DE102012105693A1

DE102012105693A1 - Etikett zum Anbringen an einen Spritzenkörper

Info

Publication number: DE102012105693A1
Application number: DE102012105693.5A
Authority: DE
Inventors: Helmut Schreiner; Mark Walter; Robert MEUKEL; Winfried Langenkamp
Original assignee: Schreiner Group GmbH and Co KG
Current assignee: Schreiner Group GmbH and Co KG
Priority date: 2012-06-28
Filing date: 2012-06-28
Publication date: 2014-04-17
Also published as: US9248243B2; US20140005608A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Etiketts (100) zum Anbringen an einen Spritzenkörper (67), welches Etikett (100) beidseits einer Erstreckungsfläche (E) eine erste Flachseite (F1) und eine zweite Flachseite (F2) und folgende Elemente aufweist: – einen ersten Etikettenbereich (51), der um den Spritzenkörper (67) wickelbar ist, – einen zweiten Etikettenbereich (47), der mit dem ersten Etikettenbereich (51) verbunden ist und der auf der ersten Flachseite (F1) und/oder der zweiten Flachseite (F2) eine Nadelaufnahmevorrichtung (71) für eine Spritzennadel (69) zum Schutz vor Verletzungen durch die Spritzennadel (69) aufweist. Dabei wird die Nadelaufnahmevorrichtung (71) durch Aufbringung einer Aufbauschicht (73, 73', 73'', 73'''¸ 73'''’, 73'''’’) auf einem Trägersubstrat (43) des zweiten Etikettenbereichs (47) und Ausformung der Aufbauschicht (73, 73', 73'', 73'''¸ 73'''’, 73'''’’) auf dem Trägersubstrat (43) zu einem die Nadelaufnahmevorrichtung (71) ganz oder teilweise bildenden Aufnahmevorrichtungsbereich hergestellt. Außerdem betrifft die Erfindung ein entsprechend hergestelltes Etikett (100) und eine Maschine (1) zur Herstellung desselben.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Etiketts zum Anbringen an einen Spritzenkörper, welches Etikett beidseits einer Erstreckungsfläche eine erste Flachseite und eine zweite Flachseite und folgende Elemente aufweist:

– einen ersten Etikettenbereich, der um den Spritzenkörper wickelbar ist,
– einen zweiten Etikettenbereich, der mit dem ersten Etikettenbereich verbunden ist und der auf der ersten Flachseite und/oder der zweiten Flachseite eine Nadelaufnahmevorrichtung für eine Spritzennadel zum Schutz vor Verletzungen durch die Spritzennadel aufweist.

Die Erfindung betrifft auch ein derartiges Etikett, einen Spritzenkörper mit einem solchen Etikett sowie eine Maschine zur Herstellung eines derartigen Etiketts.
Das Prinzip von Etiketten mit Nadelaufnahmevorrichtungen ist aus der WO 2006/105807 A1 bekannt. Spezielle Ausführungsformen solcher Etiketten sind näher in der DE 10 2006 048 209 A1 , der DE 20 2008 017 330 U1 , der EP 2 302 610 A2 und der WO 2008/046722 A1 beschrieben. Der Offenbarungsgehalt dieser Anmeldungen wird als Teil der Offenbarung der hier vorliegenden Anmeldung betrachtet.
Allen aus den im Stand der Technik abgeleiteten derartigen Etikettenprodukten ist im Wesentlichen gemein, dass sie einerseits ein Etikett als Kennzeichnungsteil und andererseits ein aufgespendetes Spritzgussteil als mit dem Kennzeichnungsteil verbundene Nadelaufnahmevorrichtung aufweisen, d.h. zwei separate Funktionsteile, die durch ein Pick-and-Place-Verfahren aufwändig zusammengeführt werden müssen. Während der Kennzeichnungsteil nämlich mittels herkömmlicher, in der Etikettentechnologie hinlänglich bekannter Druck-, Kaschier- und Stanzvorgänge hergestellt werden kann, muss das Spritzgussteil separat in einem Spritzgusswerkzeug geformt und dann mit dem Kennzeichnungsteil im Nachhinein verbunden werden. Diese Prozesse sind verhältnismäßig aufwändig und kostenintensiv.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht daher darin, ein Etikett der eingangs genannten Art zu schaffen, das einfacher herstellbar ist und dabei aber bevorzugt denselben Grad an Sicherheit vor Verletzungen aufweist wie ein Etikett gemäß dem Stand der Technik. Insbesondere wird darauf abgezielt, Pick-and-Place-Prozesse möglichst weitgehend zu vermeiden.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1, ein Etikett gemäß Anspruch 12 sowie eine Maschine gemäß Anspruch 15 gelöst.
Demgemäß ist das eingangs genannte Etikett erfindungsgemäß dadurch weitergebildet, dass die Nadelaufnahmevorrichtung durch Aufbringung einer Aufbauschicht auf einem Trägersubstrat des zweiten Etikettenbereichs und Ausformung der Aufbauschicht auf dem Trägersubstrat zu einem die Nadelaufnahmevorrichtung ganz oder teilweise bildenden Aufnahmevorrichtungsbereich hergestellt wird.
Als "Spritzenkörper" wird eingangs und im Folgenden eine Vorrichtung bezeichnet, die eine Spritzennadel umfasst oder mit dieser zu einer Spritze verbindbar ausgebildet ist. Insbesondere werden darunter daher der Körper einer (mit einem Serum abgefüllten oder unabgefüllten) Spritze mit integrierter Spritzennadel, eine Fertigkanüle zum Aufbringen an einen Körper einer Spritze bzw. ein Körper einer Spritze mit aufgebrachter Kanüle verstanden.
Die Erstreckungsfläche des Etiketts ist die während der Produktion in einem nicht auf den Spritzenkörper applizierten Zustand in der Regel im Wesentlichen ebene Fläche des Etiketts. Diese Fläche ist üblicherweise später gekrümmt, wenn das Etikett auf dem Spritzenkörper angebracht ist, wobei das Etikett um den Spritzenkörper auch auf sich selbst überlappend, ggf. auch mehrfach überlappend, also "überrundum" appliziert sein kann.
Der erste Etikettenbereich ist daher um den Spritzenkörper wickelbar (wobei „wickelbar“ wieder so zu verstehen ist, dass eventuell der Spritzenkörpers nur entlang eines Teilumfangs vom Etikett abgedeckt wird), bevorzugt auch auf diesem verklebbar. Hierzu kann er dann auf seiner dem Spritzenkörper zugewandten Flachseite mindestens teilflächig, bevorzugt vollflächig (um eine stärkere Klebewirkung zu erzielen) vorzugsweise mit einem drucksensitiven, besonders bevorzugt mindestens partiell permanent auf dem Spritzenkörper haftenden, Klebstoff ausgestattet sein. Alternativ kann der erste Etikettenbereich auch als Sleeve-Etikett ausgebildet sein, das über den Spritzenkörper gestülpt und an ihn – beispielsweise durch Schrumpfungsverfahren – angepasst wird. Auch ein solches Anpassen wird daher als "Wickeln" im Sinne von "wickelbar" definiert.
Der erste Etikettenbereich umfasst mindestens ein Substrat, das als Träger fungiert, wobei (gegebenenfalls zusätzlich zum Klebstoff) auf mindestens einer seiner Flachseiten eine Bedruckung vorgenommen werden kann, insbesondere eine Informationsbedruckung über den Inhalt des Spritzenkörpers. Dieses Substrat kann Papier und/oder Karton umfassen, bevorzugt aber eine Folie, insbesondere bevorzugt eine Kunststofffolie. Um die Wickelbarkeit des ersten Etikettenbereichs um den Spritzenkörper zu gewährleisten, weist das Substrat eine entsprechend gewählte Flexibilität, d.h. insbesondere Elastizität bzw. Schmiegsamkeit auf, die an den Radius des Spritzenkörpers durch Wahl eines hierfür geeigneten Substratmaterials und einer entsprechenden Substratdicke angepasst ist. Der zweite Etikettenbereich umfasst bevorzugt, jedoch nicht notwendigerweise, dasselbe Substrat wie der erste Etikettenbereich. Dieses Substrat oder ein weiteres Substrat des zweiten Etikettenbereichs fungiert als Trägersubstrat des zweiten Etikettenbereichs.
