DE102012217774A1 - Sägenanordnung mit Loslager für Schneckengetriebe und Motorwelle - Google Patents

Sägenanordnung mit Loslager für Schneckengetriebe und Motorwelle Download PDF

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DE102012217774A1
DE102012217774A1 DE201210217774 DE102012217774A DE102012217774A1 DE 102012217774 A1 DE102012217774 A1 DE 102012217774A1 DE 201210217774 DE201210217774 DE 201210217774 DE 102012217774 A DE102012217774 A DE 102012217774A DE 102012217774 A1 DE102012217774 A1 DE 102012217774A1
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Abstract

Eine Sägeanordnung (100) weist ein Gehäuse (104), einen Motor (136), ein Schneckengetriebe (140) und ein Antriebselement (144) auf. Das Gehäuse (104) legt einen Innenraum (128) fest. Der Motor (136) ist in dem Gehäuse (104) positioniert und weist eine Motorwelle (172) auf, wobei der Motor (136) dazu eingerichtet ist, um die Motorwelle (172) um eine erste Achse (176) zu drehen. Das Schneckengetriebe (140) ist in dem Gehäuse (104) positioniert und weist eine Schneckengetriebewelle (208) auf. Eine Drehung von der Motorwelle (172) verursacht eine Drehung von der Schneckengetriebewelle (208). Das Antriebselement (144) ist wirkend mit dem Schneckengetriebe (140) gekoppelt. Die Drehung von der Schneckengetriebewelle (208) verursacht eine Bewegung von dem Antriebselement (144) in einem sich wiederholenden Muster. Die Schneckengetriebewelle (208) weist eine Bohrungsstruktur (204) auf, welche ein Sackloch (212) und eine Öffnung (216) festlegt, welche zu dem Sackloch (212) fuhrt. Die Bohrungsstruktur (204) legt einen Satz von Innengewinde (220) fest, welche von der Öffnung (216) beabstandet sind. Die Motorwelle (172) weist einen Satz von Außengewinde (180) auf. Der Satz von Außengewinde (180) ist innerhalb des Sacklochs (212) angeordnet und kämmend mit dem Satz von Innengewinde (220) im Eingriff, um die Schneckengetriebewelle (208) mit der Motorwelle (172) zu koppeln.

Description

  • Technisches Gebiet
  • Dieses Patent betrifft im Allgemeinen Elektrowerkzeuge und insbesondere Maschinenkreissägen.
  • Hintergrund der Erfindung
  • Maschinensägen sind eine Art von Schneidwerkzeug, welche zum schnellen und einfachen Schneiden von Material nützlich sind, wie zum Beispiel Konstruktionsholz und andere Bauprodukte. Eine verbreitete Art von Maschinensäge ist eine tragbare Kreissäge, welche einen Elektromotor, ein Kreissägeblatt, welches mit dem Elektromotor gekoppelt ist, und eine Fußplatte aufweist, durch welche sich ein Bereich von dem Kreissägeblatt erstreckt. Für gewöhnlich bereitet sich ein Benutzer für das Schneiden eines Werkstücks mit einer Kreissäge durch das Lager der Fußplatte auf dem Werkstück, dem Ausrichten des Sägeblatts mit einem gewünschten Schnittpfad vor. Dann schaltet der Benutzer den Elektromotor ein und führt das sich drehende Kreissägeblatt manuell in der Richtung von dem Schnittpfad, welcher oftmals einer eingezeichneten Linie auf dem Werkstück folgt.
  • Der Antrieb von einer gewöhnlichen Kreissäge weist eine Motorwelle von dem Elektromotor und eine verzahnte Getriebeanordnung auf. Ein Zahnradelement von der Getriebeanordnung ist für gewöhnlich auf die Motorwelle aufgepresst. Nachdem auf das Motorwelle aufgepresst, dreht sich das Zahnradelement mit der Motorwelle, um ein Drehmoment von dem Elektromotor zu der Getriebeanordnung zu übertragen und dann auf das Kreissägeblatt. Das Zahnradelement ist im Allgemeinen jedoch nicht von der Motorwelle abnehmbar, falls die Kreissäge einen Kundendienst benötigen sollte.
  • Aus diesem Grund ist es wünschenswert, einen Antrieb für eine Kreissäge zur Verfügung zu stellen, der das Drehmoment von dem Elektromotor zu dem Kreissägeblatt effektiv überträgt und der gebrauchsfähig ist, falls die Kreissäge einen Defekt erfahren sollte.
  • Zusammenfassung
  • In Übereinstimmung mit einer Ausführungsform von der Offenbarung weist eine Sägeanordnung ein Gehäuse, einen Motor, ein Schneckengetriebe und ein Antriebselement auf. Das Gehäuse legt einen Innenraum fest. Der Motor ist in dem Gehäuse positioniert und weist eine Motorwelle auf, wobei der Motor dazu eingerichtet ist, um die Motorwelle um eine erste Achse zu drehen. Das Schneckengetriebe ist in dem Gehäuse positioniert und weist eine Schneckengetriebewelle auf. Eine Drehung von der Motorwelle verursacht eine Drehung von der Schneckengetriebewelle. Das Antriebselement ist mit dem Schneckengetriebe wirkend gekoppelt. Die Drehung von der Schneckengetriebewelle verursacht eine Bewegung von dem Antriebselement in einem sich wiederholenden Muster. Die Schneckengetriebewelle weist eine Bohrungsstruktur auf, welche ein Sackloch und eine Öffnung festlegt, welche zu dem Sackloch führt. Die Bohrungsstruktur legt einen Satz von Innengewinde fest, welche von der Öffnung beabstandet sind. Die Motorwelle weist einen Satz von Außengewinde auf. Der Satz von Außengewinde ist innerhalb des Sacklochs angeordnet und kämmend mit dem Satz von Innengewinde im Eingriff, um das Schneckengetriebewelle mit der Motorwelle zu koppeln.
  • In Übereinstimmung mit einer anderen Ausführungsform von der Offenbarung weist eine Sägeanordnung ein Gehäuse, einen Motor, ein Schneckengetriebe und ein Antriebselement auf. Das Gehäuse legt einen Innenraum fest. Der Motor ist in dem Gehäuse positioniert und weist eine Motorwelle auf. Der Motor ist dazu eingerichtet, um die Motorwelle um eine Achse zu drehen. Das Schneckengetriebe ist in dem Gehäuse positioniert und weist eine Schneckengetriebewelle auf. Eine Drehung von der Motorwelle verursacht eine Drehung von der Schneckengetriebewelle. Das Antriebselement ist wirkend mit dem Schneckengetriebe gekoppelt. Die Drehung von der Schneckengetriebewelle verursacht eine Bewegung von dem Antriebselement in einem sich wiederholenden Muster. Eine von der Schneckengetriebewelle und der Motorwelle weist eine Bohrungsstruktur auf, welche eine Bohrung und eine Öffnung festlegt, welche zu der Bohrung führt. Die Bohrungsstruktur legt einen Satz von Innengewinde fest, welche von der Öffnung beabstandet sind. Die andere von der Schneckengetriebewelle und der Motorwelle weist einen Satz von Außengewinde auf. Der Satz von Außengewinde ist innerhalb der Bohrung angeordnet und kämmend mit dem Satz von Innengewinde im Eingriff, um die Schneckengetriebewelle mit der Motorwelle zu koppeln.
  • Kurze Beschreibung der Figuren
  • Die oben stehend beschriebenen Merkmale und Vorteile, sowie anderes, sollten dem Fachmann einfacher erkennbar werden durch Bezugnahme auf die folgende detaillierte Beschreibung und die beigefügten Figuren, in denen:
  • 1 zeigt eine perspektivische Ansicht einer ersten Seite einer Sägeanordnung wie hierin beschrieben;
  • 2 zeigt eine perspektivische Ansicht einer gegenüber liegenden Seite der Sägeanordnung von 1;
  • 3 zeigt eine Querschnittsansicht entlang der Linie III-III von 1;
  • 4 zeigt einen Bereich von der Querschnittsansicht von 3;
  • 5 ist eine perspektivische Ansicht von vorne von einem Bereich von der Sägeanordnung von 1, welche eine Schutzstruktur und ein flaches Schneidrad zeigt;
  • 6 ist eine perspektivische Ansicht von vorne von einem Bereich von der Sägeanordnung von 1, welche die Schutzstruktur und ein bündiges Schneidrad zeigt;
  • 7 zeigt eine Vorderansicht von dem flachen Schneidrad zur Verwendung mit der Sägeanordnung von 1;
  • 8 zeigt eine Seitenansicht von dem flachen Schneidrad von 7;
  • 9 zeigt eine perspektivische Ansicht von vorne von dem bündigen Schneidrad zur Verwendung mit der Sägeanordnung von 1;
  • 10 zeigt eine Seitenansicht von dem bündigen Schneidrad von 9;
  • 11 ist eine Seitenansicht von der Sägeanordnung von 1, welche einen Sperrnetzschalter zeigt;
  • 12 ist eine perspektivische Ansicht von einem Bereich von dem Sperrnetzschalter von 11;
  • 13 ist eine perspektivische Explosionsansicht von einem Bereich von dem Sperrnetzschalter von 11;
  • 14 ist eine Querschnittsansicht von einem Bereich von der Sägeanordnung von 1, welche den Sperrnetzschalter in einer ausgeschalteten Stellung zeigt;
  • 15 ist eine Querschnittsansicht von einem Bereich von der Sägeanordnung von 1, welche den Sperrschalter in einer eingeschalteten Stellung zeigt;
  • 16 ist eine Querschnittsansicht von einem Bereich von der Sägeanordnung von 1, welche eine Einschaltverriegelungsstruktur für das Beibehalten des Sperrnetzschalters in der eingeschalteten Stellung zeigt, wobei die Einschaltverriegelungsstruktur in einer ausgerückten Position dargestellt ist;
  • 17 ist eine Querschnittsansicht von einem Bereich von der Sägeanordnung von 1, welche die Einschaltverriegelungsstruktur in einer eingerasteten Position zeigt;
  • 18 ist eine Seitenansicht von einem Bereich von der Sägeanordnung von 1, welche die Schutzstruktur von der Sägeanordnung und das flache Schneidrad zeigt;
  • 19 ist eine Draufsicht von unten von der Sägeanordnung von 1, welche das bündige Schneidrad in einer Schutztasche von der Schutzstruktur positioniert zeigt.
  • 20 ist eine perspektivische Ansicht von der Seite von der Sägeanordnung von 1, welche die Sägeanordnung auf halbem Weg durch eine Schnittoperation eines Werkstücks zeigt;
  • 21 ist eine perspektivische Ansicht von der Seite von einem Bereich von der Sägeanordnung von 1, welche einen Standfuß von der Sägeanordnung in einer Position der maximalen Schneidetiefe zeigt und ebenfalls eine Feder für das Vorspannen des Standfuß zeigt;
  • 22 ist eine perspektivische Ansicht von der Seite von einem Bereich von der Sägeanordnung von 1, welche den Standfuß von der Sägeanordnung in der Position der maximalen Schneidetiefe zeigt und ebenfalls die Feder zum Vorspannen des Standfuß zeigt;
  • 23 ist eine perspektivische Ansicht von der Seite von einem Bereich von der Sägeanordnung von 1, welche den Standfuß von der Sägeanordnung in einer Position der minimalen Schneidetiefe zeigt und ebenfalls die Feder für das Vorspannen des Standfuß zeigt;
  • 24 ist eine perspektivische Ansicht von oben von einem Bereich von der Sägeanordnung von 1, welche die Feder von 21 zeigt, so wie sie von dem Standfuß aufgenommen wird;
  • 25 ist eine perspektivische Ansicht von einem Bereich von der Sägeanordnung, welche eine Einlassabsaugvorrichtung und einen Adapter zeigt;
  • 26 ist eine perspektivische Ansicht von einem Bereich von der Sägeanordnung von 1, dem Adapter und ein Vakuumschlauch, zusätzlich dazu ist eine schematische Ansicht von einer Vakuumquelle und einem Abfallbehälter ebenfalls dargestellt;
  • 27 ist eine perspektivische Ansicht von einem Bereich von der Sägeanordnung von 1, welche eine Innenfläche von der Absaugvorrichtung zeigt;
  • 28 ist eine perspektivische Ansicht von dem Adapter von 25;
  • 29 ist eine perspektivische Ansicht von einem Bereich von der Sägeanordnung von 1, welche einen Bereich von einer Baugruppe für die Verriegelung der Unterseite zeigt;
  • 30 ist eine perspektivische Ansicht von einem Klemmbauteil von der Baugruppe für die Verriegelung der Unterseite von 29.
  • 31 ist eine perspektivische Ansicht von einem Griff von der Baugruppe für die Verriegelung der Unterseite von 29;
  • 32 ist eine perspektivische Ansicht von einem Bereich von der Sägeanordnung von 1, welche einen anderen Bereich von der Baugruppe für die Verrieglung der Unterseite von 29 zeigt;
  • 33 ist eine Seitenansicht von einem Bereich von der Sägeanordnung von 1, welche ein Tiefenmaß und eine Winkellehre zeigt und ebenfalls den Standfuß in der Position der minimalen Schneidetiefe zeigt;
  • 34 ist eine Draufsicht von einem Bereich von der Sägeanordnung von 1, welche eine Reißschieneanordnung besitzt, welche an dieser befestigt ist;
  • 35 ist eine perspektivische Ansicht von unten von einem Bereich von der Sägeanordnung von 1 und die Reißschieneanordnung von 34;
  • 36 ist eine perspektivische Ansicht von oben von der Sägeanordnung von 1 und die Reißschieneanordnung von 34 auf halben Weg durch eine Schnittoperation des Werkstücks;
  • 37 zeigt eine perspektivische Ansicht von unten von der Sägeanordnung von 1 mit einem entferntem Bereich von einem Gehäuse von der Sägeanordnung, um ein Getriebegehäuse von der Sägeanordnung zu zeigen;
  • 38 ist eine Seitenansicht, welche die Sägeanordnung von 1 zeigt, welche mit einer Tischsägeanordnung verbunden ist;
  • 39 zeigt eine perspektivische Ansicht von oben von einer Schnittführung zur Verwendung mit der Sägeanordnung von 1;
  • 40 zeigt eine Draufsicht von der Schnittführung von 39;
  • 41 zeigt eine perspektivische Ansicht von oben von der Schnittführung von 39;
  • 42 zeigt eine perspektivische Ansicht von oben von der Sägeanordnung von 1 und der Schnittführung von 39, wobei die Sägeanordnung positioniert ist, um einen Gehrungsschnitt durch ein Werkstück zu machen;
  • 43 zeigt eine perspektivische Ansicht von unten von der Sägeanordnung von 1 und die Schnittführung von 39, wobei sich das Schneidrad von der Sägeanordnung durch einen Schnittspalt von der Schnittführung erstreckt;
  • 44 zeigt eine perspektivische Ansicht von oben von einer Schnittführung zur Verwendung mit der Sägeanordnung von 1;
  • 45 zeigt eine Draufsicht von der Schnittführung von 44;
  • 46 zeigt eine perspektivische Ansicht von unten von der Schnittführung von 44;
  • 47 zeigt eine Draufsicht von unten von der Schnittführung von 44;
  • 48 zeigt eine perspektivische Ansicht von unten von dem Standfuß von der Sägeanordnung von 1 in Vereinzelung;
  • 49 zeigt eine perspektivische Ansicht von hinten von dem Standfuß von der Sägeanordnung von 1 in Vereinzelung;
  • 50 ist eine perspektivische Ansicht von unten von der Sägeanordnung von 1 und der Schnittführung von 39;
  • 51 ist eine perspektivische Ansicht von einem Zubehörteil zum Entgraten zur Verwendung mit der Sägeanordnung von 1;
  • 52 ist eine perspektivische Ansicht von dem Zubehörteil zum Entgraten von 51, welches mit der Maschinensäge von 1 verbunden ist;
  • 53 ist eine Draufsicht von dem Zubehörteil zum Entgraten von 51; und
  • 54 ist eine Querschnittsansicht entlang der Linie III-III von 53, welche das Zubehörteil zum Entgraten zeigt, welche zum Entgraten eines ersten Rohr und eines zweiten Rohr positioniert ist.
  • Detaillierte Beschreibung von Ausführungsformen
  • Zum Zwecke des Förderns eines Verstehens von den Prinzipien von der Offenbarung, wird nun auf die in den Zeichnungen veranschaulichten Ausführungsformen Bezug genommen und in der folgenden geschriebenen Patentschrift beschrieben werden. Es versteht sich, dass dadurch keine Beschränkung für den Schutzumfang der Offenbarung beabsichtigt ist. Es versteht sich, dass die Offenbarung beliebige Änderungen und Modifikationen an den veranschaulichten Ausführungsformen umfasst und des Weiteren Anwendungen von den Prinzipien von der Offenbarung enthält, wie sie normalerweise für den Fachmann vorkommen, dem diese Offenbarung gehört.
  • Wie in 1 und 2 dargestellt, weist eine Sägeanordnung 100 ein Gehäuse 104 auf. Das Gehäuse 104 weist eine Hülle 108, einen hinteren Gehäusebereich 110 mit einer oberen linken Schale 112 und einer oberen rechten Schale 116, und einen vorderen Gehäusebereich 118 auf, mit einer unteren linken Schale 120 und einer unteren rechten Schale 124. Die obere linke Schale 112 und die obere rechte Schale 116 sind mit einer rückwärtigen Seite von der Hülle 108 verbunden, und die untere linke Schale 120 und die untere rechte Schale 124 sind mit einer vorderen Seite von der Hülle 108 verbunden. Die Bewegung von dem hinteren Gehäusebereich 110 zu dem vorderen Gehäusebereich 118 ist hierin definiert als in der Vorwärtsrichtung 126. Während die Bewegung von dem vorderen Gehäusebereich 118 zu dem hinteren Gehäusebereich 110 hierin als in der Rückwärtsrichtung 130 definiert ist. Das Gehäuse 104 ist aus spritzgegossenem Thermoplast ausgebildet und legt einen Innenraum 128 (3) innerhalb des Gehäuses 104 fest.
  • Antrieb
  • Wie in 3 dargestellt, ist ein Antrieb 132 zumindest teilweise innerhalb des Innenraums 128 positioniert, welcher von dem Gehäuse 104 festgelegt wird. Der Antrieb 132 weist einen Elektromotor 136, ein Schneckengetriebe 140, ein Antriebselement 144 und eine Dornbaugruppe 148 auf. Der Elektromotor 136 ist zumindest teilweise innerhalb des Innenraums 128 positioniert und umfasst einen Stator 152 und einen Rotor 156. Der Stator 152 ist mit der Hülle 108 von dem Gehäuse 104 innerhalb des Innenraums 128 fest verbunden. Der Stator 152 erzeugt ein magnetisches Feld innerhalb eines Rotorraums 164.
  • Der Rotor 156 weist einen Wicklungsbereich 168 und eine Motorwelle 172 auf. Der Wicklungsbereich 168 ist fest mit der Motorwelle 172 verbunden und ist zumindest teilweise innerhalb des Rotorraums 164 positioniert. Die Motorwelle 172 ist ein im Allgemeinen zylindrischer Metallschaft, welcher sich von dem Rotorraum 164 erstreckt und für eine Drehung relativ zu dem Stator 152 und dem Gehäuse 104 um eine Motorachse 176 gelagert ist. Der Rotor 156 und die Motorwelle 172 drehen sich relativ zu dem Stator 152 und dem Gehäuse 104, wenn der Elektromotor 136 mit elektrischer Energie versorgt wird.
  • Mit Bezugnahme auf 3, der Motor 136 wird mit elektrischer Energie mit Hilfe eines Netzkabels 178 versorgt, welches sich durch eine hintere Gehäuseöffnung 182 erstreckt. Es sei angemerkt, dass die Vorwärtsrichtung 126 hierin ebenfalls als der Pfad der Bewegung von dem Netzkabel 178 in Richtung zu dem Antriebselement 144 definiert sein kann.
  • Wie in 4 dargestellt, weist die Motorwelle 172 einen Satz von Außengewinde 180 und einen gleichmäßigen Wellenbereich 184 auf und definiert eine Schulter 188. Die Außengewinde 180 sind an einem Endbereich 192 von der Motorwelle 172 angeordnet. Der gleichmäßige Wellenbereich 184 ist zwischen den Außengewinden 180 und der Schulter 188 angeordnet. Der gleichmäßige Wellenbereich 184 ist ein zylindrischer Bereich von der Motorwelle 172.
