DE102012217536A1

DE102012217536A1 - Motorsägen-Gehrungsschnittführung

Info

Publication number: DE102012217536A1
Application number: DE201210217536
Authority: DE
Inventors: John Holba
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2011-09-30
Filing date: 2012-09-27
Publication date: 2013-04-04
Also published as: CA2790965A1; CA2790965C; GB201217135D0; GB2495206A; US20130081528A1; GB2495206B; US10173341B2

Abstract

Eine Schnittführung enthält eine erste Führungsstruktur mit einer Basis, einer ersten Sägenauflage und einer zweiten Sägenauflage. Die erste Sägenauflage ist an der Basis angebracht und definiert eine erste Sägenkontaktfläche. Die zweite Sägenauflage ist an der Basis angebracht und definiert eine zweite Sägenkontaktfläche, welche von der ersten Sägenkontaktfläche beabstandet ist, um einen länglichen Schneidschlitz zwischen denselben zu definieren. Der längliche Schneidschlitz definiert (i) einen ersten Schlitzabschnitt, (ii) einen zweiten Schlitzabschnitt, welcher an den ersten Schlitzabschnitt angrenzend ist, und (iii) einen dritten Schlitzabschnitt, welcher an den zweiten Schlitzabschnitt angrenzend ist. Der zweite Schlitzabschnitt liegt zwischen dem ersten und dritten Schlitzabschnitt. Die Basis definiert einen ersten Werkstückdurchgang und einen zweiten Werkstückdurchgang, welche voneinander beabstandet sind, um einen ersten Werkstückraum zwischen denselben zu definieren. Die Basis definiert einen Hohlraum, welcher unter dem länglichen Schneidschlitz positioniert ist. Der Hohlraum enthält (i) den Werkstückraum, (ii) einen Schneidelement-Anfangsraum, welcher auf einer ersten Seite des ersten Werkstückraumes positioniert ist, und (iii) einen Schneidelement-Endraum, welcher auf einer gegenüberliegenden zweiten Seite des ersten Werkstückraumes positioniert ist. (i) Der Schneidelement-Anfangsraum ist unter dem ersten Schlitzabschnitt positioniert, (ii) der erste Werkstückraum ist unter dem zweiten Schlitzabschnitt positioniert und (iii) der Schneidelement-Endraum ist unter dem dritten Schlitzabschnitt positioniert.

Description

Es erfolgt ein Querverweis auf die mitanhängige US-Patentanmeldung mit der laufenden Nummer (Aktenzeichen des Bevollmächtigten 1576-0876) und dem Titel „Power Saw Crown Molding Cutting Guide” („Motorsägen-Kranzprofil-Schnittführung”) von John Holba, welche dem gleichen Zessionar der vorliegenden Offenbarung zugewiesen wird und welche am gleichen Tag hiermit eingereicht wurde. Die obige Patentanmeldung ist in ihrer Gesamtheit durch Verweis hierin aufgenommen.
Gebiet
Dieses Patent betrifft im Allgemeinen Elektrowerkzeug-Schnittführungen und insbesondere Elektrowerkzeug-Schnittführungen zum Führen einer Kreissäge durch ein Werkstück.
Hintergrund
Motorsägen sind eine Art von Schneidwerkzeug, welche zum schnellen und leichten Schneiden von Material, wie beispielsweise Bauholz und andere Bauprodukte, nützlich sind. Eine verbreitete Art einer Motorsäge ist eine Handkreissäge, welche einen Fuß und ein Kreissägeblatt enthält, welches sich unter dem Fuß erstreckt. Üblicherweise schneidet ein Benutzer ein Werkstück mit einer Kreissäge durch Stützen des Fußes auf das Werkstück, Ausrichten des Sägeblattes mit einem erwünschten Schneidweg und dann manuelles Führen der Kreissäge in Richtung des Schneidweges, welcher oft einer markierten Linie auf dem Werkstück folgt.
Die meisten Kreissägen sind jedoch, falls nicht relativ zum Werkstück sorgfältig geführt, entlang einem Schneidweg leicht beweglich, welcher vom erwünschten Schneidweg abweicht, was die Aufgabe des akkuraten Führens der Kreissäge für einige Benutzer erschwert. Daher wird erwünscht eine Schnittführung bereitzustellen, welche die Ausrichtung und Führung einer Kreissäge durch ein Werkstück vereinfacht.
Zusammenfassung
Nach einer Ausführungsform der Offenbarung enthält eine Schnittführung eine erste Führungsstruktur mit einer Basis, einer ersten Sägenauflage und einer zweiten Sägenauflage. Die erste Sägenauflage ist an der Basis angebracht und definiert eine erste Sägenkontaktfläche. Die zweite Sägenauflage ist an der Basis angebracht und definiert eine zweite Sägenkontaktfläche, welche von der ersten Sägenkontaktfläche beabstandet ist, um einen länglichen Schneidschlitz zwischen denselben zu definieren. Der längliche Schneidschlitz definiert (i) einen ersten Schlitzabschnitt, (ii) einen zweiten Schlitzabschnitt, welcher an den ersten Schlitzabschnitt angrenzend ist, und (iii) einen dritten Schlitzabschnitt, welcher an den zweiten Schlitzabschnitt angrenzend ist. Der zweite Schlitzabschnitt liegt zwischen dem ersten und dritten Schlitzabschnitt. Die Basis definiert einen ersten Werkstückdurchgang und einen zweiten Werkstückdurchgang, welche voneinander beabstandet sind, um einen ersten Werkstückraum zwischen denselben zu definieren. Die Basis definiert einen Hohlraum, welcher unter dem länglichen Schneidschlitz positioniert ist. Der Hohlraum enthält (i) den Werkstückraum, (ii) einen Schneidelement-Anfangsraum, welcher auf einer ersten Seite des ersten Werkstückraumes positioniert ist, und (iii) einen Schneidelement-Endraum, welcher auf einer gegenüberliegenden zweiten Seite des ersten Werkstückraumes angeordnet ist. (i) Der Schneidelement-Anfangsraum ist unterhalb des ersten Schlitzabschnittes positioniert, (ii) der erste Werkstückraum ist unterhalb des zweiten Schlitzabschnittes positioniert und (iii) der Schneidelement-Endraum ist unterhalb des dritten Schlitzabschnittes positioniert.
Kurze Beschreibung der Figuren
Die oben beschriebenen sowie andere Merkmale und Vorteile sollten für jemanden mit gewöhnlichen technischen Fähigkeiten in Bezug auf die folgende detaillierte Beschreibung und die beiliegenden Zeichnungen leichter offensichtlich werden, in welchen:
1 eine Perspektivansicht einer ersten Seite einer Sägenanordnung zeigt, die hierin beschrieben wird;
2 eine Perspektivansicht einer gegenüberliegenden Seite der Sägenanordnung der 1 zeigt;
3 eine Querschnittsansicht zeigt, welche entlang der Linie III-III der 1 genommen wurde;
4 einen Abschnitt der Querschnittsansicht der 3 zeigt;
5 eine vordere Perspektivansicht eines Abschnittes der Sägenanordnung der 1 ist, welche eine Schutzstruktur und eine flache Schneidscheibe zeigt;
6 eine vordere Perspektivansicht eines Abschnittes der Sägenanordnung der 1 ist, welche die Schutzstruktur und eine bündige Schneidscheibe zeigt;
7 eine Vorderansicht der flachen Schneidscheibe zur Verwendung mit der Sägenanordnung der 1 zeigt;
8 eine Seitenansicht der flachen Schneidscheibe der 7 zeigt;
9 eine vordere Perspektivansicht der bündigen Schneidscheibe zur Verwendung mit der Sägenanordnung der 1 zeigt;
10 eine Seitenansicht der bündigen Schneidscheibe der 9 zeigt;
11 eine Seitenansicht der Sägenanordnung der 1 ist, welche einen Leistungssperrschalter zeigt;
12 eine Perspektivansicht eines Abschnittes des Leistungssperrschalters der 11 ist;
13 eine auseinandergezogene Perspektivansicht eines Abschnittes des Leistungssperrschalters der 11 ist;
14 eine Querschnittsansicht eines Abschnittes der Sägenanordnung der 1 ist, welche den Leistungssperrschalter in einer ausgeschalteten Stellung zeigt;
15 eine Querschnittsansicht eines Abschnittes der Sägenanordnung der 1 ist, welche den Leistungssperrschalter in einer eingeschalteten Stellung zeigt;
16 eine Querschnittsansicht eines Abschnittes der Sägenanordnung der 1 ist, welche eine Feststell- bzw. Arretierstruktur (lock an structure) zum Halten des Leistungssperrschalters in der eingeschalteten Stellung zeigt, wobei die Arretierstruktur in einer gelösten Stellung gezeigt wird;
17 eine Querschnittsansicht eines Abschnittes der Sägenanordnung der 1 ist, welche die Arretierstruktur in einer Eingriffsstellung zeigt;
18 eine Seitenansicht eines Abschnittes der Sägenanordnung der 1 ist, welche die Schutzstruktur der Sägenanordnung und die flache Schneidscheibe zeigt;
19 eine Unterseitendraufsicht der Sägenanordnung der 1 ist, welche die bündige Schneidscheibe zeigt, welche in einer Schutztasche der Schutzstruktur positioniert ist;
20 eine seitliche Perspektivansicht der Sägenanordnung der 1 ist, welche die Sägenanordnung mitten während einer Betätigung zum Schneiden eines Werkstückes zeigt;
21 eine seitliche Perspektivansicht eines Abschnittes der Sägenanordnung der 1 ist, welche einen Fuß der Sägenanordnung in einer Position der maximalen Schnitttiefe und auch eine Feder zum Vorspannen des Fußes zeigt;
22 eine seitliche Perspektivansicht eines Abschnittes der Sägenanordnung der 1 ist, welche den Fuß der Sägenanordnung in der Position der maximalen Schnitttiefe und auch die Feder zum Vorspannen des Fußes zeigt;
23 eine seitliche Perspektivansicht eines Abschnittes der Sägenanordnung der 1 ist, welche den Fuß der Sägenanordnung in einer Position der minimalen Schnitttiefe und auch die Feder zum Vorspannen des Fußes zeigt;
24 eine Perspektivansicht eines Abschnittes der Sägenanordnung der 1 von oben ist, welche die Feder der 21 zeigt während dieselbe durch den Fuß aufgenommen ist;
25 eine Perspektivansicht eines Abschnittes der Sägenanordnung ist, welche eine Staubeinlassöffnung und ein Verbindungsstück zeigt;
26 eine Perspektivansicht eines Abschnittes der Sägenanordnung der 1 ist, in welcher das Verbindungsstück und ein Vakuumschlauch und außerdem auch eine schematische Ansicht einer Vakuumquelle und eines Behälters gezeigt werden;
27 eine Perspektivansicht eines Abschnittes der Sägenanordnung der 1 ist, welche eine Innenfläche der Stauböffnung zeigt;
28 eine Perspektivansicht des Verbindungsstückes der 25 ist;
29 eine Perspektivansicht eines Abschnittes der Sägenanordnung der 1 ist, welche einen Abschnitt einer Basisarretieranordnung zeigt;
30 eine Perspektivansicht eines Klemmbauteils der Basisarretieranordnung der 29 ist;
31 eine Perspektivansicht eines Knopfes der Basisarretieranordnung der 29 ist;
32 eine Perspektivansicht eines Abschnittes der Sägenanordnung der 1 ist, welche einen anderen Abschnitt der Basisarretieranordnung der 29 zeigt;
33 eine Seitenansicht eines Abschnittes der Sägenanordnung der 1 ist, welche ein Tiefenmaß und ein Winkelmaß und auch den Fuß in der Position der minimalen Schnitttiefe zeigt;
34 ein Aufriss eines Abschnittes der Sägenanordnung der 1 von oben ist, an welchem eine Reißschienenanordnung angebracht ist;
35 eine Perspektivansicht eines Abschnittes der Sägenanordnung der 1 und der Reißschienenanordnung der 34 von unten ist;
36 eine Perspektivansicht der Sägenanordnung der 1 und der Reißschienenanordnung der 34 mitten während einer Betätigung zum Schneiden eines Werkstückes von oben ist;
37 eine Perspektivansicht der Sägenanordnung der 1 von unten zeigt, wobei ein Abschnitt eines Gehäuses der Sägenanordnung entfernt wurde, um ein Getriebegehäuse der Sägenanordnung zu zeigen;
38 eine Seitenansicht ist, welche die Sägenanordnung der 1 zeigt, welche mit einer Tischsägenanordnung verbunden ist;
39 eine Perspektivansicht einer Schnittführung zur Verwendung mit der Sägenanordnung der 1 von oben zeigt;
40 eine Draufsicht der Schnittführung der 39 von oben zeigt;
41 eine Perspektivansicht der Schnittführung der 39 von unten zeigt;
42 eine Perspektivansicht der Sägenanordnung der 1 und der Schnittführung der 39 von oben zeigt, wobei die Sägenanordnung positioniert ist, um einen Schrägschnitt durch ein Werkstück zu machen;
43 eine Perspektivansicht der Sägenanordnung der 1 und der Schnittführung der 39 von unten zeigt, wobei sich die Schneidscheibe der Sägenanordnung durch einen Schneidschlitz der Schnittführung erstreckt;
44 eine Perspektivansicht einer Schnittführung zur Verwendung mit der Sägenanordnung der 1 von oben zeigt;
45 eine Draufsicht der Schnittführung der 44 von oben zeigt;
46 eine Perspektivansicht der Schnittführung der 44 von unten zeigt;
47 eine Unterseitendraufsicht der Schnittführung der 44 zeigt;
48 eine Perspektivansicht des abgesonderten Fußes der Sägenanordnung der 1 von unten zeigt;
49 eine Perspektivansicht des abgesonderten Fußes der Sägenanordnung der 1 von hinten zeigt;
50 eine Perspektivansicht der Sägenanordnung der 1 und der Schnittführung der 39 von unten ist;
51 eine Perspektivansicht eines Entgrat-Zubehörteils zur Verwendung mit der Sägenanordnung der 1 ist;
52 eine Perspektivansicht des Entgrat-Zubehörteils der 51 ist, welches mit der Motorsäge der 1 verbunden ist;
53 eine Draufsicht des Entgrat-Zubehörteils der 51 von oben ist; und
54 eine Querschnittsansicht ist, welche entlang der Linie III-III der 53 genommen wurde und das Entgrat-Zubehörteil zeigt, welches positioniert ist, um ein erstes Rohr und ein zweites Rohr zu entgraten.
Detaillierte Beschreibung
Zum Zweck des Förderns eines Verständnisses der Prinzipien der Offenbarung wird nun auf die Ausführungsformen Bezug genommen werden, welche in den Zeichnungen veranschaulicht und in der folgenden schriftlichen Beschreibung beschrieben sind. Es ist klar, dass der Bereich der Offenbarung dadurch nicht beschränkt werden soll. Es ist ferner klar, dass die Offenbarung jegliche Änderungen und Modifikationen an den veranschaulichten Ausführungsformen enthält und weitere Anwendungen der Prinzipien der Offenbarung enthält, die jemandem mit technischen Fähigkeiten, den diese Offenbarung betrifft, normalerweise einfallen würden.
Wie in den 1 und 2 gezeigt, enthält eine Sägenanordnung 100 ein Gehäuse 104. Das Gehäuse 104 enthält eine Hülse 108, einen hinteren Gehäuseabschnitt 110 mit einer oberen linken Schale 112 und einer oberen rechten Schale 116 und einen vorderen Gehäuseabschnitt 118 mit einer unteren linken Schale 120 und einer unteren rechten Schale 124. Die obere linke Schale 112 und obere rechte Schale 116 sind mit einer Rückseite der Hülse 108 verbunden und die untere linke Schale 120 und untere rechte Schale 124 sind mit einer Vorderseite der Hülse verbunden. Die Bewegung vom hinteren Gehäuseabschnitt 110 zum vorderen Gehäuseabschnitt 118 ist hierin definiert in der Vorwärtsrichtung 126 zu sein, während die Bewegung vom vorderen Gehäuseabschnitt 118 zum hinteren Gehäuseabschnitt 110 hierin definiert ist in der Rückwärtsrichtung 130 zu sein. Das Gehäuse 104 ist aus einem spritzgegossenen Thermoplast gebildet und definiert einen Innenraum 128 (3) innerhalb des Gehäuses.
Antrieb
Wie in 3 gezeigt, ist der Antrieb 132 zumindest teilweise innerhalb des Innenraumes 128 positioniert, welcher durch das Gehäuse 104 definiert ist. Der Antrieb 132 enthält einen Elektromotor 136, ein Schneckengetriebe 140, ein Antriebselement 144 und eine Dornanordnung 148. Der Elektromotor 136 ist zumindest teilweise innerhalb des Innenraumes 128 positioniert und enthält einen Stator 152 und einen Rotor 156. Der Stator 152 ist mit der Hülse 108 des Gehäuses 104 innerhalb des Innenraumes 128 fest verbunden. Der Stator 152 erzeugt innerhalb eines Rotorraumes 164 ein Magnetfeld.
Der Rotor 156 enthält einen Wicklungsabschnitt 168 und eine Motorwelle 172. Der Wicklungsabschnitt 168 ist mit der Motorwelle 172 fest verbunden und zumindest teilweise innerhalb des Rotorraumes 164 positioniert. Die Motorwelle 172 ist eine im Allgemeinen zylinderförmige Metallwelle, welche sich vom Rotorraum 164 erstreckt und zur Drehung relativ zum Stator 152 und Gehäuse 104 um eine Motorachse 176 gelagert wird. Der Rotor 156 und die Motorwelle 172 drehen sich relativ zum Stator 152 und Gehäuse 104, wenn der Elektromotor 136 mit elektrischer Energie gespeist wird.
In Bezug auf 3 wird der Motor 136 mit elektrischer Energie durch ein Elektrokabel 178 gespeist, welches sich durch eine hintere Gehäuseöffnung 182 erstreckt. Es wird angemerkt, dass die Vorwärtsrichtung 126 hierin auch als Bewegungsweg des Elektrokabels 178 zum Antriebselement 144 definiert sein kann.
Wie in 4 gezeigt, enthält die Motorwelle 172 einen Satz Außengewinde 180 und einen glatten Wellenabschnitt 184 und definiert eine Schulter 188. Die Außengewinde 180 befinden sich auf einem Endabschnitt 192 der Motorwelle 172. Der glatte Wellenabschnitt 184 befindet sich zwischen den Außengewinden 180 und der Schulter 188. Der glatte Wellenabschnitt 184 ist ein zylinderförmiger Abschnitt der Motorwelle 172.