Auf diesem Trägersubstrat wird erfindungsgemäß eine Aufbauschicht aufgebracht und anschließend an die Aufbringung und/oder gleichzeitig mit der Aufbringung auf dem Trägersubstrat ausgeformt. Die Aufbauschicht, die man deshalb auch als Aufnahme-Aufbauschicht bezeichnen kann, bildet durch diese Ausformung einen Aufnahmevorrichtungsbereich, der die Nadelaufnahmevorrichtung des Etiketts ganz oder zumindest teilweise bildet. In diesem Zusammenhang ist darauf zu verweisen, dass der Begriff der "Ausformung" der Aufbauschicht auch eine Formgebung dieser Aufbauschicht direkt während ihrer Aufbringung mit einschließt, etwa durch entsprechende selektive Aufbringung, etwa in Form einer selektiven Bedruckung, o. ä. Zur Unterscheidung zwischen dem reinen Aufbringen der Aufbauschicht und dem "Ausformen" können insbesondere folgende Kriterien herangezogen werden:

a) Die Aufbauschicht ist bereichsweise höher als ihre ursprüngliche Höhe bei der Aufbringung und/oder
b) die Aufbauschicht erstreckt sich nicht über das gesamte Trägersubstrat, sondern ist entlang der entsprechenden Oberfläche des Trägersubstrats nur partiell, also bereichsweise, aufgebracht und/oder
c) die Höhe der Aufbauschicht übersteigt eine Höhe von ca. 50 μm, also die Höhe einer üblichen Siebdruckschicht, bevorzugt eine Höhe von 100 μm, besonders bevorzugt eine Höhe von 250 μm.

In all diesen drei Fällen kann insofern von einem "Ausformen" der Aufbauschicht gesprochen werden, als die Aufbauschicht gezielt während des Aufbringens und/oder in dessen Nachgang einer willentlichen Formgebung unterzogen wird. Dagegen ist das reine Aufbringen, beispielsweise vollflächige Bedrucken bzw. Beschichten mit einer Schicht, keine Ausformung in diesem Sinne.
Durch das Ausformen der Aufbauschicht auf dem Trägersubstrat kann ein wesentlicher Verfahrensschritt im Vergleich zum Stand der Technik, d.h. zu Pick-and-Place-Verfahren eingespart werden: Das Ausformen kann nämlich direkt auf einem Trägersubstrat des Etiketts erfolgen und nicht eigens getrennt von Etikettenherstellungsprozess in einer separaten Spritzgussmaschine. Es wird dadurch möglich, das gesamte Etikett im Rahmen der hinlänglich bekannten Etiketten-Herstellungstechnologien herzustellen, d.h. rein durch die in der Etikettentechnologie bekannten Verfahren des Druckens, Prägens, Aushärtens, Beschichtens, Kaschierens und Laminierens (die beiden letzten Begriffe werden der Einfachheit halber in der Anmeldung synonym verwendet), Stanzens, Schneidens, Entgitterns und Laserns. Insbesondere kann das ganze Etikett, und dies ist besonders bevorzugt, in einem integrierten Rolle-zu-Rolle-Verfahren hergestellt werden, was bedeutet, dass alle Ausgangsprodukte entweder von Rolle zugeführt oder beschichtet werden und am Ende eine Rolle (bzw. mehrere) vorliegt, auf der das Etikett als Endprodukt aufgewickelt ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren hilft insbesondere dabei, aufwändige Verfahrensschritte wie etwa die separate Herstellung eines Spritzgussteils und das Pick-and-Place-Verfahren einzusparen und somit eine deutlich einfachere Herstellung eines eingangs genannten Etiketts zu ermöglichen. Dies kann auch Aufwand bei der Einrichtung und/oder Wartung der Maschinen sparen, ebenso wie Material und letztendlich Produkt- und Produktionskosten. Gleichzeitig hat die Erfindung das Potenzial, Produktionsausschüsse erheblich zu verringern und so sogar ein noch verlässlicheres Produkt zu liefern als bisher.
Ein Etikett der eingangs genannten Art ist entsprechend erfindungsgemäß dadurch weitergebildet, dass die Nadelaufnahmevorrichtung eine Aufbauschicht auf einem Trägersubstrat des zweiten Etikettenbereichs umfasst, die auf dem Trägersubstrat zu einem die Nadelaufnahmevorrichtung ganz oder teilweise bildenden Aufnahmevorrichtungsbereich ausgeformt ist. Da das Etikett zur Anbringung an einen Spritzenkörper ausgebildet ist, umfasst die Erfindung weiterhin auch einen Spritzenkörper mit einem derartigen erfindungsgemäßen Etikett.
Eine Maschine der eingangs genannten Art ist erfindungsgemäß dadurch weitergebildet, dass sie eine Aufbringungs- und Ausformungseinrichtung aufweist, welche ausgebildet ist, um im Betrieb die Nadelaufnahmevorrichtung durch Aufbringen einer Aufbauschicht auf einem Trägersubstrat des zweiten Etikettenbereichs und Ausformen der Aufbauschicht auf dem Trägersubstrat zu einem die Nadelaufnahmevorrichtung ganz oder teilweise bildenden Aufnahmevorrichtungsbereich herzustellen. Dabei kann die Aufbringungs- und Ausformungseinrichtung als einzelne Einheit realisiert sein, bevorzugt umfasst sie jedoch eine Mehrzahl an Funktionsmodulen oder Stationen, zwischen denen auch andere Module bzw. Stationen angeordnet sind. Zu den Funktionsmodulen oder Stationen können insbesondere gehören:

– Druckeinheiten,
– Schneid- bzw. Stanzeinheiten,
– Trockner- bzw. Vernetzereinheiten,
– Kaschier-/Laminiereinheiten,
– Beschichtungseinheiten,
– Präge- bzw. Stempeleinheiten,
– Laserablationseinheiten,
– Umlenkrollen,
– Wickeleinheiten,
– uvm.

Diese Funktionsmodule bzw. Stationen wirken in ihrer Gesamtheit dann so zusammen, dass sie die komplette Funktion der Aufbringungs- und Ausformungseinrichtung erfüllen.
Weitere besonders vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich auch aus den abhängigen Ansprüchen sowie der nachfolgenden Beschreibung. Dabei können das Etikett und die Maschine auch entsprechend den abhängigen Ansprüchen zum Verfahren weitergebildet sein und jeweils umgekehrt.
Bevorzugt wird zur Erzeugung der Aufbauschicht eine Mehrzahl von Teil-Aufbauschichten aufgebracht. Dies bedeutet, dass die Teil-Aufbauschichten in ihrer Zusammenwirkung die Aufbauschicht bilden, die dadurch entsprechend funktional bzw. geometrisch komplexer ausgebildet sein kann. Beispielsweise können mehrere Teil-Aufbauschichten eine Gesamthöhe der Aufbauschicht (vom Trägersubstrat ab gemessen) erhöhen und/oder es können komplexere geometrische Formen der Aufbauschicht hergestellt werden, beispielsweise mit unterschiedlichen Erstreckungen bzw. Erstreckungsrichtungen parallel zum Trägersubstrat.