  • Das Schneckengetriebe 140 ist in dem Innenraum 128 von dem Gehäuse 104 positioniert und, ist insbesondere innerhalb von einem metallischen Getriebegehäuse 196 positioniert (3). Das Schneckengetriebe 140 weist einen Satz von Schneckengetriebezähnen 200, eine Bohrungsstruktur 204 und eine Schneckengetriebewelle 208 auf. Die Bohrungsstruktur 204 legt ein Sackloch 212 und eine Öffnung 216 fest, welche zu dem Sackloch 212 führt. Die Bohrungsstruktur 204 weist einen Satz von Innengewinden 220 und einen gleichmäßigen Bohrungsbereich 224 auf. Die Innengewinde 220 sind innerhalb des Sacklochs 212 an einer Position positioniert, welche von der Öffnung 216 beabstandet ist. Die Innengewinde 220 sind dazu ausgelegt, um mit den Außengewinde 180 von der Motorwelle 172 kämmend in Eingriff zu kommen, zum Verbinden des Schneckengetriebes 140 mit der Motorwelle 172. Der gleichmäßige Bohrungsbereich 224 ist innerhalb des Sacklochs 212 zwischen den Innengewinden 220 und der Öffnung 216 positioniert.
  • Mit Bezugnahme auf 4, die Schneckengetriebewelle 208 ist mit der Motorwelle 172 gekoppelt, so dass die Drehung von der Motorwelle 172 eine Drehung von dem Schneckengetriebe 140 um die Motorachse 176 verursacht. Insbesondere sind die Außengewinde 180 innerhalb des Sacklochs 212 angeordnet, so dass die Außengewinde 180 mit den Innengewinde 220 kämmend im Eingriff sind, um das Schneckengetriebe 140 mit der Motorwelle 172 zu verbinden. Sobald die Außengewinde 180 kämmend mit den Innengewinden 220 im Eingriff sind, wird die Öffnung 216 näher an die Schalter 188 bewegt. Wenn die Schneckengetriebewelle 172 mit der Motorwelle 172 gekoppelt ist, dann ist die Öffnung 216 angrenzend an die Schulter 188 positioniert.
  • Der gleichmäßige Bohrungsbereich 224 von der Bohrungsstruktur 204 wirkt mit dem gleichmäßigen Wellenbereich 184 von der Motorwelle 172 zusammen, um das Schneckengetriebe 140 genau mit der Motorwelle 172 auszurichten. Zu diesem Zweck legt der gleichmäßige Wellenbereich 184 einen Außendurchmesser 222 fest und der gleichmäßige Bohrungsbereich legt einen Innendurchmesser 226 fest. Der Außendurchmesser 222 und der Innendurchmesser 226 sind im Wesentlichen gleich (der Außendurchmesser ist geringfügig kleiner als der Innendurchmesser, um einen Zugang von der Motorwelle 172 in die Bohrung 224 zu ermöglichen), so dass der gleichmäßige Wellenbereich 184 den gleichmäßigen Bohrungsbereich 224 ausfüllt, was das Schneckengetriebe 140 dazu veranlasst, mit der Motorwelle 172 ausgerichtet zu werden.
  • Wie in 3 dargestellt, werden die Motorwelle 172 und das Schneckengetriebe 140 von einem Loslager 228, einem Loslager 232, und einem Loslager 236 gelagert. Das Loslager 236 lagert einen rechten Endbereich von der Motorwelle 172, das Loslager 232 lagert einen linken Endbereich von der Motorwelle 172, und das Loslager 228 lagert einen linken Endbereich von dem Schneckengetriebe 140.
  • Wie in 4 dargestellt, weist das Loslager 228 einen Innenring 240, einen Außenring 244, zahlreiche Kugellager 248 und ein elastomeres Stützelement 252 auf. Der Innenring 240 ist fest mit dem Schneckengetriebe 140 zum Drehen mit dem Schneckengetriebe 140 verbunden. Die Kugellager 248 sind zwischen dem Innenring 240 und dem Außenring 244 positioniert. Der Außenring 244 wird von dem elastomeren Stützelement 252 aufgenommen. Das elastomere Stützelement 252 wird von dem Getriebegehäuse 196 aufgenommen. Der Innenring 240 ist dazu eingerichtet, um sich relativ zu dem Außenring 244 und dem elastomeren Stützelement 252 in Erwiderung auf die Drehung von dem Schneckengetriebe 140 zu drehen. Das Loslager 232 und das Loslager 236 sind im Wesentlichen identisch, außer dass die Innenringe von den Loslagern 232, 236 fest mit der Motorwelle 172 verbunden sind und das elastomere Stützelement 252 von dem Loslager 236 wird von dem Gehäuse 104 aufgenommen.
  • Das Loslager 228 wird als ”schwimmend” bezeichnet, da das elastomere Stützelement 252 eine Bewegung von dem Innenring 240 und dem Außenring 244 relativ zu dem Getriebegehäuse 196 und dem Gehäuse 104 ermöglicht. Demzufolge eignen sich die Loslager 228, 232, 236 zum Dämpfen von Vibrationen von der Motorwelle 172 und des Schneckengetriebes 140, welche aufgrund von Maschinentoleranzen und anderen Faktoren auftreten, welche die Motorwelle 172 und das Schneckengetriebe 140 dazu veranlassen, geringfügig nicht im Gleichgewicht zu sein. Die Loslager 228, 232, 236 dämpfen diese Vibrationen, so dass die Sägeanordnung 100 während der Schnittoperationen komfortabel zu halten ist.
  • Mit Bezugnahme auf 4, das Antriebselement 144 von dem Antrieb 132 ist mit dem Schneckengetriebe 140 wirkend gekoppelt und weist ein Zahnradgetriebe 256 und eine Antriebswelle 260 auf, wobei beide davon zumindest teilweise innerhalb des Getriebegehäuses 196 positioniert sind. Das Zahnradgetriebe 256 weist einen Satz von Verzahnung 264 auf, welche zum kämmenden in Eingriff sein mit den Schneckengetriebezähnen 200 positioniert ist. Die Antriebswelle 260 ist fest mit dem Zahnradgetriebe 256 verbunden, so dass die Drehung von dem Schneckengetriebe 140 zu einer Bewegung von der Antriebswelle 260 in einem sich wiederholenden Muster führt. Besonders wenn der Elektromotor 136 eingeschaltet ist, dann führt die Drehung von der Motorwelle 172 und des Schneckengetriebe 140 zu einer Drehung von der Antriebswelle 260 um eine Drehachse 268 (siehe hierzu 1, erstreckt sich in und aus der Seite von 4), welche senkrecht zu der Motorachse 176 von der Motorwelle 172 ist. Die Drehachse 268 und die Motorachse 176 sind nicht koinzident. Die Motorachse 176 ist senkrecht zu der Ebene der Motorachse 272 und die Drehachse 268 von der Antriebswelle 260, und das Zahnradgetriebe 256 ist senkrecht zu einer Ebene der Antriebswelle 278 (nicht dargestellt, parallel zu einer Fläche 280 von dem Zahnradgetriebe 256). Die Ebene der Motorachse 272 ist senkrecht zu der Ebene der Antriebswelle 278. Ein Bereich von der Antriebswelle 260 erstreckt sich durch eine Öffnung 282 (1) in der unteren rechten Schale 124 von dem vorderen Gehäusebereich 118.
  • Wie in 1 dargestellt, weist die Dornbaugruppe 148 eine Dornschraube 284, ein Distanzstück 288 (ebenfalls dargestellt in 19), und eine Unterlegscheibe 292 auf. Die Dornschraube 284 erstreckt sich durch eine Öffnung (nicht dargestellt) von dem Distanzstück 288, eine Öffnung (nicht dargestellt) von der Unterlegscheibe 292, und wird einfädelnd von einer mit Gewinde versehenen Öffnung (nicht dargestellt) von der Antriebswelle 260 aufgenommen. Wie in 5 dargestellt, verbindet die Dornbaugruppe 148 ein flaches Schneidrad 296 mit der Sägeanordnung 100 für eine Drehung mit der Antriebswelle 260. Wie in 6 dargestellt, verbindet die Dornbaugruppe 148 ein bündiges Schneidrad 300 mit der Sägeanordnung 100 für eine Drehung mit der Antriebswelle 260.
  • Wie in 7 und 8 dargestellt, ist das flache Schneidrad 296, welches hierin ebenfalls als eine flache Trennscheibe oder ein flaches Sägeelement bezeichnet wird, im Allgemeinen kreisrund und weist einen flachen Nabenbereich 304 und eine Schnittstruktur 308 auf. Der Nabenbereich 304 legt eine Öffnung 312 in dem Zentrum von dem Schneidrad 296 fest, durch welche sich die Dornschraube 284 erstreckt, wenn das Schneidrad 296 an der Antriebswelle 260 montiert ist. Die Schnittstruktur 308 ist an der Peripherie von dem Schneidrad 296 positioniert. Wie in 8 dargestellt, erstreckt sich eine Ebene 316 durch den Nabenbereich 304 und die Schnittstruktur 308. Die Schnittstruktur 308 ist abrasiv und ist zumindest teilweise aus Hartmetall ausgebildet.
  • Wie in 9 und 10 dargestellt, ist das bündige Schneidrad 300 im Allgemeinen kreisrund und weist einen kuppelförmigen Nabenbereich 320 und eine Schnittstruktur 324 auf. Der kuppelförmige Nabenbereich 320 definiert eine Öffnung 312 in dem Zentrum von dem Schneidrad 300, durch welche sich die Dornschraube 284 erstreckt, wenn das Schneidrad 300 an der Antriebswelle 260 montiert ist. Die Schnittstruktur 324 ist an der Peripherie von dem Schneidrad 300 positioniert. Eine Nabenebene 332 erstreckt sich durch den Nabenbereich 320, und eine Schnittebene 336 erstreckt sich durch die Schnittstruktur 324. Die Nabenebene 332 ist parallel zu der Schnittebene 336 und ist von der Schnittebene 336 versetzt, so dass sich die Schnittebene 336 weiter von der Dornbaugruppe 148 erstreckt als es die Ebene 316 von dem flachen Schneidrad 296 tut, wenn das Schneidrad 300 an der Antriebswelle 260 montiert ist.
  • Die Schnittstruktur 308 von dem Schneidrad 296 und die Schnittstruktur 324 von dem Schneidrad 300 weisen jeweils zahlreiche Bogenkanten 340 auf. Die Bogenkanten 340 helfen beim Wegräumen von Ablagerungen von einem Sägeschlitz, welcher in einem Werkstück während Schnittoperationen ausgebildet wird.
  • Die Schnittstruktur 308 und die Schnittstruktur 324 unterscheiden das Schneidrad 296 und das Schneidrad 300 von herkömmlichen Sägeblättern (nicht dargestellt), welche Schneidezähne aufweisen. Demzufolge, wenn eines von den Schneidrädern 296, 300 mit der Sägeanordnung 100 verbunden ist, dann kann die Sägeanordnung 100 als ein Schleifapparat oder eine Kreissäge bezeichnet werden. Wenn ein herkömmliches Sägeblatt mit der Sägeanordnung 100 verbunden ist, dann kann die Sägeanordnung 100 als eine Kreissäge bezeichnet werden.
  • Sperrnetzschalter
  • Wie in 11, 12, und 13 dargestellt, weist die Sägeanordnung 100 einen Leistungshebel 342 für das Betreiben einer Schalteinheit 394 (14) auf, welche die elektrische Energie mit dem Elektromotor 136 koppelt. Der Leistungshebel 342 weist einen Auslöser, hierin als eine Schaufel 344 bezeichnet, einen Sperrhebel 346 und eine Feder 348 auf (12 und 13).
  • Die Schaufel 344 weist eine Schwenkstruktur 350 und eine Anstoßstruktur 352 auf und definiert einen Schaufelhohlraum 354 und eine Kontaktoberfläche 356. Die Schwenkstruktur 350 ist an einem Endbereich von der Schaufel 344 positioniert und weist einen Widerhaken 360 auf. Der Widerhaken 360 von der Schwenkstruktur 350 ist innerhalb des Innenraums 128 positioniert, welche von dem Gehäuse 104 festgelegt wird. Besonders wenn der Widerhaken 360 in das Gehäuse 104 eingeführt wird, dann greift er mit dem Gehäuse 104 ineinander, um die Schaufel 344 daran zu hindern, von dem Gehäuse 104 entfernt zu werden.
  • Die Schaufel 344 schwenkt um eine Schwenkstruktur 350 zwischen einer Aus Stellung (hierin ebenfalls als die ausgeschaltete Stellung bezeichnet) (14) und einer An Stellung (hierin ebenfalls als die eingeschaltete Stellung bezeichnet) (15) um einen Pfad der Bewegung 362. Wie in 11 dargestellt, erstreckt sich die Schaufel 344 zumindest teilweise durch eine Gehäuseöffnung 358, welche sowohl in der Hülle 108 als auch dem hinteren Gehäusebereich 110 ausgebildet ist.
  • Wie in 14 dargestellt, ist die Anstoßstruktur 352 an einem gegenüber liegenden Endbereich von der Schaufel 344 positioniert und ist zumindest teilweise innerhalb des Innenraums 128 von dem Gehäuse 104 positioniert. Die Anstoßstruktur 352 weist eine Schalteroberfläche 364, welche an einer Oberseite von der Anstoßstruktur 352 angeordnet ist, und ein Fangbestandteil oder Sperreinbuchtung 366 auf, welche an einer unteren/gegenüber liegenden Seite von der Anstoßstruktur 352 angeordnet ist. Die Schalteroberfläche 364 ist derart positioniert, um mit einem Aktuator 398 von einer Schalteinheit 394 von der Sägeanordnung 100 in Eingriff zu stehen. Die Sperreinbuchtung 366 wirkt mit einer Sperrstruktur 402 von der Sägeanordnung 100 zusammen, wie unten stehend beschrieben.
  • Mit Bezugnahme auf 13, ist der Schaufelhohlraum 354 in der Schaufel 344 zwischen der Schwenkstruktur 350 und der Anstoßstruktur 352 an einer äußeren Seite von der Schaufel 344 ausgebildet, welche von dem Elektromotor 136 abgewandt ist. Der Schaufelhohlraum 354 legt eine im Allgemeinen konkave Oberfläche des Schaufelhohlraums 372 fest. Der Schaufelhohlraum 354 nimmt zumindest einen Bereich von dem Sperrhebel 346 und zumindest einen Bereich von der Feder 348 auf. Der Schaufelhohlraum 354 besitzt eine Länge von ungefähr 2,5 Zentimetern (2,5 cm) und eine Breite von ungefähr 2,0 Zentimetern (2,0 cm).
  • Die Schaufel 344 weist eine Öffnung 368, eine Öffnung 370 und eine Hebelöffnung 374 auf. Die Öffnung 368 und die Öffnung 370 sind in fluidischer Wirkverbindung mit dem Schaufelhohlraum 354 und werden zum schwenkenden Verbinden des Sperrhebels 346 mit der Schaufel 344 verwendet, wie unten stehend beschrieben. Die Hebelöffnung 374 ist in der Oberfläche des Hohlraums 372 ausgebildet und koppelt den Innenraum 128 fluidisch mit dem Schaufelhohlraum 354.
  • Die Kontaktoberfläche 356 ist zumindest ein Bereich von der äußeren Seite von der Schaufel 344. Die Kontaktoberfläche 356 ist ein Bereich von dem Leistungshebel 342, welcher ein Benutzer kontaktiert, um den Leistungshebel 342 zu verwenden. Die Kontaktoberfläche 356 ist eine konvexe Oberfläche, so dass sie komfortabel in die Hand des Benutzers passt. Die Kontaktoberfläche 356 besitzt eine Breite von ungefähr 2,3 Zentimetern (2,3 cm) und eine Länge von ungefähr 6,0 Zentimetern (6,0 cm).
  • Der Sperrhebel 346 weist einen Kontaktbereich für den Finger, welcher als ein Aktuatorbereich 376 zur Verfügung gestellt wird, eine Verbindungsstruktur 378 und ein Sperrelement auf, welches als eine Sperrlasche 380 zur Verfügung gestellt wird. Der Aktuatorbereich 376 erstreckt sich von der Verbindungsstruktur 378 und ist im Allgemeinen halbkreisförmig in der Form.
  • Die Verbindungsstruktur 378 legt eine Schwenköffnung 382 zum Aufnehmen einer Schwenkwelle 384 fest. Insbesondere erstreckt sich die Schwenkwelle 384 durch die Öffnung 368, die Schwenköffnung 382 und die Öffnung 370, um den Sperrhebel 346 schwenkend mit der Schaufel 344 zu verbinden. Der Sperrhebel 346 erstreckt sich durch die Hebelöffnung 374, welche in der Schaufel 344 und in dem Innenraum 128 ausgebildet ist. Der Sperrhebel 346 schwenkt um die Schwenkwelle 384 zwischen einer Sperr- oder verriegelten Stellung (14) und einer Entsperr- oder einer entriegelten Stellung (15).
  • Die Sperrlasche 380 erstreckt sich von der Verbindungsstruktur 378 und ist zumindest teilweise in dem Innenraum 128 positioniert. Die Sperrlasche 380 ist an einer im Allgemeinen gegenüber liegenden Seite von der Verbindungsstruktur 378 von dem Aktuatorbereich 376 positioniert. Wie in 14 dargestellt, wenn der Sperrhebel 346 in der verriegelten Stellung ist, ist die Sperrlasche 380 in einer ersten Lage relativ zu der Schaufel 344 gegen eine Anschlagstruktur 386 von dem Gehäuse 104 positioniert. Wie in 15 dargestellt, wenn die Sperrlasche 380 in der entriegelten Stellung ist, darin wird die Sperrlasche 380 jedoch zu einer zweiten Stellung relativ zu der Schaufel 344 weg von der Anschlagstruktur 386 bewegt.
  • Nun wieder mit Bezugnahme auf 13, die Feder 348 ist eine Drehfeder, welche ein Federband 388, einen Arm 390 und einen Arm 392 aufweist. Die Schwenkwelle 384 erstreckt sich durch das Federband 388, um den Arm 392 gegen die Oberfläche des Hohlraums 372 und den Arm 390 gegen den Aktuatorbereich 376 zu positionieren. Die Feder 348 spannt den Sperrhebel 346 in Richtung zu der verriegelten Stellung vor, wie in 14 dargestellt. Insbesondere spannt die Feder 348 den Aktuatorbereich 376 in der Rückwärtsrichtung 130 (14) vor und spannt die Sperrlasche 380 in der Vorwärtsrichtung 126 (14) vor.
  • Wie in 14 dargestellt, weist die Schalteinheit 394, welche von dem Leistungshebel 342 betätigt wird, ein Schaltelement 396 und einen Aktuator 398 auf, welcher in dem Innenraum 128 von dem Gehäuse 104 positioniert ist. Der Aktuator 398 ist zwischen einer betätigten Stellung (15) und einer unbetätigten Stellung (14) beweglich. Wenn der Aktuator 398 in der betätigten Stellung ist, dann koppelt das Schaltelement 396 elektrische Energie an den Elektromotor 136, und der Elektromotor 136 ist tätig, um die Antriebswelle 260 in dem sich wiederholenden Muster zu bewegen. Wenn der Aktuator 398 in der unbetätigten Stellung ist, dann entkoppelt das Schaltelement 396 elektrische Energie von dem Elektromotor 136 und der Motor ist nicht tätig, um die Antriebswelle 260 in dem sich wiederholenden Muster zu bewegen. Der Aktuator 398 ist in der unbetätigten Stellung vorgespannt von der Feder 348. Der Aktuator 398 kontaktiert die Schalteroberfläche 364 von der Schaufel 344, um die Schaufel 344 in Richtung der ausgeschalteten Stellung vorzuspannen.