Das Schneckengetriebe 140 befindet sich im Innenraum 128 des Gehäuses 104 und insbesondere innerhalb eines Metallgetriebegehäuses 196 (3). Das Schneckengetriebe 140 enthält einen Satz einer Schneckengetriebeverzahnung 200, eine Bohrungsstruktur 204 und eine Schneckengetriebewelle 208. Die Bohrungsstruktur 204 definiert eine Sackbohrung 212 und eine Öffnung 216, welche zu der Sackbohrung führt. Die Bohrungsstruktur 204 enthält einen Satz Innengewinde 220 und einen glatten Bohrungsabschnitt 224. Die Innengewinde 220 befinden sich innerhalb der Sackbohrung 212 an einer Position, welche von der Öffnung 216 beabstandet ist. Die Innengewinde 220 sind zum ineinandergreifenden Eingreifen mit den Außengewinden 180 der Motorwelle 172 vorgesehen, um das Schneckengetriebe 140 mit der Motorwelle 172 zu verbinden. Der glatte Bohrungsabschnitt 224 ist innerhalb der Sackbohrung 212 zwischen den Innengewinden 220 und der Öffnung 216 positioniert.
In Bezug auf 4 ist die Schneckengetriebewelle 208 mit der Motorwelle 172 derart verbunden, dass die Drehung der Motorwelle eine Drehung des Schneckengetriebes 140 um die Motorachse 176 herum verursacht. Insbesondere befinden sich die Außengewinde 180 derart innerhalb der Sackbohrung 212, dass die Außengewinde mit den Innengewinden 220 in ineinandergreifenden Eingriff gebracht werden, um das Schneckengetriebe 140 mit der Motorwelle 172 zu verbinden. Während die Außengewinde 180 mit den Innengewinden 220 in ineinandergreifenden Eingriff gebracht werden, wird die Öffnung 216 näher zur Schulter 188 bewegt. Wenn die Schneckengetriebewelle 208 mit der Motorwelle 172 gekoppelt ist, befindet sich die Öffnung 216 angrenzend zur Schulter 188.
Der glatte Bohrungsabschnitt 224 der Bohrungsstruktur 204 interagiert mit dem glatten Wellenabschnitt 184 der Motorwelle 172, um das Schneckengetriebe 140 akkurat mit der Motorwelle 172 auszurichten. Zu diesem Zweck definiert der glatte Wellenabschnitt 184 einen Außendurchmesser 222 und der glatte Bohrungsabschnitt einen Innendurchmesser 226. Der Außendurchmesser 222 und Innendurchmesser 226 sind derart im Wesentlichen gleich (der Außendurchmesser ist etwas kleiner als der Innendurchmesser, um den Eintritt der Motorwelle 172 in die Bohrung 224 zuzulassen), dass der glatte Wellenabschnitt 184 den glatten Bohrungsabschnitt 224 füllt und verursacht wird, dass das Schneckengetriebe 140 mit der Motorwelle 172 ausgerichtet wird.
Wie in 3 gezeigt, werden die Motorwelle 172 und das Schneckengetriebe 140 durch ein schwimmendes bzw. freibewegliches Lager 228, ein freibewegliches Lager 232 und ein freibewegliches Lager 236 gelagert. Das freibewegliche Lager 236 lagert einen rechten Endabschnitt der Motorwelle 172, das freibewegliche Lager 232 lagert einen linken Endabschnitt der Motorwelle und das freibewegliche Lager 228 lagert einen linken Endabschnitt des Schneckengetriebes 140.
Wie in 4 gezeigt, enthält das freibewegliche Lager 228 einen Innenring 240, einen Außenring 244, zahlreiche Kugellager 248 und ein elastomeres Tragelement 252. Der Innenring 240 ist mit dem Schneckengetriebe 140 zur Drehung mit dem Schneckengetriebe fest verbunden. Die Kugellager 248 sind zwischen dem Innenring 240 und dem Außenring 244 positioniert. Der Außenring 244 wird durch das elastomere Tragelement 252 aufgenommen. Das elastomere Tragelement 252 wird durch das Getriebegehäuse 196 aufgenommen. Der Innenring 240 ist konfiguriert sich relativ zum Außenring 244 und dem elastomeren Tragelement 252 in Erwiderung auf die Drehung des Schneckengetriebes 140 zu drehen. Das freibewegliche Lager 232 und freibewegliche Lager 236 sind im Wesentlichen identisch, mit der Ausnahme, dass die Innenringe der freibeweglichen Lager 232, 236 mit der Motorwelle 172 fest verbunden sind und der elastomere Träger des freibeweglichen Lagers 236 durch das Gehäuse 104 aufgenommen wird.
Das freibewegliche Lager 228 wird als „freibeweglich” bezeichnet, da das elastomere Tragelement 252 die Bewegung des Innenringes 240 und Außenringes 244 relativ zum Getriebegehäuse 196 und dem Gehäuse 104 ermöglicht. Folglich eignen sich die freibeweglichen Lager 228, 232, 236 zum Dämpfen von Vibrationen der Motorwelle 172 und des Schneckengetriebes 140, welche aufgrund von Maschinentoleranzen und anderen Faktoren auftreten, welche verursachen, dass die Motorwelle und das Schneckengetriebe leicht unsymmetrisch sind. Die freibeweglichen Lager 228, 232, 236 dämpfen diese Vibrationen derart, dass die Sägenanordnung 100 während Schneidbetätigungen komfortabel zu halten ist.
In Bezug auf 4 ist das Antriebselement 144 des Antriebs 132 mit dem Schneckengetriebe 140 betriebsfähig verbunden und enthält ein Ritzel 256 und eine Antriebswelle 260, welche sich beide zumindest teilweise innerhalb des Getriebegehäuses 196 befinden. Das Ritzel 256 enthält einen Satz einer Getriebeverzahnung 264, welcher positioniert ist, um die Schneckengetriebeverzahnung 200 in ineinandergreifenden Eingriff zu nehmen. Die Antriebswelle 260 ist mit dem Ritzel 256 derart fest verbunden, dass die Drehung des Schneckengetriebes 140 zur Bewegung der Antriebswelle in einem sich wiederholenden Muster führt. Insbesondere wenn der Elektromotor 136 mit Strom versorgt wird, führt die Drehung der Motorwelle 172 und des Schneckengetriebes 140 zur Drehung der Antriebswelle 260 um eine Drehachse 268 (siehe 1, erstreckt sich in 4 in die und aus der Seite) herum, welche zur Motorachse 176 der Motorwelle 172 senkrecht ist. Die Drehachse 268 und Motorachse 176 sind nicht koinzident. Die Motorachse 176 ist zu einer Motorachsenebene 272 und zur Drehachse 268 der Antriebswelle 260 senkrecht und das Schneckengetriebe 256 ist zu einer Antriebswellenebene 278 (nicht gezeigt, parallel zu einer Fläche 280 des Schneckengetriebes 256) senkrecht. Die Motorachsenebene 272 ist zur Antriebswellenebene 278 senkrecht. Ein Abschnitt der Antriebswelle 260 erstreckt sich durch eine Öffnung 282 (1) in die untere rechte Schale 124 des vorderen Gehäuseabschnittes 118.
Wie in 1 gezeigt, enthält die Dornanordnung 148 eine Dornschraube 284, einen Abstandshalter 288 (auch in 19 gezeigt) und eine Unterlegscheibe 292. Die Dornschraube 284 erstreckt sich durch eine Öffnung (nicht gezeigt) des Abstandshalters 288, eine Öffnung (nicht gezeigt) der Unterlegscheibe 292 und wird durch eine Gewindeöffnung (nicht gezeigt) der Antriebswelle 260 in einer Schraubbewegung aufgenommen. Wie in 5 gezeigt, verbindet die Dornanordnung 148 eine flache Schneidscheibe 296 mit der Sägenanordnung 100 zur Drehung mit der Antriebswelle 260. Wie in 6 gezeigt, verbindet die Dornanordnung 148 eine bündige Schneidscheibe 300 mit der Sägenanordnung 100 zur Drehung mit der Antriebswelle 260.
Wie in den 7 und 8 gezeigt, ist die flache Schneidscheibe 296, welche hierin auch als flache Trennscheibe oder flaches Sägenelement bezeichnet wird, im Allgemeinen kreisförmig und enthält einen flachen Nabenabschnitt 304 und eine Schneidstruktur 308. Der Nabenabschnitt 304 definiert eine Öffnung 312 in der Mitte der Schneidscheibe 296, durch welche sich die Dornschraube 284 erstreckt, wenn die Schneidscheibe an der Antriebswelle 260 montiert ist. Die Schneidstruktur 308 ist auf dem Umfang der Schneidscheibe 296 positioniert. Wie in 8 gezeigt, erstreckt sich eine Ebene 316 durch den Nabenabschnitt 304 und die Schneidstruktur 308. Die Schneidstruktur 308 ist abrasiv und zumindest teilweise aus Karbid gebildet.
Wie in den 9 und 10 gezeigt, ist die bündige Schneidscheibe 300 im Allgemeinen kreisförmig und enthält einen gewölbten Nabenabschnitt 320 und eine Schneidstruktur 324. Der gewölbte Nabenabschnitt 320 definiert eine Öffnung 312 in der Mitte der Schneidscheibe 300, durch welche sich die Dornschraube 284 erstreckt, wenn die Schneidscheibe an der Antriebswelle 260 montiert ist. Die Schneidstruktur 324 ist auf dem Umfang der Schneidscheibe 300 positioniert. Eine Nabenebene 332 erstreckt sich durch den Nabenabschnitt 320 und eine Schnittebene 336 durch die Schneidstruktur 324. Die Nabenebene 332 ist zur Schnittebene 336 parallel und von der Schnittebene derart versetzt, dass sich die Schnittebene von der Dornanordnung 148 weiter erstreckt als die Ebene 316 der flachen Schneidscheibe 296, wenn die Schneidscheibe 300 auf der Antriebswelle 260 montiert ist.
Die Schneidstruktur 308 der Schneidscheibe 296 und die Schneidstruktur 324 der Schneidscheibe 300 enthalten jeweils zahlreiche Aussparungen 340. Die Aussparungen 340 unterstützen das Entfernen von Rückständen aus einem Sägeschlitz, welcher während Schneidbetätigungen in einem Werkstück gebildet wird.
Die Schneidstruktur 308 und Schneidstruktur 324 unterscheiden die Schneidscheibe 296 und Schneidscheibe 300 von herkömmlichen Sägeblattern (nicht gezeigt), welche Schneidzähne enthalten. Wenn eine der Schneidscheiben 296, 300 mit der Sägenanordnung 100 verbunden ist, kann die Sägenanordnung folglich als Schleifmaschine oder Kreissäge bezeichnet werden. Wenn ein herkömmliches Sägeblatt mit der Sägenanordnung 100 verbunden ist, kann die Sägenanordnung als Kreissäge bezeichnet werden.
Leistungssperrschalter
Wie in den 11, 12 und 13 gezeigt, enthält die Sägenanordnung 100 einen Leistungshebel 342 zum Betätigen einer Schaltereinheit 394 (14), welche elektrische Energie an den Elektromotor 136 koppelt. Der Leistungshebel 342 enthält einen Auslöser, welcher hierin als Steuerhebel bzw. Steuerblatt (paddle) 344 bezeichnet wird, einen Sperrhebel 346 und eine Feder 348 (12 und 13).
Das Steuerblatt 344 enthält eine Schwenkstruktur 350 und eine Angrenzungsstruktur 352 und definiert einen Steuerblatthohlraum 354 und eine Kontaktfläche 356. Die Schwenkstruktur 350 befindet sich auf einem Endabschnitt des Steuerblattes 344 und enthält einen Widerhaken 360. Der Widerhaken 360 der Schwenkstruktur 350 befindet sich innerhalb des Innenraumes 128, welcher durch das Gehäuse 104 definiert ist. Insbesondere wenn der Widerhaken 360 in das Gehäuse 104 eingeführt wird, verhakt sich derselbe mit dem Gehäuse, um zu verhindern, dass das Steuerblatt 344 vom Gehäuse entfernt wird.
Das Steuerblatt 344 schwenkt um die Schwenkstruktur 350 zwischen einer Aus-Stellung (hierin auch als ausgeschaltete Stellung bezeichnet) (14) und einer Ein-Stellung (hierin auch als eingeschaltete Stellung bezeichnet) (15) um einen Bewegungsweg 362 herum. Wie in 11 gezeigt, erstreckt sich das Steuerblatt 344 zumindest teilweise durch eine Gehäuseöffnung 358, welche sowohl in der Hülse 108 als auch in dem hinteren Gehäuseabschnitt 110 ausgebildet ist.
Wie in 14 gezeigt, ist die Angrenzungsstruktur 352 auf einem gegenüberliegenden Endabschnitt des Steuerblattes 344 positioniert und zumindest teilweise innerhalb des Innenraumes 128 des Gehäuses 104 positioniert. Die Abgrenzungsstruktur 352 enthält eine Schalterfläche 364, welche sich auf einer Oberseite der Angrenzungsstruktur befindet, und ein Eingreifmerkmal oder eine Arretierkerbe 366, welche(s) sich auf einer Unterseite/gegenüberliegenden Seite der Angrenzungsstruktur befindet. Die Schalterfläche 364 ist positioniert, um ein Stellglied 398 einer Schaltereinheit 394 der Sägenanordnung 100 in Eingriff zu nehmen. Die Arretierkerbe 366 arbeitet mit einer Arretierstruktur 402 der Sägenanordnung 100 zusammen, wie unten beschrieben wird.
In Bezug auf 13 ist der Steuerblatthohlraum 354 in dem Steuerblatt 344 zwischen der Schwenkstruktur 350 und der Angrenzungsstruktur 352 auf einer Außenseite des Steuerblattes ausgebildet, welche vom Elektromotor 136 weg weist. Der Steuerblatthohlraum 354 definiert eine im Allgemeinen konkave Steuerblatthohlraumfläche 372. Der Steuerblatthohlraum 354 nimmt zumindest einen Abschnitt des Sperrhebels 346 und zumindest einen Abschnitt der Feder 348 auf. Der Steuerblatthohlraum 354 weist eine Länge von ungefähr 2,5 Zentimeter (2,5 cm) und eine Breite von ungefähr 2,0 Zentimeter (2,0 cm) auf.
Das Steuerblatt 344 enthält eine Öffnung 368, eine Öffnung 370 und eine Hebelöffnung 374. Die Öffnung 368 und Öffnung 370 stehen mit dem Steuerblatthohlraum 354 in fluider Verbindung und werden zum verschwenkbaren Verbinden des Sperrhebels 346 mit dem Steuerblatt verwendet, wie nachstehend beschrieben wird. Die Hebelöffnung 374 ist in der Hohlraumfläche 372 ausgebildet und verbindet fließfähig den Innenraum 128 mit dem Steuerblatthohlraum 354.
Die Kontaktfläche 356 ist zumindest ein Abschnitt der Außenseite des Steuerblattes 344. Die Kontaktfläche 356 ist ein Abschnitt des Leistungshebels 342, welchen ein Benutzer berührt, um den Leistungshebel zu verwenden. Die Kontaktfläche 356 ist eine konvexe Oberfläche, so dass dieselbe komfortabel in die Hand des Benutzers passt. Die Kontaktfläche 356 weist eine Breite von ungefähr 2,3 Zentimeter (2,3 cm) und eine Länge von ungefähr 6,0 Zentimeter (6,0 cm) auf.
Der Sperrhebel 346 enthält einen Fingerkontaktabschnitt, welcher als Stellgliedabschnitt 376 vorgesehen ist, eine Verbindungsstruktur 378 und ein Sperrelement, welches als Sperrnase 380 vorgesehen ist. Der Stellgliedabschnitt 376 erstreckt sich von der Verbindungsstruktur 378 und ist im Allgemeinen halbkreisförmig.
Die Verbindungsstruktur 378 definiert eine Schwenköffnung 382 zum Aufnehmen einer Schwenkwelle 384. Insbesondere erstreckt sich die Schwenkwelle 384 durch die Öffnung 368, die Schwenköffnung 382 und die Öffnung 370, um den Sperrhebel 346 mit dem Steuerblatt 344 verschwenkbar zu verbinden. Der Sperrhebel 346 erstreckt sich durch die Hebelöffnung 374, welche in dem Steuerblatt 344 ausgebildet ist, und in den Innenraum 128. Der Sperrhebel 346 schwenkt um die Schwenkwelle 384 zwischen einer Sperrstellung oder arretierten Stellung (14) und einer Nichtsperrstellung oder entarretierten Stellung (15).
Die Sperrnase 380 erstreckt sich von der Verbindungsstruktur 378 und ist zumindest teilweise im Innenraum 128 positioniert. Die Sperrnase 380 ist auf einer vom Stellgliedabschnitt 376 im Allgemeinen gegenüberliegenden Seite der Verbindungsstruktur 378 positioniert. Wie in 14 gezeigt, ist die Sperrnase 380, wenn sich der Sperrhebel 346 in der arretierten Stellung befindet, an einer ersten Stelle relativ zum Steuerblatt 344 gegen eine Anschlagstruktur 386 des Gehäuses 104 positioniert. Wie in 15 gezeigt, wird, wenn sich die Sperrnase 380 in der entarretierten Stellung befindet, die Sperrnase jedoch in eine zweite Stellung relativ zum Steuerblatt 344 von der Anschlagstruktur 386 wegbewegt.
In Bezug auf 13 ist die Feder 348 eine Torsionsfeder, welche eine Windung 388, einen Arm 390 und einen Arm 392 enthält. Die Schwenkwelle 384 erstreckt sich durch die Windung 388, um den Arm 392 gegen die Hohlraumfläche 372 und den Arm 390 gegen den Stellgliedabschnitt 346 zu positionieren. Die Feder 348 spannt den Sperrhebel 346 in Richtung der arretierten Stellung vor, wie in 14 gezeigt. Insbesondere spannt die Feder 348 den Stellgliedabschnitt 376 in die Rückwärtsrichtung 130 (14) vor und die Sperrnase 380 in die Vorwärtsrichtung 126 (14) vor.
Wie in 14 gezeigt, enthält die Schaltereinheit 394, welche durch den Leistungshebel 342 betätigt wird, ein Schaltelement 396 und ein Stellglied 398, welches im Innenraum 128 des Gehäuses 104 positioniert ist. Das Stellglied 398 ist zwischen einer betätigten Stellung (15) und einer unbetätigten Stellung (14) beweglich. Wenn sich das Stellglied 398 in der betätigten Stellung befindet, koppelt das Schaltelement 396 elektrische Energie an den Elektromotor 136 und der Elektromotor arbeitet, um die Antriebswelle 260 in dem sich wiederholenden Muster zu bewegen. Wenn sich das Stellglied 398 in der unbetätigten Stellung befindet, entkoppelt das Schaltelement 396 elektrische Energie vom Elektromotor 136 und der Motor arbeitet nicht, um die Antriebswelle 260 in dem sich wiederholenden Muster zu bewegen. Das Stellglied 398 ist in der unbetätigten Stellung mittels einer Feder vorgespannt. Das Stellglied 398 berührt die Schalterfläche 346 des Steuerblattes 344, um das Steuerblatt in Richtung der ausgeschalteten Stellung vorzuspannen.