Dabei umfassen mindestens zwei der Teil-Aufbauschichten vorzugsweise unterschiedliche Materialien, denn gerade durch die Wahl unterschiedlicher Materialien kann den Teil-Aufbauschichten eine jeweils individuelle Funktion zugewiesen werden: Eine erste, z. B. untere, Teilaufbauschicht kann beispielsweise einer Schaffung einer ersten Distanz vom Trägersubstrat weg dienen, während eine zweite Teilaufbauschicht auf der ersten Teilaufbauschicht, die weiter vom Trägersubstrat entfernt ist, eine Einklemm- oder Einrastfunktion für die Spritzennadel erfüllen kann. Selbstverständlich sind auch beliebige andere Funktionskombinationen neben dieser zuvor genannten, sehr vorteilhaften Kombination denkbar.
Eine besonders bevorzugte Möglichkeit bei Verwendung mehrerer Teilaufbauschichten besteht alternativ oder zusätzlich zur unterschiedlichen Materialwahl darin, dass mindestens zwei Teil-Aufbauschichten in ihren jeweiligen im Wesentlichen parallel zur Erstreckungsfläche liegenden Erstreckungsebenen unterschiedlich groß dimensioniert sind. Eine solche geometrische Differenzierung verschiedener Teil-Aufbauschichten ermöglicht ebenfalls einfach und zielgerichtet eine Zuweisung unterschiedlicher Funktionen zu den Teil-Aufbauschichten. Dabei ist besonders bevorzugt eine erste Teil-Aufbauschicht, die näher am Trägersubstrat positioniert wird als eine zweite Teil-Aufbauschicht, mindestens bereichsweise in eine Richtung entlang ihrer Erstreckungsebene kleiner dimensioniert wird als die zweite Teil-Aufbauschicht entlang ihrer Erstreckungsebene. Hierdurch überkragt die zweite Teil-Aufbauschicht die erste Teil-Aufbauschicht mindestens bereichsweise. Beispielsweise kann so insgesamt eine in zumindest einer Querschnittebene pilzförmige (Gesamt-)Aufbauschicht realisiert werden, wobei die erste Teil-Aufbauschicht die Stielform der Pilzform bildet und die zweite, die erste Teil-Aufbauschicht überkragende Teil-Aufbauschicht, eine dazugehörige Hutform. Auch andere Formen können realisiert werden, beispielsweise solche, bei denen die zweite Teil-Aufbauschicht die erste nur in einer Raumrichtung und/oder nur in einem Teilbereich überkragt. Besonders bevorzugt umfasst die zweite Teil-Aufbauschicht eine folienartige Oberschicht, die mindestens bereichsweise im Wesentlichen parallel zur Erstreckungsfläche angeordnet wird.
Eine solche Oberschicht kann als Folie oder allgemein Substrat auf die erste Aufbauschicht aufkaschiert bzw. auflaminiert werden. Dies ist besonders dann gewünscht, wenn die folienartige Oberschicht besonders stabil, insbesondere besonders reißfest und/oder besonders tragend ausgebildet sein soll. Die folienartige Oberschicht kann aber auch gedruckt werden und sich dann wie ein filmartiger Überzug über einen Bereich oder Teilbereich der ersten Teil-Aufbauschicht hinweg erstrecken. Eine drucktechnische Aufbringung bietet sich dann an, wenn die Oberfolie nur eine geringere Halte- bzw. Überbrückungsfunktion über Bereiche der ersten Teil-Aufbauschicht ausüben soll, denn die drucktechnische Aufbringung ist weniger material- und prozessintensiv und daher leichter in den üblichen Herstellungsprozess von Etiketten integrierbar. Die Oberschicht kann bei bevorzugten Varianten auch mit einer Kleberschicht versehen sein, mit welcher später die Nadel in Kontakt kommt.
Insbesondere um mit dem Aufnahmevorrichtungsbereich die Höhe der Spritzennadel, also ihre Abmessung quer zu ihrer Längsrichtung (d.h. im Endeffekt ihren Durchmesser) erreichen zu können, ist es vorteilhaft, wenn eine Schicht des zweiten Etikettenbereichs einem Verformungsschritt unterzogen wird, beispielsweise einem Heiß- oder Kaltverformen, insbesondere einem Prägeprozess. In eine solche Schicht, insbesondere ein Substrat wie das Trägersubstrat und/oder die zuvor erwähnte Oberschicht (wobei auch die Oberschicht als das Trägersubstrat fungieren kann), und ganz besonders eine Folie, wird bevorzugt bei dem Formungsschritt eine Vertiefung geformt, die im Endprodukt – d.h. dem fertiggestellten Etikett - aus der Erstreckungsfläche heraus ragt. Die Vertiefung definiert dabei mindestens bereichsweise einen gewünschten Nadelaufnahmekanal bzw. Arretierungskanal für die Spritzennadel. Sie bildet also mindestens teilweise eine Art "Koffer" oder "Sarg" für die Spritzennadel. Dazu kann die Vertiefung größer oder gleich dem Durchmesser der Spritzennadel sein, sie kann jedoch auch kleiner dimensioniert sein, so dass weitere Teil-Aufbauschichten der Aufbauschicht und/oder eine gegenüberliegende, im Wesentlichen gegengleich verformte Schicht den verbleibenden Rest des Durchmessers egalisieren. Besonders bevorzugt ist also, dass die durch die (Teil-)Aufbauschichten und die verformte(n) Schicht(en) ein Nadelaufnahmekanal gebildet wird, der so dimensioniert ist, dass die Spritzennadel darin ausreichend Platz findet und sicher eingelassen werden kann.
Das Trägersubstrat für die Aufbauschicht kann ein vom eigentlichen Basissubstrat des Etiketts unterschiedliches, beispielsweise auf das Basissubstrat aufgespendetes bzw. auflaminiertes/-kaschiertes, zweites Substrat umfassen. Dann kann die Aufbauschicht in Richtung des Basissubstrats des Etiketts aufgerichtet sein, um eine gewisse Bauhöhe zwischen dem Basissubstrat und dem Trägersubstrat zu erzielen. Als Basissubstrat wird dabei das Substrat des Etiketts bezeichnet, das im Wesentlichen das Grund-Etikettenmaterial ausbildet, d.h. das die Erstreckungsfläche des Etiketts definiert und auf dem beispielsweise direkt oder indirekt die eingangs erwähnte Klebstoffschicht und /oder eine Informationsbedruckung aufgebracht ist.
Bevorzugt ist das Trägersubstrat aber selber als Basissubstrat des Etiketts ausgebildet. Dies bedeutet, dass die Aufbauschicht auf dieses Basissubstrat aufgebracht wird (ggf. mit zusätzlichen, beispielsweise das Basissubstrat verstärkenden Schichten zwischen dem Basissubstrat und der Aufbauschicht). So kann dann beispielsweise sowohl eine Informationsbedruckung im ersten Etikettenbereich aufgebracht werden als auch die Aufbauschicht im zweiten Etikettenbereich, wobei der erste und der zweite Etikettenbereich dann basierend auf dem Basissubstrat zusammenhängen. Hierdurch vereinfacht sich der Herstellungsprozess; insbesondere kann eine separate Bedruckung (oder anderweitige Aufbringung der Aufbauschicht) auf dem Trägersubstrats und auf dem Basissubstrat vermieden werden. Auch kompliziertere Laminier- bzw. Kaschierprozesse sowie Wendeprozesse der Bahn des Basissubstrats können so eingespart werden. Bevorzugt erfolgt die gesamte Herstellung des Etiketts nämlich wendungsfrei, d.h. ohne Wendung des Basissubstrats während des Herstellungsprozesses.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform der Erfindung besteht darin, dass mindestens eine Schicht des zweiten Etikettenbereichs, bevorzugt ein Basissubstrat, mit Schwächungen ausgestattet wird. Auch hier gilt, dass diese Schicht insbesondere ein Substrat wie das Trägersubstrat und/oder die zuvor erwähnte Oberschicht (wobei auch die Oberschicht als das Trägersubstrat fungieren kann) umfasst, und ganz besonders eine Folie. Eine solche Schwächung kann beispielsweise dazu dienen, die Spritzennadel gezielt entlang dieser Schwächung in die Nadelaufnahmevorrichtung einlassen zu können. Zusätzlich können auch in anderen Bereichen des Etiketts Schwächungen vorgesehen werden, beispielsweise um eine Gelenkachse zu definieren, die ein Abklappen des zweiten Etikettenbereichs vom ersten Etikettenbereich ermöglicht. Hierzu wird im Speziellen auf den oben genannten Stand der Technik verwiesen.