  • Der Leistungshebel 342 hindert Benutzer an dem unabsichtlichen Einschalten des Elektromotors 136. Wie in 14 dargestellt, ist die Schaufel 344 in der ausgeschalteten Stellung, und der Sperrhebel 346 ist in der verriegelten Stellung. Wenn der Sperrhebel 346 in der verriegelten Stellung ist, dann hindert der Sperrhebel 346 die Schaufel 344 aufgrund einer physikalischen Interaktion der Sperrlasche 380 und der Anschlagstruktur 386 daran, in die eingeschaltete Stellung bewegt zu werden. Insbesondere, wie in 14 dargestellt, ist die Sperrlasche 380 gegen die Anschlagstruktur 386 positioniert, um eine Bewegung von der Schaufel 344 zu verhindern. Schwenkkräfte, welche auf die Schaufel 344 ausgeübt werden, welche dazu tendieren, die Anstoßstruktur 352 in Richtung des Elektromotors 136 um den Pfad der Bewegung 362 zu bewegen, klemmen die Sperrlasche 380 gegen die Anschlagstruktur 386 und den Bereich 400 von der Schaufel 344 fest, so dass keinerlei Schwenkbewegung von der Schaufel 344 auftritt.
  • Mit Bezugnahme auf 14 und 15, wenn der Sperrhebel 346 in der entriegelten Stellung ist, dann ist die Bewegung der Schaufel 344 in die eingeschaltete Stellung möglich, aufgrund der Sperrlasche 380, welche von der Anschlagstruktur 386 weg bewegt wird. Demzufolge, um den Elektromotor 136 einzuschalten, wird zuerst der Sperrhebel 346 in die entriegelte Stellung bewegt, und dann wird die Schaufel 344 in die eingeschaltete Stellung geschwenkt. Der Sperrhebel 346 wird in die entriegelte Stellung durch das Bewegen des Aktuatorbereichs 376 in die Vorwärtsrichtung 126 geschwenkt. Das Schwenken des Sperrhebels 346 wird für gewöhnlich durch das Drücken der Spitze des kleinen Fingers gegen den Aktuatorbereich 376 und dann das Zusammendrücken des Aktuatorbereichs 376 gegen die Oberfläche des Hohlraums 372 vorgenommen. Die Bewegung in Vorwärtsrichtung 126 des Aktuatorbereichs 376 veranlasst die Sperrlasche 380 sich in die Rückwärtsrichtung 130 zu bewegen.
  • Der Aktuator 398 wird in die eingeschaltete Stellung bewegt und der Schalter 394 schaltet den Elektromotor 136 in Erwiderung auf die Schaufel 344 ein, welche sich in die eingeschaltete Stellung bewegt. Wie in 15 dargestellt, wenn der Sperrhebel 346 in der entriegelten Stellung ist, dann ist die Sperrlasche 380 hinter der Anschlagstruktur 386 positioniert, so dass die Sperrlasche 380 mit der Anschlagstruktur 386 falsch ausgerichtet ist und das Schwenken der Schaufel 344 nicht stört. Die Schaufel 344 wird in die eingeschaltete Stellung durch das Zusammendrücken der Schaufel 344 bewegt. Beim Bewegen der Schaufel 344 in die eingeschaltete Stellung kontaktieren die Finger für gewöhnlich die Kontaktoberfläche 356 und der Handteller kontaktiert eine obere Seite von der Hülle 108. Der Benutzer bewegt die Schaufel 344 in die eingeschaltete Stellung durch das Einleiten eine zusammendrückenden Bewegung der Hand, welche die Schaufel 344 dazu veranlasst, um die Schwenkstruktur 350 zu schwenken, und die Schalteroberfläche 364 ebenfalls dazu veranlasst, an dem Aktuator 398 anzustoßen, und den Aktuator 398 in die eingeschaltete Stellung zu bewegen. Es sei angemerkt, dass die Sägeanordnung 100 für eine Einhandbedienung eingerichtet ist; aus diesem Grund wird dieselbe Hand, die den Sperrhebel 346 in die entriegelte Stellung bewegt, zum Bewegen der Schaufel 344 in die eingeschaltete Stellung verwendet. Dieselbe Hand wird ebenfalls dazu verwendet, um die Sägeanordnung 100 durch das Werkstück zu führen.
  • Um die Schaufel 344 von der eingeschalteten Stellung in die ausgeschaltete Stellung zurück zu bringen, lässt der Benutzer die zusammendrückende Kraft auf die Schaufel 344 los. Dies veranlasst den Aktuator 398 von dem Schalter 394 zum Schwenken der Schaufel 344 zurück in die ausgeschaltete Stellung. Wenn die Schaufel 344 in der ausgeschalteten Stellung positioniert ist, dann ist der Aktuator 398 in der unbetätigten Stellung und der Motor 136 ist nicht tätig. Wenn die Schaufel 344 die unbetätigte Stellung erreicht oder beinahe erreicht, dann bringt die Drehfeder 348 ebenfalls den Sperrhebel 346 in die verriegelte Stellung zurück.
  • Der Leistungshebel 342 ist an dem Gehäuse 104 in einer ergonomischen Lage positioniert. Der Leistungshebel 342 ist derart positioniert, um mit Leichtigkeit von den Fingern des Benutzers an einer Unterseite der Hülle 108 kontaktiert zu werden. Zusätzlich dazu unterstützt diejenige Kraft, welche der Benutzer zum Bewegen der Säge durch ein Werkstück auf die Sägeanordnung 100 aufbringt, den Benutzer beim Beibehalten der Schaufel 344 in der eingeschalteten Stellung.
  • Wie in 16 und 17 dargestellt, weist die Sägeanordnung 100 ebenfalls ein Sperrelement oder Sperrstruktur 402 auf, welche einen Schieber 404 und eine Feder 406 umfasst. Der Schieber 404 weist einen Druckknopfbereich 408 an einem ersten Ende von dem Schieber 404 und ein Fangbestandteil oder ein Hakenelement 410 an einem gegenüber liegenden zweiten Ende von dem Schieber 404 auf. Ein Flansch 412 von dem Schieber 404 ist zwischen dem Druckknopf 408 und dem Hakenelement 410 positioniert.
  • Der Schieber 404 ist zumindest teilweise innerhalb des Innenraums 128 positioniert. Insbesondere ist der Schieber 404 in einem Schieberhohlraum 414 positioniert. Der Schieberhohlraum 414 weist eine Schulter 416, eine Schulter 418 und eine Knopföffnung 420 auf. Der Schieber 404 erstreckt sich durch die Knopföffnung 420, so dass der Druckknopfbereich 408 außerhalb von dem Innenraum 128 positioniert ist, und der Hakenbereich 410 ist innerhalb des Innenraums 128 positioniert.
  • Die Feder 406 ist eine Zugfeder, welche zwischen dem Flansch 412 von der und der Schulter 418 positioniert ist. Die Feder 406 spannt den Flansch 412 gegen die Schulter 416 vor.
  • Der Schieber 404 ist zwischen einer nicht-störenden Stellung oder ausgerückten Stellung (16) und einer Störstellung oder einer eingerasteten Stellung (17) beweglich. Wie in 16 dargestellt, spannt die Feder 406 den Schieber 404 in der ausgerückten Stellung vor. Wie in 17 dargestellt, ist der Schieber 404 in die eingerückte Stellung durch das Bewegen des Schiebers 404 in Richtung zu der Schaufel 344 gegen die Vorspannkraft der Feder 406 beweglich. Wenn der Schieber 404 in der eingerückten Stellung ist, dann ist zumindest ein Bereich von dem Schieber 404 in dem Pfad der Bewegung 362 von der Schaufel 344. Wenn der Schieber 404 in der ausgerückten Stellung ist, dann ist der Schieber 404 von dem Pfad der Bewegung 362 beabstandet.
  • Die Sperrstruktur 402 behält die Schaufel 344 in der eingeschalteten Stellung bei, ohne die Einwirkung des Benutzers. Um die Schaufel 344 in der eingeschalteten Stellung zu verriegeln, wird die Schaufel 344 zuerst in die eingeschaltete Stellung entlang des Pfads der Bewegung 362 bewegt. Dann, mit der Schaufel 344 in der eingeschalteten Stellung, wird der Schieber 404 in die eingerückte Stellung bewegt. Danach wird die zusammendrückende Kraft auf die Schaufel 344 losgelassen und der Schieber 404 behält die Schaufel 344 in der eingeschalteten Stellung bei. Die Schaufel 344 wird in der eingeschalteten Stellung ohne den Kontakt des Benutzers von dem Leistungshebel 342 oder dem Druckknopf 408 beibehalten.
  • Der Hakenbereich 410 von dem Schieber 404 ist mit der Sperreinbuchtung 366 zum Beibehalten der Schaufel 344 in der eingeschalteten Stellung im Eingriff. Wie in 17 dargestellt, wenn die Schaufel 344 in der eingeschalteten Stellung ist und der Schieber 404 in der eingerückten Stellung ist, dann ist die Sperreinbuchtung 366 oberhalb des Hakenbereichs 410 positioniert. Demzufolge, wenn diejenige Kraft, welche die Schaufel 344 in der eingeschalteten Stellung beibehält, losgelassen wird, dann wird die Sperreinbuchtung 366 in dem Hakenbereich 410 zum Sitzen gebracht, und hindert auf diese Weise die Schaufel 344 am Zurückkehren in die ausgeschaltete Stellung. Die Feder 406 stellt eine Vorspannkraft bereit, welche sicherstellt, dass der Hakenbereich 410 und die Sperreinbuchtung 366 ohne die Einwirkung des Benutzers im Eingriff bleiben.
  • Zum Loslösen der Schaufel 344 von der Sperrstruktur 402 wird die Schalteroberfläche 364 von der Schaufel 344 geringfügig näher an das Schaltelement 396 bewegt (nicht dargestellt in 16 und 17), welche die Sperreinbuchtung 366 von dem Hakenelement 410 weg bewegt und die Sperreinbuchtung 366 von dem Hakenelement 410 ausrückt. Wenn die Sperreinbuchtung 366 und das Hakenelement 410 ausgerückt sind, dann bringt die Feder 406 den Schieber 404 zu der ausgerückten Stellung zurück. Danach kann die Kraft auf die Schaufel 344 losgelassen werden, um es dem Aktuator 398 zu ermöglichen, die Schaufel 344 in die ausgerückte Stellung zurückzubringen.
  • Schutzstruktur
  • Wie in 5 und 18 dargestellt, weist die Sägeanordnung 100 eine Schutzanordnung 422 auf, in welcher eines von dem flachen Schneidrad 296 und das bündige Schneidrad 300 teilweise positioniert sind. Die Schutzanordnung 422 ist an dem Gehäuse 104 befestigt und weist eine konkave Struktur 424, eine Trennwand 426 und einen Flansch 428 auf.
  • Die konkave Struktur 424 erstreckt sich von einem Wandbereich 430 von dem Gehäuse 104 und legt einen Schutzraum 432 zum Aufnehmen von zumindest einem Bereich von einem von dem Schneidrad 296 und dem Schneidrad 300 fest. Die Trennwand 426 ist an der konkaven Struktur 424 innerhalb des Schutzraums 432 befestigt. Insbesondere erstreckt sich die Trennwand 426 von der konkaven Struktur 424 in Richtung zu der Drehachse 268. Der Flansch 428 ragt von der Trennwand 426 in einer Richtung parallel zu der Drehachse 268 hervor. Der Wandbereich 430, die konkave Struktur 424, die Trennwand 426, der Flansch 428 und die untere rechte Schale 124 sind in einem monolithischen Bauteil integral miteinander verschmolzen, welches aus einem spritzgegossenem Thermoplasten ausgebildet ist.
  • Wie in 18 dargestellt, ist die Form der Trennwand 426 in Relation zu einer Kontaktebene des Werkstücks 434 und einer Dornebene 436 festgelegt. Die Kontaktebene des Werkstücks 434 wird von einer Kontaktoberfläche des Werkstücks 466 (19) von einem Standfuß 456 (19) von der Sägeanordnung 100 festgelegt. Wie unten stehend im Detail beschrieben, ist die Kontaktoberfläche des Werkstücks 466 positioniert gegen und wird quer durch ein Werkstück während Schnittoperationen von der Sägeanordnung 100 bewegt. Die Kontaktoberfläche des Werkstücks 466 liegt in der Kontaktebene des Werkstücks 434. Die Drehachse 268 ist parallel zu der Kontaktebene des Werkstücks 434.
  • Die Dornebene 436 ist parallel zu der Kontaktebene des Werkstücks 434 und schneidet die Drehachse 268. Die Dornebene 436 schneidet ebenfalls einen anführenden Bereich 438 und einen nachziehenden Bereich 440 von der Trennwand 426. Der anführende Bereich 438 ist vor der Drehachse 268 in Relation zu der Vorwärtsrichtung 126 der Bewegung von der Sägeanordnung 100 angeordnet. Die Dornebene 436 schneidet den anführenden Bereich 438 um einen Betrag, welcher als die Strecke der anführenden Schnittlinie bezeichnet wird. Der nachziehende Bereich 440 von der Trennwand 426 ist hinter der Drehachse 268 in Relation zu der Vorwärtsrichtung 126 Bewegung von der Sägeanordnung 100 angeordnet. Die Dornebene 436 schneidet den nachziehenden Bereich 440 um einen Betrag, welcher als die Strecke der nachziehenden Schnittlinie bezeichnet wird. Die Strecke der anführenden Schnittlinie ist geringer als die Strecke der nachfolgenden Schnittlinie.
  • Wie in 19 dargestellt, unterteilt die Trennwand 426 den Schutzraum 432 in einen Schneidradraum 442 und einen weiteren Schneidradraum 444. Der Schneidradraum 442 ist an einer Seite von der Trennwand 426 am nächsten zu dem Wandbereich 430 positioniert, so dass der Schneidradraum 442 zwischen dem Wandbereich 430 und der Trennwand 426 angeordnet ist. Der Schneidradraum 444 ist an einer gegenüber liegenden Seite von der Trennwand 426 positioniert und wird von dem Flansch 428 festgelegt.
  • Mit Bezugnahme auf 5, legt der Flansch 428, welcher hierin ebenfalls als eine Schutzwand bezeichnet wird, eine seitliche Schutzwandoberfläche 446 und eine untere Schutzwandoberfläche 448 fest. Die seitliche Schutzwandoberfläche 446 ist gegenüber einem Werkstück oder Schnittführung während Schnittoperationen positioniert, welche das bündige Schneidrad 300 verwenden. Die seitliche Schutzwandoberfläche 446 ist in Bezug auf die untere Schutzwandoberfläche 448 um ungefähr neunzig Grad (90°) abgewinkelt. Ein Schrägkantenbereich 450 von der seitlichen Schutzwandoberfläche 446/konkaven Struktur 424 ist in Bezug auf die untere Schutzwandoberfläche 448 abgeschrägt.
  • Die Schutzanordnung 422 schützt zumindest zwei Arten von Schneidrädern einschließlich dem flachen Schneidrad 296 und dem bündigen Schneidrad 300, ohne dabei irgendeine Benutzerkonfiguration von der Schutzwand zu benötigen, wenn zwischen den Schneidrädern gewechselt wird. Wie in 5 dargestellt, ist das flache Schneidrad 296 mit der Dornbaugruppe 148 verbunden und ist zumindest teilweise in dem Schneidradraum 442 positioniert (18). Wenn der Elektromotor 136 mit elektrischer Energie versorgt wird, dann dreht die Antriebswelle 260 das Schneidrad 296 um die Drehachse 268, so dass die Schnittstruktur 308 durch den Schneidradraum 442 vorangetrieben wird.
  • Wie in 20 dargestellt, ermöglicht es die Form von der Trennwand 426 einem Benutzer von der Sägeanordnung 100, eine Vorderkante 452 von dem Schneidrad 296 zu betrachten, welche in dem Schneidradraum 442 positioniert ist, sobald es sich durch ein Werkstück W bewegt. Zum Beispiel kann eine Schnittlinie 454 auf dem Werkstück W aufgezeichnet sein, stellvertretend für einen gewünschten Schneidpfad. Die Form von der Trennwand 426 ermöglicht es dem Benutzer während der Schnittoperation den Schnittpunkt zwischen der Vorderkante 452 und die Schnittlinie 454 zu betrachten. Dies vereinfacht die Tätigkeit des Führens der Sägeanordnung 100 entlang einer gewünschten Schnittlinie 454.
  • Wie in 6 dargestellt, ist das bündige Schneidrad 300 mit der Dornbaugruppe 148 verbunden und ist zumindest teilweise in dem Schneidradraum 444 positioniert (18). Wenn der Elektromotor 136 mit elektrischer Energie versorgt wird, dann dreht die Antriebswelle 260 das Schneidrad 300 um die Drehachse 268, so dass die Schnittstruktur 324 durch den Schneidradraum 444 vorangetrieben wird.
  • Schwenkbarer Standfuß
  • Wie in 21 und 22 dargestellt, weist die Sägeanordnung 100 einen Standfuß 456 auf, welcher schwenkbar mit dem Gehäuse 104 verbunden ist und von einer Feder 457 vorgespannt wird. Der Standfuß 456 weist ein Unterteil 458, eine Gelenkstruktur 460 und eine Vergrößerungsstruktur 462 auf, welche integral miteinander in einem monolithischen Bauteil verschmolzen sind, welches aus einem spritzgegossenen Thermoplast ausgebildet ist.
  • Wie in 21 dargestellt, legt das Unterteil 458 eine obere Oberfläche 464, eine Kontaktoberfläche des Werkstücks 466 und einen Durchlass für das Schneidrad 468 fest. Die Kontaktoberfläche des Werkstücks 466 ist gegenüber einem Werkstück W oder einer Führung 780 (39) während Schnittoperationen positioniert. Das Unterteil 458 weist zahlreiche Rillen 470 (19) zum Verringern des Oberflächenbereichs von der Kontaktoberfläche des Werkstücks 466 auf, so dass die Kontaktoberfläche des Werkstücks 466 mit Leichtigkeit auf den meisten Werkstücken gleitet.
  • Wie in 23 dargestellt, ist der Durchlass für das Schneidrad 468 in dem Unterteil 458 ausgebildet und wird an drei Seiten von dem Unterteil 458 festgelegt. Der Durchlass 468 besitzt eine im Allgemeinen rechteckige Form. Der Durchlass 468 ist an der Seite von dem Unterteil 458 nahe der Dornbaugruppe 148 positioniert, so dass sich ein Bereich von dem Schneidrad 296, 300 durch diese hindurch erstreckt. Der Durchlass für das Schneidrad 468 kann ebenfalls hierin als eine Unterteilöffnung bezeichnet werden.
  • Die Gelenkstruktur 460 weist eine Anhebung 472, welche sich von dem Unterteil 458 erstreckt, und eine Leitungsstruktur oder ein im Allgemeinen zylindrisches Element 474 auf, welche sich von der Anhebung 472 erstreckt. Die Anhebung 472 erstreckt sich von der oberen Oberfläche 464. Das zylindrische Element 474 legt einen Mittelkanal 476 fest, welcher sich vollständig durch das zylindrische Element 474 erstreckt, und welcher durch eine Öffnung 478 und eine Öffnung 480 festgelegt wird. Das zylindrische Element 474 legt ebenfalls eine Längsachse 482 fest, welche parallel zu der Drehachse ist. Ein linker Bereich 484 von dem zylindrischen Element 474 ist an der linken Seite von der Anhebung 472 positioniert, und ein rechter Bereich 486 von dem zylindrischen Element 474 ist an der rechten Seite von der Anhebung 472 positioniert.
  • Das zylindrische Element 474 von der Gelenkstruktur 460 wird von dem Gehäuse 104 aufgenommen, um es dem Standfuß 456 zu ermöglichen, relativ zu dem Gehäuse 104 zu schwenken oder, anders ausgedrückt, das Gehäuse 104 zu befähigen, relativ zu dem Standfuß 456 zu schwenken. Insbesondere, wie in 21 dargestellt, legt die untere linke Schale 120 eine Gelenkbohrung 488 oder eine Gelenkaufnahme fest, und ist in 22 dargestellt, die untere rechte Schale 124 legt eine Gelenkbohrung 490 oder eine Gelenkaufnahme fest. Die Gelenkaufnahmen 488, 490 besitzen einen Innendurchmesser, welcher ungefähr gleich dem Außendurchmesser von dem zylindrischen Element 474 ist, um es der Gelenkaufnahme 488 zu ermöglichen, den linken Bereich 484 aufzunehmen, und um es der Gelenkaufnahme 490 zu ermöglichen, den rechten Bereich 486 aufzunehmen. Der Standfuß 456 ist schwenkbar um die Gelenkstruktur 460 relativ zu dem Gehäuse 104 um eine Schwenkachse 492, welche koaxial mit der Langsachse 482 ist. Der Standfuß 456 ist in 21 und 22 verschwenkt zu einer Stellung von maximaler Schneidetiefe (ebenfalls als die Nicht-Ruhelage bezeichnet) dargestellt und ist in 23 verschwenkt zu einer Stellung von minimaler Schneidetiefe (ebenfalls als die Ruhelage bezeichnet) dargestellt.