Der Leistungshebel 342 verhindert, dass Benutzer den Elektromotor 136 versehentlich einschalten. Wie in 14 gezeigt, befindet sich das Steuerblatt 344 in der ausgeschalteten Stellung und der Sperrhebel 346 in der arretierten Stellung. Wenn sich der Sperrhebel 346 in der arretierten Stellung befindet, verhindert der Sperrhebel, dass das Steuerblatt 344 aufgrund der physischen Wechselwirkung der Sperrnase 380 und der Anschlagstruktur 386 in die eingeschaltete Stellung bewegt wird. Insbesondere ist die Sperrnase 380, wie in 14 gezeigt, gegen die Anschlagstruktur 386 positioniert, um eine Bewegung des Steuerblattes 344 zu verhindern. Auf das Steuerblatt 344 übertragene Schwenkkräfte, welche dazu tendieren die Angrenzungsstruktur 352 in Richtung des Elektromotors 136 um den Bewegungsweg 362 herum zu bewegen, klemmen die Sperrnase 380 gegen die Anschlagstruktur 386 und den Abschnitt 400 des Steuerblattes fest, so dass keine Schwenkbewegung des Steuerblattes auftritt.
In Bezug auf die 14 und 15 wird, wenn sich der Sperrhebel 346 in der entarretierten Stellung befindet, die Bewegung des Steuerblattes 344 in die eingeschaltete Stellung aufgrund dessen ermöglicht, dass die Sperrnase 380 von der Anschlagstruktur 386 wegbewegt wird. Folglich wird zum Einschalten des Elektromotors 136 zunächst der Sperrhebel 346 in die entarretierte Stellung bewegt und dann das Steuerblatt 344 in die eingeschaltete Stellung geschwenkt. Der Sperrhebel 346 wird durch Bewegen des Stellgliedabschnittes 376 in die Vorwärtsrichtung 126 in die entarretierte Stellung geschwenkt. Das Verschwenken des Sperrhebels 346 erfolgt üblicherweise durch Drücken der Spitze des kleinen Fingers gegen den Stellgliedabschnitt 376 und dann Pressen des Stellgliedabschnittes gegen die Hohlraumfläche 372. Die Bewegung des Stellgliedabschnittes 376 in Vorwärtsrichtung 126 verursacht, dass sich die Sperrnase 380 in Rückwärtsrichtung 130 bewegt.
Das Stellglied 398 wird in die eingeschaltete Stellung bewegt und der Schalter 394 schaltet den Elektromotor 136 in Erwiderung auf die Bewegung des Steuerblattes 344 in die eingeschaltete Stellung ein. Wie in 15 gezeigt, befindet sich die Sperrnase 380, wenn sich der Sperrhebel 346 in der entarretierten Stellung befindet, hinter der Anschlagstruktur 386, so dass die Sperrnase mit der Anschlagstruktur versetzt ist und das Verschwenken des Steuerblattes 344 nicht stört. Das Steuerblatt 344 wird durch Pressen des Steuerblattes in die eingeschaltete Stellung bewegt. Wenn das Steuerblatt 344 in die eingeschaltete Stellung bewegt wird, berühren die Finger üblicherweise die Kontaktfläche 356 und die Handfläche eine Oberseite der Hülse 108. Der Benutzer bewegt das Steuerblatt 344 in die eingeschaltete Stellung durch Initiieren einer Pressbewegung der Hand, welche verursacht, dass das Steuerblatt um die Schwenkstruktur 350 herum schwenkt, und auch verursacht, dass die Schalterfläche 364 an das Stellglied 398 stößt und das Stellglied in die eingeschaltete Stellung bewegt. Es wird angemerkt, dass die Sägenanordnung 100 zur einhändigen Betätigung vorgesehen ist. Daher wird die gleiche Hand, welche den Sperrhebel 346 in die entarretierte Stellung bewegt, zum Bewegen des Steuerblattes in die eingeschaltete Stellung verwendet. Die gleiche Hand wird auch zum Führen der Sägenanordnung 100 durch das Werkstück verwendet.
Um das Steuerblatt 344 aus der eingeschalteten Stellung in die ausgeschaltete Stellung zurückzubringen, löst der Benutzer die Presskraft auf das Steuerblatt 344. Dies verursacht, dass das Stellglied 398 des Schalters 394 das Steuerblatt 344 zurück in die ausgeschaltete Stellung schwenkt. Wenn das Steuerblatt 344 in der ausgeschalteten Stellung positioniert ist, befindet sich das Stellglied 398 in der unbetätigten Stellung und der Motor 136 arbeitet nicht. Wenn das Steuerblatt 344 die unbetätigte Stellung erreicht oder nahezu erreicht, bringt die Torsionsfeder 348 auch den Sperrhebel 346 in die arretierte Stellung zurück.
Der Leistungshebel 342 befindet sich auf dem Gehäuse 104 an einer ergonomischen Stelle. Der Leistungshebel 342 ist positioniert, um durch die Finger des Benutzers auf einer Unterseite der Hülse 108 leicht berührt zu werden. Zudem unterstützt die Kraft, welche der Benutzer an die Sägenanordnung 100 zum Bewegen der Säge durch ein Werkstück anlegt, den Benutzer beim Halten des Steuerblattes 344 in der eingeschalteten Stellung.
Wie in den 16 und 17 gezeigt, enthält die Sägenanordnung 100 auch ein Arretierelement oder eine Arretierstruktur 402, welche(s) einen Schieber 404 und eine Feder 406 enthält. Der Schieber 404 enthält einen Drucktasterabschnitt 408 auf einem ersten Ende des Schiebers und ein Eingreifmerkmal oder ein Hakenelement 410 auf einem gegenüberliegenden zweiten Ende des Schiebers. Ein Flansch 412 des Schiebers 404 ist zwischen dem Drucktaster 408 und dem Hakenelement 410 positioniert.
Der Schieber 404 ist zumindest teilweise innerhalb des Innenraumes 128 positioniert. Insbesondere ist der Schieber 404 in einem Schieberhohlraum 414 positioniert. Der Schieberhohlraum 414 enthält eine Schulter 416, eine Schulter 418 und eine Knopföffnung 420. Der Schieber 404 erstreckt sich durch die Knopföffnung 420, so dass der Drucktasterabschnitt 408 außerhalb des Innenraumes 128 und der Hakenabschnitt 410 innerhalb des Innenraumes positioniert ist.
Die Feder 406 ist eine Zugfeder, welche zwischen dem Flansch 412 des Schiebers 404 und der Schulter 418 positioniert ist. Die Feder 406 spannt den Flansch 412 gegen die Schulter 416 vor.
Der Schieber 404 ist zwischen einer Nichteingriffsstellung oder gelösten Stellung (16) und einer Eingriffstellung oder eingegriffenen Stellung (17) beweglich. Wie in 16 gezeigt, spannt die Feder 406 den Schieber 404 in der gelösten Stellung vor. Wie in 17 gezeigt, ist der Schieber 404 durch Bewegen des Schiebers zum Steuerblatt 344 entgegen der Vorspannkraft der Feder 406 in die eingegriffene Stellung beweglich. Wenn sich der Schieber 404 in der Eingriffsstellung befindet, befindet sich zumindest ein Abschnitt des Schiebers im Bewegungsweg 362 des Steuerblattes 344. Wenn sich der Schieber 404 in der gelösten Stellung befindet, ist der Schieber vom Bewegungsweg 362 beabstandet.
Die Arretierstruktur 402 hält das Steuerblatt 344 in der eingeschalteten Stellung ohne Intervention des Benutzers. Zum Arretieren des Steuerblattes 344 in der eingeschalteten Stellung wird das Steuerblatt zunächst entlang dem Bewegungsweg 362 in die eingeschaltete Stellung bewegt. Mit dem Steuerblatt 344 in der eingeschalteten Stellung wird dann der Schieber 404 in die Eingriffsstellung bewegt. Danach wird die Presskraft auf das Steuerblatt 344 gelöst und der Schieber 404 hält das Steuerblatt in der eingeschalteten Stellung. Das Steuerblatt 344 wird in der eingeschalteten Stellung ohne Kontakt des Benutzers mit dem Leistungshebel 342 oder dem Drucktaster 408 gehalten.
Der Hakenabschnitt 410 des Schiebers 404 nimmt die Arretierkerbe 366 in Eingriff, um das Steuerblatt 344 in der eingeschalteten Stellung zu halten. Wie in 17 gezeigt, befindet sich die Arretierkerbe 366 über dem Hakenabschnitt 410, wenn sich das Steuerblatt 344 in der eingeschalteten Stellung und der Schieber 404 in der Eingriffsstellung befindet. Wenn die das Steuerblatt 344 in der eingeschalteten Stellung haltende Kraft gelöst wird, wird folglich die Arretierkerbe 366 in den Hakenabschnitt 410 gesetzt und verhindert dadurch, dass das Steuerblatt in die ausgeschaltete Stellung zurückkehrt. Die Feder 406 liefert eine Vorspannkraft, welche gewährleistet, dass der Hakenabschnitt 410 und die Arretierkerbe 366 ohne Intervention des Benutzers in Eingriff bleiben.
Um das Steuerblatt 344 von der Arretierstruktur zu lösen, wird die Schalterfläche 364 des Steuerblattes 344 etwas näher zum Schaltelement 396 (nicht in den 16 und 17 gezeigt) bewegt, welches die Arretierkerbe 366 von dem Hakenelement 410 wegbewegt und die Arretierkerbe vom Hakenelement löst. Wenn die Arretierkerbe 366 und das Hakenelement 410 außer Eingriff gebracht sind, bringt die Feder 406 den Schieber 404 in die gelöste Stellung zurück. Danach kann die Kraft auf das Steuerblatt 344 gelöst werden, um zuzulassen, dass das Stellglied 398 das Steuerblatt in die gelöste Stellung zurückbringt.
Schutzstruktur
Wie in den 5 und 18 gezeigt, enthält die Sägenanordnung 100 eine Schutzanordnung 422, in welcher die flache Schneidscheibe 296 oder die bündige Schneidscheibe 300 teilweise positioniert ist. Die Schutzanordnung 422 ist am Gehäuse 104 befestigt und enthält eine konkave Struktur 424, eine Trennwand 426 und einen Flansch 428.
Die konkave Struktur 424 erstreckt sich von einem Wandabschnitt 430 des Gehäuses 104 und definiert einen geschützten Raum 432 zum Aufnehmen von zumindest einem Abschnitt der Schneidscheibe 296 oder Schneidscheibe 300. Die Trennwand 426 ist an der konkaven Struktur 424 innerhalb des geschützten Raumes 432 befestigt. Insbesondere erstreckt sich die Trennwand 426 von der konkaven Struktur 424 in Richtung der Drehachse 268. Der Flansch 428 steht von der Trennwand 426 parallel zur Drehachse 268 hervor. Der Wandabschnitt 430, die konkave Struktur 424, die Trennwand 426, der Flansch 428 und die untere rechte Schale 124 sind zusammen in ein monolithisches Teil einstückig geformt, welches aus einem spritzgegossenen Thermoplast gebildet ist.
Wie in 18 gezeigt, ist die Form der Trennwand 426 in Bezug auf eine Werkstückkontaktebene 434 und eine Dornebene 436 definiert. Die Werkstückkontaktebene 434 ist durch eine Werkstückkontaktfläche 466 (19) des Fußes 456 (19) der Sägenanordnung 100 definiert. Wie nachstehend detailliert beschrieben wird, ist die Werkstückkontaktfläche 466 während Schneidbetätigungen der Sägenanordnung 100 gegen ein Werkstück positioniert und wird über dasselbe bewegt. Die Werkstückkontaktfläche 466 befindet sich in der Werkstückkontaktebene 434. Die Drehachse 268 ist zur Werkstückkontaktebene 434 parallel.
Die Dornebene 436 ist zur Werkstückkontaktebene 434 parallel und schneidet die Drehachse 268. Die Dornebene 436 schneidet auch einen vorderen Abschnitt 438 und einen hinteren Abschnitt 440 der Trennwand 426. Der vordere Abschnitt 438 befindet sich in Bezug auf die Vorwärtsrichtung 126 der Bewegung der Sägenanordnung 100 vor der Drehachse 268. Die Dornebene 436 schneidet den vorderen Abschnitt 438 um einen Betrag, welcher als vordere Schnittstrecke bezeichnet wird. Der hintere Abschnitt 440 der Trennwand 426 befindet sich in Bezug auf die Vorwärtsrichtung 126 der Bewegung der Sägenanordnung 100 hinter der Drehachse 268. Die Dornebene 436 schneidet den hinteren Abschnitt 440 um einen Betrag, welcher als hintere Schnittstrecke bezeichnet wird. Die vordere Schnittstrecke beträgt weniger als die hintere Schnittstrecke.
Wie in 19 gezeigt, unterteilt die Trennwand 426 den geschützten Raum 432 in einen Schneidscheibenraum 442 und noch einen Schneidscheibenraum 444. Der Schneidscheibenraum 442 ist auf einer Seite der Trennwand 426 nächstliegend dem Wandabschnitt 430 positioniert, so dass der Schneidscheibenraum 442 zwischen dem Wandabschnitt 430 und der Trennwand 426 liegt. Der Schneidscheibenraum 444 ist auf einer gegenüberliegenden Seite der Trennwand 426 positioniert und durch den Flansch 428 definiert.
In Bezug auf 5 definiert der Flansch 428, welcher hierin auch als Schutzwand bezeichnet wird, eine seitliche Schutzwandfläche 446 und eine untere Schutzwandfläche 448. Die seitliche Schutzwandfläche 446 ist während Schneidbetätigungen, welche die bündige Schneidscheibe 300 verwenden, gegen ein Werkstück oder eine Schnittführung positioniert. Die seitliche Schutzwandfläche 446 ist in Bezug auf die untere Schutzwandfläche 448 durch ungefähr neunzig Grad (90°) abgewinkelt. Ein schräger Abschnitt 450 der seitlichen Schutzfläche 446/konkaven Struktur 424 ist in Bezug auf die untere Schutzwandfläche 448 abgeschrägt.
Die Schutzanordnung 422 schützt zumindest zwei Arten von Schneidscheiben, welche die flache Schneidscheibe 296 und die bündige Schneidscheibe 300 enthalten, ohne jegliche Benutzerkonfiguration des Schutzes beim Wechseln zwischen den Schneidscheiben zu erfordern. Wie in 5 gezeigt, ist die flache Schneidscheibe 296 mit der Dornanordnung 148 verbunden und zumindest teilweise in dem Schneidscheibenraum 442 (18) positioniert. Wenn der Elektromotor 136 mit elektrischer Energie gespeist wird, dreht die Antriebswelle 260 die Schneidscheibe 296 derart um die Drehachse 268, dass die Schneidstruktur 308 durch den Schneidscheibenraum 442 vorwärts bewegt wird.
Wie in 20 gezeigt, ermöglicht die Form der Trennwand 426 einem Benutzer der Sägenanordnung 100 die Vorderkante 452 der Schneidscheibe 296 zu betrachten, welche in dem Schneidscheibenraum 442 positioniert ist, während sich dieselbe durch ein Werkstück W bewegt. Beispielsweise kann eine Schnittlinie 454 auf das Werkstück W gezeichnet werden, welche für einen erwünschten Schneidweg repräsentativ ist. Die Form der Trennwand 426 ermöglicht dem Benutzer den Schnittpunkt zwischen der Vorderkante 452 und der Schnittlinie 454 während der Schneidbetätigung zu betrachten. Dies Vereinfacht die Aufgabe die Sägenanordnung 100 entlang einer erwünschten Schnittlinie 454 zu führen.
Wie in 6 gezeigt, ist die bündige Schneidscheibe 300 mit der Dornanordnung 148 verbunden und zumindest teilweise in dem Schneidscheibenraum 444 (18) positioniert. Wenn der Elektromotor 136 mit elektrischer Energie gespeist wird, dreht die Antriebswelle 260 die Schneidscheibe 300 derart um die Drehachse 268, dass die Schneidstruktur 324 durch den Schneidscheibenraum 444 vorwärts bewegt wird.
Schwenkbarer Fuß
Wie in den 21 und 22 gezeigt, enthält die Sägenanordnung 100 einen Fuß 456, welcher mit dem Gehäuse 104 verschwenkbar verbunden ist und durch eine Feder 457 vorgespannt ist. Der Fuß 456 enthält eine Basis 458, eine Gelenkstruktur 460 und eine Fortsatzstruktur 462, welche zusammen in ein monolithisches Teil einstückig geformt sind, welches aus einem spritzgegossenen Thermoplast gebildet ist.
Wie in 21 gezeigt, definiert die Basis 458 eine Oberseite 464, eine Werkstückkontaktfläche 466 und einen Schneidscheibendurchgang 468. Die Werkstückkontaktfläche 466 ist während Schneidbetätigungen gegen ein Werkstück W oder eine Führung 780 (39) positioniert. Die Basis 458 enthält zahlreiche Nuten 470 (19), um den Flächeninhalt der Werkstückkontaktfläche 466 zu verringern, so dass die Werkstückkontaktfläche auf den meisten Werkstücken leicht gleitet.
Wie in 23 gezeigt, ist der Schneidscheibendurchgang 468 in der Basis 458 ausgebildet und auf drei Seiten durch die Basis definiert. Der Durchgang 468 weist eine im Allgemeinen rechteckige Form auf. Der Durchgang 468 ist auf der Seite der Basis 458 nahe der Dornanordnung 148 positioniert, so dass sich ein Abschnitt der Schneidscheibe 296, 300 durch denselben erstreckt. Der Schneidscheibendurchgang 468 kann hierin auch als Basisöffnung bezeichnet werden.
Die Gelenkstruktur 460 enthält eine Steigung bzw. einen Erhöher (riser) 472, welcher sich von der Basis 458 erstreckt, und eine Leitungsstruktur oder ein im Allgemeinen zylinderförmiges Element 474, welches sich von dem Erhöher erstreckt. Der Erhöher 472 erstreckt sich von der Oberseite 464. Das zylinderförmige Element 474 definiert einen Mittelkanal 476, welcher sich vollständig durch das zylinderförmige Element erstreckt und durch eine Öffnung 478 und Öffnung 480 definiert ist. Das zylinderförmige Element 474 definiert auch eine Längsachse 482, welche zur Drehachse parallel ist. Ein linker Abschnitt 484 des zylinderförmigen Elementes 474 ist auf der linken Seite des Erhöhers 472 positioniert und ein rechter Abschnitt 486 des zylinderförmigen Elementes ist auf einer rechten Seite des Erhöhers positioniert.