Besonders bevorzugt werden die Schwächungen der Schicht als Materialschwächungen ausgebildet, durch die die Spritzennadel hindurchgedrückt werden kann. Die Schicht kann hierzu beispielsweise lokal in ihrer Schichtdicke reduziert werden oder entlang einer Stanzlinie gestanzt sein. Dabei kann die Stanzung durchlaufend sein, sie kann jedoch auch als unterbrochene Stanzlinie in der Art einer Perforation ausgebildet sein. Dabei weist die Perforation dann vorzugsweise gleich lange und/oder voneinander gleich beabstandete Stanzungen auf, wobei diese auch nicht notwendigerweise als Durchstanzungen, sondern auch als Anstanzungen realisiert sein können. Besonders vorteilhaft ist dabei eine Perforation entlang eines gewünschten Nadelaufnahmekanals der Spritzennadel, welche Perforation so ausgebildet ist, dass sie durch eine durch die Nadel auf die Folie ausgeübte Kraft von höchstens 5 N aufgerissen wird. Eine Perforation kann beispielsweise durch Stanzen erzeugt werden, jedoch auch durch Laserablation der Schicht, wobei diese Laserablation auch die Abtragung nur eines Teils der betreffenden Schicht umfassen kann – Dies gilt auch für jede andere Art der Schwächung.
Eine besondere Form einer solchen Stanzung besteht in einer ungeraden Form. Beispielsweise kann eine wellenförmige und/oder zickzackförmige und/oder zinnenförmige Stanzungsform gewählt werden. Diese Stanzungsform verläuft bevorzugt entlang eines gewünschten Nadelaufnahmekanals der Spritzennadel. Durch die ungerade Form der Stanzung entlang ihres Gesamtverlaufs wird beidseits des Nadelaufnahmekanals beispielsweise alternierend, eine gewisse Überlappung der gestanzten Schicht über den Nadelaufnahmekanal erzielt, wodurch die Spritzennadel einfacher und effektiver arretierbar ist.
Alternativ oder zusätzlich können Schichten bzw. Substrate, durch die z.B. bei der späteren Verwendung eine Nadel hindurchgedrückt werden soll, auch partiell oder vollflächig aus einem leicht einreißbaren Material gebildet werden, wie z.B. Papier oder Alufolie.
Grundsätzlich kann die Aufbauschicht in jedem beliebigen Aggregatszustand aufgebracht werden. Sie kann beispielsweise als Pulverschicht aufgetragen, als Folie aufkaschiert oder als Dampf abgesetzt werden. Bevorzugt ist es, dass eine flüssige Aufbauschicht aufgebracht wird. Unter flüssigen Aufbauschichten werden auch jegliche Arten von mindestens zähflüssigen, also hochviskosen Stoffen bzw. Stoffgemischen verstanden, jedoch auch niedrigviskose Stoffe bzw. Stoffgemische, beispielsweise mit einer Viskosität von Wasser. Es handelt sich dann um eine Aufbauschicht, die im Nachgang zum Aufbringen auf dem Trägersubstrat noch weiter aushärtet bzw. aushärtbar ist. Hierunter zählen also beispielsweise hochflüssige bis zähflüssige Druckfarben, Lacke, Klebstoffe, Schmelzen uvm. Die Aushärtung kann von selbst (nach entsprechender Aushärtungszeit) oder durch geeignete Zusatzmaßnahmen erfolgen. Die Aushärtung erfolgt beispielsweise durch Erstarren (bei Schmelzen) und/oder Trocknen und/oder (beispielsweise UV-Licht-basiertes) Nachvernetzen, z.B. auch unter chemischer Reaktion, etwa bei Zweikomponenten-Gemischen. Die Verwendung einer flüssigen Aufbauschicht bietet unter anderem den
Vorteil, dass sie einfach und kontrolliert auf dem Trägersubstrat aufbringbar und dann (nach)verformbar ist. Dabei erfolgt das Ausformen der Aufbauschicht begleitet durch ihr Aushärten, so dass im Endeffekt eine im Wesentlichen feste Aufbauschicht am Ende des Ausformens vorliegt. Eine solche feste Aufbauschicht kann jedoch trotzdem elastisch verformbar ausgebildet sein, was unter bestimmten Voraussetzungen, etwa zum Aufnehmen der Nadelspitze der Spritzennadel, auch bevorzugt wird.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung bei Verwendung einer flüssigen Aufbauschicht besteht darin, dass die Aufbauschicht eine formbare Gießschicht umfasst, die während und/oder nach der Ausformung nachgehärtet wird. Hierdurch sind besonders hohe Schichtdicken der Aufbauschicht realisierbar. Beispielsweise kann eine Schmelze, etwa ein Heißkleber oder ein ähnliches Stoffgemisch, aufgebracht und ausgeformt werden.
Die Art der Aufbringung der Aufbauschicht ist an sich beliebig wählbar. So kann sie durch Aufsprühen, jegliche Art von Beschichtungsverfahren (Rakeln, Dampfbeschichtung, Düsenbeschichtung), Tropfenauftrag uvm. realisiert werden. Besondere Vorteile ergeben sich, wenn die Aufbauschicht mindestens teilweise drucktechnisch aufgebracht wird: Der Druck, insbesondere hier der Sieb- und Flexodruck, ist hierfür ein besonders geeignetes Aufbringungsverfahren in der Etikettentechnologie. Mit ihm sind recht hohe Schichtdicken, speziell im Siebdruck, erzielbar, wie sie im vorliegenden Falle besonders gewünscht sind, um den Durchmesser der Spritzennadel möglichst weitgehend höhenmäßig auszugleichen. Weitere bevorzugte Druckverfahren, mit denen besonders große Schichtdicken erzielbar sind, sind der Schablonendruck und das Lasersintern. Das jeweils gewählte Druckverfahren kann sowohl rotativ als auch halbrotativ oder im Flachbett durchgeführt werden. Ein weiterer Vorteil des Druckens besteht darin, dass moderne Druckverfahren auch hochpräzise sind und reproduzierbar hochwertige Ergebnisse über einen langen Zeitraum der Produktion hinweg ergeben. Da ohnehin Druckprozesse während der Herstellung des Etiketts zum Einsatz kommen, etwa zur Bedruckung im ersten Etikettenbereich, entstehen bei der drucktechnischen Aufbringung der Aufbauschicht (oder von Teilen der Aufbauschicht) Synergieeffekte, etwa dadurch, dass ein gemeinsames Druckwerk und/oder ein gemeinsamer Trockner bei der Bedruckung beider Etikettenteile verwendet werden kann. Dies bringt sowohl prozesstechnische, als auch zeitliche und damit letztendlich kostenmäßige Einsparungen mit sich.
Bei der drucktechnischen Aufbringung kann in mehreren Druckschritten übereinander gedruckt werden. Dabei sind die einzelnen Druckschritte dann bevorzugt voneinander jeweils durch einen vollständigen oder teilweisen Aushärtungsprozess separiert. Durch diese Maßnahme sind die Schichtdicken der Aufbauschicht im Endeffekt fast beliebig wählbar. Es ist jedoch verfahrenstechnisch vorteilhaft, wenn die drucktechnische Aufbringung in einem einzigen Druckschritt erfolgt. Je nach Druckverfahren sind dabei Schichtdicken von bis zu 200 μm ereichbar.