  • Wie in 23 dargestellt, weist die Vergrößerungsstruktur 462 einen unteren Endbereich 494 und einen oberen Endbereich 496 auf und legt eine Öffnung 498 fest. Der untere Endbereich 494 ist an der oberen Oberfläche 464 befestigt. Die Vergrößerungsstruktur 462 erstreckt sich von der Unterteil 458 entlang eines im Allgemeinen bogenförmigen Pfades in den Innenraum 128, so dass der obere Endbereich 496 in dem Innenraum 128 positioniert ist. Die Öffnung 498 ist eine im Allgemeinen bogenförmige Öffnung, die sich von nahe dem unteren Endbereich 494 bis zu nahe dem oberen Endbereich 496 erstreckt. Die Öffnung 498 wirkt mit einer Verriegelungsanordnung für das Unterteil 576 zum Feststellen der Stellung von dem Standfuß 456 relativ zu dem Gehäuse 104 zusammen.
  • Wie in 24 dargestellt, legt der obere Endbereich 496 eine Kontaktoberfläche des Federarms 500 zum Kontaktieren der Feder 457 fest und weist einen Vorsprung 502 und einen Vorsprung 504 auf. Der Vorsprung 502 erstreckt sich von dem oberen Endbereich 496, so dass ein Bereich von dem Vorsprung 502 oberhalb von der Kontaktoberfläche des Federarms 500 positioniert ist. Ähnlich dazu erstreckt sich der Vorsprung 504 für eine ungefähr gleiche Distanz von dem oberen Endbereich 496, so dass ein Bereich von dem Vorsprung 504 oberhalb von der Kontaktoberfläche des Federarms 500 positioniert ist. Der Vorsprung 502 ist von dem Vorsprung 504 beabstandet, um auf diese Weise einen Spalt 506 dazwischen liegend festzulegen, welcher geringfügig breiter als ein Arm 510 von der Feder 457 ist.
  • Wieder mit Bezugnahme auf 21, die Feder 457 ist eine Torsionsfeder, welche einen gewickelten Bereich 508, einen Arm 510, welcher mit dem gewickelten Bereich 508 verbunden ist, und einen weiteren Arm 512 aufweist, welcher mit dem gewickelten Bereich 508 verbunden ist. Der gewickelte Bereich 508 ist eine im Allgemeinen kreisrunde Wicklung, welche ungefähr drei (3) Wicklungen von einem Draht aufweist, welcher zum Ausbilden der Feder 457 verwendet wird. Die Wicklung 508 legt eine Mittelachse 514 fest, und die Feder 457 erzeugt eine Widerstandskraft, wenn der Arm 510 um die Mittelachse 514 relativ zu dem Arm 512 geschwenkt wird (und umgekehrt).
  • Die Feder 457 ist in dem Innenraum 128 angeordnet. Besonders wird die Wicklung 508 von einer Halterung 516 gelagert, welche sich von der linken unteren Schale 120 erstreckt. Die Halterung 516 legt einen im Allgemeinen kreisrunden Umfang fest, welcher einen Durchmesser besitzt, welcher geringfügig kleiner als ein Durchmesser von der Wicklung 508 ist, so dass sich die Halterung 516 durch die Wicklung 508 erstreckt.
  • Wie in 24 dargestellt, ist der Arm 510 an der Kontaktoberfläche der Feder 500 zwischen dem Vorsprung 502 und dem zweiten Vorsprung 504 positioniert. Die Vorsprünge 502, 504 hindern den Arm 501 am herausgleiten der Kontaktoberfläche der Feder 500 in die Richtungen parallel zu der Achse 514. Eine Breite 518 von dem Arm 510 ist kleiner als der Spalt 506. Demzufolge ermöglichen es die Vorsprünge 502, 504 dem Arm 510 sich relativ zu der Kontaktoberfläche der Feder 500 in der Richtung 520 und in der Richtung 522 zu bewegen, in Erwiderung auf die Bewegung des Standfuß 456. Die Feder 457 weist eine Krümmung 526 auf, so dass der Arm 510 in der richtigen Stellung ist, um auf der Kontaktoberfläche der Feder 500 positioniert zu werden.
  • Wie in 23 dargestellt, ist der Arm 512 von der Feder 457 gegenüber einem Anschlagstreifen 524 von der linken unteren Schale 120 positioniert. Der Arm 512 verbleibt in einer im Allgemeinen festgemachten Stellung in Erwiderung auf das Schwenken von dem Standfuß 456.
  • Der Arm 510 von der Feder 457 gleitet auf der Kontaktoberfläche der Feder 500 während des Schwenkens von dem Standfuß 456 relativ zu dem Gehäuse 104, was alternativ als das Schwenken von dem Gehäuse 104 relativ zu dem Standfuß 456 beschrieben werden kann. Die Feder 457 spannt den Standfuß 456 in Richtung der Stellung der minimalen Schnitttiefe (23) vor. In dieser Stellung ist ein Ende 526 von dem Arm 510 angrenzend an den Vorsprung 502 positioniert. Sobald der Standfuß 456 zu der Stellung der maximalen Schnitttiefe (21) geschwenkt wird, gleitet der Federarm 510 auf der Kontaktoberfläche der Feder 500, so dass der Endbereich 526 von dem Vorsprung 502 um den Abstand 526 getrennt ist. Der Arm 510 gleitet auf der Kontaktoberfläche der Feder 500 als ein Ergebnis dessen, dass die Achse 514 von der Achse 482 versetzt ist. Zusätzlich dazu veranlasst das Schwenken des Standfuß 456 aus der Stellung der minimalen Schnitttiefe (23) zu der Stellung der maximalen Schnitttiefe (21) zumindest einen Bereich von dem Schneidrad 296, 300 dazu, durch den Durchlass für das Schneidrad 468 vorangetrieben zu werden.
  • Absaugvorrichtung
  • Wie in 25 und 26 dargestellt, weist die Sägeanordnung 100 eine Absaugvorrichtungsanordnung 528 auf, welche einen Staubeinlass oder eine Einlassöffnung 530, einen Staubkanal oder Mittelkanal 476, einen Staubauslass oder eine Auslassöffnung 534, eine Kopplungskomponente oder eine Verbindungsstruktur 536, und einen Schlauchadapter 538 umfasst. Die Einlassöffnung 530 ist eine im Allgemeinen kreisrunde Öffnung, welche in der unteren rechten Schale 124 ausgebildet ist. Die Einlassöffnung 530 ist in dem Wandbereich 430 ausgebildet und ist in einer fluidischen Wirkverbindung mit der Gelenkaufnahme 490 (22). Die Einlassöffnung 530 legt einen Mittelpunkt fest und besitzt einen Durchmesser von ungefähr acht Millimetern (8 mm). Der Mittelpunkt von der Einlassöffnung 530 ist mit der Schwenkachse 492 von dem Standfuß 456 ausgerichtet. Wie in 20 dargestellt, während einer Schnittoperation ist die Einlassöffnung 530 in der Nähe des Schnittpunkts zwischen der Vorderkante 452 von dem Schneidrad 296, 300 und der Schnittlinie 454 positioniert. Die Einlassöffnung 530 ist mit der Öffnung 478 ausgerichtet und steht dem Schutzraum 432 gegenüber, welcher von dem Flansch 428 festgelegt wird.
  • Mit Bezugnahme auf 25, wird der Staubkanal 476 als der Mittelkanal 476 in dem zylindrischen Element 474 von der Gelenkstruktur 460 bereitgestellt. Der Staubkanal 476, welcher ebenfalls als ein Leitungsabschnitt bezeichnet werden kann, ist eine Bohrung, welche sich von der Öffnung 478 an einer ersten Seite von dem zylindrischen Element 474 zu der Öffnung 480 an einem gegenüber liegenden Ende von dem zylindrischen Element 474 erstreckt. Der Staubkanal 476 ist ein im Allgemeinen zylindrischer Kanal, welcher diejenige Längsachse 482 festlegt, welche koaxial mit der Schwenkachse 492 von dem Standfuß 456 ist.
  • Wie in 27 dargestellt, ist die Auslassöffnung 534 eine Öffnung, welche in der unteren linken Schale 120 ausgebildet ist. Die Auslassöffnung 534 ist in einer fluidischen Wirkverbindung mit der Gelenkaufnahme 488. Die Auslassöffnung 534 ist ebenfalls in einer fluidischen Wirkverbindung mit der Öffnung 480, dem Staubkanal 476, der Öffnung 478 und der Einlassöffnung 530. Die Auslassöffnung 534 ist eine im Allgemeinen kreisrunde Öffnung, welche einen Mittelpunkt festlegt, welcher mit der Schwenkachse 492 von dem Standfuß 456 ausgerichtet ist.
  • Die Verbindungsstruktur 536 ist in der unteren linken Schale 120 ausgebildet und legt eine Aufnahme oder eine kreisrunde Bohrung 540 fest, welche mit der Auslassöffnung 534 konzentrisch ist. Die Verbindungsstruktur 536 weist ebenfalls zahlreiche Reibrippen 542 und eine Wand 544 auf. Die Reibrippen 542 erstrecken sich von der kreisrunden Bohrung 540 für ungefähr einen Millimeter (1 mm) radial nach innen. Die Reibrippen 542 sind im Allgemeinen gleichmäßig um den Umfang von der kreisrunden Bohrung 540 beabstandet. Die Wand 544 schließt die kreisrunde Bohrung 540 ab.
  • Wie in 28 dargestellt, weist der Schlauchadapter 538 eine Kopplungskomponente oder Einlassstruktur 546, einen Trichterbereich 548 und eine Auslassstruktur 550 auf. Der Adapter 538 ist aus spritzgegossenem Thermoplast ausgebildet. Die Einlassstruktur 546 ist eine im Allgemeinen zylindrische Struktur, welche eine zentrale Öffnung 552 und einen Adapterabschnitt 554 festlegt. Der Außendurchmesser von der Einlassstruktur 546 ist ungefähr gleich dem Innendurchmesser von der kreisrunden Bohrung 540, so dass die Einlassstruktur 546 dazu ausgebildet ist, mit der Verbindungsstruktur 536 zusammen zupassen, um den Adapter 538 an dem Gehäuse 104 zu befestigen. Wenn die Einlassstruktur 546 mit der Verbindungsstruktur 536 zusammenpasst, dann ist der Adapterabschnitt 554 in einer fluidischen Wirkverbindung mit der Auslassöffnung 534. Die Auslassstruktur 550 ist ebenfalls eine im Allgemeinen zylindrische Struktur, welche eine zentrale Öffnung 556 und einen Auslassabschnitt 558 festlegt.
  • Der Trichterbereich 548 verbindet den Adapterabschnitt 554 von der Einlassstruktur 546 mit dem Auslassabschnitt 558 von der Auslassstruktur 550 fluidisch. Zu diesem Zweck legt der Trichterbereich 548 einen Staubkanal (nicht dargestellt) fest, welcher am geringsten nahe der Einlassstruktur 546 ist, und welcher am weitesten nahe von der Auslassstruktur 550 ist. Der Trichterbereich 548 legt eine Krümmung 562 fest, so dass die Einlassstruktur 546 von der Auslassstruktur 550 versetzt ist.
  • Wie in 26 dargestellt, wird die Absaugvorrichtungsanordnung 528 mit einem Vakuumschlauch/rohr 564, einer Vakuumquelle 566 und einem Abfallbehälter 568 verwendet, um den Staub in den Abfallbehälter 568 einzuziehen, welcher von dem Schneidrad 296, 300 erzeugt wird. Zur Verwendung der Absaugvorrichtungsanordnung 528 wird zuerst der Adapter 538 mit der Sägeanordnung 100 durch das Einführen der Einlassstruktur 546 in die Bohrung 540 verbunden, bis die Einlassstruktur 546 die untere Wand 544 kontaktiert. Das Äußere von der Einlassstruktur 546 kontaktiert die Reibrippen 542, wenn es in die Verbindungsstruktur 536 eingeführt wird, so dass eine reibschlüssige Verbindung zwischen der Verbindungsstruktur 536 und der Einlassstruktur 546 gebildet wird. Aufgrund der reibschlüssigen Verbindung verbleibt der Schlauchadapter 538 ohne die Einwirkung des Benutzers in einer festgesetzten Stellung relativ zu der Verbindungsstruktur 536. Nichtsdestoweniger wird der Adapter 538 mit Leichtigkeit um die Schwenkachse 492 in eine gewünschte Stellung gedreht. Als Nächstes wird das Vakuumrohr 564 mit der Auslassstruktur 550 von dem Schlauchadapter 538 verbunden. Das Vakuumrohr 564 weist ein Anschlussstück 570 auf, welches reibschlüssig in die Auslassstruktur 558 passt. Zum Verbinden des Vakuumrohrs 564 mit dem Adapter 538 wird das Anschlussstück 570 innerhalb der Auslassstruktur 558 eingeführt.
  • Danach wird die Vakuumquelle 566 eingeschalten und ein Werkstück W wird mit dem Schneidrad 296, 300 geschnitten. Wie sich das Schneidrad 296, 300 durch das Werkstück W bewegt, werden Staub und Ablagerungen an einem Punkt in der Nähe der Einlassöffnung 530 erzeugt. Demzufolge, wenn die Vakuumquelle 566 aktiviert ist, dann werden Staub und Ablagerungen in die Einlassöffnung 530, durch den Staubkanal 476, durch den Adapterabschnitt 554, durch den Staubkanal 560, durch den Auslassabschnitt 558, durch einen Schlauchabschnitt 572 von dem Vakuumschlauch 564 und in den Abfallbehälter 568 gezogen.
  • Verriegelungsanordnung für das Unterteil
  • Wie in 22 und 29 dargestellt, weist die Sägeanordnung 100 eine Verriegelungsanordnung für das Unterteil 576 auf, welche ein Klemmbauteil 578 (29) und einen Klemmaktuator 580 (22) besitzt. Mit Bezugnahme auf 29, das Klemmbauteil 578 weist eine Spannfläche 582 und eine Bohrungsstruktur 584 (verdeckt dargestellt) auf. Die Spannfläche 582 ist ein Bereich von dem Getriebegehäuse 196, welcher die Bohrungsstruktur 584 umgibt. Die Spannfläche 582 ist im Allgemeinen plan und legt eine Ebene fest, welche senkrecht zu der Kontaktebene des Werkstücks 434 ist. Die Spannfläche 582 ist innerhalb des Innenraums 128 positioniert.
  • Die Bohrungsstruktur 584 ist in dem Getriebegehäuse 196 ausgebildet. Die Bohrungsstruktur 584 legt eine Längsachse 586 fest, welche parallel zu der Drehachse 268 ist. Die Bohrungsstruktur 584 weist eine Vielzahl von Innengewinde 588 (verdeckt dargestellt) auf. Die Innengewinde 588 sind Linksgewinde.
  • Der Klemmaktuator 580 weist ein Klemmbauteil 590 (29) und einen Griff 592 (22) auf. Mit Bezugnahme auf 30, weist das Klemmbauteil 590 eine Säule 594, ein Treibstruktur 596 und eine Spannfläche 598 auf. Das Klemmbauteil 590 ist aus Metall ausgebildet. Bei anderen Ausführungsformen ist das Klemmbauteil 590 jedoch aus einem spritzgegossenen Thermoplast oder einem anderen harten Material ausgebildet.
  • Die Säule 594 ist im Allgemeinen zylindrisch und weist einen Gewindebereich 600 und einen glatten Bereich 602 auf. Die Säule 596 ist ungefähr siebzehn Millimeter (17 mm) lang. Der Gewindebereich 600 weist einen Satz von Außengewinde 604 auf und besitzt eine Länge von ungefähr zehn Millimeter (10 mm). Die Außengewinde 604 sind ”linksgängige” Gewinde, die ausgelegt sind, um mit dem Innengewinde 588 von der Bohrungsstruktur 584 zu kämmen. Der glatte Bereich 602 ist zwischen dem Gewindebereich 600 und der Treibstruktur 596 positioniert. Der glatte Bereich 602 ist im Allgemeinen zylindrisch und besitzt eine Länge von ungefähr sechs Millimeter (6 mm) und einen Durchmesser von ungefähr sechs Millimeter (6 mm).
  • Die Treibstruktur 596 ist an einem Ende von dem Klemmbauteil 590 positioniert, welches dem Gewindebereich 600 gegenüber liegt. Die Treibstruktur 596 weist eine äußere polygonal geformte Oberfläche auf, welche sechs Seiten besitzt und von einem acht Millimeter (8 mm) Schraubenschlüssel/Maulschlüssel getrieben werden kann. Die Treibstruktur 596 besitzt eine Breite, welche breiter als die Breite von der Säule 594 ist und eine Länge von ungefähr neun Millimeter (9 mm). Die Treibstruktur 596 legt eine Bohrung mit Innengewinde 604, welche um eine Längsachse 586 von dem Klemmbauteil 590 zentriert ist. Die Bohrung mit Innengewinde 604 weist einen Satz von ”rechtsgängigen” Innengewinde 606 auf.
  • Die Spannfläche 598 ist an dem Übergang von der Treibstruktur 596 und der Säule 594 positioniert und wird von einer Stirnfläche von der Treibstruktur 596 festgelegt. Die Spannfläche 598 legt eine Ebene fest, welche parallel zu derjenigen Ebene ist, welche von der Spannfläche 582 festgelegt wird.
  • Wie in 31 dargestellt, weist der Griff 592 eine Nabe 608, einen Hebel 610 und einen Streifen 612 auf, wobei jeder davon integral aus einem spritzgegossenen Thermoplast ausgebildet ist. Die Nabe 608 weist eine Treibstruktur 614 und eine Öffnung 616 auf. Die Treibstruktur 614 ist entsprechend dimensioniert und ausgeformt, um mit der Treibstruktur 596 zusammenzupassen. Insbesondere weist die Treibstruktur 614 eine innere polygonal geformte Oberfläche auf, welche mit der äußeren polygonal geformten Oberfläche von der Treibstruktur 596 zusammenpasst.
  • Die Öffnung 616 erstreckt sich durch die Nabe 608 und ist um die Längsachse 586 von dem Klemmbauteil 590 zentriert. Ein Verbindungselement 618 (27) erstreckt sich durch die Öffnung 616 und in die Bohrung mit Innengewinde 604, um den Griff 592 mit dem Klemmbauteil 590 zu verbinden. Wenn die Treibstruktur 614 mit der Treibstruktur 596 zusammenpasst, dann führt die Drehung von dem Griff 592 zu einer Drehung von dem Klemmbauteil 590.
  • Der Hebel 610 erstreckt sich von einer ersten Seite von der Nabe 608. Der Hebel 610 legt eine Oberfläche zum Drücken 620 und eine Oberfläche zum Drücken 622 fest. Die Oberflächen zum Drücken 620, 622 werden kontaktiert, wenn eine Drehung von dem Hebel 610 gewünscht ist.
  • Der Streifen 612 erstreckt sich von einer Seite von der Nabe 608 gegenüber liegend dem Hebel 610. Der Streifen 612, welcher hierin ebenfalls als ein Begrenzer bezeichnet werden kann, weist eine Kontaktoberfläche 624 an einer Seite von dem Streifen 612 und eine Kontaktoberfläche 626 an einer gegenüber liegenden Seite von dem Streifen 612 auf.
  • Wie in 32 dargestellt, wenn die Spannstruktur 590 von der Bohrungsstruktur 584 einfädelnd aufgenommen wird, dann erstreckt sich die Vergrößerungsstruktur 462 zwischen der Spannfläche 582 und der Spannfläche 598. Die Vergrößerungsstruktur 462 verbleibt während des Schwenkens von dem Standfuß 456 relativ zu dem Gehäuse 104 zwischen der Spannfläche 582 und der Spannfläche 598 positioniert.