Das zylinderförmige Element 474 der Gelenkstruktur 460 wird durch das Gehäuse 104 aufgenommen, um zu ermöglichen, dass der Fuß 456 relativ zum Gehäuse schwenkt oder, anders ausgedrückt, um zu ermöglichen, dass das Gehäuse relativ zum Fuß schwenkt. Insbesondere definiert die untere linke Hülse 120, wie in 21 gezeigt, eine Gelenkbohrung 488 oder eine Gelenkaufnahme und die untere rechte Hülse 124, wie in 22 gezeigt, eine Gelenkbohrung 490 oder Gelenkaufnahme. Die Gelenkaufnahmen 488, 490 weisen einen Innendurchmesser auf, welcher ungefähr gleich einem Außendurchmesser des zylinderförmigen Elementes 474 ist, um zu ermöglichen, dass die Gelenkaufnahme 488 den linken Abschnitt 484 und die Gelenkaufnahme 490 den rechten Abschnitt 486 aufnimmt. Der Fuß 456 ist um die Gelenkstruktur 460 relativ zum Gehäuse 104 um eine Schwenkachse 492 herum verschwenkbar, welche mit der Längsachse 482 koaxial ist. Der Fuß 456 wird in den 21 und 22 gezeigt, in welchen derselbe in eine Stellung der maximalen Schnitttiefe (auch als Nicht-Ruhestellung bezeichnet) geschwenkt ist, und in 23 gezeigt, in welcher derselbe in eine Stellung der minimalen Schnitttiefe (auch als Ruhestellung bezeichnet) geschwenkt ist.
Wie in 23 gezeigt, enthält die Fortsatzstruktur 462 einen unteren Endabschnitt 494 und einen oberen Endabschnitt 496 und definiert eine Öffnung 498. Der untere Endabschnitt 494 ist an der Oberseite 464 angebracht. Die Fortsatzstruktur 462 erstreckt sich von der Basis 458 entlang einem im Allgemeinen bogenförmigen Weg in den Innenraum 128, so dass der obere Endabschnitt 496 im Innenraum positioniert ist. Die Öffnung 498 ist eine im Allgemeinen bogenförmige Öffnung, welche sich von nahe dem unteren Endabschnitt 494 zu nahe dem oberen Endabschnitt 496 erstreckt. Die Öffnung 498 arbeitet mit einer Basisarretieranordnung 576 zum Fixieren der Position des Fußes 456 relativ zum Gehäuse 104 zusammen.
Wie in 24 gezeigt, definiert der obere Endabschnitt 496 eine Federarmkontaktfläche 500 zum Berühren der Feder 457 und enthält einen Vorsprung 502 und einen Vorsprung 504. Der Vorsprung 502 erstreckt sich von dem oberen Endabschnitt 496 derart, dass ein Abschnitt des Vorsprungs 502 über der Federarmkontaktfläche 500 positioniert ist. Ähnlich erstreckt sich der Vorsprung 504 für eine ungefähr gleiche Strecke vom oberen Endabschnitt 496 derart, dass ein Abschnitt des Vorsprungs 504 über der Federarmkontaktfläche 500 positioniert ist. Der Vorsprung 502 ist vom Vorsprung 504 beabstandet, um einen Spalt 506 zwischen denselben zu definieren, welcher etwas breiter als ein Arm 510 der Feder 457 ist.
Wieder in Bezug auf 21 ist die Feder 457 eine Torsionsfeder, welche einen gewickelten Abschnitt 508, einen mit dem gewickelten Abschnitt verbundenen Arm 510 und noch einen mit dem gewickelten Abschnitt verbundenen Arm 512 enthält. Der gewickelte Abschnitt 508 ist eine im Allgemeinen kreisförmige Wicklung, welche ungefähr drei (3) Windungen des Drahtes enthält, welcher zum Ausbilden der Feder 457 verwendet wird. Die Wicklung 508 definiert eine Mittelachse 514 und die Feder 457 erzeugt eine Widerstandskraft, wenn der Arm 510 relativ zum Arm 512 (oder umgekehrt) um die Mittelachse geschwenkt wird.
Die Feder 457 ist in dem Innenraum 128 angeordnet. Insbesondere wird die Wicklung 508 durch eine Halterung 516 gelagert, welche sich von der linken unteren Hülse 120 erstreckt. Die Halterung 516 definiert einen im Allgemeinen kreisförmigen Umfang mit einem Durchmesser, welcher etwas kleiner als ein Durchmesser der Wicklung 508 ist, so dass sich die Halterung durch die Wicklung erstreckt.
Wie in 24 gezeigt, ist der Arm 510 auf der Federkontaktfläche 500 zwischen dem Vorsprung 502 und dem zweiten Vorsprung 504 positioniert. Die Vorsprünge 502, 504 verhindern, dass der Arm 501 von der Federkontaktfläche 500 parallel zur Achse 514 abrutscht. Eine Breite 518 des Arms 510 beträgt weniger als der Spalt 506. Folglich ermöglichen die Vorsprünge 502, 504, dass sich der Arm 510 relativ zur Federkontaktfläche 500 in der Richtung 520 und Richtung 522 in Erwiderung auf die Bewegung des Fußes 456 bewegt. Die Feder 457 enthält einen Winkel 526, so dass sich der Arm 510 in der richtigen Position befindet, um auf der Federkontaktfläche 500 positioniert zu werden.
Wie in 23 gezeigt, ist der Arm 512 der Feder 457 gegen eine Anschlagnase 524 der linken unteren Hülse 120 positioniert. Der Arm 512 bleibt in Erwiderung auf das Schwenken des Fußes 456 in einer im Allgemeinen feststehenden Position.
Der Arm 510 der Feder 457 gleitet während des Schwenkens des Fußes 456 relativ zum Gehäuse, welches alternativ als Schwenken des Gehäuses relativ zum Fuß beschrieben werden kann, auf der Federkontaktfläche 500. Die Feder 457 spannt den Fuß 456 in Richtung der Stellung der minimalen Schnitttiefe (23) vor. In dieser Stellung ist ein Ende 526 des Armes 510 angrenzend an den Vorsprung 502 positioniert. Während der Fuß 456 in die Stellung der maximalen Schnitttiefe (21) geschwenkt wird, gleitet der Federarm 510 derart auf der Federkontaktfläche 500, dass der Endabschnitt 526 vom Vorsprung 502 um den Abstand 526 getrennt wird. Der Arm 510 gleitet infolge dessen, dass die Achse 514 von der Achse 482 versetzt wird, auf der Federkontaktfläche 500. Zudem verursacht das Schwenken des Fußes 456 aus der Stellung der minimalen Schnitttiefe (23) in die Stellung der maximalen Schnitttiefe (21), dass zumindest ein Abschnitt der Schneidscheibe 296, 300 durch den Schneidscheibendurchgang 468 vorgeschoben wird.
Stauböffnung
Wie in den 25 und 26 gezeigt, enthält die Sägenanordnung 100 eine Stauböffnungsanordnung 528, welche einen Staubeinlass oder eine Einlassöffnung 530, einen Staubkanal oder Mittelkanal 476, einen Staubauslass oder eine Auslassöffnung 534, ein Verbindungsbauteil oder eine Verbindungsstruktur 536 und ein Schlauchverbindungsstück 538 enthält. Die Einlassöffnung 530 ist eine im Allgemeinen kreisförmige Öffnung, welche in der unteren rechten Hülse 124 ausgebildet ist. Die Einlassöffnung 530 ist im Wandabschnitt 430 gebildet und steht mit der Gelenkaufnahme 490 (22) in fluider Verbindung. Die Einlassöffnung 530 definiert einen Mittelpunkt und weist einen Durchmesser von ungefähr acht Millimeter (8 mm) auf. Der Mittelpunkt des Einlassabschnittes 530 ist mit der Schwenkachse 492 des Fußes 456 ausgerichtet. Wie in 20 gezeigt, ist die Einlassöffnung 530 während einer Schneidbetätigung nahe dem Schnittpunkt zwischen der Vorderkante 452 der Schneidscheibe 296, 300 und der Schnittlinie 454 positioniert. Die Einlassöffnung 530 ist mit der Öffnung 478 ausgerichtet und an den geschützten Raum 432 angrenzend, welcher durch den Flansch 428 definiert ist.
In Bezug auf 25 ist der Staubkanal als der Mittelkanal 476 in dem zylinderförmigen Element 474 der Gelenkstruktur 460 vorgesehen. Der Staubkanal 476, welcher auch als Leitungsdurchgang bezeichnet werden kann, ist eine Bohrung, welche sich von der Öffnung 478 auf einer ersten Seite des zylinderförmigen Elementes 474 zur Öffnung 480 auf einem gegenüberliegenden Ende des zylinderförmigen Elementes erstreckt. Der Staubkanal 476 ist ein im Allgemeinen zylinderförmiger Kanal, welcher die Längsachse 482 definiert, welche mit der Schwenkachse 492 des Fußes 456 koaxial ist.
Wie in 27 gezeigt, ist die Auslassöffnung 534 eine Öffnung, welche in der unteren linken Hülse 120 ausgebildet ist. Die Auslassöffnung 534 ist mit der Gelenkaufnahme 488 in fluider Verbindung. Die Auslassöffnung 534 ist auch mit der Öffnung 480, dem Staubkanal 476, der Öffnung 478 und der Einlassöffnung 530 in fluider Verbindung. Die Auslassöffnung 534 ist eine im Allgemeinen kreisförmige Öffnung, welche einen Mittelpunkt definiert, welcher mit der Schwenkachse des Fußes 456 ausgerichtet ist.
Die Verbindungsstruktur 536 ist in der unteren linken Hülse 120 gebildet und definiert eine Aufnahme oder eine zylinderförmige Bohrung 540, welche mit der Auslassöffnung 534 konzentrisch ist. Die Verbindungsstruktur 536 enthält auch zahlreiche Reibungsrippen 542 und eine Wand 544. Die Reibungsrippen 542 erstrecken sich von der kreisförmigen Bohrung 540 für ungefähr einen Millimeter (1 mm) radial nach innen. Die Reibungsrippen 542 sind um den Umfang der kreisförmigen Bohrung 540 herum im Allgemeinen gleichmäßig beabstandet. Die Wand 544 schließt die kreisförmige Bohrung 540 ab.
Wie in 28 gezeigt, enthält das Verbindungsstück 538 ein Verbindungsbauteil oder eine Einlassstruktur 546, einen Trichterabschnitt 548 und eine Auslassstruktur 550. Das Verbindungsstück 538 ist aus einem spritzgegossenen Thermoplast gebildet. Die Einlassstruktur 546 ist eine im Allgemeinen zylinderförmige Struktur, welche eine Mittelöffnung 552 und einen Verbindungsstückdurchgang 554 definiert. Der Außendurchmesser der Einlassstruktur 546 ist ungefähr gleich einem Innendurchmesser der kreisförmigen Bohrung 540, so dass die Einlassstruktur konfiguriert ist sich mit der Verbindungsstruktur 536 zu verbinden, um das Verbindungsstück 538 am Gehäuse 104 zu befestigen. Wenn die Einlassstruktur 546 mit der Verbindungsstruktur 536 verbunden ist, ist der Verbindungsstückdurchgang 554 mit der Auslassöffnung 534 in fluider Verbindung. Die Auslassstruktur 550 ist auch eine im Allgemeinen zylinderförmige Struktur, welche eine Mittelöffnung 556 und einen Auslassdurchgang 558 definiert.
Der Trichterabschnitt 548 stellt eine Fluidverbindung des Verbindungsstückdurchgangs 554 der Einlassstruktur 546 mit dem Auslassdurchgang 558 der Auslassstruktur 550 her. Zu diesem Zweck definiert der Trichterabschnitt einen Staubkanal (nicht gezeigt), welcher nahe der Einlassstruktur 546 am schmalsten und nahe der Auslassstruktur 550 am breitesten ist. Der Trichterabschnitt 548 definiert einen Winkel 562, so dass die Einlassstruktur 546 von der Auslassstruktur 550 versetzt ist.
Wie in 26 gezeigt, wird die Stauböffnungsanordnung 528 mit einem Vakuumschlauch/Vakuumrohr 564, einer Vakuumquelle 566 und einem Sammelbehälter 568 verwendet, um durch die Schneidscheibe 296, 300 erzeugten Staub zum Sammelbehälter zu saugen. Zum Verwenden der Stauböffnungsanordnung 528 wird zunächst das Verbindungsstück 538 mit der Sägenanordnung 100 durch Einführen der Einlassstruktur 546 in die Bohrung 540 bis die Einlassstruktur die Unterseitenwand 544 berührt, verbunden. Die Außenseite der Einlassstruktur 546 berührt die Reibungsrippen 542, wenn dieselbe in die Verbindungsstruktur 536 eingeführt wird, so dass ein(e) Reibschluss bzw. Reibpassung zwischen der Verbindungsstruktur und der Einlassstruktur hergestellt wird. Aufgrund der Reibpassung bleibt das Verbindungsstück 538 ohne Intervention des Benutzers relativ zur Verbindungsstruktur 536 in einer feststehenden Position. Trotzdem wird das Verbindungsstück 538 leicht um die Schwenkachse 492 in eine erwünschte Position gedreht. Als nächstes wird das Vakuumrohr 564 mit der Auslassstruktur 550 des Verbindungsstückes 538 verbunden. Das Vakuumrohr 564 enthält ein Anschlussstück 570, welches innerhalb der Auslassstruktur 558 reibschlüssig passt. Zum Verbinden des Vakuumrohres 564 mit dem Verbindungsstück 538 wird das Anschlussstück 570 in die Auslassstruktur 558 eingeführt.
Danach wird die Vakuumquelle 566 eingeschaltet und ein Werkstück W mit der Schneidscheibe 296, 300 geschnitten. Während sich die Schneidscheibe 296, 300 durch das Werkstück W bewegt werden Staub und Rückstände an einem Punkt nahe der Einlassöffnung 530 erzeugt. Wenn die Vakuumquelle 566 eingeschaltet wird, werden folglich Luft und der Staub und die Rückstände in die Einlassöffnung 530, durch den Staubkanal 476, durch den Verbindungsstückdurchgang 554, durch den Staubkanal 560, durch den Auslassdurchgang 558, durch einen Schlauchdurchgang 572 des Vakuumschlauches 564 und in den Sammelbehälter 568 gesaugt.
Basisarretieranordnung
Wie in den 22 und 29 gezeigt, enthält die Sägenanordnung 100 eine Basisarretieranordnung 576 mit einem Klemmbauteil 578 (29) und einem Klemmstellglied 580 (22). In Bezug auf 29 enthält das Klemmbauteil 578 eine Klemmfläche 582 und eine Bohrungsstruktur 584 (gestrichelt gezeigt). Die Klemmfläche 582 ist ein Abschnitt des Getriebegehäuses 196, welcher die Bohrungsstruktur 584 umgibt. Die Klemmfläche 582 ist im Allgemeinen flach und definiert eine Ebene, welche zur Werkstückkontaktebene 434 senkrecht ist. Die Klemmfläche 582 befindet sich innerhalb des Innenraumes 128.
Die Bohrungsstruktur 584 ist im Getriebegehäuse 196 gebildet. Die Bohrungsstruktur 584 definiert eine Längsachse 586, welche zur Drehachse 268 parallel ist. Die Bohrungsstruktur 584 enthält eine Vielzahl von Innengewinden 588 (gestrichelt gezeigt). Die Innengewinde 588 sind linksgängige Gewinde.
Das Klemmstellglied 580 enthält ein Klemmbauteil 590 (29) und einen Knopf 592 (22). In Bezug auf 30 enthält das Klemmbauteil 590 einen Stab bzw. Stift 594, eine Antriebsstruktur 596 und eine Klemmfläche 598. Das Klemmbauteil 590 ist aus Metall gebildet. In anderen Ausführungsformen ist das Klemmbauteil 590 jedoch aus einem spritzgegossenen Thermoplast oder anderem harten Material gebildet.
Der Stift 594 ist im Allgemeinen zylinderförmig und enthält einen mit einem Gewinde versehenen Abschnitt 600 und einen glatten Abschnitt 602. Der Stift 594 ist ungefähr siebzehn Millimeter (17 mm) lang. Der Gewindeabschnitt 600 enthält einen Satz Außengewinde 604 und weist eine Länge von ungefähr zehn Millimeter (10 mm) auf. Die Außengewinde 604 sind „linksgängige” Gewinde, welche zugeschnitten sind, um mit den Innengewinden 588 der Bohrungsstruktur 584 ineinanderzugreifen. Der glatte Abschnitt 602 ist zwischen dem Gewindeabschnitt 600 und der Antriebsstruktur 596 positioniert. Der glatte Abschnitt 602 ist im Allgemeinen zylinderförmig und weist eine Länge von ungefähr sechs Millimeter (6 mm) und einen Durchmesser von ungefähr sechs Millimeter (6 mm) auf.
Die Antriebsstruktur 596 ist auf einem Ende des Klemmbauteils 590 positioniert, welches dem Gewindeabschnitt 600 gegenüberliegt. Die Antriebsstruktur 596 enthält eine polygonförmige Außenfläche, welche sechs Seiten aufweist und durch einen Schraubenschlüssel/Sechskantschlüssel acht Millimeter (8 mm) angetrieben werden kann. Die Antriebsstruktur 596 weist eine breitere Breite als die Breite des Stiftes 594 und eine Länge von ungefähr neun Millimeter (9 mm) auf. Die Antriebsstruktur 596 definiert eine innen mit einem Gewinde versehene bzw. eine mit einem Innengewinde versehene Bohrung 604, welche um eine Längsachse 586 des Klemmbauteils 590 herum zentriert ist. Die Gewindebohrung 604 enthält einen Satz „rechtsgängiger” Innengewinde 606.
Die Klemmfläche 598 ist an der Verbindungsstelle der Antriebsstruktur 596 und des Stiftes 594 positioniert und durch eine Endfläche der Antriebsstruktur definiert. Die Klemmfläche 598 definiert eine Ebene, welche mit der Ebene parallel ist, welche durch die Klemmfläche 582 definiert ist.
Wie in 31 gezeigt, enthält der Knopf 592 eine Nabe 608, einen Hebel 610 und eine Nase 612, welche jeweils aus einem spritzgegossenen Thermosplast einstückig gebildet sind. Die Nabe 608 enthält eine Antriebsstruktur 614 und eine Öffnung 616. Die Antriebsstruktur 614 ist entsprechend zugeschnitten und geformt, um mit der Antriebsstruktur 596 zusammenzupassen. Insbesondere enthält die Antriebsstruktur 614 eine polygonförmige Innenfläche, welche mit der polygonförmigen Außenfläche der Antriebsstruktur 596 zusammenpasst.