Insbesondere ist im Rahmen dessen bevorzugt, dass die verwendete Druckfarbe bei der drucktechnischen Aufbringung z.B. ein UV-vernetzendes Acrylat-Rein- oder Copolymerisat umfasst. Dieses Material, das beispielsweise zur Realisierung von haptisch erfassbaren Aufdrucken für Sehbehinderte und Blinde, verwendet wird, etwa auch für den Aufdruck von Warnhinweisen auf pharmazeutischen Etiketten, kann hier aufgrund der besonders hohen realisierbaren Schichtdicken besonders gewinnbringend eingesetzt werden.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird bei der drucktechnischen Aufbringung der Aufbauschicht eine Druckfarbe bzw. ein Drucklack aufgebracht, die bzw. der nach der Aufbringung aktivierbar ist. Dies bedeutet, dass die Druckfarbe bzw. der Drucklack seine endgültige Form und/oder Beschaffenheit, etwa seine Klebrigkeit, Porösität, Elastizität uvm. erst nach der Aufbringung durch eine entsprechende Aktivierung von innen oder außen entwickelt. Ein besonders vorteilhaftes Beispiel für eine solche aktivierbare druckfarbe ist eine hinsichtlich ihres Volumens nachträglich expandierbare Druckfarbe, die bei und/oder nach der Aufbringung durch Aktivierung, beispielsweise durch Aufschäumen aufgrund ihrer ihr innewohnenden Eigenschaften oder durch Bestrahlung, expandiert wird. Hierdurch lässt sich ihre Form und Schichtdicke deutlich mehr variieren, als dies bei nicht aktivierbaren Druckfarben der Fall wäre.
Alternativ oder ergänzend zur Verwendung einer flüssigen Aufbauschicht kann die Aufbringung der Aufbauschicht eine Aufbringung einer Folie umfassen. Diese Folie kann dann nach ihrer Aufbringung entsprechend ausgeformt werden, beispielsweise in einem Heißverformungsschritt, ähnlich einer Heißklebstoffschicht. Alternativ kann ein Prägeverfahren zum Einsatz kommen, und ggf. kann die betreffende Folie gemeinsam mit dem Trägersubstrat des zweiten Etikettenteils verformt werden. Allgemein kann in Bezug auf Verformungsverfahren im Rahmen der vorliegenden Anmeldung gelten, dass Substrate beim Heißverformen stärker verformt werden können als beim Kaltverformen und dass sie aufgrund der geringeren inneren Spannungen weniger spröde werden. Dagegen hat das Kaltverformen vor allem den Vorteil, dass es allgemein gesagt ein einfacherer Prozess ist, insbesondere da auf Erwärmung verzichtet werden kann, der hierdurch schneller und mit geringerem Aufwand durchführbar ist.
Was die Gesamtdicke der Aufbauschicht angeht, so ist bevorzugt, dass diese bei mindestens 200 μm liegt, bevorzugt bei mindestens 300 μm, besonders bevorzugt bei mindestens 400 μm. Eine solche Gesamtdicke der Aufbauschicht wird angestrebt, um möglichst einen großen Teil des Nadeldurchmessers, besonders bevorzugt den gesamten Nadeldurchmesser, höhenmäßig zu erreichen. Spritzennadel weisen typischerweise Durchmesser zwischen 300 und 650 μm auf.
Grundsätzlich kann die Aufbauschicht vollflächig auf dem Trägersubstrat aufgebracht und dann bei der Ausformung rein in ihrer Schichtdicke lokal variiert werden. Ein besonderes Augenmerk der Erfindung liegt jedoch auf der teilflächigen Aufbringung der Aufbauschicht auf dem Trägersubstrat, insbesondere in Abhängigkeit von einem gewünschten Nadelaufnahmekanal der Spritzennadel. Die Form der Aufbauschicht wird also so gewählt, dass der Nadelaufnahmekanal mindestens bereichsweise frei von der Aufbauschicht bleibt. Insbesondere ist dabei bevorzugt, dass die Aufbauschicht beidseitig entlang des gewünschten Nadelaufnahmekanals der Spritzennadel aufgebracht wird, zum Beispiel in Form einer durchgehenden Linie beidseits des Nadelaufnahmekanals. Dabei kann die Aufbauschicht beispielsweise als mindestens bereichsweise um den gewünschten Nadelaufnahmekanal verlaufende gestanzte Folie ausgebildet werden, also als ein Stanzteil zum Ausbilden des Nadelaufnahmekanals.
Allgemein gibt eine Aufbauschicht, die in Abhängigkeit von dem gewünschten Aufnahmekanals geformt ist, diesen Nadelaufnahmekanal in seinem prinzipiellen Verlauf wieder; sie definiert ihn visuell wie haptisch.
Neben der durchgehenden Form kann die Aufbauschicht auch inselförmig entlang des gewünschten Nadelaufnahmekanals ausgestaltet sein. Sie umfasst in diesem Falle also mehrere einzelne, diskrete, voneinander entlang des Trägersubstrats isolierte Aufbauschichtbereiche, die beispielsweise punktförmig ausgebildet sein können. Andere, beispielsweise längliche, Formen der Aufbauschichtbereiche entlang des Nadelaufnahmekanals sind ebenfalls möglich.
Allgemein kann die Aufbauschicht beidseitig des gewünschten Nadelaufnahmekanals so aufgebracht werden, dass einzelne inselförmige Bereiche der Aufbauschicht beidseits einer Längserstreckung des Nadelaufnahmekanals zueinander versetzt angeordnet werden. Hieraus ergibt sich ein alternierendes Muster von inselförmigen Bereichen diesseits und jenseits des Nadelaufnahmekanals, aufgrund dessen trotz ihrer versetzten Anbringung eine gleichmäßige Verteilung seitlicher Haltkräfte in Richtung der Spritzennadel realisiert werden kann.
Weiterhin ist es bevorzugt, dass ein, vorzugsweise kissenartiger, Spitzenschutz an einem Ort im zweiten Etikettenbereich aufgebracht wird, an dem bei bestimmungsgemäßen Gebrauch des Etiketts zur Aufnahme der Spritzennadel eine Spitze der Spritzennadel eingebettet wird. Kissenartig wird der Spitzenschutz insbesondere durch seine Konsistenz, also dadurch, dass die Spritzennadel mit ihrer Spitze darin eindringen kann und danach davon umfasst wird. Alternativ oder zusätzlich kann der Spitzenschutz auch als eine Art Köcher ausgebildet sein, in dem die Nadel aufgenommen wird. Der Spitzenschutz, insbesondere als eine Art "Nadelkissen" für die Spritzennadel, ist immer dann zur Aufnahme der Spritzennadel geeignet, wenn er so positioniert ist, dass die Spritzennadel bei am Spritzenkörper korrekt, d.h. bestimmungsgemäß angebrachtem Etikett beim Einführen in die Nadelaufnahmevorrichtung mit ihrer Spitze am Spitzenschutz anstößt oder in diesen eindringt.
Dabei ist besonders bevorzugt, dass der zweiten Etikettenbereich mit dem kissenartigen Spitzenschutz derartig ausgebildet und in Bezug auf den ersten Etikettenbereich angeordnet ist, dass bei bestimmungsgemäßem Anbringen des Etiketts an dem Spritzenkörper und bei einem bestimmungsgemäßen Abknicken der Spritzennadel bei Aufnahme der Spritzennadel im Aufnahmevorrichtungsbereich die Spitze in den Spitzenschutz zwangsgeführt eingeführt, vorzugsweise eingestochen, wird. Dies kann insbesondere dadurch realisiert werden, dass beim Abknicken der Spritzennadel zwei unterschiedliche Radien eine Rolle spielen: der zweite Etikettenbereich liegt beim Abknicken der Spritzennadel an einer Seite der Spritzennadel auf bzw. ist sogar noch ein wenig von ihr beabstandet. Wird nun die Nadel geknickt, so ergibt sich ein Innenradius des Knicks der Spritzennadel, der kleiner ist als der Außenradius des Knicks der Spritzennadel und damit zwangsläufig auch des Knicks des Etiketts. Der zweite Etikettenbereich wird daher beim Knicken entlang der Spritzennadel mit seinem an der Spitze der Spritzennadel angeordneten äußeren Ende etwas in Richtung hin zum Spritzenkörper verschoben. Dadurch verschiebt sich auch das äußere Ende mitsamt dem Spitzenschutz näher in Richtung der Spitze der Spritzennadel und nimmt diese in sich auf.