  • Der Klemmaktuator 580 ist zwischen einer ersten Aktuatorstellung (eine unbefestigte Stellung) und einer zweiten Aktuatorstellung (eine befestigte Stellung) drehbar. Wenn der Klemmaktuator 580 in der unbefestigten Stellung ist, dann ist die Spannfläche 582 von der Spannfläche 598 um einen offenen Weg beanstandet. Der offene Weg ist größer als eine Breite 628 von der Vergrößerungsstruktur 462, 50 dass die Vergrößerungsstruktur 462 zwischen der Spannfläche 582 und der Spannfläche 598 vorankommen kann, wenn der Klemmaktuator 580 in der unbefestigten Stellung ist. In der unbefestigten Stellung ist das Unterteil 458 um die Schwenkachse 492 relativ zu dem Gehäuse 104 schwenkbar.
  • Wenn der Klemmaktuator 580 entgegen dem Uhrzeigersinn zu der befestigten Stellung gedreht wird, darin schreitet die Spannfläche 598 in Richtung zu der Spannfläche 582 voran. Insbesondere in der befestigten Stellung ist die Spannfläche 598 von der Spannfläche 582 um einen zugemachten Abstand getrennt. Der zugemachte Abstand ist geringer als der geöffnete Abstand und ist ungefähr gleich der Breite 628 von dem Vergrößerungsarm 462. Der zugemachte Abstand positioniert die Spannfläche 598 und die Spannfläche 582, so dass die Vergrößerungsstruktur 462 zwischen der Spannfläche 598 und der Spannfläche 582 festgemacht wird, so dass ein Verschwenken von dem Unterteil 458 relativ zu dem Gehäuse 104 verhindert wird.
  • Wie in 27 dargestellt, weist das Gehäuse 104 einen Begrenzer 630 auf, welcher positioniert ist, um mit dem Streifen 612 von der Verriegelungsanordnung für das Unterteil 576 zusammen zu wirken. Insbesondere weist das Gehäuse 104 einen Begrenzer 630 auf, welcher sich von einer äußeren Oberfläche von der unteren linken Schale 120 erstreckt. Der Begrenzer 630 weist eine bogenförmige Struktur 632 auf, welche an der äußeren Oberfläche befestigt ist. Die bogenförmige Struktur 632 weist eine Kontaktoberfläche 634 an einem Ende und eine Kontaktoberfläche 636 an dem gegenüber liegenden Ende auf. Falls die bogenförmige Struktur 632 zum Ausbilden eines Kreises verlängert würde, dann würde ein Mittelpunkt von dem Kreis mit der Langsachse 586 von dem Klemmbauteil 590 ausgerichtet sein.
  • Der Begrenzer 630 wirkt mit dem Streifen 612 zusammen, um den Klemmaktuator 580 daran zu hindern, weiter über die befestigte Stellung hinaus gedreht zu werden und über die unbefestigte Stellung hinaus gedreht zu werden. Insbesondere wird eine Drehung von dem Klemmaktuator 580 in der Richtung des Uhrzeigersinns (von 27 aus gesehen) durch ein physikalisches Zusammenwirken (das heißt Kontakt) zwischen der Kontaktoberfläche 624 von dem Streifen 612 und der Kontaktoberfläche 634 von dem Begrenzer 630 verhindert. Gleichermaßen wird eine Drehung von dem Klemmaktuator 580 in der Richtung entgegen dem Uhrzeigersinn (von 27 aus gesehen) durch ein physikalisches Zusammenwirken (das heißt Kontakt) zwischen der Kontaktoberfläche 626 von dem Streifen 612 und der Kontaktoberfläche 636 von dem Begrenzer 630 verhindert.
  • Der Begrenzer 630 und der Streifen 612 hindern den Klemmaktuator 580 daran, zu stark angezogen zu werden und zu wenig angezogen zu werden. Insbesondere hindert das Zusammenwirken zwischen der Kontaktoberfläche 624 und der Kontaktoberfläche 634 den Klemmaktuator 580 daran, in eine Stellung gedreht zu werden, bei welcher das Klemmbauteil 590 von der bogenförmigen Struktur 584 getrennt wird. Auf diese Weise geht der Klemmaktuator 580 nicht verloren oder wird von der Sägeanordnung 100 getrennt. Zusätzlich dazu stellt das Zusammenwirken zwischen der Kontaktoberfläche 626 und der Kontaktoberfläche 636 sicher, dass wenn diese zwei Oberflächen 626, 636 zusammentreffen, der Klemmaktuator 580 eine gleichmäßige Klemmkraft auf die Vergrößerungsstruktur 462 aufbringt. Die gleichmäßige Klemmkraft ist eine solche, welche bestimmt wurde, um die Schwenkstellung von dem Unterteil 458 sicher über die Lebensdauer von der Sägeanordnung 100 zu fixieren. Demzufolge hindert der Begrenzer 630 und der Streifen 612 den Klemmaktuator 580 daran, in eine Verdrehstellung gedreht zu werden, welche eine schädigende Klemmkraft auf die Vergrößerungsstruktur 462 aufbringt. Die schädigende Klemmkraft verformt die Vergrößerungsstruktur 462, so dass sie nicht wirksam um die Schwenkachse 492 schwenkt.
  • Tiefenmaß
  • Wie in 27 dargestellt, weist die Sägeanordnung 100 eine Baugruppe für das Tiefenmaß 640 auf, welche einen Anzeigevorsprung 642, eine Anzeigeöffnung 644, einen ersten Tiefenmaßbereich 646 und einen zweiten Tiefenmaßbereich 648 umfasst. Mit Bezugnahme auf den Standfuß 456, wie in 32 dargestellt, weist der Anzeigevorsprung 642 einen Arm 650 und einen Markierer 652 auf. Der Arm 650 erstreckt sich von dem oberen Endbereich 496 von der Vergrößerungsstruktur 462. Der Markierer 652 erstreckt sich von dem Arm 650 in einer Richtung parallel zu der Schwenkachse 492.
  • Erneut mit Bezugnahme auf 27, die Öffnung 644 ist in der unteren linken Schale 120 von dem Gehäuse 104 ausgebildet. Die Öffnung 644 besitzt eine im Allgemeinen bogenförmige Form von ungefähr demselben Radius wie die Öffnung 498 in der Vergrößerungsstruktur 462. Der Markierer 652 ist positioniert, um sich durch die Öffnung 644 zu erstrecken. Die Position von dem Markierer 652 innerhalb der Öffnung 644 hängt von der Stellung von dem Standfuß 456 relativ zu dem Gehäuse 104 ab. Insbesondere wenn der Standfuß 456 in der Position von der minimalen Schnitttiefe (33) ist, dann ist der Markierer 652 an der Unterseite von der Öffnung 644 positioniert, und wenn der Standfuß 456 in der Position von der maximalen Schnitttiefe (27) ist, dann ist der Markierer 652 an der Oberseite von der Öffnung 644 positioniert.
  • Der Tiefenmaßbereich 646 ist an einer ersten Seite von der Öffnung 644 positioniert und weist Zeichen auf, welche 1/8 Zoll, ¼ Zoll, ½ Zoll und ¾ Zoll Schnitttiefe kennzeichnen. Der Tiefenmaßbereich 648 ist an der zweiten Seite von der Öffnung 644 positioniert und weist Zeichen auf, welche 0 mm, 5 mm, 10 mm, 15 mm, und 20 mm Schnitttiefen kennzeichnen. Sowohl der Tiefenmaßbereich 646 als auch der Tiefenmaßbereich 648 sind in der unteren linken Schale 120 integral ausgebildet.
  • Die Baugruppe für das Tiefenmaß 640 wird zum Anzeigen des Abstandes verwendet, durch welchen sich das Schneidrad 296, 300 unterhalb der Kontaktoberfläche des Werkstücks 466 erstreckt. Zum Beispiel kann der Standfuß 456 relativ zu dem Gehäuse 104 bewegt werden, bis der Markierer 652 mit einer gewünschten Schnitttiefe ausgerichtet ist, so wie es an dem Tiefenmaßbereich 646 oder dem Tiefenmaßbereich 648 dargestellt ist. Wenn die gewünschte Schnitttiefe erreicht ist, dann wird der Standfuß 456 in einer Stellung relativ zu dem Gehäuse 104 mit der Verriegelungsanordnung für das Unterteil 576 festgesetzt.
  • Reißschienenzubehör
  • Wie in 34 bis 36 dargestellt, kann eine Reißschiene 660 zusammen mit der Sägeanordnung 100 verwendet werden. Die Reißschiene 660 weist ein Führungselement 662 auf, welches mit einer Positionierstange 664 mit einem Stecker 666 verbunden ist. Das Führungselement 662 weist einen Körper 668, eine Führungsstruktur 670 und zahlreiche Stützrippen 672 auf. Der Körper 668 ist ein im Allgemeinen flaches Bauteil, von welchem sich die Führungsstruktur 670 erstreckt. Die Stützrippen 672 sind derart positioniert, um den Körper 668 und die Führungsstruktur 670 zu kontaktieren, und erhöhen auf diese Weise die Steifigkeit von dem Führungselement 662. Der Körper 668, die Führungsstruktur 670 und die Stützrippen 672 sind integral miteinander verschmolzen in einem monolithischen Bauteil, welches aus einem spritzgegossenen Thermoplast ausgebildet ist.
  • Wie in 35 dargestellt, legt die Führungsstruktur 670 eine im Allgemeinen ebene Führungsoberfläche 674 fest. Die Führungsoberfläche 674 ist gegenüber einem Werkstück W (siehe hierzu 36) positioniert, wenn die Reißschiene 660 im Einsatz ist. Die Führungsoberfläche 674 ist im Allgemeinen rechteckig und besitzt eine Länge von ungefähr fünftzehn Zentimetern (15 cm) und eine Höhe von ungefähr zwei Zentimetern (2 cm). Die Führungsoberfläche 674 ist frei von Vorsprüngen oder anderen Unregelmäßigkeiten, die das Gleiten von den Führungselement 662 gegen das Werkstück W stören oder verhindern könnten.
  • Der Körper 668 legt des Weiteren ein Stangenloch 676 und ein Stangenloch 678 fest. Das Stangenloch 676 legt eine Öffnung 680 in der Führungsstruktur 670 und eine Öffnung 682 in dem Körper 668 fest. Das zweite Stangenloch 678 legt eine Öffnung 684 in der Führungsstruktur 670 und eine Steckeröffnung (nicht dargestellt) fest, welche im Wesentlichen mit der Öffnung 682 identisch ist.
  • Die Positionierstange 664 ist eine im Allgemeinen gerade Stange, welche einen im Allgemeinen rechteckigen Querschnitt besitzt. Die Positionierstange 664 weist eine Lange von ungefähr 25 Zentimetern (25 cm), eine Breite von ungefähr 1 Zentimeter (1 cm) und eine Dicke von ungefähr 0,3 Zentimetern (0,3 cm) auf. Die Positionierstange 664 legt eine Gewindebohrung 686 fest. Eine andere Gewindebohrung ist an einem gegenüber liegenden Ende von der Positionierstange 664 positioniert, ist aber nicht sichtbar, da sie so dargestellt ist, dass sie einen Bereich von dem Stecker 666 aufgenommen hat. Die Positionierstange 664 ist dimensioniert, um sich durch die Öffnung 680 und die Öffnung 684 zu erstrecken. Die Positionierstange 664 ist aus Metall ausgebildet.
  • Wie in 35 dargestellt, wird die Positionierstange 664 von dem Unterteil 458 aufgenommen. Zu diesem Zweck legt das Unterteil 458 einen Stangenkanal 688 (3) fest und weist eine Verbindungsstruktur 690 auf. Der Stangenkanal 688 weist eine Länge auf, die parallel zu der Drehachse 268 ist.
  • Die Verbindungsstruktur 690 weist ein Verbindungselement 692 und ein Spannelement auf, welches als eine Vierkantmutter 694 zur Verfügung gestellt wird. Das Verbindungselement 692 wird einfädelnd und von der Vierkantmutter 694 aufgenommen. Die Verbindungsstruktur 690 ist im Inneren einer Spanntasche 696 positioniert, welche in dem Unterteil 458 ausgebildet ist. Die Spanntasche 696 ist fluidisch mit dem Stangenkanal 688 verbunden, so dass das Verbindungselement 692 zumindest teilweise innerhalb des Stangenkanals 688 positionierbar ist.
  • Der Stecker 666 weist ein Verbindungselement 698 auf, welches sich von einem Griff 700 erstreckt. Das Verbindungselement 698 ist ausgelegt, um einfädelnd von der Öffnung 686 in der Positionierstange 664 aufgenommen zu werden. Der Griff 700 ist fest mit dem Verbindungselement 698 verbunden.
  • Wie in 35 dargestellt, ist die Reißschiene 660 zusammengebaut und mit dem Unterteil 458 durch das Einführen eines Endbereichs von der Positionierstange 664 in das Stangenloch 678 verbunden. Das Stangenloch 678 ist derart positioniert, dass wenn die Positionierstange 664 darin aufgenommen wird, dann erstreckt sich die Positionierstange 664 von der Führungsstruktur 670 in einer Richtung, welche senkrecht zu der Führungsoberfläche 674 ist. Als nächstes wird der Stecker 666 zum Verbinden der Positionierstange 664 mit dem Führungselement 662 verwendet. Danach wird die Positionierstange 664 in den Stangenkanal 688 eingeführt, bis sich die Führungsoberfläche 674 in einem vorbestimmten Abstand von dem Schneidrad 296 befindet. Schließlich wird das Verbindungselement 698 in den Stangenkanal 688 vorgeschoben, um die Position von der Positionierstange 664 festzusetzen.
  • Wie in 36 dargestellt, mit der Reißschiene 660, welche mit der Sägeanordnung 100 verbunden ist, kann ein Benutzer Längsschnitte in einem Werkstück W entlang eines gewünschten Schnittpfades 702 durchführen. Insbesondere wird zum Verwenden der Reißschiene 660 die Führungsoberfläche 674 gegenüber einer Kante E von dem Werkstück W positioniert. Dann wird die Sägeanordnung 100 eingeschalten und entlang des Schnittpfades 702 bewegt, um das Schneidrad 296 durch das Werkstück W voranzutreiben. Durch das Beibehalten der Führungsoberfläche 674 gegenüber der Kante E. wird das Schneidrad 296 durch das Werkstück W um einen vorbestimmten Abstand von der Kante E vorangetrieben.
  • Befestigungsstrukturen
  • Wie in 29 und 37 dargestellt, weist das Getriebegehäuse 196 eine Befestigungsbohrung 750 und eine Befestigungsbohrung 752 auf. Die Befestigungsbohrung 750 legt eine Langsachse 754 fest, welche parallel zu der Drehachse 268 ist. Die Befestigungsbohrung 750 weist eine Vielzahl von Innengewinden auf. Wie in 33 dargestellt, legt die untere linke Schale 120 eine kreisrunde Öffnung 756 fest, welche einen Mittelpunkt besitzt, der in Ausrichtung mit der Längsachse 754 positioniert ist.
  • Wie in 37 dargestellt, ist die Befestigungsbohrung 752 ebenfalls in dem Getriebegehäuse 196 ausgebildet. Die Befestigungsbohrung 752 weist eine Vielzahl von Innengewinden auf. Wie in 19 dargestellt, legt das Unterteil 458 eine Öffnung 758 fest, welche in Ausrichtung mit der Befestigungsbohrung 752 positioniert ist, wenn der Standfuß 456 in der Herstellung von der maximalen Schnitttiefe ist. Wenn der Standfuß 456 zu anderen Stellungen als die Stellung von der maximalen Schnitttiefe bewegt wird, dann ist die Öffnung 758 nicht in Übereinstimmung mit der Befestigungsbohrung 752 positioniert. Sowohl die Befestigungsbohrung 750 als auch die Befestigungsbohrung 752 besitzen dieselbe interne Gewindegangzahl/struktur.
  • Die Befestigungsbohrung 750 und die Befestigungsbohrung 752 werden zum Verbinden von Zubehör (nicht dargestellt) mit der Sägeanordnung 100 verwendet oder zum Verbinden der Sägeanordnung 100 mit einem Zubehörelement verwendet. Zum Beispiel kann ein Griff (nicht dargestellt), welcher einen Schaft mit einer Gewindespitze besitzt, einfädelnd von der Befestigungsbohrung 750 durch das Einführen des Schafts durch die Öffnung 756 und in die Befestigungsbohrung 750 aufgenommen werden.
  • Wie in 38 dargestellt, kann zum Beispiel die Befestigungsbohrung 752 zum Verbinden der Sägeanordnung 100 zu einer Tischsägeanordnung 760 verwendet werden. Die Tischsägeanordnung 760 weist einen Tisch 762 auf, welcher ein Senkloch 764 und eine Schneidradöffnung (nicht dargestellt) festlegt. Die Sägeanordnung 100 ist mit dem Tisch 762 durch ein erstes Positionieren des Standfuß 456 in der Stellung von der maximalen Schnitttiefe verbunden. Danach wird ein Befestigungselement 766 durch das Senkloch 764 in den Tisch 762, durch die Öffnung 758 in das Unterteil 458 und in die Gewindebohrung 752 eingeführt. Bei der mit dem Tisch 762 verbundenen Sägeanordnung 100 erstreckt sich das Schneidrad 296 (nicht dargestellt in 38) durch die Schneidradöffnung und ist oberhalb einer Auflagefläche des Werkstücks 768 von dem Tisch 762 positioniert. Die Sägeanordnung 100 und Tischsägeanordnung 760 werden zum Schneiden von Werkstücken W in einer Art und Weise ähnlich zu denjenigen Tischsägen verwendet, welche dem Fachmann bekannt sind.
  • Führungszubehör für das Gehrungssägen
  • Wie in 39 und 40 dargestellt, wird eine Schnittführung 780 zur Verwendung mit der Sägeanordnung 100 zur Verfügung gestellt. Die Schnittführung 780 weist eine Führungsstruktur 782 und eine Führungsstruktur 784 auf. Die Schnittführung 780 ist aus spritzgegossenem Thermoplast ausgebildet. Die Führungsstruktur 782 ist als eine Fasenschnittführung vorgesehen. Die Führungsstruktur 784 ist als eine Gehrungsschnittführung vorgesehen.
  • Die Führungsstruktur 782 weist eine Sägenauflage 786 und eine Sägenauflage 788 auf, wobei beide an einem Unterteil 790 befestigt sind. Die Sägenauflage 786 legt eine Kontaktoberfläche für eine Säge 792, eine Stufenstruktur 794 und eine Stufenstruktur 796 auf. Die Kontaktoberfläche für eine Säge 792 ist eine im Allgemeinen flache Oberfläche, welche in einer Ebene positioniert ist.
  • Die Stufenstruktur 794 ist von der Kontaktoberfläche der Säge 792 versetzt und ist an einem ersten Ende von der Sägenauflage 786 positioniert. Die Stufenstruktur 796 ist ebenfalls von der Kontaktoberfläche der Säge 792 versetzt und ist an einem gegenüber liegenden Ende von der Sägenauflage 786 positioniert. Die Kontaktoberfläche der Säge 792 erstreckt sich zwischen der Stufenstruktur 794 und der Stufenstruktur 796. Die Stufenstruktur 794 und die Stufenstruktur 796 setzen jeweils eine Kontaktoberfläche 798, 800 fest, welche senkrecht zu derjenigen Ebene positioniert ist, welche von der Kontaktoberfläche der Säge 792 festgelegt wird.
  • Die Sägenauflage 788 legt eine weitere Kontaktoberfläche der Säge 802 fest. Die Kontaktoberfläche der Säge 802 ist eine im Allgemeinen flache Oberfläche, welche in einer Ebene positioniert ist. Diejenige Ebene, welche von der Kontaktoberfläche der Säge 792 festgelegt wird, schneidet diejenige Ebene, welche von der Kontaktoberfläche der Säge 802 festgelegt wird, um einen Schnittwinkel festzulegen, welche eine Größe von neunzig Grad (90°) besitzt. Bei anderen Ausführungsformen besitzt der Schnittwinkel eine Größe von mehr als achtzig Grad (80°) und weniger als hundert Grad (100°).