Die Öffnung 616 erstreckt sich durch die Nabe 608 und ist um die Längsachse 586 des Klemmbauteils 590 herum zentriert. Ein Befestigungselement 618 (27) erstreckt sich durch die Öffnung 616 und in die Gewindebohrung 604, um den Knopf 592 mit dem Klemmbauteil 590 zu verbinden. Wenn die Antriebsstruktur 614 mit der Antriebsstruktur 596 verbunden ist, führt die Drehung des Knopfes 592 zur Drehung des Klemmbauteils 590.
Der Hebel 610 erstreckt sich von einer ersten Seite der Nabe 608. Der Hebel 610 definiert eine Druckfläche 620 und eine Druckfläche 622. Die Druckflächen 620, 622 werden berührt, wenn die Drehung des Hebels 592 erwünscht wird.
Die Nase 612 erstreckt sich von einer Seite der Nabe 608 gegenüber dem Hebel 610. Die Nase 612, welche hierin auch als Begrenzer bezeichnet werden kann, enthält eine Kontaktfläche 624 auf einer Seite der Nase und eine Kontaktfläche 626 auf einer gegenüberliegenden Seite der Nase.
Wie in 32 gezeigt, erstreckt sich die Fortsatzstruktur 462 zwischen der Klemmfläche 582 und der Klemmfläche 598, wenn die Klemmstruktur 590 durch die Bohrungsstruktur 584 in einer Schraubbewegung aufgenommen wird. Die Fortsatzstruktur 462 bleibt während des Schwenkens des Fußes 456 relativ zum Gehäuse 104 zwischen der Klemmfläche 582 und der Klemmfläche 598 positioniert.
Das Klemmstellglied 580 ist zwischen einer ersten Stellgliedposition (einer freigegebenen Position) und einer zweiten Stellgliedposition (einer eingespannten bzw. geklemmten Position) drehbar. Wenn sich das Klemmstellglied 580 in der freigegebenen Position befindet, ist die Klemmfläche 582 von der Klemmfläche 598 durch einen offenen Abstand beabstandet. Der offene Abstand ist größer als eine Breite 628 der Fortsatzstruktur 462, so dass sich die Fortsatzstruktur zwischen der Klemmfläche 582 und der Klemmfläche 598 vorwärts bewegen kann, wenn sich das Klemmstellglied 580 in der freigegebenen Position befindet. In der freigegebenen Position ist die Basis 458 um die Schwenkachse 492 relativ zum Gehäuse 104 verschwenkbar.
Wenn das Klemmstellglied 580 entgegen dem Uhrzeigersinn in die geklemmte Position gedreht wird, bewegt sich die Klemmfläche 598 zur Klemmfläche 582 vorwärts. Insbesondere ist die Klemmfläche 598 in der geklemmten Stellung von der Klemmfläche 582 durch einen geschlossenen Abstand getrennt. Der geschlossene Abstand beträgt weniger als der offene Abstand und ist ungefähr gleich der Breite 628 des Fortsatzarms 462. Der geschlossene Abstand positioniert die Klemmfläche 598 und die Klemmfläche 582 derart, dass die Fortsatzstruktur 462 zwischen der Klemmfläche 598 und der Klemmfläche 582 derart eingeklemmt ist, dass ein Schwenken der Basis 458 relativ zum Gehäuse 104 verhindert wird.
Wie in 27 gezeigt, enthält das Gehäuse 104 einen Begrenzer 630, welcher positioniert ist, um mit der Nase 612 der Basisarretieranordnung 576 zu interagieren. Insbesondere enthält das Gehäuse 104 einen Begrenzer 630, welcher sich von einer Außenfläche der unteren linken Hülse 120 erstreckt. Der Begrenzer 630 enthält eine bogenförmige Struktur 632, welche an der Außenfläche angebracht ist. Die bogenförmige Struktur 632 enthält eine Kontaktfläche 634 an einem Ende und eine Kontaktfläche 636 am gegenüberliegenden Ende. Wenn die bogenförmige Struktur 632 erweitert werden würde, um einen Kreis auszubilden, würde ein Mittelpunkt des Kreises mit der Längsachse 586 des Klemmbauteils 590 ausgerichtet sein.
Der Begrenzer 630 interagiert mit der Nase 612, um zu verhindern, dass das Klemmstellglied 580 über die geklemmte Position und die freigegebene Position hinaus gedreht wird. Insbesondere wird die Drehung des Klemmstellglieds 580 im Uhrzeigersinn (wie in 27 gezeigt) durch die physische Wechselwirkung (d. h. Kontakt) zwischen der Kontaktfläche 624 der Nase 612 und der Kontaktfläche 634 des Begrenzers 630 verhindert. Ähnlich wird die Drehung des Klemmstellglieds 580 entgegen dem Uhrzeigersinn (wie in 27 gezeigt) durch die physische Wechselwirkung (d. h. Kontakt) zwischen der Kontaktfläche 626 der Nase 612 und der Kontaktfläche 636 des Begrenzers 630 verhindert.
Der Begrenzer 630 und die Nase 612 verhindern, dass das Klemmstellglied 580 zu stark und zu schwach angezogen wird. Insbesondere verhindert die Wechselwirkung zwischen der Kontaktfläche 624 und der Kontaktfläche 634, dass das Klemmstellglied 580 in eine Position gedreht wird, in welcher das Klemmbauteil 590 von der Bohrungsstruktur 584 getrennt wird. Auf diese Weise geht das Klemmstellglied 580 nicht verloren oder wird nicht von der Sägenanordnung 100 getrennt. zudem gewährleistet die Wechselwirkung zwischen der Kontaktfläche 626 und der Kontaktfläche 636 dass, wenn diese zwei Oberflächen 626, 636 aneinanderstoßen, das Klemmstellglied 580 eine gleichbleibende Klemmkraft an die Fortsatzstruktur 462 anlegt. Die gleichbleibende Klemmkraft ist eine Kraft, welche bestimmt wurde, um die Schwenkstellung der Basis 458 über die Standzeit der Sägenanordnung 100 sicher festzulegen. Folglich verhindern der Begrenzer 630 und die Nase 612, dass das Klemmstellglied 580 in eine Drehlage gedreht wird, welche eine schädliche Klemmkraft an die Fortsatzstruktur 462 anlegt. Die schädliche Klemmkraft verformt die Fortsatzstruktur 462 derart, dass dieselbe nicht effektiv um die Schwenkachse 492 schwenkt.
Tiefenmaß
Wie in 27 gezeigt, enthält die Sägenanordnung 100 eine Tiefenmaßanordnung 640, welche einen Anzeigevorsprung 642, eine Anzeigeöffnung 644, einen ersten Tiefenmaßabschnitt 646 und einen zweiten Maßabschnitt 648 enthält. In Bezug auf den Fuß 456, wie in 32 gezeigt, enthält der Anzeigevorsprung 642 einen Arm 650 und einen Marker bzw. Anzeiger 652. Der Arm 650 erstreckt sich vom oberen Endabschnitt 496 der Fortsatzstruktur 462. Der Anzeiger 652 erstreckt sich vom Arm 650 parallel zur Schwenkachse 492.
Wieder in Bezug auf 27 ist die Öffnung 644 in der unteren linken Hülse 120 des Gehäuses 104 ausgebildet. Die Öffnung 644 weist eine im Allgemeinen bogenförmige Form mit ungefähr dem gleichen Radius wie die Öffnung 498 in der Fortsatzstruktur 462 auf. Der Anzeiger 652 ist positioniert, um sich durch die Öffnung 644 zu erstrecken. Die Position des Anzeigers 652 innerhalb der Öffnung 644 hängt von der Position des Fußes 456 relativ zum Gehäuse 104 ab. Insbesondere wenn sich der Fuß 456 in der Stellung der minimalen Schnitttiefe (33) befindet, ist der Anzeiger 652 an der Unterseite der Öffnung 644 positioniert, und wenn sich der Fuß 456 in der Stellung der maximalen Schnitttiefe (27) befindet, ist der Marker 652 an der Oberseite der Öffnung 644 positioniert.
Der Tiefenmaßabschnitt 646 ist auf einer ersten Seite der Öffnung 644 positioniert und enthält Anzeigen, welche Schnitttiefen von 1/8 Zoll, ¼ Zoll, ½ Zoll und ¾ Zoll angeben. Der Tiefenmaßabschnitt 648 ist auf der zweiten Seite der Öffnung 644 positioniert und enthält Anzeigen, welche Schnitttiefen von 0 mm, 5 mm, 10 mm, 15 mm und 20 mm angeben. Sowohl der Tiefenmaßabschnitt 646 als auch der Tiefenmaßabschnitt 648 sind in der unteren linken Hülse 120 einstückig ausgebildet.
Die Tiefenmaßanordnung 640 wird zum Anzeigen der Strecke verwendet, die sich die Schneidscheibe 296, 300 unter die Werkstückkontaktfläche 466 erstreckt. Beispielsweise kann der Fuß 456 relativ zum Gehäuse 104 bewegt werden bis der Anzeiger 652 mit einer erwünschten Schnitttiefe ausgerichtet ist, die auf dem Tiefenmaßabschnitt 646 oder dem Tiefenmaßabschnitt 648 angezeigt wird. Wenn die erwünschte Schnitttiefe erreicht wird, wird der Fuß 456 an der richtigen Stelle relativ zum Gehäuse 104 mit der Basisarretieranordnung 576 arretiert.
Reißschienenzuberhörteil
Wie in den 34 bis 36 gezeigt, kann eine Reißschiene 660 mit der Sägenanordnung 100 verwendet werden. Die Reißschiene 660 enthält ein Führungselement 662, welches mit einer Positionierungsstange 664 mit einem Verbinder 666 verbunden ist. Das Führungselement 662 enthält einen Körper 668, eine Führungsstruktur 670 und zahlreiche Stützrippen 672. Der Körper 668 ist ein im Allgemeinen flaches Element, von welchem sich die Führungsstruktur 670 erstreckt. Die Stützrippen 672 sind positioniert, um den Körper 668 und die Führungsstruktur 670 zu berühren, und erhöhen dadurch die Steifigkeit des Führungselementes 662. Der Körper 668, die Führungsstruktur 670 und die Stützrippen 672 sind zusammen in ein monolithisches Teil einstückig geformt, welches aus einem spritzgegossenen Thermoplast gebildet ist.
Wie in 35 gezeigt, definiert die Führungsstruktur 670 eine im Allgemeinen flache Führungsfläche 674. Die Führungsfläche 674 ist bei Verwendung der Reißschiene 660 gegen ein Werkstück W (siehe 36) positioniert. Die Führungsfläche 674 ist im Allgemeinen rechteckig und weist eine Länge von ungefähr fünfzehn Zentimeter (15 cm) und eine Höhe von ungefähr zwei Zentimeter (2 cm) auf. Die Führungsfläche 674 weist keine Vorsprünge oder anderen Unregelmäßigkeiten auf, die das Gleiten des Führungselementes 662 in Abhängigkeit von dem Werkstück W störend beeinflussen oder verhindern können.
Der Körper 668 definiert ferner eine Stangentasche 676 und eine Stangentasche 678. Die Stangentasche 676 definiert eine Öffnung 680 in der Führungsstruktur 670 und eine Öffnung 682 in dem Körper 668. Die zweite Stangentasche 678 definiert eine Öffnung 684 in der Führungsstruktur 670 und eine Verbinderöffnung (nicht gezeigt), welche mit der Öffnung 682 im Wesentlichen identisch ist.
Die Positionierungsstange 664 ist eine im Allgemeinen gerade Stange mit einem im Allgemeinen rechteckigen Querschnitt. Die Positionierungsstange 664 weist eine Länge von ungefähr 25 Zentimeter (25 cm), eine Breite von ungefähr 1 Zentimeter (1 cm) und eine Stärke von ungefähr 0,3 Zentimeter (0,3 cm) auf. Die Positionierungsstange 664 definiert eine mit einem Gewinde versehene Öffnung 686. Eine andere Gewindeöffnung ist auf dem gegenüberliegenden Ende der Positionierungsstange 664 positioniert, aber nicht sichtbar, da dieselbe in einem Zustand gezeigt wird, in welchem sie einen Abschnitt des Verbinders 666 aufgenommen hat. Die Positionierungsstange 664 ist zugeschnitten sich durch die Öffnung 680 und Öffnung 684 zu erstrecken. Die Positionierungsstange 664 ist aus Metall gebildet.
Wie in 35 gezeigt, wird die Positionierungsstange 664 durch die Basis 458 aufgenommen. Zu diesem Zweck definiert die Basis 458 einen Stangenkanal 688 (3) und enthält eine Verbindungsstruktur 690. Der Stangenkanal 688 weist eine Länge auf, welche mit der Drehachse 268 parallel ist.
Die Verbindungsstruktur 690 enthält ein Befestigungselement 692 und ein Klemmelement, welches als Vierkantmutter 694 vorgesehen ist. Das Befestigungselement 692 wird durch die Vierkantmutter 694 in einer Schraubbewegung aufgenommen. Die Verbindungsstruktur 690 ist innerhalb einer Klemmtasche 696 positioniert, welche in der Basis 458 ausgebildet ist. Die Klemmtasche 696 befindet sich mit dem Stangenkanal 688 derart in fluider Verbindung, dass das Befestigungselement 692 zumindest teilweise innerhalb des Stangenkanals positionierbar ist.
Der Verbinder 666 enthält ein Befestigungselement 698, welches sich von einem Griff 700 erstreckt. Das Befestigungselement 698 ist zugeschnitten, um durch die Öffnung 686 in der Positionierungsstange 664 in einer Schraubbewegung aufgenommen zu werden. Der Griff 700 ist mit dem Befestigungselement 698 fest verbunden.
Wie in 35 gezeigt, wird die Reißschiene 660 durch Einführen eines Endabschnittes der Positionierungsstange 664 in die Stangentasche 678 an der Basis 458 montiert und mit derselben verbunden. Die Stangentasche 678 ist derart positioniert, dass sich die Positionierungsstange bei Aufnahme der Positionierungsstange 664 in derselben von der Führungsstruktur 670 senkrecht zur Führungsfläche 674 erstreckt. Als nächstes wird der Verbinder 666 zum Verbinden der Positionierungsstange 664 am Führungselement 662 verwendet. Danach wird die Positionierungsstange 664 in den Stangenkanal 688 eingeführt bis sich die Führungsfläche 674 in einem vorbestimmten Abstand von der Schneidscheibe 296 befindet. Danach wird das Befestigungselement 698 in den Stangenkanal 688 vorwärts bewegt, um die Position der Positionierungsstange 664 zu fixieren.
Wie in 36 gezeigt, kann ein Benutzer mit der mit der Sägenanordnung 100 verbundenen Reißschiene 660 Längsschnitte in ein Werkstück W entlang einem erwünschten Schneidweg 702 machen. Insbesondere wird zum Verwenden der Reißschiene 660 die Führungsfläche 674 gegen eine Kante E des Werkstückes W positioniert. Dann wird die Sägenanordnung 100 mit Strom versorgt und entlang dem Schneidweg 702 bewegt, um die Schneidscheibe 296 durch das Werkstück W vorwärts zu bewegen. Durch Halten der Führungsfläche 674 gegen die Kante E wird die Schneidscheibe 296 mit einem vorbestimmten Abstand von der Kante E durch das Werkstück W vorwärts bewegt.
Befestigungsstrukturen
Wie in den 29 und 37 gezeigt, enthält das Getriebegehäuse 196 eine Befestigungsbohrung 750 und eine Befestigungsbohrung 752. Die Befestigungsbohrung 750 definiert eine Längsachse 754, welche zur Drehachse 268 parallel ist. Die Befestigungsbohrung 750 enthält eine Vielzahl von Innengewinden. Wie in 33 gezeigt, definiert die untere linke Hülse 120 eine kreisförmige Öffnung 756 mit einem Mittelpunkt, welcher mit der Längsachse 754 in Ausrichtung positioniert ist.
Wie in 37 gezeigt, ist die Befestigungsbohrung 752 auch in dem Getriebegehäuse 196 ausgebildet. Die Befestigungsbohrung 752 enthält eine Vielzahl von Innengewinden. Wie in 19 gezeigt, definiert die Basis 458 eine Öffnung 758, welche mit der Befestigungsbohrung 752 in Ausrichtung positioniert ist, wenn sich der Fuß 456 in der Stellung der maximalen Schnitttiefe befindet. Wenn der Fuß 456 in andere Stellungen als die Stellung der maximalen Schnitttiefe bewegt wird, ist die Öffnung 758 mit der Befestigungsbohrung 752 nicht in Ausrichtung positioniert. Sowohl die Befestigungsbohrung 750 als auch die Befestigungsbohrung 752 weisen die gleiche Anzahl/Struktur von Innengewinden auf.
Die Befestigungsbohrung 750 und Befestigungsbohrung 752 werden zum Verbinden von Zubehörteilen (nicht gezeigt) mit der Sägenanordnung 100 oder zum Verbinden der Sägenanordnung 100 mit einem Zubehörelement verwendet. Beispielsweise kann ein Griff (nicht gezeigt), welcher eine Welle mit einer mit einem Gewinde versehenen Spitze aufweist, durch Einführen der Welle durch die Öffnung 756 und in die Befestigungsbohrung durch die Befestigungsbohrung 750 in einer Schraubbewegung aufgenommen werden.
Wie in 38 gezeigt, kann die Befestigungsbohrung 752 beispielsweise zum Verbinden der Sägenanordnung 100 mit einer Tischsägenanordnung 760 verwendet werden. Die Tischsägenanordnung 760 enthält einen Tisch 762, welcher eine Ansenkbohrung 764 und eine Schneidscheibenöffnung (nicht gezeigt) definiert. Die Sägenanordnung 100 wird mit dem Tisch 762 durch zunächst Positionieren des Fußes 456 in der Stellung der maximalen Schnitttiefe verbunden. Als nächstes wird ein Befestigungsglied 766 durch die Bohrung 764 in den Tisch 762, durch die Öffnung 758 in die Basis 458 und in die Gewindebohrung 752 eingeführt. Bei der mit dem Tisch 762 verbundenen Sägenanordnung 100 erstreckt sich die Echneidscheibe 296 (nicht in 38 gezeigt) durch die Schneidscheibenöffnung und ist über der Werkstück-Auflagefläche 768 des Tisches 762 positioniert. Die Sägenanordnung 100 und Tischsägenanordnung 760 werden zum Schneiden von Werkstücken W auf eine Weise, welche Tischsägen ähnelt, welche jemandem mit gewöhnlichen technischen Fähigkeiten bekannt sind, verwendet.
Gehrungsschnittführungs-Zubehörteil
Wie in den 39 und 40 gezeigt, ist eine Schnittführung 780 zur Verwendung mit der Sägenanordnung 100 vorgesehen. Die Schnittführung 780 enthält eine Führungsstruktur 782 und eine Führungsstruktur 784. Die Schnittführung 780 ist aus einem spritzgegossenen Thermoplast gebildet. Die Führungsstruktur 782 ist als Schrägschnittführung vorgesehen. Die Führungsstruktur 784 ist als Gehrungsschnittführung vorgesehen.