Vorzugsweise umfasst der kissenförmige Spitzenschutz eine elastisch verformbare und/oder plastische Schicht, die sich mindestens bereichsweise durch die Spritzennadel von einer Ausgangsform oder Ausgangsposition in eine Übergangsform oder Übergangsposition verformen und/oder bewegen, d. h. verschieben, lässt und sich selbstständig nach einem Einstecken oder Einrasten der Spritzennadel zumindest teilweise zurück in Richtung der Ausgangsposition bewegt. Dadurch umschließt der Spitzenschutz die Spitze der Spritzennadel fest und bettet diese ein. Die Spritzennadel dringt also mit einer möglichst geringen Kraft in den Spitzenschutz ein und erfährt dann bevorzugt eine höhere Kraft, die sie im Spitzenschutz hält. Besonders bevorzugte geeignete Materialien zur Ausbildung des Spitzenschutzes sind z.B. PU-Harze, Acrylate, Silikone, PU/Acrylat-Copolymerisate, Schäume etc. Der Spitzenschutz kann vorzugsweise so ausgebildet sein, dass die Nadel zwar in den Spitzenschutz einsteckbar aber nicht ganz durchstechbar ist. Diese kann auch realisiert werden, indem der Spitzenschutz bereichsweise aus unterschiedlichen Materialien besteht.
Besonders bevorzugt ist der kissenförmige Spitzenschutz in seiner flächigen- und/oder höhenmäßigen Dimensionierung in Bezug auf das Trägersubstrat größer ausgebildet als andere Bereiche der Aufbauschicht, insbesondere als andere inselförmige Bereiche der Aufbauschicht. Er ragt damit weiter aus der Fläche des Trägersubstrats heraus, so dass er eine verbesserte Einbettungsfunktion erfüllen kann als die anderen Bereiche der Aufbauschicht.
Die Ausformung, d. h. Formgebung der Aufbauschicht, kann einerseits, wie oben erwähnt, durch gezieltes Aufbringen der Aufbauschicht und/oder durch Verformen der bereits einmal aufgebrachten Aufbauschicht erfolgen. Ein vorteilhafter Spezialfall der letzteren Vorgehensweise besteht darin, dass die Ausformung der Aufbauschicht zum Aufnahmevorrichtungsbereich durch Entfernen von Bereichen der Aufbauschicht erfolgt. Eine solche Materialentfernung in Bereichen der Aufbauschicht dient also der nachträglichen Ausformung; sie kann beispielsweise durch Stanzen und Entgittern erfolgen. Alternativ hierzu können auch vorgestanzte Formteile hergestellt und dann aufgespendet werden. Besonders bevorzugt ist, dass das Entfernen mithilfe von Laser-Nachbearbeitung erfolgt. Eine Entfernung mit Hilfe von Laserstrahlen, also eine Ablation, kann sehr flexibel gestaltet werden, ist durch Programmierung des Lasers einfach definierbar und inline in einem Etikettenherstellungsprozess problemlos integrierbar. Dabei entsteht nur geringer Abfall in Form von Abbrand, der gezielt durch Absaugen entfernt werden kann.
Zwischen dem ersten Etikettenbereich und dem zweiten Etikettenbereich ist bevorzugt ein Übergangsbereich angeordnet, in dem der zweite Etikettbereich möglichst an definierter Position vom ersten Etikettenbereich wegklappbar ist. Ein solcher Übergangsbereich kann beispielsweise deutlich weniger breit ausgestaltet sein als die anderen beiden Etikettenbereiche und verbindet die beiden Bereiche miteinander. Im Rahmen dessen ist es vorteilhaft, wenn die Aufbauschicht mindestens bereichsweise über den zweiten Etikettenbereich hinaus in einem Übergangsbereich in Richtung des ersten Etikettenbereichs angeordnet wird. Überschüssiges Material der Aufbauschicht in diesem Übergangsbereich kann beim Stanzen der endgültigen Form des Etiketts mit entfernt werden. Die Verlängerung der Aufbauschicht in den Übergangsbereich hinein kann beispielsweise dazu dienen, den Übergangsbereich dicken- und materialmäßig zu verstärken und so (ggf. unterstützt durch eine lokale Schwächung der Aufbauschicht im Übergangsbereich) einen definierten Knickort zum Wegklappen des zweiten Etikettenbereichs zu erreichen. Es ist daher besonders bevorzugt, dass die Aufbauschicht im Bereich des Übergangsbereichs lokal geschwächt wird, bevorzugt so, dass eine hieraus resultierende lokale Schwächung in eine Richtung ausgebildet ist, die von der Längsrichtung des Etiketts vom ersten Etikettenbereichs in Richtung des zweiten Etikettenbereichs abweicht. Derartige mögliche Schwächungsmuster, die einfach durch Materialaussparungen und/oder –prägungen in der Aufbauschicht herstellbar sind, können beispielsweise nach Vorbild der europäischen Patentanmeldung EP 2 302 610 A2 ausgestaltet sein. Zusätzlich kann aber die Aufbauschicht in anderen Teilbereichen des Übergangsbereichs, z.B. direkt neben der lokalen Schwächung, lokal verstärkt werden, um die unterschiedlichen Knickradien von Spritzennadel und Etikettenbereich und damit wie oben erläutert eine Eindringtiefe der Nadelspitze in einen Spitzenschutz zu vergrößern.
Was den ersten Etikettenbereich angeht, so wird dieser bevorzugt bedruckt, besonders bevorzugt mindestens mit einer Beschriftungsbedruckung, d.h. mit Zeichen, Buchstaben, Ziffern bzw. Symbolen, aus der der Inhalt des und bestimmte Hinweise auf den Inhalt des Spritzenkörpers hervorgehen. Der erste Etikettenbereich dient also als Kennzeichnungsbereich des Etiketts.
Besonders bevorzugt ist der erste Etikettenbereich mindestens bereichsweise transparent ausgebildet und die Bedruckung umfasst eine Beschriftungsbedruckung, die mindestens bereichsweise durch eine deckende, vorzugsweise eine deckend weiße, gedruckte Opakschicht hinterlegt ist. Solche Opakschichten können beispielsweise im Siebdruck hergestellt werden. Alternativ zur opaken Bedruckung eines transparenten ersten Etikettenbereichs kann auch ein opaker erster Etikettenbereich verwendet werden. Auch der zweite Etikettenbereich kann opak sein, beispielsweise auch deckend opak bedruckt, wobei hier auch andere Farben Verwendung finden können, beispielsweise eine Signalfarbe wie rot zur besseren Erkennbarkeit der Nadelaufnahmevorrichtung. Auch das Material der Aufbauschicht kann bevorzugt ganz oder teilweise in einer derartigen Signalfarbe gehalten sein.