  • Die Kontaktoberfläche der Säge 802 ist von der Kontaktoberfläche der Säge 792 getrennt, um auf diese Weise ein Fenster oder einen verlängerten Schnittspalt 804 dazwischenliegend festzulegen. Der Schnittspalt 804 ist entlang einer Spaltachse 806 orientiert und weist einen ersten Spaltbereich 808, einen zweiten Spaltbereich 810 und einen dritten Spaltbereich 812 auf. Der zweite Spaltbereich 810 ist angrenzend an den ersten Spaltbereich 808 und den dritten Spaltbereich 812. Der zweite Spaltbereich 810 ist zwischen dem ersten Spaltbereich 808 und dem dritten Spaltbereich 812 angeordnet.
  • Wie in 41 dargestellt, legt das Unterteil 790 von der Führungsstruktur 782 eine erste Aushöhlung 814 fest, welche unterhalb des Schnittspalts 804 positioniert ist. Die erste Aushöhlung 814 weist einen ersten Werkstückraum 816, einen ersten Anfangsraum eines Schnittelements 818, welcher an einer ersten Seite von dem ersten Werkstückraum 816 positioniert ist, und einen ersten Endraum eines Schnittelements 820 auf, welcher an einer gegenüber liegenden zweiten Seite von dem ersten Werkstückraum 816 positioniert ist. Der erste Werkstückraum 816 ist unterhalb des zweiten Spaltbereichs 810 positioniert und nimmt ein Werkstück W auf, welches von der Sägeanordnung 100 während einer Schnittoperation geschnitten werden soll. Der erste Anfangsraum eines Schnittelements 818 ist unterhalb des ersten Spaltbereichs 808 positioniert und befindet sich dort wo das Schneidrad 300 am Anfang der Schnittoperation positioniert ist. Der erste Endraum für ein Schnittelement 820 ist unterhalb des dritten Spaltbereichs 812 positioniert und befindet sich dort wo das Schneidrad 300 am Ende der Schnittoperation positioniert ist.
  • Das Unterteil 790 von der Führungsstruktur 782 weist eine erste Seitenwand 822, eine zweite Seitenwand 824, und Stirnwand 826 und eine Stirnwand 828 auf. Die erste Seitenwand 822 und die zweite Seitenwand 824 sind im Allgemeinen parallel zu einander positioniert. Die Stirnwand 826 erstreckt sich zwischen der ersten Seitenwand 822 und der zweiten Seitenwand 824 an einem Endbereich von der Führungsstruktur 782. Die Stirnwand 828 ist an einem gegenüber liegenden Endbereich von der Führungsstruktur 782 positioniert und erstreckt sich zwischen der ersten Seitenwand 822 und der zweiten Seitenwand 824.
  • Wie in 41 dargestellt, legt das Unterteil 790 von der Führungsstruktur 782 den ersten Werkstückraum 816 fest. Besonders wird der Werkstückraum 816 von einem ersten Werkstückabschnitt 830 und einem zweiten Werkstückabschnitt 832 festgelegt. Der erste Werkstückabschnitt 830 ist in der ersten Seitenwand 822 ausgebildet und wird von einer ersten seitlichen Abschnittsoberfläche 834 festgelegt, welche von einer zweiten seitlichen Abschnittsoberfläche 836 beabstandet ist. Der zweite Werkstückabschnitt 832 ist in der zweiten Seitenwand 824 ausgebildet und wird von einer dritten seitlichen Abschnittsoberfläche 838 festgelegt, welche von einer vierten seitlichen Abschnittsoberfläche 840 beabstandet ist. Der erste Werkstückabschnitt 830 ist von dem zweiten Werkstückabschnitt 832 beabstandet, um dazwischen liegend den ersten Werkstückraum 816 festzulegen.
  • Die Führungsstruktur 782 weist des Weiteren eine Führungswand 844 zum Unterstützen beim Positionieren der Schnittführung 780 an einem Werkstück W auf. Die Führungswand 844 ist in der Aushöhlung 814 positioniert und legt einen ersten Bereich der Führungsoberfläche 846 fest. Der Bereich der Führungsoberfläche 846 ist unter dem Schnittspalt 804 positioniert. Der Bereich der Führungsoberfläche 846 und die erste seitliche Abschnittsoberfläche 834 sind in einer Ebene positioniert, welche beide Oberflächen enthält. Die Spaltachse 806 ist senkrecht zu derjenigen Ebene, in welcher die erste seitliche Abschnittsoberfläche 834 und der Bereich der Führungsoberfläche 846 positioniert sind.
  • Wie in 40 dargestellt, legt die Sägenauflage 786 einen Ausschnitt 848 in der Kontaktoberfläche der Säge 792 fest. Der Ausschnitt 848 ist angrenzend an den Schnittspalt 804. Der Bereich der Führungsoberfläche 846 ist unter dem Ausschnitt 848 positioniert, so dass die Sichtbarmachung von dem Bereich der Führungsoberfläche 846 verbessert ist.
  • Wie in 39 dargestellt, weist das Unterteil 790 eine Markierung eines Referenzzeichens 842 auf, welche an der ersten Seitenwand 822 angrenzend an die erste seitliche Abschnittsoberfläche 834 positioniert ist. Die Markierung eines Referenzzeichens 842 kennzeichnet einen Schwenkpunkt zur Verwendung mit der Führungsstruktur 784, wie unten stehend beschrieben.
  • Wie in 41 dargestellt, legt die Sägenauflage 786 ebenfalls eine erste Kontaktoberfläche des Werkstücks 850 und eine zweite Kontaktoberfläche des Werkstücks 852 fest. Die erste Kontaktoberfläche des Werkstücks 850 ist ein unterseitiger Bereich von der Sägenauflage 786 und ist im Allgemeinen parallel zu dem Schnittspalt 804. Die zweite Kontaktoberfläche des Werkstücks 852 ist ein unterseitiger Bereich von der Sägenauflage 788 und ist im Allgemeinen parallel zu dem Schnittspalt 804. Die Kontaktoberfläche des Werkstücks 850 und die Kontaktoberfläche des Werkstücks 852 sind in der Aushöhlung 814 positioniert. Es sei angemerkt, dass der Schnittspalt 804 von der ersten Kontaktoberfläche des Werkstücks 850 festgelegt sein kann, welche von der zweiten Kontaktoberfläche des Werkstücks 852 beabstandet ist.
  • Die Führungsstruktur 784 erstreckt sich von der Führungsstruktur 782 und weist eine erste Führungswand 854, eine zweite Führungswand 856 und zahlreiche Stützrippen 858 auf, welche sich zwischen der ersten Führungswand 854 und der zweiten Führungswand 856 erstrecken. Die erste Führungswand 854 erstreckt sich von dem Unterteil 790 und legt eine erste Führungsoberfläche 860 fest. Die erste Führungswand 854 weist einen Schenkel 862 auf, welcher an dem Unterteil 790 befestigt ist. Der Schenkel 862 lagert die Führungsstruktur 784 während der Verwendung von der Schnittführung 780.
  • Die zweite Führungswand 856 erstreckt sich von dem Unterteil 790 und legt eine zweite Führungsoberfläche 864 fest. Die zweite Führungswand 856 erstreckt sich senkrecht von der zweite Seitenwand 856 von dem Unterteil 790. Die zweite Führungswand 856 schneidet die erste Führungswand 854, um eine Ecke 866 festzulegen.
  • Die zweite Führungswand 856 weist einen Schenkel 868 und einen Schenkel 870 auf. Der Schenkel 868 erstreckt sich nach unten von der zweiten Führungswand 856 und, insbesondere, erstreckt sich von der Ecke 866 nach unten. Der Schenkel 870 erstreckt sich von der zweiten Führungswand 856 nach unten. Der Schenkel 868 und der Schenkel 870 sind beabstandet, um einen dritten Werkstückabschnitt 872 festzulegen. Der Schenkel 868 und der Schenkel 862 sind beabstandet, um einen vierten Werkstückabschnitt 874 festzulegen.
  • Die erste Führungswand 854 und die zweite Führungswand 856 bilden einen Winkel, welcher eine Größe zwischen dreißig Grad (30°) und sechzig Grad (60°) besitzt. Der Winkel zwischen der ersten Führungswand 854 und der zweiten Führungswand 856 beträgt fünfundvierzig Grad (45°). Der Winkel zwischen der ersten Führungswand 854 und der zweiten Führungswand 856 wird zum Ausführen von Gehrungsschnitten in dem Werkstück W bei dem Winkel eingesetzt. Die Führungsstruktur 784 weist zahlreiche Referenzzeichen 876 und Größen auf, welche an der ersten Führungswand 854, der zweiten Führungswand 856 und den Rippen 858 ausgebildet sind. Die zweiten Zeichen 876 werden zum Positionieren der Führungsstruktur 784 verwendet, wenn Schnitte ausgeführt werden, welche von dem Winkel zwischen der ersten Führungswand 856 und der zweiten Führungswand 856 verschieden sind.
  • Die Führungsstruktur 784 weist des Weiteren eine Spannstruktur 878 auf, welche sich von der zweiten Führungswand 856 erstreckt. Die Spannstruktur 878 weist eine flache Spannoberfläche 880 und zahlreiche Stützrippen 882 auf. Die Spannstruktur 878 nimmt eine Spannkraft auf, welche die Schnittführung 780 mit einem Werkstück W verbindet. Die flache Spannoberfläche 880 kontaktiert für gewöhnlich ein Spannelement und die Stützrippen 882 erhöhen die Strukturfestigkeit von der Schnittführung 780, so dass sie nicht verformt wird oder auf andere Weise als eine Folge von der Spannkraft beschädigt wird.
  • Wie in 41 dargestellt, weist die Führungsstruktur 784 einen zweiten Werkstückraum 884, welcher ein Werkstück W aufnimmt. Der zweite Werkstückraum 884 wird von dem dritten Werkstückabschnitt 872 und dem vierten Werkstückabschnitt 874 festgelegt. Der zweite Werkstückraum 884 ist mit dem ersten Werkstückraum 816 ausgerichtet, so dass sich ein Werkstück W, welches sich durch den ersten Werkstückabschnitt 830 erstreckt, durch den ersten Werkstückraum 816 und den zweiten Werkstückraum 884 erstreckt.
  • Wie in 42 und 43 dargestellt, wird im Betrieb die Schnittführung 780 zum Ausführen von Fasenschnitten und Gehrungsschnitten an einem Werkstück W verwendet, wobei die Sägeanordnung 100 mit dem bündigen Schneidrad 300 ausgestattet ist. Die Führungsstruktur 782 wird zum Ausführen eines Fasenschnitts eingesetzt. Zuerst wird das Werkstück W in dem Werkstückraum 816 positioniert. Das Werkstück W ist gegen die erste seitliche Abschnittsoberfläche 834, die Führungswand 844, den Schenkel 868, die erste Kontaktoberfläche des Werkstücks 850 und die zweite Kontaktoberfläche des Werkstücks 852 positioniert. Diese Anordnung positioniert den Schnittspalt 804 senkrecht zu der Kante E von dem Werkstück W.
  • Als nächstes stellt der Benutzer die Position von der Schnittführung 780 an dem Werkstück W ,genau' ein. Um dies zu machen, schaut der Benutzer durch den Ausschnitt 848 und macht den ersten Bereich der Führungsoberfläche 846 ausfindig. Der Bereich der Führungsoberfläche 846 wird an einem vorbestimmten Abstand von dem gewünschten Schnittpfad durch das Werkstück W positioniert. Demzufolge wird die Position von der Schnittführung 780 angepasst, bis der Bereich der Führungsoberfläche 846 dem vorbestimmten Abstand von dem gewünschten Schnittpfad entspricht. Danach wird eine Klemme (nicht dargestellt) an der Spannstruktur 878 und dem Werkstück W befestigt, um eine weitere Bewegung von der Schnittführung 780 relativ zu dem Werkstück W zu verhindern.
  • Der Benutzer positioniert als nächstes die Sägeanordnung 100 an der Schnittführung 780, wobei die Kontaktoberfläche des Werkstücks 466 von dem Standfuß 456 gegen die erste Kontaktoberfläche der Säge 792 positioniert ist und der Flansch 428 gegen die zweite Kontaktoberfläche der Säge 802 positioniert ist. Die erste Führungsstruktur 782 lagert die Sägeanordnung 100 auf zwei Seiten, um sicherzustellen, dass die Sägeanordnung 100 für die Dauer des Schnitts in dem richtigen Fasenwinkel beibehalten wird.
  • Wie in 43 dargestellt, erstreckt sich das bündige Schneidrad 300 durch den Schnittspalt 804 in den Anfangsraum eines Schnittelements 818 von der Aushöhlung 814. Der Anfangsraum 818 von der Aushöhlung 814 versieht den Benutzer mit einem Bereich, in welchem die Sägeanordnung 100 eingeschalten werden kann, um das Schneidrad 300 auf die vollständige Drehzahl zu bringen, ohne dass dabei das Schneidrad 300 in Kontakt mit dem Werkstück W ist. Nachdem die Sägeanordnung 100 eingeschalten ist, wird die Sägeanordnung 100 in Richtung zu der Stirnwand 828 durch das Werkstück W bewegt, um das Werkstück W bei einem Fasenwinkel von fünfundvierzig Grad (45°) zu schneiden.
  • Die Sägeanordnung 100 wird in Richtung der Stirnwand 828 bewegt, wobei die Kontaktoberfläche des Werkstücks 466 gegen die erste Kontaktoberfläche der Säge 792 positioniert ist, bis die führende Seitenwand 886 von dem Standfuß 456 die Stufenstruktur 794 kontaktiert, welche zum Anhalten einer weiteren Vorwärtsbewegung von der Sägeanordnung 100 positioniert ist. An diesem Punkt ist die Schnittoperation abgeschlossen und der Benutzer kann die Schaufel 344 loslassen, um den Elektromotor 136 auszuschalten. Es sei angemerkt, dass die Stufenstruktur 796 die Bewegung von der Sägeanordnung 100 in einer rückwärtigen Richtung durch das Kontaktieren einer nachziehenden Seitenwand 888 von dem Unterteil 458 anhält.
  • Die Führungsstruktur 784 wird zum Ausführen von Gehrungsschnitten mit der Sägeanordnung 100 eingesetzt. Um die Sägeanordnung 100 für das Ausführen von Gehrungsschnitten vorzubereiten, verbindet der Benutzer für gewöhnlich das flache Schneidrad 296 mit der Dornbaugruppe 148; obwohl das bündige Schneidrad 300 ebenfalls dazu verwendbar ist. Als nächstes wird die Schnittführung 780 auf dem Werkstück W positioniert. Insbesondere wird das Werkstück W gegen die Führungswand 844 und den Schenkel 868 in dem ersten Werkstückraum 816 und dem zweiten Werkstückraum 884 positioniert. Danach wird der Flansch 428 gegen die erste Führungsoberfläche 860 positioniert. Schließlich wird das rotierende Schneidrad 296 durch das Werkstück W bewegt, wobei der Flansch 428 gegen die erste Führungsoberfläche 860 beibehalten wird.
  • Bei der obigen Konfiguration ist die erste Führungsoberfläche 860 positioniert, um einen fünfundvierzig Grad (45°) Gehrungsschnitt durch das Werkstück W auszuführen. Die Schnittführung 780 ist um die erste seitliche Abschnittsoberfläche 834 zu einem gewünschten Schnittwinkel schwenkbar, wie durch das Zeichen 876 angegeben.
  • Schnittführung für Deckenleisten
  • Wie in 44 bis 47 dargestellt, ist eine Schnittführung 900 zur Verwendung mit der Sägeanordnung 100 vorgesehen. Die Schnittführung 900 weist eine erste Führungsstruktur 902 auf, welche mit einer zweiten Führungsstruktur 904 durch ein mittleres Teil 906 verbunden ist. Die Schnittführung 900 ist aus einem spritzgegossenen Thermoplast ausgebildet.
  • Wie in 44 dargestellt, weist die erste Führungsstruktur 902 eine erste Sägenauflage 908 und eine zweite Sägenauflage 910 auf, wobei beide davon an einem Unterteil 912 befestigt sind. Die erste Sägenauflage 908 legt eine erste Kontaktoberfläche der Säge 914, eine erste Stufenstruktur 916 und eine zweite Stufenstruktur 918 fest. Die erste Kontaktoberfläche der Säge 914 ist eine im Allgemeinen flache Oberfläche, welche in einer Ebene positioniert ist.
  • Die erste Stufenstruktur 916 ist von der ersten Kontaktoberfläche der Säge 914 versetzt und ist an einem ersten Ende von der ersten Sägenauflage 908 positioniert. Die zweite Stufenstruktur 918 ist ebenfalls von der ersten Kontaktoberfläche der Säge 914 versetzt und ist an einem gegenüber liegenden zweiten Ende von der ersten Sägenauflage 908 positioniert. Die erste Stufenstruktur 916 und die zweite Stufenstruktur 918 legen jeweils eine Kontaktoberfläche 920, 922 fest, welche senkrecht zu derjenigen Ebene positioniert ist, welche von der ersten Kontaktoberfläche der Säge 914 festgelegt wird.
  • Die zweite Sagenauflage 910 legt eine zweite Kontaktoberfläche der Säge 924 fest. Die zweite Kontaktoberfläche der Säge 924 ist eine im Allgemeinen flache Oberfläche, welche in einer Ebene positioniert ist. Diejenige Ebene, welche von der ersten Kontaktoberfläche der Säge 914 festgelegt wird, schneidet diejenige Ebene, welche von der zweiten Kontaktoberfläche der Säge 924 festgelegt wird, um einen Schnittwinkel θ1 festzulegen, welcher eine Größe von neunzig Grad (90°) besitzt. Bei anderen Ausführungsformen besitzt der Schnittwinkel θ1 eine Größe, welche größer als achtzig Grad (80°) und weniger als hundert Grad (100°) beträgt.
  • Wie in 45 dargestellt, ist die zweite Kontaktoberfläche der Säge 924 von der ersten Kontaktoberfläche der Säge 914 beanstandet, um dazwischen einen ersten verlängerten Schnittspalt 926 festzulegen. Der Schnittspalt 926 ist entlang einer Spaltachse 928 orientiert und weist einen ersten Spaltbereich 930, einen zweiten Spaltbereich 932 und einen dritten Spaltbereich 934 auf. Der zweite Spaltbereich 932 ist angrenzend an den ersten Spaltbereich 930 und den dritten Spaltbereich 934. Der zweite Spaltbereich 932 ist zwischenliegend zwischen dem ersten Spaltbereich 930 und dem dritten Spaltbereich 934 angeordnet.
  • Mit Bezugnahme auf 46, legt das Unterteil 912 von der ersten Führungsstruktur 902 eine erste Aushöhlung 936 fest, welche unterhalb des Schnittspalts 926 positioniert ist. Die erste Aushöhlung 936 weist einen ersten Werkstückraum 938, einen ersten Anfangsraum für ein Schnittelement 940, welcher an einer ersten Seite von dem ersten Werkstückraum 938 positioniert ist, und einen ersten Endraum für ein Schnittelement 942 auf, welcher an einer gegenüber liegenden zweiten Seite von dem ersten Werkstückraum 938 positioniert ist. Der erste Werkstückraum 938 ist unterhalb des zweiten Spaltbereichs 932 positioniert und nimmt ein Werkstück W auf, welches von der Sägeanordnung 100 während einer Schnittoperation geschnitten werden soll. Der erste Anfangsraum für ein Schnittelement 940 ist unterhalb des ersten Spaltbereichs 930 positioniert und befindet sich dort, wo das Schneidrad 300 am Anfang von der Schnittoperation positioniert ist. Der erste Endraum für ein Schnittelement 942 ist unterhalb des dritten Spaltbereichs 934 positioniert und befindet sich dort, wo das Schneidrad 300 am Ende von der Schnittoperation positioniert ist.
  • Wie in 47 dargestellt, weist das Unterteil 912 von der ersten Führungsstruktur 902 eine erste Seitenwand 944, eine zweite Seitenwand 946, eine Stirnwand 948 und eine gemeinsame Stirnwand 950 auf. Die erste Seitenwand 944 und die zweite Seitenwand 946 sind im Allgemeinen parallel zueinander positioniert. Die erste Stirnwand 948 erstreckt sich zwischen der ersten Seitenwand 944 und der zweiten Seitenwand 946. Die gemeinsame Stirnwand 950 ist an einem Führungsendbereich von der ersten Führungsstruktur 902 positioniert und erstreckt sich zwischen der ersten Seitenwand 944 und der zweiten Seitenwand 946 und ebenfalls den Seitenwänden von der Führungsstruktur 904.