Die Führungsstruktur 782 enthält eine Sägenauflage 786 und eine Sägenauflage 788, welche beide an der Basis 790 angebracht sind. Die Sägenauflage 786 definiert eine Sägenkontaktfläche 792, eine Stufenstruktur 794 und eine Stufenstruktur 796. Die Sägenkontaktfläche 792 ist eine im Allgemeinen flache Oberfläche, welche in einer Ebene positioniert ist.
Die Stufenstruktur 794 ist von der Sägenkontaktfläche 792 versetzt und an einem ersten Ende der Sägenauflage 786 positioniert. Die Stufenstruktur 796 ist auch von der Sägenkontaktfläche 792 versetzt und an einem gegenüberliegenden Ende der Sägenauflage 786 positioniert. Die Sägenkontaktfläche 792 erstreckt sich zwischen der Stufenstruktur 794 und der Stufenstruktur 796. Die Stufenstruktur 794 und Stufenstruktur 796 definieren jeweils eine Kontaktfläche 798, 800, welche sich zu der Ebene senkrecht befindet, welche durch die Sägenkontaktfläche 792 definiert ist.
Die Sägenauflage 788 definiert eine andere Sägenkontaktfläche 802. Die Sägenkontaktfläche 802 ist eine im Allgemeinen flache Oberfläche, welche in einer Ebene positioniert ist. Die durch die Sägenkontaktfläche 792 definierte Ebene schneidet die durch die Sägenkontaktfläche 802 definierte Ebene, um einen Schnittwinkel mit einer Größe von neunzig Grad (90°) zu definieren. In anderen Ausführungsformen weist der Schnittwinkel eine Größe von mehr als achtzig Grad (80°) und weniger als einhundert Grad (100°) auf.
Die Sägenkontaktfläche 802 ist von der Sägenkontaktfläche 792 beabstandet, um ein Fenster oder einen länglichen Schneidschlitz 804 zwischen denselben zu definieren. Der Schneidschlitz 804 ist entlang einer Schlitzachse 806 orientiert und enthält einen ersten Schlitzabschnitt 808, einen zweiten Schlitzabschnitt 810 und einen dritten Schlitzabschnitt 812. Der zweite Schlitzabschnitt 810 ist an den ersten Schlitzabschnitt 808 und dritten Schlitzabschnitt 812 angrenzend. Der zweite Schlitzabschnitt 810 liegt zwischen dem ersten Schlitzabschnitt 808 und dritten Schlitzabschnitt 812.
Wie in 41 gezeigt, definiert die Basis 790 der Führungsstruktur 782 einen ersten Hohlraum 814, welcher unter dem Schneidschlitz 804 positioniert ist. Der erste Hohlraum 814 enthält einen ersten Werkstückraum 816, einen ersten Schneidelement-Anfangsraum 818, welcher auf einer ersten Seite des ersten Werkstückraumes 816 positioniert ist, und einen ersten Schneidelement-Endraum 820, welcher auf einer gegenüberliegenden zweiten Seite des ersten Werkstückraumes 816 positioniert ist. Der erste Werkstückraum 816 ist unter dem zweiten Schlitzabschnitt 810 positioniert und nimmt während einer Schneidbetätigung ein Werkstück W auf, welches durch die Sägenanordnung 100 zu schneiden ist. Der erste Schneidelement-Anfangsraum 818 ist unter dem ersten Schlitzabschnitt 808 positioniert und befindet sich dort, wo die Schneidscheibe 300 zu Beginn der Schneidbetätigung positioniert ist. Der erste Schneidelement-Endraum 820 ist unter dem dritten Schlitzraum 812 positioniert und befindet sich dort, wo die Schneidscheibe 300 am Ende der Schneidbetätigung positioniert ist.
Die Basis 790 der Führungsstruktur 782 enthält eine erste Seitenwand 822, eine zweite Seitenwand 824, eine Endwand 826 und eine Endwand 828. Die erste Seitenwand 822 und zweite Seitenwand 824 sind im Allgemeinen parallel zueinander positioniert. Die Endwand 826 erstreckt sich zwischen der ersten Seitenwand 822 und zweiten Seitenwand 824 an einem Endabschnitt der Führungsstruktur 782. Die Endwand 828 ist an einem gegenüberliegenden Endabschnitt der Führungsstruktur 782 positioniert und erstreckt sich zwischen der ersten Seitenwand 822 und zweiten Seitenwand 824.
Wie in 41 gezeigt, definiert die Basis 790 der Führungsstruktur 782 den ersten Werkstückraum 816. Insbesondere ist der Werkstückraum 816 durch einen ersten Werkstückdurchgang 830 und einen zweiten Werkstückdurchgang 832 definiert. Der erste Werkstückdurchgang 830 ist in der ersten Seitenwand 822 gebildet und durch eine erste Durchgangsseitenfläche 834 definiert, welche von einer zweiten Durchgangsseitenfläche 836 beabstandet ist. Der zweite Werkstückdurchgang 832 ist in der zweiten Seitenwand 824 gebildet und durch eine dritte Durchgangsseitenfläche 838 definiert, welche von einer vierten Durchgangsseitenfläche 840 beabstandet ist. Der erste Werkstückdurchgang 830 ist vom zweiten Werkstückdurchgang 832 beabstandet, um einen ersten Werkstückraum 816 zwischen denselben zu definieren.
Die Führungsstruktur 782 enthält ferner eine Führungswand 844, um beim Positionieren der Schnittführung 780 auf einem Werkstück W zu helfen. Die Führungswand 844 ist in dem Hohlraum 814 positioniert und definiert einen ersten Führungsflächenabschnitt 846. Der Führungsflächenabschnitt 846 ist unter dem Schneidschlitz 804 positioniert. Der Führungsflächenabschnitt 846 und die erste Durchgangsseitenfläche 834 sind in einer Ebene positioniert, welche beide Oberflächen enthält. Die Schlitzachse 806 ist zu der Ebene senkrecht, in welcher sich die erste Durchgangsseitenfläche 834 und der Führungsflächenabschnitt 846 befinden.
Wie in 40 gezeigt, definiert die Sägenauflage 786 einen Ausschnitt 848 in der Sägenkontaktfläche 792. Der Ausschnitt 848 ist an den Schneidschlitz 804 angrenzend. Der Führungsflächenabschnitt 846 ist derart unter dem Ausschnitt 848 positioniert, dass die Visualisierung des Führungsflächenabschnittes verbessert wird.
Wie in 39 gezeigt, enthält die Basis 790 eine Referenzanzeigenmarkierung 842, welche auf der ersten Seitenwand angrenzend an die erste Durchgangsseitenfläche positioniert ist. Die Referenzanzeigenmarkierung 842 gibt einen Drehpunkt zur Verwendung mit der Führungsstruktur 784 an, wie nachstehend beschrieben wird.
Wie in 41 gezeigt, definiert die Sägenauflage 786 auch eine erste Werkstückkontaktfläche 850 und eine zweite Werkstückkontaktfläche 852. Die erste Werkstückkontaktfläche 850 ist ein Unterseitenabschnitt der Sägenauflage 786 und zum Schneidschlitz 804 im Allgemeinen parallel. Die zweite Werkstückkontaktfläche 852 ist ein Unterseitenabschnitt der Sägenauflage 788 und zum Schneidschlitz 804 im Allgemeinen parallel. Die Werkstückkontaktfläche 850 und Werkstückkontaktfläche 852 sind im Hohlraum 814 positioniert. Es wird angemerkt, dass der Schneidschlitz 804 durch die erste Werkstückkontaktfläche 850 definiert sein kann, welche von der zweiten Werkstückkontaktfläche 852 beabstandet ist.
Die Führungsstruktur 784 erstreckt sich von der Führungsstruktur 782 und enthält eine erste Führungswand 854, eine zweite Führungswand 856 und zahlreiche Stützrippen 858, welche sich zwischen der ersten Führungswand und zweiten Führungswand erstrecken. Die erste Führungswand 854 erstreckt sich von der Basis 790 und definiert eine erste Führungsfläche 860. Die erste Führungswand 854 enthält einen Schenkel 862, welcher an der Basis 790 angebracht ist. Der Schenkel 862 lagert die Führungsstruktur 784 während der Verwendung der Schnittführung 780.
Die zweite Führungswand 856 erstreckt sich von der Basis 790 und definiert eine zweite Führungsfläche 864. Die zweite Führungswand 856 erstreckt sich senkrecht von der zweiten Seitenwand 824 der Basis 790. Die zweite Führungswand 856 schneidet die erste Führungswand 854, um eine Ecke 866 zu definieren.
Die zweite Führungswand 856 enthält einen Schenkel 868 und einen Schenkel 870. Der Schenkel 868 erstreckt sich von der zweiten Führungswand 856 nach unten und insbesondere von der Ecke 866 nach unten. Der Schenkel 870 erstreckt sich von der zweiten Führungswand 856 nach unten. Der Schenkel 868 und der Schenkel 870 sind beabstandet, um einen dritten Werkstückdurchgang 872 zu definieren. Der Schenkel 868 und Schenkel 862 sind beabstandet, um einen vierten Werkstückstuchgang 874 zu definieren.
Die erste Führungswand 854 und zweite Führungswand 856 bilden einen Winkel mit einer Größe zwischen dreißig Grad (30°) und sechzig Grad (60°). Der Winkel zwischen der ersten Führungswand 854 und zweiten Führungswand 856 beträgt fünfundvierzig Grad (45°). Der Winkel zwischen der ersten Führungswand 854 und zweiten Führungswand 856 wird zum Herstellen von Gehrungsschnitten in das Werkstück W in dem Winkel verwendet. Die Führungsstruktur 784 enthält zahlreiche Referenzanzeigen 876 und Größen, welche auf der ersten Führungswand 854, der zweiten Führungswand 856 und den Rippen 858 gebildet sind. Die zweiten Anzeigen 876 werden zum Positionieren der Führungsstruktur 784 beim Herstellen von Schnitten verwendet, welche sich von dem Winkel zwischen der ersten Führungswand 854 und zweiten Führungswand 856 unterscheiden.
Die Führungsstruktur 784 enthält ferner einer Klemmstruktur 878, welche sich von der zweiten Führungswand 856 erstreckt. Die Klemmstruktur 878 enthält eine flache Klemmfläche 880 und zahlreiche Stützrippen 882. Die Klemmstruktur 878 nimmt eine Klemmkraft auf, welche die Schnittführung 780 mit einem Werkstück W verbindet. Die flache Klemmfläche 880 berührt üblicherweise ein Klemmelement und die Stützrippen 882 erhöhen die strukturelle Integrität der Schnittführung 780, so dass dieselbe infolge der Klemmkraft nicht verformt oder anderweitig beschädigt wird.
Wie in 41 gezeigt, enthält die Führungsstruktur 784 einen zweiten Werkstückraum 884, welcher ein Werkstück W aufnimmt. Der zweite Werkstückraum 884 ist durch den dritten Werkstückdurchgang 872 und vierten Werkstückdurchgang 874 definiert. Der zweite Werkstückraum 884 ist mit dem ersten Werkstückraum 816 derart ausgerichtet, dass sich ein durch den ersten Werkstückdurchgang 830 erstreckendes Werkstück W durch den ersten Werkstückraum und zweiten Werkstückraum erstreckt.
Wie in den 42 und 43 gezeigt, wird die Schnittführung 780 bei Betrieb zum Herstellen von Schrägschnitten und Gehrungsschnitten auf einem Werkstück W mit der Sägenanordnung 100 verwendet, welche mit der bündigen Schneidscheibe 300 ausgestattet ist. Die Führungsstruktur 782 wird zum Herstellen eines Schrägschnittes verwendet. Zunächst wird das Werkstück W im Werkstückraum 816 positioniert. Das Werkstück W ist gegen die erste Durchgangsseitenfläche 834, die Führungswand 844, den Schenkel 868, die erste Werkstückkontaktfläche 850 und die zweite Werkstückkontaktfläche 852 positioniert. Diese Anordnung positioniert den Schneidschlitz 804 senkrecht zur Kante E des Werkstückes W.
Als nächstes nimmt der Benutzer eine „Feineinstellung” der Position der Schnittführung 780 auf dem Werkstück W vor. Dafür sieht der Benutzer durch den Ausschnitt 848 und platziert den ersten Führungsflächenabschnitt 846. Der Führungsflächenabschnitt 846 ist in einem vorbestimmten Abstand von dem erwünschten Schneidweg durch das Werkstück W positioniert. Folglich wird die Position der Schnittführung 780 eingestellt bis sich der Führungsflächenabschnitt 846 in einem vorbestimmten Abstand von dem erwünschten Schneidweg befindet. Danach wird eine Klemme (nicht gezeigt) an der Klemmstruktur 878 und dem Werkstück W angebracht, um eine weitere Bewegung der Schnittführung 780 relativ zum Werkstück zu verhindern.
Als nächstes positioniert der Benutzer die Sägenanordnung 100 auf der Schnittführung 780, wobei die Werkstückkontaktfläche 466 des Fußes 456 gegen die erste Sägenkontaktfläche 792 und der Flansch 428 gegen die zweite Sägenkontaktfläche 802 positioniert ist. Die erste Führungsstruktur 782 lagert die Sägenanordnung 100 auf zwei Seiten, um zu gewährleisten, dass die Sägenanordnung für die Dauer des Schnittes in einem richtigen Abschrägungswinkel gehalten wird.
Wie in 43 gezeigt, erstreckt sich die bündige Schneidscheibe 300 durch den Schneidschlitz 804 in den Schneidelement-Anfangsraum 818 des Hohlraumes 814. Der Anfangsraum 818 des Hohlraumes 814 liefert dem Benutzer einen Bereich, in welchem die Sägenanordnung 100 mit Strom versorgt werden kann, um die Schneidscheibe 300 auf die volle Drehzahl zu bringen, ohne dass ich die Schneidscheibe mit dem Werkstück W in Kontakt befindet. Nach dem Einschalten der Sägenanordnung 100 wird die Sägenanordnung 100 durch das Werkstück zur Endwand 828 bewegt, um das Werkstück mit einem Abschrägungswinkel von fünfundvierzig Grad (45°) zu schneiden.
Die Sägenanordnung 100 wird zur Endwand 828 bewegt, wobei die Werkstückkontaktfläche 466 gegen die erste Sägenkontaktfläche 792 positioniert ist, bis die vordere Seitenwand 886 des Fußes 456 die Stufenstruktur 794 berührt, welche positioniert ist, um jegliche zusätzliche Vorwärtsbewegung der Sägenanordnung 100 zu stoppen. An diesem Punkt ist die Schneidbetätigung vollendet und der Benutzer kann das Steuerblatt 344 loslassen, um den Elektromotor 136 abzuschalten. Es wird angemerkt, dass die Stufenstruktur 796 die Bewegung der Sägenanordnung 100 in der Rückwärtsrichtung durch Berühren einer hinteren Seitenwand 888 der Basis 458 stoppt.
Die Führungsstruktur 784 wird zum Herstellen von Gehrungsschnitten mit der Sägenanordnung 100 verwendet. Zum Vorbereiten der Sägenanordnung 100 zum Herstellen von Gehrungsschnitten verbindet der Benutzer üblicherweise die flache Schneidscheibe 296 mit der Dornanordnung 148, obwohl auch die bündige Schneidscheibe 300 verwendet werden kann. Als nächstes wird die Schnittführung 780 auf dem Werkstück W positioniert. Insbesondere wird das Werkstück W gegen die Führungswand 844 und den Schenkel 868 in dem ersten Werkstückraum 816 und zweiten Werkstückraum 884 positioniert. Als nächstes wird der Flansch 428 gegen die erste Führungsfläche 860 positioniert. Danach wird die sich drehende Schneidscheibe 296 durch das Werkstück bewegt, wobei der Flansch 428 gegen die erste Führungsfläche 860 gehalten wird.
Bei der obigen Konfiguration ist die erste Führungsfläche 860 positioniert, um einen Gehrungsschnitt von fünfundvierzig Grad (45°) durch das Werkstück zu machen. Die Schnittführung 780 ist um die erste Durchgangsseitenfläche 834 zu einem erwünschten Schneidwinkel verschwenkbar, der durch die Anzeigen 876 angezeigt wird.
Kranzprofil-Schnittführung
Wie in den 44 bis 47 gezeigt, ist eine Schnittführung 900 zur Verwendung mit der Sägenanordnung 100 geliefert. Die Schnittführung 900 enthält eine erste Führungsstruktur 902, welche mit einer zweiten Führungsstruktur 904 durch einen Zwischenteil 906 verbunden ist. Die Schnittführung 900 ist aus einem spritzgegossenen Thermoplast gebildet.
Wie in 44 gezeigt, enthält die erste Führungsstruktur 902 eine erste Sägenauflage 908 und eine zweite Sägenauflage 910, welche beide an der Basis 912 angebracht sind. Die erste Sägenauflage 908 definiert eine erste Sägenkontaktfläche 914, eine erste Stufenstruktur 916 und eine zweite Stufenstruktur 918. Die erste Sägenkontaktfläche 914 ist eine im Allgemeinen flache Oberfläche, welche in einer Ebene positioniert ist.
Die erste Stufenstruktur 916 ist von der ersten Sägenkontaktfläche 914 versetzt und an einem ersten Ende der ersten Sägenauflage 908 positioniert. Die zweite Stufenstruktur 918 ist auch von der ersten Sägenkontaktfläche 914 versetzt und an einem gegenüberliegenden zweiten Ende der ersten Sägenauflage 908 positioniert. Die erste Stufenstruktur 916 und zweite Stufenstruktur 918 definieren jeweils eine Kontaktfläche 920, 922, welche senkrecht zu der Ebene positioniert ist, welche durch die erste Sägenkontaktfläche 914 definiert ist.
Die zweite Sägenauflage 910 definiert eine zweite Sägenkontaktfläche 924. Die zweite Sägenkontaktfläche 924 ist eine im Allgemeinen flache Oberfläche, welche in einer Ebene positioniert ist. Die durch die erste Sägenkontaktfläche 914 definierte Ebene schneidet die durch die zweite Sägenkontaktfläche 924 definierte Ebene, um einen Schnittwinkel θ1 mit einer Größe von neunzig Grad (90°) zu definieren. In anderen Ausführungsformen weist der Schnittwinkel θ1 eine Größe von mehr als achtzig Grad (80°) und weniger als einhundert Grad (100°) auf.
Wie in 45 gezeigt, ist die zweite Sägenkontaktfläche 924 von der ersten Sägenkontaktfläche 914 beabstandet, um einen ersten länglichen Schneidschlitz 926 zwischen denselben zu definieren. Der Schneidschlitz 926 ist entlang einer Schlitzachse 928 orientiert und enthält einen ersten Schlitzabschnitt 930, einen zweiten Schlitzabschnitt 932 und einen dritten Schlitzabschnitt 934. Der zweite Schlitzabschnitt 932 ist an den ersten Schlitzabschnitt 930 und dritten Schlitzabschnitt 934 angrenzend. Der zweite Schlitzabschnitt 932 liegt zwischen dem ersten Schlitzabschnitt 930 und dritten Schlitzabschnitt 934.