Die Bedruckung des ersten Etikettenbereichs kann prinzipiell auf seinen beiden Flachseiten erfolgen, wobei sie bevorzugt auf der ersten Flachseite erfolgt, besonders bevorzugt im Konterdruck auf transparenten Untergrund, so dass ein Benutzer die Bedruckung von der anderen Flachseite her richtig herum lesen kann. Bei Bedruckung der ersten Flachseite des ersten Etikettenbereichs kann der Aufbau der Nadelaufnahmevorrichtung auf derselben Flachseite erfolgen, so dass kein Wenden in der Herstellung notwendig wird. Durch den Konterdruck ist die Bedruckung nach dem Aufbringen des Etiketts auf den Spritzenkörper automatisch durch das Substrat des Etiketts oberhalb der Bedruckung hin zum Benutzer geschützt. Alternativ kann auch ein Direktdruck erfolgen, das heißt ein Druck in einer Ausrichtung, bei der die Bedruckung von der Druckseite her lesbar bzw. verstehbar ist.
Um das Etikett selbstklebend auszustatten, wird gemäß einer ersten Variante eine mindestens bereichsweise Ausstattung der ersten Flachseite des ersten Etikettenbereichs mit einem Klebstoff nach der Bedruckung der ersten Flachseite des ersten Substratteils durchgeführt. Diese kann sowohl durch Verdrucken von Klebstoff als auch durch Aufkaschieren einer Klebstoffschicht erfolgen.
Gemäß einer zweiten Variante werden der erste Etikettenbereich und der zweite Etikettenbereich aus einem zusammenhängenden, mit einem Klebstoff beschichteten Substratmaterial ausgebildet. Als Substratmaterial wird also ein vorbeschichtetes Selbstklebematerial verwendet, was den Vorteil aufweist, dass die Klebstoffeigenschaften schon vorab optimal gewählt werden und Standardmaterialien Verwendung finden können.
Allgemein bestehen die drei Möglichkeiten, ein mit Klebstoff unbeschichtetes, ein mit Klebstoff teilbeschichtetes (partiell beschichtetes) oder ein mit Klebstoff vollflächig beschichtetes Substratmaterial als Basismaterial zu verwenden. Bei vollbeschichteten Substratmaterialien und ggf. auch bei teilbeschichteten wird bevorzugt eine Klebewirkung des Klebstoffs mindestens bereichsweise mindestens im zweiten Etikettenbereich reduziert.
Ein solcher sogenannter "Kleberkiller", d.h. der Aufdruck einer Lackschicht oder alternativ eine aufkaschierte abdeckende Folie auf dem Klebstoff hilft, die Klebewirkung des Klebstoffs an den Stellen, an denen sie unerwünscht ist, zu reduzieren und bevorzugt vollständig aufzuheben. Dies ist insbesondere in den Bereichen des Etiketts erwünscht, die in Kontakt mit der Umwelt, also mit Benutzern oder der Luft, kommen können, um Verunreinigungen des Etiketts, etwa durch Staub, zu unterbinden.
In der Regel werden Etiketten auf Trägerbahnen, üblicherweise aus Silikonpapier oder silikonisierten Folien, bereitgestellt. Im Rahmen der Erfindung ist es bevorzugt, dass das Etikett auf einer Trägerbahn bereitgestellt wird, die mindestens bereichsweise im Bereich des zweiten Etikettenbereichs ausgespart ist. Dies führt zu einer gewissen Dickenreduzierung im Bereich des zweiten Etikettenbereichs, und zudem kann genau dort statt der Trägerbahn der oben erwähnte Kleberkiller auf die erste Flachseite des Etiketts aufgebracht werden, so dass die Trennwirkung der Trägerbahn ohnehin entfällt.
Weiterhin ist es bevorzugt, dass das Etikett auf einer Trägerbahn bereitgestellt wird, die mindestens bereichsweise im Bereich des ersten Etikettenbereichs mit einer Abstandsschicht zum Höhenausgleich der Höhe der Nadelaufnahmevorrichtung ausgestattet wird. Die Trägerbahn wird dazu bevorzugt auf ihrer dem ersten Etikettenbereich abgewandten Flachseite mit der Abstandsschicht versehen, die beispielsweise gedruckt, anderweitig flüssig aufgebracht, ggf. auch noch aufgeschäumt werden kann. Alternativ kann eine Abstandsschicht auf die Trägerbahn in diesem Bereich auflaminiert werden. Durch die Abstandsschicht weist der erste Etikettenbereich zuzüglich der Trägerbahn und ebenjener Abstandsschicht bevorzugt im Wesentlichen die gleiche Dicke auf wie der zweite Etikettenbereich mit seiner Nadelaufnahmevorrichtung. Hierdurch wird das Aufwickeln auf Rolle erheblich erleichtert und ein Verhaken der Nadelaufnahmebereiche im aufgewickelten Zustand vermieden.
Bei der bisherigen Herstellungsmethode für Etiketten der eingangs genannten Art erfolgte das Pick-and-Place-Verfahren immer auf einer Etikettenbahn mit nur einem Nutzen: Dadurch konnte die Nadelschutzvorrichtung von immer derselben Seite her aufgespendet werden. Dies bedeutet, dass bisher entweder ein Halbfertigprodukt des Etiketts in einer Mehrzahl von Nutzen erstellt wurde, die dann vor der Verspendung der Nadelschutzvorrichtung voneinander separiert wurden oder dass gleich eine Etikettenbahn mit nur einem Nutzen hergestellt wurde, auf den dann am Ende des Herstellungsprozesses die Nadelschutzvorrichtungen aufgespendet wurden. Da das Aufspenden separater Teile beim erfindungsgemäßen Verfahren jedoch prinzipiell obsolet wird, ist es im Rahmen der Erfindung bevorzugt, dass das Etikett in mehreren nebeneinander in einer Bahnverlaufsrichtung angeordneten Nutzen hergestellt wird, welche Nutzen bevorzugt nach einem Abschluss der Herstellung des Etiketts voneinander aufgerollt, besonders bevorzugt getrennt und einzeln aufgerollt, werden. Dies bedeutet, dass zumindest die Aufbringung und Ausformung der Aufbauschicht auf einer mehrnutzigen Etikettenbahn durchgeführt wird, was erheblich effektiver und raum- und kostensparend für die Produktion ist.
Bevorzugt wird das Etikett komplett in einem Rolle-zu-Rolle-Verfahren hergestellt. Dies bedeutet, dass mindestens das Basissubstrat des Etiketts, bevorzugt alle zugeführten Substrate, bahnförmig von Rolle zugeführt werden und dass das Endprodukt, also das fertiggestellte Etikett ebenfalls wieder auf Rolle aufgewickelt wird. Dabei erfolgt der Bahn-Vortrieb besonders bevorzugt kontinuierlich, so dass hohe Produktionsgeschwindigkeiten erzielt werden können. Hierzu ist weiter bevorzugt, dass auch alle im Prozess eingesetzten Module oder Stationen in einem kontinuierlichen Verfahren operieren, d. h. bei Druckwerken und Stanzen, dass sie mindestens halbrotativ ausgebildet sind.
Vorzugsweise erst nach der Aufbringung und der Ausformung der Aufbauschicht im Bereich des zweiten Etikettenbereichs wird das Etikett so gestanzt, dass sich die Form des zweiten Etikettenbereichs ergibt. Dies bedeutet, dass während des Aufbringungs- und Ausformungsprozesses noch ein größeres Trägersubstrat vorliegt als beim Endprodukt. Dadurch werden diese beiden Prozesse einfacher und kontrollierter handhabbar, da sich hierdurch die Stabilität der Bahn erhöht
Als besonders vorteilhaft hergestelltes und sehr funktionales erfindungsgemäßes Etikett hat sich ein solches erwiesen, bei dem der zweite Etikettenbereich mindestens ein Basissubstrat als Trägersubstrat und eine Oberschicht auf einer Flachseite des Basissubstrats sowie eine Schwächung im Basissubstrat und/oder der Oberschicht umfasst, wobei das Basissubstrat und/oder die Oberschicht unter Bildung eines Nadelaufnahmekanals dreidimensional verformt ist und wobei auf der die Schwächung aufweisenden Schicht beidseitig der Schwächung eine Aufbaumasse angeordnet ist. Die Aufbaumasse zusammen mit der Oberschicht bilden dabei gemeinsam die Aufbauschicht aus. Die Aufbaumasse ist also eine Teil-Aufbauschicht. Sie kann zwischen dem Basissubstrat und der Oberschicht und/oder auf der von der Oberschicht wegweisenden Flachseite des Basissubstrats angeordnet sein. Dabei erstreckt sich die Aufbaumasse bevorzugt jeweils zumindest teilweise im Wesentlichen parallel zum prinzipiellen Verlauf der Schwächung. Ein solches Etikett, dessen Aufbau auch anhand der Figuren noch näher beschrieben wird, hat den Vorteil, dass es besonders einfach herstellbar ist, nämlich insbesondere ohne Wenden des Basissubstrats, da alle Prozessschritte der Herstellung ausnahmslos von einer oberen Flachseite des Basissubstrats her durchgeführt werden können.