  • Wie in 46 dargestellt, legt das Unterteil 912 von der ersten Führungsstruktur 902 den ersten Werkstückraum 938 fest. Der Werkstückraum 938 ist von einem ersten Werkstückabschnitt 952 und einem zweiten Werkstückabschnitt 954 festgelegt. Der erste Werkstückabschnitt 952 ist der ersten Seitenwand 944 ausgebildet und wird von einer ersten Abschnittsoberfläche 956 festgelegt, welche von einer zweiten Abschnittoberfläche 958 beabstandet ist. Der zweite Werkstückabschnitt 954 ist in der zweiten Seitenwand 946 ausgebildet und wird von einer dritten Abschnittoberfläche 960 festgelegt, welche von einer vierten Abstandsoberfläche 962 beanstandet ist. Der erste Werkstückabschnitt 952 ist von dem zweiten Werkstückabschnitt 954 beanstandet, um dazwischen liegend den ersten Werkstückraum 938 festzulegen.
  • Wie in 47 dargestellt, weist die erste Führungsstruktur 902 eine erste Führungswand 964 und eine zweite Führungswand 966 auf, um beim Positionieren der Schnittführung 900 auf einem Werkstück W zu unterstützen. Die erste Führungswand 964 ist in der Aushöhlung 936 positioniert und legt einen ersten Bereich der Führungsoberfläche 968 fest. Die zweite Führungswand 966 ist in der Aushöhlung 936 positioniert und legt einen zweiten Bereich der Führungsoberfläche 970 fest. Der erste Bereich der Führungsoberfläche 968 und der zweite Bereich der Führungsoberfläche 970 sind unter dem Schnittspalt 926 positioniert.
  • Wie in 45 dargestellt, legt die erste Sagenauflage 908 einen ersten Ausschnitt 972 und einen zweiten Ausschnitt 974 in der ersten Kontaktoberfläche der Säge 914 fest. Der erste Ausschnitt 972 und der zweite Ausschnitt 974 sind jeweils angrenzend an den Schnittspalt 926. Der Bereich der Führungsoberfläche 968 ist unter dem ersten Ausschnitt 974 positioniert, so dass eine Sichtbarmachung von dem ersten Bereich der Führungsoberfläche 968 verbessert wird. Der Bereich der Führungsoberfläche 970 ist unter dem zweiten Ausschnitt 972 positioniert, so dass die Sichtbarmachung von dem zweiten Bereich der Führungsoberfläche 970 verbessert wird.
  • Die erste Führungsstruktur 902 legt ebenfalls eine erste Kontaktoberfläche des Werkstücks 976 und eine zweite Kontaktoberfläche des Werkstücks 978 fest. Die erste Kontaktoberfläche des Werkstücks 976 ist ein unterseitiger Bereich von der Sagenauflage 910, welcher im Allgemeinen parallel zu dem Schnittspalt 926 ist. Die zweite Kontaktoberfläche des Werkstücks 978 ist ein unterseitiger Bereich von der Sagenauflage 908, welcher im Allgemeinen parallel zu dem Schnittspalt 926 ist. Die Kontaktoberfläche des Werkstücks 976 und die Kontaktoberfläche des Werkstücks 978 sind in der Aushöhlung 936 positioniert.
  • Die Führungsstruktur 904 ist im Wesentlichen identisch mit der Führungsstruktur 902. Der Vollständigkeit halber wird die Führungsstruktur 904 jedoch im Detail beschrieben. Die Führungsstruktur 904 weist eine Sagenauflage 980 und eine Sagenauflage 982 auf, wobei beide davon an einem Unterteil 984 befestigt sind. Die erste Sägenauflage 980 legt eine erste Kontaktoberfläche der Säge 986, eine erste Stufenstruktur 988 und eine zweite Stufenstruktur 990 fest.
  • Die zweite Sagenauflage 982 von der Führungsstruktur 904 legt eine zweite Kontaktoberfläche der Säge 992 fest. Diejenige Ebene, welche von der ersten Kontaktoberfläche der Säge 986 festgelegt wird, schneidet diejenige Ebene, welche von der zweiten Kontaktoberfläche der Säge 992 festgelegt wird, um einen Schnittwinkel θ2 festzulegen, welcher eine Größe von neunzig Grad (90°) besitzt. Bei anderen Ausführungsformen besitzt der Schnittwinkel θ2 eine Größe, welche größer als achtzig Grad (80°) und weniger als hundert Grad (100°) beträgt.
  • Die zweite Kontaktoberfläche der Säge 992 ist von der ersten Kontaktoberfläche der Säge 986 beabstandet, um dazwischen liegend einen Schnittspalt 994 festzulegen. Der Schnittspalt 994 ist entlang einer Spaltachse 995 orientiert und weist einen ersten Spaltbereich 996, einen zweiten Spaltbereich 998 und einen dritten Spaltbereich 1000 auf. Die Spaltachse 995 und die Spaltachse 928 schneiden sich in einem spitzen Winkel θ (44). Der spitze Winkel θ besitzt eine Größe, die größer als fünfundvierzig Grad (45°) und weniger als fünfundsiebzig Grad (75°) ist.
  • Wie in 46 und 47 dargestellt, legt das Unterteil 984 von der Führungsstruktur 904 eine Aushöhlung 1002 fest, welche unterhalb des Schnittspalts 994 positioniert ist. Die Aushöhlung 1002 weist einen Werkstückraum 1004, einen Anfangsraum für ein Schnittelement 1006, welcher an einer ersten Seite von dem ersten Werkstückraum 1004 positioniert ist, und einen ersten Endraum für ein Schnittelement 1008 auf, welcher an einer gegenüber liegenden zweiten Seite von dem ersten Werkstückraum 1004 positioniert ist. Der erste Werkstückraum 1004 ist unterhalb des zweiten Spaltbereichs 998 positioniert und nimmt ein Werkstück W auf, welches während einer Schnittoperation von der Sägeanordnung 100 geschnitten werden soll. Der erste Anfangsraum für ein Schnittelement 1006 ist unterhalb des ersten Spaltbereichs 996 positioniert und befindet sich dort, wo das Schneidrad 300 am Anfang von der Schnittoperation positioniert ist. Der erste Endraum für ein Schnittelement 1008 ist unterhalb eines dritten Spaltraums 1000 positioniert und befindet sich dort, wo das Schneidrad 300 am Ende von der Schnittoperation positioniert ist.
  • Das Unterteil 984 von der Führungsstruktur 904 weist eine erste Seitenwand 1010, eine zweite Seitenwand 1012, und Stirnwand 1014, und die gemeinsame Seitenwand/Stirnwand 950 auf. Die erste Seitenwand 1010 und die zweite Seitenwand 1012 sind im Allgemeinen parallel zueinander positioniert. Die erste Stirnwand 1014 erstreckt sich zwischen der ersten Seitenwand 1010 und der zweiten Seitenwand 1012. Die gemeinsame Stirnwand 950 ist an einem Führungsendbereich von der ersten Führungsstruktur 902 positioniert und erstreckt sich zwischen der ersten Seitenwand 1010, der zweiten Seitenwand 1012 und ebenfalls der Seitenwände 944, 946 von der anderen Führungsstruktur 902.
  • Wie in 46 dargestellt, legt das Unterteil 984 von der Führungsstruktur 904 den Werkstückraum 1004 fest. Der Werkstückraum 1004 wird von einem ersten Werkstückabschnitt 1018 und einem zweiten Werkstückabschnitt 1020 festgelegt. Der erste Werkstückabschnitt 1018 ist in der ersten Seitenwand 1010 ausgebildet und wird von einer ersten Abschnittsoberfläche 1022 festgelegt, welche von einer zweiten Abschnittsoberfläche 1024 beanstandet ist. Der zweite Werkstückabschnitt 1020 ist in der zweiten Seitenwand 1012 ausgebildet und wird von einer dritten Abschnittoberfläche 1026 festgelegt, welche von einer vierten Abschnittsoberfläche 1028 beanstandet ist. Der erste Werkstückabschnitt 1018 ist von dem zweiten Werkstückabschnitt 1020 beanstandet, um dazwischen liegend den Werkstückraum 1004 festzulegen.
  • Die Führungsstruktur 904 weist die Führungswand 964 und die Führungswand 966 auf, um die Schnittführung 900 beim Positionieren auf einem Werkstück W zu unterstützen. Die erste Führungswand 964 ist in der Aushöhlung 1002 positioniert und legt einen ersten Bereich der Führungsoberfläche 1034 fest. Der erste Bereich der Führungsoberfläche 1034 ist unter dem Schnittspalt 994 positioniert. Die Abschnittsoberfläche 956, die Abschnittsoberfläche 1022, der Bereich der Führungsoberfläche 968 und der Bereich der Führungsoberfläche 1034 liegen in einer Ebene 1038. Die zweite Führungswand 966 ist in der Aushöhlung 1002 positioniert und legt einen zweiten Bereich der Führungsoberfläche 1036 fest. Der zweite Bereich der Führungsoberfläche 1036 ist unter dem Schnittspalt 994 positioniert. Die Abschnittsoberfläche 958, die Abschnittsoberfläche 1024, der Bereich der Führungsoberfläche 970 und der Bereich der Führungsoberfläche 1036 liegen alle in einer zweiten Ebene 1040, welche zu der Ebene 1038 parallel ist.
  • Die Sägenauflage 980 legt einen Ausschnitt 1042 und einen Ausschnitt 1044 in der ersten Kontaktoberfläche der Säge 986 fest. Der Ausschnitt 1042 und der Ausschnitt 1044 sind jeweils angrenzend an den Schnittspalt 994. Der Bereich der Führungsoberfläche 1036 ist unter dem Ausschnitt 1024 positioniert, so dass die Sichtbarmachung von dem Bereich der Führungsoberfläche 1036 verbessert wird. Der Bereich der Führungsoberfläche 1034 ist unter dem Ausschnitt 1044 positioniert, so dass die Sichtbarmachung von dem Bereich der Führungsoberfläche 1034 verbessert wird.
  • Die Führungsstruktur 904 legt ebenfalls eine erste Kontaktoberfläche des Werkstücks 1046 und eine zweite Kontaktoberfläche des Werkstücks 1048 fest. Die erste Kontaktoberfläche des Werkstücks 1046 ist ein unterseitiger Bereich von der Sägenauflage 980, welcher im Allgemeinen parallel zu dem Schnittspalt 994 ist. Die zweite Kontaktoberfläche des Werkstücks 1048 ist ein unterseitiger Bereich von der Sägenauflage 982, welcher im Allgemeinen parallel zu dem Schnittspalt 994 ist. Die Kontaktoberfläche des Werkstücks 1046 und die Kontaktoberfläche des Werkstücks 1048 sind in der Aushöhlung 1002 positioniert.
  • Der mittlere Teil 906 ist zwischen der ersten Führungsstruktur 902 und der zweiten Führungsstruktur 904 positioniert. Der mittlere Teil 906 ist mit der Seitenwand 946 und der Seitenwand 1012 verbunden und setzt die Position von der Führungsstruktur 902 relativ zu der Führungsstruktur 904 fest. Ein Raum zwischen der Führung 1050 ist unterhalb von dem mittleren Teil 906 festgelegt. Da die Führungsstruktur 902 von der Führungsstruktur 904 getrennt ist, gibt es dazwischen liegend einen Raum und wird als der Raum zwischen der Führung 1050 bezeichnet.
  • Das mittlere Teil 906 weist eine erste Anstoßstruktur 1052 und eine zweite Anstoßstruktur 1054 auf. Die erste Anstoßstruktur 1052 ist in der Aushöhlung 1002, dem Raum zwischen der Führung 1050 und der Ausfüllung 936 angeordnet. Demzufolge ist die Anstoßstruktur 1052 sowohl unter dem Schnittspalt 926 als auch dem Schnittspalt 994 positioniert. Die Anstoßstruktur 1052 legt eine Anstoßoberfläche 1056 fest, gegen welche ein Werkstück W während Schnittoperationen positioniert ist. Die Anstoßstruktur 1052 weist den Bereich der Führungswand 970 und den Bereich der Führungswand 1036 auf. Die Abschnittsoberfläche 958, die Abschnittsoberfläche 1024 und die Anstoßoberfläche 1056 liegen in der Ebene 1040.
  • Die Anstoßstruktur 1054 ist in der Aushöhlung 936, dem Raum zwischen der Führung 1050 und der Aushöhlung 1002 angeordnet. Demzufolge ist die Anstoßstruktur 1054 sowohl unter den Schnittspalt 926 als auch dem Schnittspalt 994 positioniert. Die Anstoßstruktur 1054 legt eine Anstoßoberfläche 1058 fest, gegen welche ein Werkstück W während Schnittoperationen positioniert ist. Die Anstoßstruktur 1054 weist den Bereich der Führungswand 968 und den Bereich der Führungswand 1034 auf. Die Abschnittsoberfläche 956, die Abschnittsoberfläche 1022 und die Anstoßoberfläche 1058 liegen in der Ebene 1038.
  • Der mittlere Teil 906 weist des Weiteren eine Spannstruktur 1060 auf, welche eine flache Spannoberfläche 1062 und zahlreiche Stützrippen 1064 umfasst. Die Spannstruktur 1060 nimmt eine Spannkraft auf, welche die Schnittführung 900 mit dem Werkstück W verbindet. Die Stützrippen 1064 erhöhen die Strukturfestigkeit von der Schnittführung 900, so dass sie nicht verformt wird oder auf andere Weise als eine Folge von der Spannkraft beschädigt wird.
  • Im Betrieb wird die Schnittführung 900 zum Führen des Schneidrads 300 von der Sägeanordnung 100 durch ein Werkstück W eingesetzt. Besonders wird die Schnittführung 900 zum Ausführen eines zusammengesetzten Gehrungsschnitts in einem Werkstück W eingesetzt. Ein zusammengesetzter Gehrungsschnitt ist ein Schnitt, welcher gefast und gegehrt ist. Diese Arten von Schnitten werden häufig beim Schneiden von Deckenleisten durchgeführt, welche an einer inneren oder einer äußeren Ecke von dem Raum zusammengefügt werden sollen.
  • Um einen Schnitt mit der Schnittführung 900 auszuführen, wird das Werkstück W in einem oder mehreren von dem Werkstückraum 938 und dem Werkstückraum 1004 positioniert. Eine Kante von dem Werkstück wird gegen eine oder mehrere von der Anstoßoberfläche 1056 und der Anstoßoberfläche 1058 positioniert. Die Schnittführung 900 wird entlang des Werkstücks W bewegt, bis die gewünschte Schnittlinie mit einem von den Bereichen der Führungsoberfläche 968, 970, 1034, 1036 ausgerichtet ist, welche durch die Ausschnitte 972, 974, 1042, 1044 sichtbar sind. Abhängig von der gewünschten Schnittorientierung kann eine Fläche von dem Werkstück W gegen oder weg von der Kontaktoberfläche des Werkstücks 976, 978, 1046, 1048 positioniert sein. Die Sägeanordnung 100 sollte mit dem bündigen Schneidrad 300 ausgestattet sein, wenn sie ebenfalls mit der Schnittführung 900 verwendet wird. Nachdem die Schnittführung 900 ausgerichtet wurde, wird auf die gleiche Art und Weise eine Schnittoperation durchgeführt, wie sie mit der oben stehend beschriebenen Fasenführungsstruktur 782 durchgeführt wurde.
  • Merkmale des Standfuß bezogen auf das Gehrungssägen
  • Führung und Schnittführung für Deckenleisten
  • Der Standfuß 456 von der Sägeanordnung 100 ist für den Betrieb mit der Gehrungsschnittführung 780 und der Schnittführung für Deckenleisten 900 geeignet. Wie in 48 und 49 dargestellt, weist das Unterteil 458 von dem Standfuß 456 ein Hauptteil 1110, einen ersten auskragenden Bereich 1112 und einen zweiten auskragenden Bereich 1114 auf. Der Hauptteil 1110 weist eine obere Oberfläche des Unterteils 1116, eine untere Oberfläche des Unterteils 1118 und eine seitliche Seitenwandoberfläche 1120 auf. Die untere Oberfläche des Unterteils 1118 ist gegen die Kontaktoberfläche der Säge 792 während Schnittoperationen positioniert, bei denen die Schnittführung 780 eingesetzt wird. Die seitliche Seitenwandoberfläche 1120 erstreckt sich zwischen der unteren Oberfläche des Unterteils 1118 und der oberen Oberfläche des Unterteils 1116.
  • Der erste auskragende Bereich 1112 erstreckt sich seitlich von dem Hauptteil 1110 und endet, um eine Führungsoberfläche 1122 von der seitlichen Seitenwandoberfläche 1120 festzulegen. Die Führungsoberfläche 1122 ist im Hinblick auf die untere Oberfläche des Unterteils 1118 abgeschrägt. Der zweite auskragende Bereich 1114 erstreckt sich ebenfalls seitlich von dem Hauptteil 1110 und endet, um eine nachziehende Oberfläche 1124 von der seitlichen Seitenwandoberfläche 1120 festzulegen. Die nachziehende Oberfläche 1124 ist ebenfalls im Hinblick auf die untere Oberfläche des Unterteils 1118 abgeschrägt. Der erste auskragende Bereich 1112 und der zweite auskragende Bereich 1114 sind voneinander beabstandet, um die Öffnung für das Schnittelement oder Durchlass für das Schneidrad 468 festzulegen.
  • Wie in 49 dargestellt, wenn das Unterteil 458 in einem Querschnitt betrachtet wird, dann legen die Führungsoberfläche 1122 und die untere Oberfläche des Unterteils 1118 einen Winkel 1126 von ungefähr einhundertfünfunddreißig Grad (135°) fest. Ähnlich dazu, wenn das Unterteil 458 im Querschnitt betrachtet wird, dann legen die nachziehende Oberfläche 1124 und die untere Oberfläche des Unterteils 1118 einen Winkel 1128 von ungefähr einhundertfünfunddreißig Grad (135°) fest. Bei einer anderen Ausführungsform von dem Standfuß 456 kann derjenige Winkel, welcher von der Führungsoberfläche 1122 und der unteren Oberfläche des Unterteils 1118 festgelegt wird, und derjenige Winkel, welcher von der nachziehenden Oberfläche 1124 und der unteren Oberfläche des Unterteils 1118 festgelegt wird, größer als hundertzwanzig Grad (120°) und weniger als hundertfünfzig Grad (150°) sein.
  • Wie in 50 dargestellt, hindert die oben stehend beschriebene Struktur von dem Standfuß 456 irgendeinen Bereich von dem Standfuß 456 daran, sich unterhalb des Schnittspalts 804 während Schnittoperationen zu erstrecken, bei welchen die Schnittführung 780 und die Schnittführung 900 verwendet werden. Falls sich der Standfuß 456 unterhalb des Schnittspalts 804 und in die Aushöhlung 814 erstrecken sollte, dann würde der Standfuß 456 an dem Werkstück W anstoßen, sobald der Benutzer versucht die Sägeanordnung 100 in Richtung des Werkstücks W zu gleiten, was auf diese Weise das Schneiden von dem Werkstück W verhindert. Demzufolge ermöglicht der Standfuß 456 es dem bündigen Schneidrad 300 sich durch den Schnittspalt 804 zu erstrecken, während er das Unterteil 458 daran hindert, sich durch den Schnittspalt (das heißt das Unterteil ist von dem Schnittspalt beabstandet) zu erstrecken, wenn die untere Oberfläche des Unterteils 1118 in Kontakt mit der Kontaktoberfläche der Säge 792 (39) positioniert ist, und der Flansch 428 in Kontakt mit der Kontaktoberfläche der Säge 802 (39) positioniert ist.
  • Zusätzlich dazu, wie oben im Hinblick auf die Schutzanordnung 422 beschrieben, stellt die abgeschrägte Oberfläche 450 von der Schutzeinrichtung 422 sicher, dass die Schutzeinrichtung 422 von dem Schnittspalt 804 beabstandet ist und stellt sicher, dass kein Bereich von der Schutzanordnung 422 sich durch den Schnittspalt erstreckt, wo sie an das Werkstück anstoßen könnte und eine Schnittoperation stören könnte.