In Bezug auf 46 definiert die Basis 912 der ersten Führungsstruktur 902 einen ersten Hohlraum 936, welcher unter dem Schneidschlitz 926 positioniert ist. Der erste Hohlraum 936 enthält einen ersten Werkstückraum 938, einen ersten Schneidelement-Anfangsraum 940, welcher auf einer ersten Seite des ersten Werkstückraumes positioniert ist, und einen ersten Schneidelement-Endraum 942, welcher auf einer gegenüberliegenden zweiten Seite des ersten Werkstückraumes positioniert ist. Der erste Werkstückraum 938 ist unter dem zweiten Schlitzabschnitt 932 positioniert und nimmt während einer Schneidbetätigung ein Werkstück W auf, welches durch die Sägenanordnung 100 zu schneiden ist. Der erste Schneidelement-Anfangsraum 940 ist unter dem ersten Schlitzabschnitt 930 positioniert und befindet sich dort, wo die Schneidscheibe 300 zu Beginn der Schneidbetätigung positioniert ist. Der erste Schneidelement-Endraum 942 ist unter dem dritten Schlitzabschnitt 934 positioniert und befindet sich dort, wo die Schneidscheibe 300 am Ende der Schneidbetätigung positioniert ist.
Wie in 47 gezeigt, enthält die Basis 912 der ersten Führungsstruktur 902 eine erste Seitenwand 944, eine zweite Seitenwand 946, eine Endwand 948 und eine gemeinsame Endwand 950. Die erste Seitenwand 944 und zweite Seitenwand 946 sind im Allgemeinen parallel zueinander positioniert. Die erste Endwand 948 erstreckt sich zwischen der ersten Seitenwand 944 und zweiten Seitenwand 946. Die gemeinsame Endwand 950 ist an einem Führungsendabschnitt der ersten Führungsstruktur 902 positioniert und erstreckt sich zwischen der ersten Seitenwand 944 und zweiten Seitenwand 946 und auch den Seitenwänden der Führungsstruktur 904.
Wie in 46 gezeigt, definiert die Basis 912 der ersten Führungsstruktur 902 den ersten Werkstückraum 938. Der Werkstückraum 938 ist durch einen ersten Werkstückdurchgang 952 und einen zweiten Werkstückdurchgang 954 definiert. Der erste Werkstückdurchgang 952 ist in der ersten Seitenwand 944 gebildet und durch eine erste Durchgangsfläche 956 definiert, welche von einer zweiten Durchgangsfläche 958 beabstandet ist. Der zweite Werkstückdurchgang 954 ist in der zweiten Seitenwand 946 gebildet und durch eine dritte Durchgangsfläche 960 definiert, welche von einer vierten Durchgangsfläche 962 beabstandet ist. Der erste Werkstückdurchgang 952 ist vom zweiten Werkstückdurchgang 954 beabstandet, um den ersten Werkstückraum 938 zwischen denselben zu definieren.
Wie in 47 gezeigt, enthält die erste Führungsstruktur 902 eine erste Führungswand 964 und eine zweite Führungswand 966, um beim Positionieren der Schnittführung 900 auf einem Werkstück W zu helfen. Die erste Führungswand 964 ist in dem Hohlraum 936 positioniert und definiert einen ersten Führungsflächenabschnitt 968. Die zweite Führungswand 966 ist in dem Hohlraum 936 positioniert und definiert einen zweiten Führungsflächenabschnitt 970. Der erste Führungsflächenabschnitt 968 und zweite Führungsflächenabschnitt 970 sind unter dem Schneidschlitz 926 positioniert.
Wie in 45 gezeigt, definiert die erste Sägenauflage 908 einen ersten Ausschnitt 972 und einen zweiten Ausschnitt 974 in der ersten Sägenkontaktfläche 914. Der erste Ausschnitt 972 und zweite Ausschnitt 974 sind an den Schneidschlitz 926 angrenzend. Der Führungsflächenabschnitt 968 ist derart unter dem ersten Ausschnitt 974 positioniert, dass die Visualisierung des ersten Führungsflächenabschnittes verbessert wird. Der Führungsflächenabschnitt 970 ist derart unter dem zweiten Ausschnitt 972 positioniert, dass die Visualisierung des zweiten Führungsflächenabschnittes verbessert wird.
Die erste Führungsstruktur 902 definiert auch eine erste Werkstückkontaktfläche 976 und eine zweite Werkstückkontaktfläche 978. Die erste Werkstückkontaktfläche 976 ist ein Unterseitenabschnitt der Sägenauflage 910, welcher zum Schneidschlitz 926 im Allgemeinen parallel ist. Die zweite Werkstückkontaktfläche 978 ist ein Unterseitenabschnitt der Sägenauflage 908, welcher zum Schneidschlitz 926 im Allgemeinen parallel ist. Die Werkstückkontaktfläche 976 und Werkstückkontaktfläche 978 sind in dem Hohlraum 936 positioniert.
Die Führungsstruktur 904 ist zur Führungsstruktur 902 im Wesentlichen identisch. Zur Vollständigkeit wird die Führungsstruktur 904 jedoch detailliert beschrieben. Die Führungsstruktur 904 enthält eine Sägenauflage 980 und eine Sägenauflage 982, welche beide an der Basis 984 angebracht sind. Die erste Sägenauflage 980 definiert eine erste Sägenkontaktfläche 986, eine erste Stufenstruktur 988 und eine zweite Stufenstruktur 990.
Die zweite Sägenauflage 982 der Führungsstruktur 904 definiert eine zweite Sägenkontaktfläche 992. Die durch die erste Sägenkontaktfläche 986 definierte Ebene schneidet die durch die zweite Sägenkontaktfläche 992 definierte Ebene, um einen Schnittwinkel θ2 mit einer Größe von neunzig Grad (90°) zu definieren. In anderen Ausführungsformen weist der Schnittwinkel θ2 eine Größe von mehr als achtzig Grad (80°) und weniger als einhundert Grad (100°) auf.
Die zweite Sägenkontaktfläche 992 ist von der ersten Sägenkontaktfläche 986 beabstandet, um einen Schneidschlitz 994 zwischen denselben zu definieren. Der Schneidschlitz 994 ist entlang einer Schlitzachse 995 orientiert und enthält einen ersten Schlitzabschnitt 996, einen zweiten Schlitzabschnitt 998 und einen dritten Schlitzabschnitt 1000. Die Schlitzachse 995 und Schlitzachse 928 schneiden sich in einem spitzen Winkel θ (44). Der spitze Winkel θ weist eine Größe auf, welche mehr als fünfundvierzig Grad (45°) und weniger als fünfundsiebzig Grad (75°) beträgt.
Wie in den 46 und 47 gezeigt, definiert die Basis 984 der Führungsstruktur 904 einen Hohlraum 1002, welcher unter dem Schneidschlitz 994 positioniert ist. Der Hohlraum 1002 enthält einen Werkstückraum 1004, einen Schneidelement-Anfangsraum 1006, welcher auf einer ersten Seite des ersten Werkstückraumes 1004 positioniert ist, und einen ersten Schneidelement-Endraum 1008, welcher auf einer gegenüberliegenden zweiten Seite des ersten Werkstückraumes 1004 positioniert ist. Der erste Werkstückraum 1004 ist unter dem zweiten Schlitzabschnitt 998 positioniert und nimmt während einer Schneidbetätigung ein Werkstück W auf, welches durch die Sagenanordnung 100 zu schneiden ist. Der erste Schneidelement-Anfangsraum 1006 ist unter dem ersten Schlitzabschnitt 996 positioniert und befindet sich dort, wo die Schneidscheibe 300 zu Beginn der Schneidbetätigung positioniert ist. Der erste Schneidelement-Endraum 1008 ist unter dem dritten Schlitzabschnitt 1000 positioniert und befindet sich dort, wo die Schneidscheibe 300 am Ende der Schneidbetätigung positioniert ist.
Die Basis 984 der Führungsstruktur 904 enthält eine erste Seitenwand 1010, eine zweite Seitenwand 1012, eine Endwand 1014 und die gemeinsame Seitenwand/Endwand 950. Die erste Seitenwand 1010 und zweite Seitenwand 1012 sind im Allgemeinen parallel zueinander positioniert. Die erste Endwand 1014 erstreckt sich zwischen der ersten Seitenwand 1010 und zweiten Seitenwand 1012. Die gemeinsame Endwand 950 ist an einem Führungsendabschnitt der ersten Führungsstruktur 902 positioniert und erstreckt sich zwischen der ersten Seitenwand 1010 und zweiten Seitenwand 1012 und auch den Seitenwänden 944, 946 der anderen Führungsstruktur 902.
Wie in 46 gezeigt, definiert die Basis 984 der Führungsstruktur 904 den Werkstückraum 1004. Der Werkstückraum 1004 ist durch einen ersten Werkstückdurchgang 1018 und einen zweiten Werkstückdurchgang 1020 definiert. Der erste Werkstückdurchgang 1018 ist in der ersten Seitenwand 1010 gebildet und durch eine erste Durchgangsfläche 1022 definiert, welche von einer zweiten Durchgangsfläche 1024 beabstandet ist. Der zweite Werkstückdurchgang 1020 ist in der zweiten Seitenwand 1012 gebildet und durch eine dritte Durchgangsfläche 1026 definiert, welche von einer vierten Durchgangsfläche 1028 beabstandet ist. Der erste Werkstückdurchgang 1018 ist vom zweiten Werkstückdurchgang 1020 beabstandet, um den Werkstückraum 1004 zwischen denselben zu definieren.
Die Führungsstruktur 904 enthält eine Führungswand 964 und eine Führungswand 966, um beim Positionieren der Schnittführung 900 auf einem Werkstück zu helfen. Die erste Führungswand 964 ist in dem Hohlraum 1002 positioniert und definiert einen ersten Führungsflächenabschnitt 1034. Der erste Führungsflächenabschnitt 1034 ist unter dem Schneidschlitz 994 positioniert. Die Durchgangsfläche 956, die Durchgangsfläche 1022, der Führungsflächenabschnitt 968 und der Führungsflächenabschnitt 1034 liegen in einer Ebene 1038. Die zweite Führungswand 966 ist in dem Hohlraum 1002 positioniert und definiert einen zweiten Führungsflächenabschnitt 1036. Der zweite Führungsflächenabschnitt 1036 ist unter dem Schneidschlitz 994 positioniert. Die Durchgangsfläche 958, die Durchgangsfläche 1024, der Führungsflächenabschnitt 970 und der Führungsflächenabschnitt 1036 liegen alle in einer zweiten Ebene 1040, welche zur Ebene 1038 parallel ist.
Die Sägenauflage 980 definiert einen Ausschnitt 1042 und einen Ausschnitt 1044 in der ersten Sägenkontaktfläche 986. Der Ausschnitt 1042 und Ausschnitt 1044 sind an den Schneidschlitz 994 angrenzend. Der Führungsflächenabschnitt 1036 ist derart unter dem Ausschnitt 1024 positioniert, dass die Visualisierung des Führungsflächenabschnittes 1036 verbessert wird. Der Führungsflächenabschnitt 1034 ist derart unter dem Ausschnitt 1044 positioniert, dass die Visualisierung des Führungsflächenabschnittes 1034 verbessert wird.
Die Führungsstruktur 904 definiert auch eine erste Werkstückkontaktfläche 1046 und eine zweite Werkstückkontaktfläche 1048. Die erste Werkstückkontaktfläche 1046 ist ein Unterseitenabschnitt der Sägenauflage 980, welcher zum Schneidschlitz 994 im Allgemeinen parallel ist. Die zweite Werkstückkontaktfläche 1048 ist ein Unterseitenabschnitt der Sägenauflage 982, welcher zum Schneidschlitz 994 im Allgemeinen parallel ist. Die Werkstückkontaktfläche 1046 und Werkstückkontaktfläche 1048 sind in dem Hohlraum 1002 positioniert.
Der Zwischenteil 906 ist zwischen der ersten Führungsstruktur 902 und zweiten Führungsstruktur 904 positioniert. Der Zwischenteil 906 ist mit der Seitenwand 946 und Seitenwand 1012 verbunden und fixiert die Stellung der Führungsstruktur 902 relativ zur Führungsstruktur 904. Ein Führungszwischenraum 1050 ist unter dem Zwischenteil 906 definiert. Da die Führungsstruktur 902 von der Führungsstruktur 904 beabstandet ist, besteht zwischen denselben ein Raum, welcher als Führungszwischenraum 1050 bezeichnet wird.
Der Zwischenteil 906 enthält eine erste Angrenzungsstruktur 1052 und eine zweite Angrenzungsstruktur 1054. Die erste Angrenzungsstruktur 1052 befindet sich in dem Hohlraum 1002, dem Führungszwischenraum 1050 und dem Hohlraum 936. Folglich befindet sich die Angrenzungsstruktur 1052 unter sowohl dem Schneidschlitz 926 als auch dem Schneidschlitz 994. Die Angrenzungsstruktur 1052 definiert eine Angrenzungsfläche 1056, gegen welche ein Werkstück während Schneidbetätigungen positioniert ist. Die Angrenzungsstruktur 1052 enthält den Führungswandabschnitt 970 und den Führungswandabschnitt 1036. Die Durchgangsfläche 958, Durchgangsfläche 1024 und Angrenzungsfläche 1056 liegen in der Ebene 1040.
Die Angrenzungsstruktur 1054 befindet sich in dem Hohlraum 936, dem Führungszwischenraum 1050 und dem Hohlraum 1002. Folglich ist die Angrenzungsstruktur 1054 unter sowohl dem Schneidschlitz 926 als auch dem Schneidschlitz 994 positioniert. Die Angrenzungsstruktur 1054 definiert eine Angrenzungsfläche 1058, gegen welche ein Werkstück während Schneidbetätigungen positioniert ist. Die Angrenzungsstruktur 1054 enthält den Führungswandabschnitt 968 und Führungswandabschnitt 1034. Die Durchgangsfläche 956, Durchgangsfläche 1022 und Angrenzungsfläche 1058 liegen in der Ebene 1038.
Der Zwischenteil 906 enthält ferner eine Klemmstruktur 1060, welche eine flache Klemmfläche 1062 und zahlreiche Stützrippen 1064 enthält. Die Klemmstruktur 1060 nimmt eine Klemmkraft auf, welche die Schnittführung 900 mit dem Werkstück verbindet. Die Stützrippen 1064 erhöhen die strukturelle Integrität der Schnittführung 900 derart, dass dieselbe infolge der Klemmkraft nicht verformt oder anderweitig beschädigt wird.
Bei Betrieb wird die Schnittführung 900 zum Führen der Schneidscheibe 300 der Sägenanordnung 100 durch ein Werkstück verwendet. Insbesondere wird die Schnittführung 900 zum Herstellen eines Verbundgehrungsschnittes in ein Werkstück verwendet. Ein Verbundgehrungsschnitt ist ein Schnitt, welcher abgeschrägt und angegehrt ist. Diese Art von Schnitten wird häufig durchgeführt, wenn die Schnittabschnitte des Kranzprofils an einer Innen- oder Außenecke des Raumes zu verbinden sind.
Um einen Schnitt mit der Schnittführung 900 zu machen, wird das Werkstück in dem Werkstückraum 938 und/oder Werkstückraum 1004 positioniert. Eine Kante des Werkstückes wird gegen die Angrenzungsfläche 1056 und/oder Angrenzungsfläche 1058 positioniert. Die Schnittführung 900 wird entlang dem Werkstück bewegt bis die erwünschte Schnittlinie mit einem der Führungsflächenabschnitte 968, 970, 1034, 1036 ausgerichtet ist, welche durch die Ausschnitte 972, 974, 1042, 1044 sichtbar sind. Abhängig von der erwünschten Schnittorientierung kann eine Seite des Werkstückes gegen die Werkstückkontaktflächen 976, 978, 1046, 1048 oder von denselben weg positioniert werden. Auch sollte die Sägenanordnung 100 mit der bündigen Schneidscheibe 300 ausgestattet werden, wenn dieselbe mit der Schnittführung 900 verwendet wird. Nach dem Ausrichten der Schnittführung 900 wird eine Schneidbetätigung auf gleiche Weise durchgeführt, wie mit der oben beschriebenen Abschrägungs-Führungsstruktur 782 durchgeführt wird.
Merkmale des Fußes in Bezug auf die Gehrungsschnittführung und Kranzprofilschnittführung
Der Fuß 456 der Sägenanordnung 100 ist zur Betätigung mit der Gehrungsschnittführung 780 und Kranzprofilschnittführung 900 geeignet. Wie in den 48 und 49 gezeigt, enthält die Basis 458 des Fußes 456 einen Hauptabschnitt 1110, einen ersten ausladenden bzw. vorgekragten Abschnitt 1112 und einen zweiten vorgekragten Abschnitt 1114. Der Hauptabschnitt 1110 enthält eine obere Basisfläche 1116, eine untere Basisfläche 1118 und eine laterale Seitenwandfläche 1120. Die untere Basisfläche 1118 ist während Schneidbetätigungen, in welchen die Schnittführung 780 verwendet wird, gegen die Sägenkontaktfläche 792 positioniert. Die laterale Seitenwandfläche 1120 erstreckt sich zwischen der unteren Basisfläche 1118 und oberen Basisfläche 1116.
Der erste vorgekragte Abschnitt 1112 erstreckt sich seitlich vom Hauptabschnitt 1110 und endet, um eine Vorderfläche 1122 der lateralen Seitenwandfläche 1120 zu definieren. Die Vorderfläche 1122 ist in Bezug auf die untere Basisfläche 1118 abgeschrägt. Der zweite vorgekragte Abschnitt 1114 erstreckt. sich auch seitlich vom Hauptabschnitt 1110 und endet, um eine hintere Oberfläche 1124 der lateralen Seitenwandfläche 1120 zu definieren. Die hintere Oberfläche 1124 ist auch in Bezug auf die untere Basisfläche 1118 abgeschrägt. Der erste vorgekragte Abschnitt 1112 und zweite vorgekragte Abschnitt 1114 sind voneinander beabstandet, um die Schneidelementöffnung oder den Schneidscheibendurchgang 468 zu definieren.
