegen des Antriebselements in einem sich wiederholenden Muster konfiguriert ist; einem Gehäuse, das einen Innenraum begrenzt, in dem der Motor angeordnet ist, wobei das Gehäuse einen ersten Begrenzer enthält; einem Fuß, der (I) eine Basis enthält, die eine Werkstück-Kontaktfläche definiert, und (II) eine an der Basis angebrachte Verlängerungsstruktur, wobei der Fuß so konfiguriert ist, dass er relativ zum Gehäuse um eine Drehachse zwischen der aufgesetzten Position und der nicht aufgesetzten Position gedreht werden kann; einer Feder, die so konfiguriert ist, dass sie den Fuß zur aufgesetzten Position vorspannt; einer ersten Klemmkomponente, die eine erste Klemmfläche enthält, die sich im Innenraum des Gehäuses befindet; und einem Klemmaktuator mit einem zweiten Begrenzer und einer zweiten Klemmfläche, wobei sich die Verlängerungsstruktur zwischen der ersten und zweiten Klemmfläche zwischen der ersten und zweiten Klemmfläche erstreckt, während der Fuß relativ zum Gehäuse um die Drehachse gedreht wird, wobei der Klemmaktuator zwischen einer ersten und einer zweiten Aktuatorposition drehbar ist, wobei dann, wenn sich der Klemmaktuator in der ersten Aktuatorposition befindet, die erste Klemmfläche um einen ersten Abstand zur zweiten Klemmfläche beabstandet ist, damit die Verlängerungsstruktur zwischen der ersten und zweiten Klemmfläche während des Drehens des Fußes relativ zum Gehäuse um die Drehachse vorwärts bewegt werden kann, wobei dann, wenn sich der Klemmaktuator in der zweiten Aktuatorposition befindet, die erste Klemmfläche von der zweiten Klemmfläche um einen zweiten Abstand beabstandet ist, um die Verlängerungsstruktur zwischen der ersten und zweiten Klemmfläche einzuklemmen, so dass ein Drehen des Fußes relativ zum Gehäuse unterbunden ist, wobei die Drehung des Klemmaktuators in einer ersten Drehrichtung über die erste Aktuatorposition hinaus durch die physische Wechselwirkung zwischen dem ersten und dem zweiten Begrenzer verhindert wird, und wobei die Drehung in der entgegengesetzten zweiten Drehrichtung über die zweite Aktuatorposition hinaus durch die physische Wechselwirkung zwischen dem ersten und dem zweiten Begrenzer verhindert wird.
Sägenbaugruppe nach Anspruch 1, wobei: der Klemmaktuator enthält: (I) eine zweite Klemmkomponente mit der zweiten Klemmfläche und (II) einen Griff mit dem zweiten Begrenzer, und die zweite Klemmkomponente und der Griff so konfiguriert sind, dass eine Drehung des Griffs eine Drehung der zweiten Klemmkomponente bewirkt.
Sägenbaugruppe nach Anspruch 2, wobei: die zweite Klemmkomponente eine erste Antriebsstruktur und der Griff eine zweite Antriebsstruktur aufweist, die so konfiguriert ist, dass sie mit der ersten Antriebsstruktur übereinstimmt.
Sägenbaugruppe nach Anspruch 3, wobei: die erste Antriebsstruktur eine polygonförmige Außenoberfläche und die zweite Antriebsstruktur eine polygonförmige Innenoberfläche aufweist, die zur Passung mit der polygonförmigen Außenoberfläche konfiguriert ist.
Sägenbaugruppe nach Anspruch 2, wobei der Griff an der zweiten Klemmkomponente mit einem Befestigungselement befestigt ist.
Sägenbaugruppe nach Anspruch 2, wobei: entweder die erste Klemmkomponente oder die zweite Klemmkomponente eine Bohrungsstruktur enthält, die einen Satz Innengewindegänge definiert, und die andere der ersten Klemmkomponente oder der zweiten Klemmkomponente einen Bolzen mit einem Satz Außengewindegänge enthält, die so konfiguriert sind, dass sie mit dem Satz Innengewindegänge kämmen.
Sägenbaugruppe nach Anspruch 6, wobei: die erste Klemmkomponente die Bohrungsstruktur enthält, die den Satz Innengewindegänge definiert, und die zweite Klemmkomponente den Bolzen mit dem Satz Außengewindegänge enthält.
Sägenbaugruppe nach Anspruch 2, wobei: der erste Begrenzer eine erste Kontaktfläche und eine zweite Kontaktfläche enthält, der zweite Begrenzer eine dritte Kontaktfläche und eine vierte Kontaktfläche enthält, wobei eine Drehung des Klemmaktuators in in der ersten Drehrichtung über die erste Aktuatorposition hinaus durch die physische Wechselwirkung zwischen der ersten Kontaktfläche des ersten Begrenzers und der dritten Kontaktfläche des zweiten Begrenzers verhindert wird, und wobei eine Drehung des Klemmaktuators in der entgegengesetzten zweiten Drehrichtung über die zweite Aktuatorposition hinaus durch die physische Wechselwirkung zwischen der zweiten Kontaktfläche des ersten Begrenzers und der vierten Kontaktfläche des zweiten Begrenzers verhindert wird.
Sägenbaugruppe nach Anspruch 8, wobei: das Gehäuse eine Außenoberfläche hat, der erste Begrenzer eine bogenförmige Struktur enthält, die an der Außenoberfläche angebracht ist, und die bogenförmige Struktur die erste Kontaktfläche an einem Ende der bogenförmigen Struktur und die zweite Kontaktfläche am anderen gegenüberliegenden Ende der bogenförmige Struktur definiert.
Sägenbaugruppe nach Anspruch 9, wobei: der Griff einen Hebelabschnitt und eine Lasche enthält, und die Lasche die dritte Kontaktfläche an einer Seite der Lasche und die vierte Kontaktfläche an der anderen gegenüberliegenden Seite der Lasche definiert.
Sägenbaugruppe nach Anspruch 10, wobei: der Griff ferner einen Nabenabschnitt enthält, der Hebelabschnitt sich von der ersten Seite des Nabenabschnitt erstreckt, und die Lasche von der gegenüberliegenden zweiten Seite des Nabenabschnitts erstreckt.
Sägenbaugruppe nach Anspruch 8, wobei das Gehäuse eine Außenoberfläche hat und der erste Begrenzer sich von der Außenoberfläche erstreckt.
Sägenbaugruppe nach Anspruch 1, wobei die Verlängerungsstruktur einen ersten Endabschnitt und einen freitragenden zweiten Endabschnitt enthält, der erste Endabschnitt an der Basis angebracht ist, die Verlängerungsstruktur eine Federkontaktfläche definiert, und die Feder in Kontakt mit der Federkontaktfläche positioniert ist.