  • Zubehör für das Entgraten
  • Wie in 50 bis 52 dargestellt, weist die Sägeanordnung 100 eine Verbindungselementanordnung oder ein Zubehör zum Entgraten 1150 auf. Das Zubehör zum Entgraten 1150 weist eine Verbindungselementstruktur oder Stützstruktur 1152 und ein abrasives Element oder abreibendes Element 1154 auf. Wie in 53 dargestellt, weist die Stützstruktur 1152 eine Säule oder einen Schaft 1156, eine Plattform oder eine Schulter 1158 und einen Antriebsbereich oder einen Kopf 1160 auf. Die Stützstruktur 1152 ist aus Metall ausgebildet. Bei anderen Ausführungsformen von dem Zubehör zum Entgraten 1150 ist die Stützstruktur 1152 aus Kunststoff ausgebildet.
  • Der Schaft 1156 weist einen Gewindebereich 1162 und einen gewindelosen Bereich 1164 auf. Der Gewindebereich 1162 weist einen Satz von Außengewinde auf, welche ausgelegt sind, um von der Öffnung 1166 in der Antriebswelle 260 von der Dornbaugruppe 148 einfädelnd aufgenommen zu werden, zum Verbinden des Zubehörs zum Entgraten 1150 mit der Sägeanordnung 100. Der gewindelose Bereich 1164 erstreckt sich von dem Gewindebereich 1162.
  • Die Schulter 1158 erstreckt sich von dem gewindelosen Bereich 1164 und von dem Kopf 1160. Die Schulter 1158 weist eine untere Spannfläche oder einen unteren Sitz 1166, welcher gegen das Schneidrad 296 positioniert ist, eine obere Auflagefläche oder einen oberen Sitz 1168, welcher das abrasive Element 1154 lagert, und eine Aussparung für eine Unterlegscheibe 1170 auf. Die Schulter 1158 legt einen im Allgemeinen kreisrunden Umfang fest und besitzt einen Durchmesser von ungefähr einundzwanzig Millimeter (21 mm). Der obere Sitz 1168 erstreckt sich von dem Kopf 1160 für ungefähr sechs Millimeter (6,0 mm). Die Aussparung für eine Unterlegscheibe 1170 ist in der Schulter 1158 festgelegt und ist angrenzend an den unteren Sitz 1166 angeordnet. Die Aussparung für eine Unterlegscheibe 1170 erstreckt sich rund um den Schaft 1156.
  • Wie in 52 dargestellt, erstreckt sich der Kopf 1160 von der Schulter 1158 und dem gewindelosen Bereich 1164. Der Kopf 1160 legt einen im Allgemeinen kreisrunden Umfang fest und besitzt einen Durchmesser von ungefähr neun Millimeter (9,0 mm). Der Kopf 1160 legt eine Werkzeugöffnung oder eine Aussparung 1172 fest, welche eine Führungsfläche besitzt. Die Aussparung 1172 ist polygonal-förmig und ist dazu eingerichtet, um ein Befestigungswerkzeug, wie zum Beispiel einen Inbusschlüssel (nicht dargestellt) aufzunehmen.
  • Das abrasive Element 1154 ist mit dem Kopf 1160 und der Schulter 1158 verbunden. Das abrasive Element 1154 weist einen Schleifstein 1174 auf, welcher eine Innenoberfläche 1176 und einen zentralen Durchgang 1178, eine untere Oberfläche 1180, und eine äußere Seitenfläche festlegt, welche einen verjüngten äußeren Oberflächenbereich 1182 besitzt. Das abrasive Element 1154 ist an der Stützstruktur 1152 befestigt, so dass sich der Kopf 1160 innerhalb des zentralen Durchgangs 1178 befindet. Insbesondere ist die Innenoberfläche 1176 an einer äußeren Seitenfläche von dem Führungsbereich befestigt und die untere Oberfläche 1180 ist an dem oberen Sitz 1168 befestigt.
  • Wie in 50 dargestellt, ist die verjüngte äußere Oberfläche 1182 eine im Allgemeinen konische Oberfläche zum Entgraten. An der Unterseite von der Oberfläche zum Entgraten (am nächsten der Schulter 1158) besitzt das abrasive Element eine Breite von ungefähr einundzwanzig Millimeter (21 mm). An der Spitze von der Oberfläche zum Entgraten (am weitesten von der Schulter 1158 weg positioniert) besitzt das abrasive Element 1157 eine Breite von ungefähr dreizehn Millimeter (13,0 mm).
  • Der Schleifstein 1174 von dem abrasiven Element 1157 ist aus Aluminiumoxid ausgebildet. Besonders kann das abrasive Element als dasjenige Aluminiumoxid ausgebildet sein, wie es in dem Dremel 952 Aluminiumoxid Schleifstein zur Verfügung gestellt wird, welcher von der Robert Bosch Tool Corporation hergestellt wird. Bei einer alternativen Ausführungsform von dem Zubehör zum Entgraten 1150 ist das abrasive Element 1154 aus Siliziumcarbid ausgebildet, wie zum Beispiel dasjenige Siliziumcarbid, wie es in dem Dremel 84922 Siliziumcarbid Schleifstein zur Verfügung gestellt wird, welcher von der Robert Bosch Tool Corporation hergestellt wird. Bei einer weiteren alternativen Ausführungsform von dem Zubehör zum Entgraten 1150 ist das abrasive Element 1154 aus Industriediamanten, irgendeinem Aluminium-basierten Schleifmaterial, kubisches Bornitrid (”CBN”) ausgebildet, und dergleichen.
  • Das Zubehör zum Entgraten 1150 wird zum Befestigen des Schneidrads 296 an der Sägeanordnung 100 an Stelle von der Dornschraube 284 (1) und der Unterlegscheibe 292 (1) verwendet. Der Gewindebereich 1162 wird in die Öffnung 1166 in der Antriebswelle 260 eingeschraubt. Wenn das Zubehör zum Entgraten 1150 auf der Antriebswelle 260 festgezogen ist, dann wird das Schneidrad 296 zwischen der unteren Oberfläche 1180 und dem Distanzstück 288 (1) für eine Rotation mit der Antriebswelle 260 gespannt.
  • Nach dem Befestigen des Zubehörs zum Entgraten 1150 und dem Schneidrad 296 an der Antriebswelle 260 wird die Sägeanordnung 100 zum Durchführen einer Schnittoperation an einem Rohr oder anderen rohrförmigen Struktur verwendet. Als ein Ergebnis von der Schnittoperation ist ein Schnittgrat 1184 (53) an der Schnittkante von dem Rohr ausgebildet.
  • Nach dem Durchführen der Schnittoperation wird das Zubehör zum Entgraten 1150 zum Entfernen des Schnittgrats 1184 verwendet, ohne dabei irgendwelche Veränderungen oder eine Konfiguration von der Sägeanordnung 100 zu benötigen. Das abrasive Element 1154 von dem Zubehör zum Entgraten 1150 wird zum Glätten der Schnittkante von dem Rohr, Schlauch oder Leitung verwendet, welche von dem Schneidrad 296 geschnitten wurden. Besonders wird das abrasive Element 1154 zum Entfernen des Schnittgrats 1184 oder Grats eingesetzt, welcher an dem geschnittenen Ende von dem Rohr ausgebildet ist, nachdem das Rohr mit dem Schneidrad 296 geschnitten worden ist. Zum Verwenden des abrasiven Elements 1154 wird die sich drehende konische Oberfläche zum Entgraten 1182 gegen den Schnittgrat 1184 oder Grat gedrängt, um den Schnittgrat 1184 oder Grat abzutragen.
  • Wie in 53 dargestellt, entfernt die konische Form von dem abrasiven Element 1154 den Schnittgrat oder Grat von der inneren Kante von dem Rohr P1, P2 gleichmäßig. Die konische Oberfläche zum Entgraten 1182 ist gegen die innere Kante von einem Rohr positionierbar, welches einen Innendurchmesser besitzt, welcher größer als der Durchmesser von der Spitze von der Oberfläche zum Entgraten 1182 ist, und welcher geringer als der Durchmesser von der Unterseite von der Oberfläche zum Entgraten 1182 ist. Das Rohr P1 besitzt einen Innendurchmesser von ungefähr einem halben Zoll (0,5 in), und das Rohr P2 besitzt einen Innendurchmesser von ungefähr einem dreiviertel Zoll (0,75 in). Das abrasive Element 1154 entfernt den Schnittgrat 1184 oder Grat gleichmäßig, da die konische Oberfläche zum Entgraten 1182 das meiste oder alles von der inneren Kante von dem Rohr zur gleichen Zeit kontaktiert.
  • Zusätzlich dazu, dass es mit der Sägeanordnung 100 einsetzbar ist, ist das Zubehör zum Entgraten 1150 ebenfalls mit anderen Sägeanordnungen, Schleifapparaten und Elektroschneidwerkzeuge einsetzbar. Zum Beispiel ist das Zubehör zum Entgraten 1150 mit einer Kreissäge und Schleifapparaten einsetzbar, welche für gewöhnlich zum Schneiden von einem metallischen Rohr/Leitung eingesetzt werden. Zusätzlich dazu ist das Zubehör zum Entgraten 1150 verwendbar mit, zum Beispiel tragbaren Bandsägen, welche für gewöhnlich zum Schneiden von einem metallischen Rohr/Leitung verwendet werden.
  • Bei einer anderen Ausführungsform von dem Zubehör zum Entgraten 1150 sind der Kopf 1160 und der Schaft 1156 miteinander verbunden und von der Schulter 1158 und dem abrasiven Element 1154 getrennt. Bei dieser Ausführungsform werden der Kopf 1160 und der Schaft 1156 als ein getrennter Schraubenbolzen (nicht dargestellt) zur Verfügung gestellt, welcher ähnlich zu der Dornschraube 284 (1) ist. Die Schulter 1158 legt eine Öffnung fest, welche einen Durchmesser besitzt, der größer als ein Durchmesser von dem Schaft 1156 ist, aber kleiner als der Durchmesser/Breite von dem Kopf 1160, so dass der Kopf 1160 gegen die Schulter 1158 positioniert ist, wenn das Zubehör zum Entgraten 1150 mit der Sägeanordnung 100 verbunden ist.
  • Während die Offenbarung im Detail in den Zeichnungen und der vorgehenden Beschreibung verdeutlicht und beschrieben wurde, sollte dieselbe auch als veranschaulichend und nicht einschränkend in seinem Charakter betrachtet werden. Es versteht sich, dass lediglich die bevorzugten Ausführungsformen vorgestellt wurden und, dass alle Änderungen, Modifikationen und weitere Anwendungen, die innerhalb des Offenbarungsgedankens sind, geschützt werden sollen.

Claims (19)

  1. Sägeanordnung (100), aufweisend: ein Gehäuse (104), welches einen Innenraum (128) festlegt; einen Motor (136), welcher in dem Gehäuse (104) positioniert ist und eine Motorwelle (172) aufweist, wobei der Motor (136) dazu eingerichtet ist, um die Motorwelle (172) um eine erste Achse (176) zu drehen; ein Schneckengetriebe (140), welches in dem Gehäuse (104) positioniert ist und eine Schneckengetriebewelle (208) aufweist, wobei eine Drehung von der Motorwelle (172) eine Drehung von der Schneckengetriebewelle (208) verursacht; ein Antriebselement (144), welches wirkend mit der Schneckengetriebe (140) gekoppelt ist, wobei die Drehung von der Schneckengetriebewelle (208) eine Bewegung von dem Antriebselement (144) in einem sich wiederholenden Muster verursacht; wobei die Schneckengetriebewelle (208) eine Bohrungsstruktur (204) aufweist, welche ein Sackloch (212) und eine Öffnung (216) festlegt, welche zu dem Sackloch (212) führt; wobei die Bohrungsstruktur (204) einen Satz von Innengewinde (220) festlegt, welche von der Öffnung (216) beabstandet sind, wobei die Motorwelle (172) einen Satz von Außengewinde (180) aufweist, und wobei der Satz von Außengewinde (180) innerhalb des Sacklochs (212) angeordnet ist und kämmend mit dem Satz von Innengewinde (220) im Eingriff ist, um die Schneckengetriebewelle (208) mit der Motorwelle (172) zu koppeln.
  2. Sägeanordnung (100) nach Anspruch 1, wobei (i) die Motorwelle (172) einen ersten Endbereich (192) der Motorwelle (172) und einen gegenüber liegenden zweiten Endbereich der Motorwelle (172) aufweist, und (ii) die Schneckengetriebewelle (208) einen ersten Endbereich von der Schneckengetriebewelle (208) und einen gegenüber liegenden zweiten Endbereich von der Schneckengetriebewelle (208) aufweist, wobei der gegenüber liegende zweite Endbereich von der Schneckengetriebewelle (208) die Bohrungsstruktur (204) aufweist, des Weiteren aufweisend; eine erste Lagerbaugruppe (236, 252), welche den ersten Endbereich (192) von der Motorwelle (172) lagert; eine zweite Lagerbaugruppe (232, 252), welche den zweiten Endbereich von der Motorwelle (172) lagert; und eine dritte Lagerbaugruppe (228, 252), welche den ersten Endbereich von der Schneckengetriebewelle (208) lagert.
  3. Sägeanordnung (100) nach Anspruch 2, wobei: die erste Lagerbaugruppe (236, 252) eine erste Loslagerbaugruppe ist, die zweite Lagerbaugruppe (232, 252) eine zweite Loslagerbaugruppe ist, und die dritte Lagerbaugruppe (228, 252) eine dritte Loslagerbaugruppe ist.
  4. Sägeanordnung (100) nach Anspruch 1, wobei: das Schneckengetriebe (140) einen ersten Satz von Verzahnung (200) aufweist, das Antriebselement (144) einen zweiten Satz von Verzahnung (264) aufweist, und der erste Satz von Verzahnung (200) kämmend mit dem zweiten Satz von Verzahnung (264) im Eingriff ist.
  5. Sägeanordnung (100) nach Anspruch 1, wobei die Drehung von der Motorwelle (172) die Drehung von der Schneckengetriebewelle (208) um die erste Achse (176) verursacht.
  6. Sägeanordnung (100) nach Anspruch 5, wobei: die Drehung von der Schneckengetriebewelle (208) um die erste Achse (176) eine Drehung von dem Antriebselement (144) um eine zweite Achse (268) verursacht, und die erste Achse (176) nicht mit der zweite Achse (268) koinzident ist.
  7. Sägeanordnung (100) nach Anspruch 6, wobei: die erste Achse (176) in einer ersten Ebene (272) liegt, die zweite Achse (268) in einer zweiten Ebene (278) liegt, und die erste Ebene (272) senkrecht zu der zweiten Ebene (278) ist.
  8. Sägeanordnung (100) nach Anspruch 1, wobei: die Motorwelle (172) eine Schulter (188) festlegt, und die Öffnung (216) von der Bohrungsstruktur (204) angrenzend an der Schulter (188) positioniert ist.
  9. Sägeanordnung (100) nach Anspruch 1, wobei: die Motorwelle (172) einen Endbereich (192) der Motorwelle (172) aufweist, welcher ein Ende von der Motorwelle (172) festlegt, und der Satz von Außengewinde (180) (i) an dem Endbereich (192) von der Motorwelle (172) angeordnet ist, und (ii) neben dem Ende von der Motorwelle (172).
  10. Sägeanordnung (100), aufweisend: ein Gehäuse (104), welches einen Innenraum (128) festlegt; einen Motor (136), welcher in dem Gehäuse (104) positioniert ist und eine Motorwelle (172) aufweist, wobei der Motor (136) dazu eingerichtet ist, um die Motorwelle (172) um eine Achse (176) zu drehen; ein Schneckengetriebe (140), welches in dem Gehäuse (104) positioniert ist und eine Schneckengetriebewelle (208) aufweist, wobei eine Drehung von der Motorwelle (172) eine Drehung von der Schneckengetriebewelle (208) verursacht; ein Antriebselement (144), welches wirkend mit der Schneckengetriebe (140) gekoppelt ist, wobei die Drehung von der Schneckengetriebewelle (208) eine Bewegung von dem Antriebselement (144) in einem sich wiederholenden Muster verursacht; wobei eine von der Schneckengetriebewelle (208) und der Motorwelle (172) eine Bohrungsstruktur aufweist, welche eine Bohrung und eine Öffnung festlegt, welche zu der Bohrung führt, wobei die Bohrungsstruktur einen Satz von Innengewinde (220) festlegt, welche von der Öffnung beabstandet sind; wobei die andere von der Schneckengetriebewelle (208) und der Motorwelle (172) einen Satz von Außengewinde (180) aufweist, und wobei der Satz von Außengewinde (180) innerhalb der Bohrung angeordnet ist und kämmend mit dem Satz von Innengewinde (220) im Eingriff ist, um die Schneckengetriebewelle (208) mit der Motorwelle (172) zu koppeln.
  11. Sägeanordnung (100) nach Anspruch 10, wobei (i) die Motorwelle (172) einen ersten Endbereich (192) der Motorwelle (172) und einen gegenüber liegenden zweiten Endbereich der Motorwelle (172) aufweist, und (ii) die Schneckengetriebewelle (208) einen ersten Endbereich von der Schneckengetriebewelle (208) und einen gegenüber liegenden zweiten Endbereich von der Schneckengetriebewelle (208) aufweist, wobei der gegenüber liegende zweite Endbereich von der Schneckengetriebewelle (208) die Bohrungsstruktur (204) aufweist, des Weiteren aufweisend; eine erste Lagerbaugruppe (236, 252), welche den ersten Endbereich (192) von der Motorwelle (172) lagert; eine zweite Lagerbaugruppe (232, 252), welche den zweiten Endbereich von der Motorwelle (172) lagert; und eine dritte Lagerbaugruppe (228, 252), welche den ersten Endbereich von der Schneckengetriebewelle (208) lagert.
  12. Sägeanordnung (100) nach Anspruch 11, wobei: die erste Lagerbaugruppe (236, 252) eine erste Loslagerbaugruppe ist, die zweite Lagerbaugruppe (232, 252) eine zweite Loslagerbaugruppe ist, und die dritte Lagerbaugruppe (228, 252) eine dritte Loslagerbaugruppe ist.
  13. Sägeanordnung (100) nach Anspruch 10, wobei: das Schneckengetriebe (140) einen ersten Satz von Verzahnung (200) aufweist, das Antriebselement (144) einen zweiten Satz von Verzahnung (264) aufweist, und der erste Satz von Verzahnung (200) kämmend mit dem zweiten Satz von Verzahnung (264) im Eingriff ist.
  14. Sägeanordnung (100) nach Anspruch 10, wobei die Drehung von der Motorwelle (172) die Drehung von der Schneckengetriebewelle (208) um die erste Achse (176) verursacht.
  15. Sägeanordnung (100) nach Anspruch 14, wobei: die Drehung von der Schneckengetriebewelle (208) um die erste Achse (176) eine Drehung von dem Antriebselement (144) um eine zweite Achse (268) verursacht, und die erste Achse (176) nicht mit der zweite Achse (268) koinzident ist.
  16. Sägeanordnung (100) nach Anspruch 15, wobei: die erste Achse (176) in einer ersten Ebene (272) liegt, die zweite Achse (268) in einer zweiten Ebene (278) liegt, und die erste Ebene (272) senkrecht zu der zweiten Ebene (278) ist.
  17. Sägeanordnung (100) nach Anspruch 10, wobei: die Motorwelle (172) eine Schulter (188) festlegt, und die Öffnung (216) von der Bohrungsstruktur (204) angrenzend an der Schulter (188) positioniert ist.
  18. Sägeanordnung (100) nach Anspruch 10, wobei: die Motorwelle (172) einen Endbereich (192) der Motorwelle (172) aufweist, welcher ein Ende von der Motorwelle (172) festlegt, und der Satz von Außengewinde (180) (i) an dem Endbereich (192) von der Motorwelle (172) angeordnet ist, und (ii) neben dem Ende von der Motorwelle (172).
  19. Sägeanordnung (100) nach Anspruch 10, wobei: wobei die Schneckengetriebewelle (208) die Bohrungsstruktur (204) aufweist, und wobei die Motorwelle (172) den Satz von Außengewinde (180) aufweist.
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