Wie in 49 gezeigt, definieren die Vorderfläche 1122 und untere Basisfläche 1118 einen Winkel 1126 von ungefähr einhundertfünfunddreißig Grad (135°), wenn die Basis 458 in einem Querschnitt betrachtet wird. Wenn die Basis 458 im Querschnitt betrachtet wird, definieren ähnlich die hintere Oberfläche 1124 und die untere Basisfläche 1118 einen Winkel 1128 von ungefähr einhundertfünfunddreißig Grad (135°). In einer anderen Ausführungsform des Fußes 456 können der durch die Vorderfläche 1122 und untere Basisfläche 1118 definierte Winkel und der durch die hintere Oberfläche 1124 und untere Basisfläche 1118 definierte Winkel mehr als einhundertzwanzig Grad (120°) und weniger als einhundertfünfzig Grad (150°) betragen.
Wie in 50 gezeigt, verhindert die oben beschriebene Struktur des Fußes 456, dass sich irgendein Abschnitt des Fußes während Schneidbetätigungen, in welchen die Schnittführung 780 und Schnittführung 900 verwendet werden, unter den Schneidschlitz 804 erstreckt. Wenn sich der Fuß 456 unter den Schneidschlitz 804 und in den Hohlraum 814 erstrecken würde, würde der Fuß an das Werkstück W stoßen während der Benutzer versucht die Sägenanordnung 100 in Richtung des Werkstückes zu schieben und dadurch das Schneiden des Werkstückes verhindern. Folglich ermöglicht der Fuß 456, dass sich die bündige Schneidscheibe 300 durch den Schneidschlitz 804 erstreckt, während derselbe verhindert, dass sich die Basis 458 durch den Schneidschlitz erstreckt (d. h., die Basis ist vom Schneidschlitz beabstandet), wenn sich die untere Basisfläche 1118 mit der Sägenkontaktfläche 792 (39) in Kontakt befindet und der Flansch 428 mit der Sägenkontaktfläche 802 (39) in Kontakt befindet.
Wie oben in Bezug auf die Schutzanordnung 422 beschrieben wurde, gewährleistet zudem die abgeschrägte Oberfläche 450 des Schutzes, dass der Schutz vom Schneidschlitz 804 beabstandet ist und sich kein Abschnitt der Schutzanordnung 422 durch den Schneidschlitz erstreckt, wo derselbe an das Werkstück stoßen und eine Schneidbetätigung stören könnte.
Entgrat-Zubehörteil
Wie in den 50 bis 52 gezeigt, enthält die Sägenanordnung 100 eine Befestigungselementanordnung oder ein Entgrat-Zubehörteil 1150. Das Entgrat-Zubehörteil 1150 enthält eine Befestigungselementstruktur oder Trägerstruktur 1152 und ein Schleifglied oder Schleifelement 1154. Wie in 53 gezeigt, enthält die Trägerstruktur 1152 einen Stift oder eine Welle 1156, eine Plattform oder Schulter 1158 und einen Antriebsabschnitt oder Kopf 1160. Die Trägerstruktur 1152 ist aus Metall gebildet. In einer anderen Ausführungsform des Entgrat-Zubehörteils 1150 ist die Trägerstruktur 1152 aus einem harten Kunststoff gebildet.
Die Welle 1156 enthält einen Gewindeabschnitt 1162 und einen Abschnitt 1164 ohne Gewinde bzw. gewindefreien Abschnitt 1164. Der Gewindeabschnitt 1162 enthält einen Satz Außengewinde, welche zugeschnitten sind, um durch die Öffnung 1166 in der Antriebswelle 260 der Dornanordnung 148 zum Verbinden des Entgrat-Zubehörteils 1150 mit der Sägenanordnung 100 in einer Schraubbewegung aufgenommen zu werden. Der gewindefreie Abschnitt 1164 erstreckt sich vom Gewindeabschnitt 1162.
Die Schulter 1158 erstreckt sich vom gewindefreien Abschnitt 1164 und vom Kopf 1160. Die Schulter 1158 enthält eine untere Klemmfläche oder einen untere Sitz 1166, welcher gegen die Schneidscheibe 296 positioniert ist, und eine obere Auflagefläche oder einen oberen Sitz 1168, welche das Schleifelement 1154 lagert, und eine Unterlegscheibenausnehmung 1170. Die Schulter 1158 definiert einen im Allgemeinen kreisförmigen Umfang und weist einen Durchmesser von ungefähr einundzwanzig Millimeter (21 mm) auf. Der obere Sitz 1168 erstreckt sich vom Kopf 1160 für ungefähr sechs Millimeter (6,0 mm). Die Unterlegscheibenausnehmung 1170 ist in der Schulter 1158 definiert und befindet sich angrenzend an den unteren Sitz 1166. Die Unterlegscheibenausnehmung 1170 erstreckt sich um die Welle 1156 herum.
Wie in 52 gezeigt, erstreckt sich der Kopf 1160 von der Schulter 1158 und dem gewindefreien Abschnitt 1164. Der Kopf 1160 definiert einen im Allgemeinen kreisförmigen Umfang und weist einen Durchmesser von ungefähr neun Millimeter (9,0 mm) auf. Der Kopf 1160 definiert eine Werkzeugöffnung oder eine Ausnehmung 1172 mit einer Antriebsfläche. Die Ausnehmung 1172 ist polygonförmig und zum Aufnehmen eines Spannwerkzeuges, wie beispielsweise ein Innensechskantschlüssel (nicht gezeigt), vorgesehen.
Das Schleifelement 1154 ist mit dem Kopf 1160 und der Schulter 1158 verbunden. Das Schleifelement 1154 enthält einen Schleifstein 1174, welcher eine Innenfläche 1176 und einen Mitteldurchgang 1178, eine Unterseite 1180 und eine Außenseitenfläche mit einem verjüngten Außenflächenabschnitt 1182 definiert. Das Schleifelement 1154 ist mit der Trägerstruktur 1152 derart verbunden, dass sich der Kopf 1160 innerhalb des Mitteldurchgangs 1178 befindet. Insbesondere ist die Innenfläche 1176 an der Außenseitenfläche des Antriebsabschnittes befestigt und die Unterseite 1180 am oberen Sitz 1168 befestigt.
Wie in 50 gezeigt, ist die verjüngte Außenfläche 1182 eine im Allgemeinen konische Entgratfläche. An der Unterseite der Entgratfläche (der Schulter 1158 am nächsten) weist das Schleifelement eine Breite von ungefähr einundzwanzig Millimeter (21 mm) auf. An der Oberseite der Entgratfläche (von der Schulter 1158 am weitesten entfernt positioniert) weist das Schleifelement 1157 eine Breite von ungefähr dreizehn Millimeter (13 mm) auf.
Der Schleifstein 1174 des Schleifelementes ist aus Aluminiumoxid gebildet. Insbesondere kann das Schleifelement als das Aluminiumoxid vorgesehen sein, das in dem Dremel 952 Aluminiumoxid Schleifstein geliefert ist, welcher durch die Robert Bosch Tool Corporation hergestellt wird. In einer alternativen Ausführungsform des Entgrat-Zubehörteils 1150 ist das Schleifelement 1154 aus Siliziumkarbid gebildet, wie beispielsweise das Siliziumkarbid, das in dem Dremel 84922 Siliziumkarbid Schleifstein geliefert ist, welcher durch die Robert Bosch Tool Corporation hergestellt wird. In noch einer anderen alternativen Ausführungsform des Entgrat-Zubehörteils 1150 ist das Schleifelement 1154 aus Industriediamanten, jeglichem aluminiumbasierten Schleifmittel, kubischem Bornitrid („CBN”) und Ähnlichem gebildet.
Das Entgrat-Zubehörteil 1150 wird zum Befestigen der Schneidscheibe 296 an der Sägenanordnung 100 anstelle der Dornschraube 284 (1) und der Unterlegscheibe 292 (1) verwendet. Der Gewindeabschnitt 1162 wird in die Öffnung 1166 der Antriebswelle 260 geschraubt. Wenn das Entgrat-Zubehörteil 1150 auf der Antriebswelle 260 festgezogen wird, wird die Schneidscheibe 296 zwischen der Unterseite 1180 und dem Abstandshalter 288 (1) zur Drehung mit der Antriebswelle eingeklemmt.
Nach dem Befestigen des Entgrat-Zubehörteils 1150 und der Schneidscheibe 296 an der Antriebswelle 260 wird die Sägenanordnung zum Durchführen einer Schneidbetätigung an einem Rohr oder einer anderen röhrenförmigen Struktur verwendet. Infolge der Schneidbetätigung wird ein Grat 1184 (53) auf der Schnittkante des Rohres gebildet.
Nach dem Durchführen der Schneidbetätigung wird das Entgrat-Zubehörteil 1150 zum Entfernen des Grates 1184 ohne das Erfordern jeglicher Wechsel oder Konfiguration der Sägenanordnung 100 verwendet. Das Schleifelement 1154 des Entgrat-Zubehörteils 1150 wird zum Glätten der Schnittkante eines Rohres, einer Röhre oder Leitung verwendet, welche(s) durch die Schneidscheibe 296 geschnitten wurde. Insbesondere wird das Schleifelement 1154 zum Entfernen des Grats oder vorstehenden Grats verwendet, welcher auf dem Schnittende des Rohres nach dem Schneiden des Rohres mit der Schneidscheibe gebildet ist. Zum Verwenden des Schleifelementes 1154 wird die sich drehende konische Entgratfläche 1182 gegen den Grat oder vorstehenden Grat gedrückt, um den Grat oder vorstehenden Grat abzutragen.
Wie in 53 gezeigt, entfernt die konische Form des Schleifelementes 1154 gleichmäßig den Grat oder vorstehenden Grat von der Innenkante des Rohres P1, P2. Die konische Entgratfläche 1182 kann gegen die Innenkante eines Rohres mit einem Innendurchmesser positioniert werden, welcher größer als der Durchmesser der Oberseite der Entgratfläche und kleiner als der Durchmesser der Unterseite der Entgratfläche ist. Das Rohr P1 weist einen Innendurchmesser von ungefähr einem halben Zoll (0.5 in) auf und das Rohr P2 weist einen Innendurchmesser von ungefähr dreiviertel Zoll (0,75 in) auf. Das Schleifelement 1154 entfernt gleichmäßig den Grat 1184 oder vorstehenden Grat, da die konische Entgratfläche 1182 den größten Teil der oder die gesamte Innenkante des Rohres zur gleichen Zeit berührt.
Zusätzlich dazu, dass das Entgrat-Zubehörteil 1150 mit der Sägenanordnung 100 verwendbar ist, ist dasselbe auch mit anderen Sägenanordnungen, Schleifmaschinen und Elektroschneidwerkzeugen verwendbar. Beispielsweise ist das Entgrat-Zubehörteil 1150 auch mit einer Kreissäge und Schleifmaschinen verwendbar, welche üblicherweise zum Schneiden eines/einer Metallrohres/Metallleitung verwendet werden. Zudem ist das Entgrat-Zubehörteil 1150 beispielsweise mit Handbandsägen verwendbar, welche üblicherweise zum Schneiden eines/einer Metallrohres/Metallleitung verwendet werden.
In einer anderen Ausführungsform sind das Entgrat-Zubehörteil 1150, der Kopf 1160 und die Welle 1156 miteinander verbunden und von der Schulter 1158 und dem Schleifelement 1154 getrennt. In dieser Ausführungsform sind der Kopf 1160 und die Welle 1156 als eine separate Schraube bzw. ein separater Bolzen (nicht gezeigt) vorgesehen, welcher der Dornschraube 284 (1) ähnelt. Die Schulter 1158 definiert eine Öffnung mit einem größeren Durchmesser als ein Durchmesser der Welle 1156 aber einem kleineren Durchmesser als der Durchmesser/die Breite des Kopfes 1160, so dass der Kopf gegen die Schulter positioniert wird, wenn das Entgrat-Zubehörteil 1150 mit der Sägenanordnung 100 verbunden wird.
Zwar wurde diese Offenbarung in den Zeichnungen und der vorangehenden Beschreibung detailliert veranschaulicht und beschrieben, aber dieselbe gilt charakterlich als veranschaulichend und nicht beschränkend. Es ist klar, dass nur die bevorzugten Ausführungsformen dargelegt wurden und alle Änderungen, Modifikationen und weiteren Anwendungen, welche innerhalb des Wesens der Offenbarung liegen, geschützt sein sollen.

Claims

Schnittführung, aufweisend: eine erste Führungsstruktur mit (i) einer Basis, (ii) einer ersten Sägenauflage, welche an der Basis angebracht ist und eine erste Sägenkontaktfläche definiert, und (iii) einer zweiten Sägenauflage, welche an der Basis angebracht ist und eine zweite Sägenkontaktfläche definiert, welche von der ersten Sägenkontaktfläche beabstandet ist, um einen länglichen Schneidschlitz zwischen denselben zu definieren, wobei der längliche Schneidschlitz (i) einen ersten Schlitzabschnitt, (ii) einen zweiten Schlitzabschnitt, welcher an den ersten Schlitzabschnitt angrenzend ist, und (iii) einen dritten Schlitzabschnitt definiert, welcher an den zweiten Schlitzabschnitt angrenzend ist, wobei der zweite Schlitzabschnitt zwischen dem ersten und dritten Schlitzabschnitt liegt, wobei die Basis einen ersten Werkstückdurchgang und einen zweiten Werkstückdurchgang definiert, welche voneinander beabstandet sind, um einen ersten Werkstückraum zwischen denselben zu definieren, und wobei die Basis einen Hohlraum definiert, welcher unter dem länglichen Schneidschlitz positioniert ist, wobei der Hohlraum (i) den Werkstückraum, (ii) einen Schneidelement-Anfangsraum, welcher auf einer ersten Seite des ersten Werkstückraumes positioniert ist, und (iii) einen Schneidelement-Endraum enthält, welcher auf einer gegenüberliegenden zweiten Seite des ersten Werkstückraumes positioniert ist, wobei (i) der Schneidelement-Anfangsraum unter dem ersten Schlitzabschnitt positioniert ist, (ii) der erste Werkstückraum unter dem zweiten Schlitzabschnitt positioniert ist, und (iii) der Schneidelement-Endraum unter dem dritten Schlitzabschnitt positioniert ist.
Schnittführung nach Anspruch 1, wobei die Basis eine erste Durchgangsseitenfläche und eine zweite Durchgangsseitenfläche enthält, welche voneinander beabstandet sind, um den ersten Werkstückdurchgang zwischen denselben zu definieren, die Basis ferner eine Führungswand enthält, welche in dem Hohlraum positioniert ist, wobei die Führungswand eine Führungsfläche definiert, und die erste Durchgangsseitenfläche und Führungsfläche in einer Ebene liegen.
Schnittführung nach Anspruch 2, wobei der längliche Schneidschlitz entlang einer Achse orientiert ist, und die Achse senkrecht zu der Ebene liegt.
Schnittführung nach Anspruch 1, wobei: die Basis ferner eine Führungswand enthält, welche in dem Hohlraum positioniert ist, die Führungswand eine Führungsfläche definiert, und die Führungsfläche unter dem länglichen Schneidschlitz positioniert ist.
Schnittführung nach Anspruch 4, wobei: die Basis ferner eine erste Durchgangsseitenfläche und eine zweite Durchgangsseitenfläche enthält, welche voneinander beabstandet sind, um den ersten Werkstückdurchgang zwischen denselben zu definieren, und die erste Durchgangsseitenfläche und Führungsfläche in einer Ebene liegen.
Schnittführung nach Anspruch 4, wobei: die erste Sägenauflage einen Ausschnitt definiert, welcher an den länglichen Schneidschlitz angrenzend ist, und die Führungsfläche unter dem Ausschnitt positioniert ist, wodurch die Visualisierung der Führungsfläche verbessert wird.
Schnittführung nach Anspruch 1, wobei die Basis Folgendes enthält: eine erste Seitenwand, welche den ersten Werkstückdurchgang in derselben definiert, eine zweite Seitenwand, welche den zweiten Werkstückdurchgang in derselben definiert, eine erste Endwand, welche sich zwischen der ersten und zweiten Seitenwand erstreckt, und eine zweite Endwand, welche sich zwischen der ersten und zweiten Seitenwand erstreckt.
Schnittführung nach Anspruch 1, welche ferner eine zweite Führungsstruktur aufweist, welche Folgendes enthält: eine erste Führungswand, welche sich von der Basis erstreckt und eine erste Führungsfläche definiert, eine zweite Führungswand, welche sich von der Basis erstreckt und eine zweite Führungsfläche definiert, und wobei die erste Führungsfläche und zweite Führungsfläche einen Winkel mit einer Größe Θ bilden, und 30° < Θ < 60° ist.
Schnittführung nach Anspruch 8, wobei Θ ungefähr gleich 45° beträgt.
Schnittführung nach Anspruch 1, welche ferner eine zweite Führungsstruktur aufweist, welche Folgendes enthält: eine erste Führungswand, welche sich von der Basis erstreckt und eine erste Führungsfläche definiert, eine zweite Führungswand, welche sich von der Basis erstreckt und eine zweite Führungsfläche definiert, einen ersten Schenkel, wobei die erste Führungswand und zweite Führungswand aufeinander stoßen, um einen Eckabschnitt zu definieren, und wobei sich der erste Schenkel von dem Eckabschnitt nach unten erstreckt.
Schnittführung nach Anspruch 8, wobei die zweite Schnittführungsstruktur einen dritten Werkstückdurchgang und vierten Werkstückdurchgang definiert, welche voneinander beabstandet sind, um einen zweiten Werkstückraum zwischen denselben zu definieren.
Schnittführung nach Anspruch 11, wobei der zweite Werkstückraum mit dem ersten Werkstückraum derart ausgerichtet ist, dass sich ein Werkstück, welches sich durch den ersten Werkstückdurchgang und dritten Werkstückdurchgang erstreckt, auch durch den ersten Werkstückraum und zweiten Werkstückraum erstreckt.
Schnittführung nach Anspruch 8, wobei: die Basis eine erste Durchgangsseitenfläche und zweite Durchgangsseitenfläche enthält, welche voneinander beabstandet sind, um den ersten Werkstückdurchgang zwischen denselben zu definieren, die Basis eine erste Referenzanzeigenmarkierung aufweist, welche angrenzend an die zweite Durchgangsseitenfläche positioniert ist, die zweite Führungsstruktur eine Vielzahl von zweiten Anzeigenmarkierungen auf einer Oberseite derselben aufweist; die zweite Führungsstruktur ferner eine Vielzahl von Winkelgrößen aufweist, welche jeweils angrenzend an die Vielzahl von zweiten Anzeigenmarkierungen positioniert sind.
Schnittführung nach Anspruch 11, wobei: die erste Führungswand einen zweiten Schenkel enthält, welcher an der Basis angebracht ist, die zweite Führungswand einen dritten Schenkel enthält, welcher an der Basis angebracht ist, der erste Schenkel und zweite Schenkel voneinander beabstandet sind, um den dritten Werkstückdurchgang zwischen denselben zu definieren, und der erste Schenkel und dritte Schenkel voneinander beabstandet sind, um den vierten Werkstückdurchgang zwischen denselben zu definieren.