Die Erfindung wird im Folgenden unter Hinweis auf die beigefügten Figuren anhand von Ausführungsbeispielen noch einmal näher erläutert. Dabei sind in den verschiedenen Figuren gleiche Komponenten mit identischen Bezugsziffern versehen. Schichten und Komponenten sind dabei nicht notwendigerweise maßstabsgetreu wiedergegeben. Es zeigen:
1 eine schematische Funktionsdarstellung eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Maschine,
2a bis 2c drei Ansichten eines ersten Prozessprodukts einer bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrens, wobei 2a eine Schnittdarstellung entlang einer Schnittlinie A-A und 2c eine Schnittdarstellung entlang einer Schnittlinie C-C in der perspektivischen Darstellung in 2b zeigt,
3a bis 3c drei Ansichten eines zweiten Prozessprodukts derselben Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens mit denselben Darstellungsansichten wie in den 2a bis 2c,
4a bis 4c drei Ansichten eines dritten Prozessprodukts derselben Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens mit denselben Darstellungsansichten wie in den 2a bis 2c,
5a bis 5c drei Ansichten eines vierten Prozessprodukts derselben Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens mit denselben Darstellungsansichten wie in den 2a bis 2c,
6a bis 6c drei Ansichten eines fünften Prozessprodukts derselben Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens mit denselben Darstellungsansichten wie in den 2a bis 2c,
7a bis 7c drei Ansichten eines sechsten Prozessprodukts derselben Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens mit denselben Darstellungsansichten wie in den 2a bis 2c,
8a bis 8c drei Ansichten eines siebten Prozessprodukts derselben Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens mit denselben Darstellungsansichten wie in den 2a bis 2c,
9a bis 9c drei Ansichten eines achten Prozessprodukts derselben Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens mit denselben Darstellungsansichten wie in den 2a bis 2c,
10 eine perspektivische Ansicht von vorne auf eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Etiketts, hergestellt mit dem anhand der 1 bis 9c dargestellten Verfahren,
11 eine seitliche perspektivische Ansicht auf dasselbe Etikett wie in 10,
12a und 12b eine perspektivische Ansicht und eine Ansicht von oben auf einen Bereich einer zweiten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Etiketts,
13a und 13b eine perspektivische Ansicht und eine Ansicht von oben auf einen Bereich einer dritten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Etiketts,
14a und 14b zwei seitliche Ansichten eines Bereichs einer vierten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Etiketts,
15a und 15b eine perspektivische Ansicht und eine seitliche Ansicht auf einen Bereich einer fünften Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Etiketts,
16a bis 16c drei Schnittdarstellungen durch einen Bereich eines Halbzeugs (16a) und eines fertigen Etiketts (16b und c) gemäß einer sechsten Ausführungsform der Erfindung,
17a bis 17d schematisierte Darstellungen eines Ablaufs der Verwendung einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Etiketts bei Applikation einer Spritze.
1 zeigt eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Maschine 1 zur Herstellung einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Etiketts 100. Dabei wird gleichzeitig auf die 2a bis 10 rekurriert, denn entlang des Bahnverlaufs durch die Maschine wird von links nach rechts durch römische Zahlen auf Stati des jeweiligen Prozessprodukts verwiesen. Die römische Zahl II verweist also auf die 2a bis 2c, die römische Zahl III auf die 3a bis 3c und weiter durchlaufend. Die römische Zahl X verweist auf die 10.
Von einer ersten Rolle 2 wird ein selbstklebend beschichtetes transparentes Substratmaterial 3 zugeführt, das eine 36 μm starken PET-Folie umfasst. Das Substratmaterial 3 ist in verschiedenen Darstellungen schematisch in den 2a bis 2c dargestellt. In allen 2a bis 9c sind alle mit "b" bezeichneten Figuren perspektivische Darstellungen auf einen Abschnitt der jeweils dargestellten Materialbahn entlang des Bahnverlaufs in der Maschine 1, die mit "a" bezeichneten Figuren Schnittdarstellungen quer zu diesem Bahnverlauf entlang der Schnittlinien A-A und die mit "c" bezeichneten Figuren Schnittdarstellungen parallel zum Bahnverlauf entlang der Schnittlinien C-C.
Das Substratmaterial 3 umfasst ein Basissubstrat 43 mit einer Erstreckungsfläche E und einer ersten Flachseite F₁ und einer zweiten Flachseite F₂. Es ist auf seiner zweiten Flachseite F₂ vollflächig mit einem drucksensitiven Klebstoff 41 beschichtet ist. Auf der dem Basissubstrat 43 abgewandten Seite des Klebstoffs 41 ist eine Trägerbahn 39 angeordnet, die den Klebstoff 41 vollflächig abdeckt.
Das Substratmaterial 3 wird in der Maschine 1 (vgl. 1) einer Stanzeinheit 5 zugeführt. Diese Stanzeinheit 5 stanzt Schwächungen 45 (vgl. 3a bis 3c) in Form von wellenförmigen Durchstanzungen 45 in das Basissubstrat 43. Hieraus resultiert ein gestanztes Substratmaterial 3'. Die Trägerbahn 39 wird dabei möglichst nicht mit angestanzt.
Ein erstes rotatives Flexo-Druckwerk 7 der Maschine 1 weist eine Druckwalze 7b auf, die in Richtung der ersten Flachseite F₁ gerichtet ist und eine Gegenwalze 7a, die entgegengesetzt, d.h. in Richtung der zweiten Flachseite F₂, gerichtet ist. Das gestanzte Substrat 3' wird in diesem ersten Druckwerk 7 bedruckt, ebenso wie in einem zweiten Flexo-Druckwerk 9. Auch das zweite Flexo-Druckwerk 9 umfasst eine Druckwalze 9b und eine Gegenwalze 9a, die analog zu den Walzen 7a, 7b des ersten Druckwerks 7 ausgerichtet und angeordnet sind. Aus diesen beiden Bedruckungsschritten resultiert das bedruckte Substratmaterial 3'', das in den 4a bis 4c dargestellt ist:
Im ersten Druckwerk 7 wurde eine Informationsbedruckung 55 in einem ersten Etikettenbereich 51 aufgedruckt. Diese Informationsbedruckung 55 weist eine opak weiße Schicht sowie eine entgegen der Blickrichtung auf die erste Flachseite F₁ auf der opak weißen Schicht aufgebrachte Bedruckung mit Zeichen und Symbolen auf. Der Einfachheit halber wurde die Informationsbedruckung 55 als eine Druckschicht, gedruckt in einem Druckvorgang, dargestellt. Sie kann jedoch auch (gerade bei der Bedruckung mit mehreren übereinanderliegenden Schichten ist dies gar nötig) in mehreren separaten Druckvorgängen erstellt werden. Die Informationsbedruckung 55 im ersten Etikettenbereich 51 dient der Kennzeichnungsfunktion des herzustellenden Etiketts: Durch sie wird der zu etikettierende Spritzenkörper und speziell sein Inhalt näher bezeichnet; es handelt sich bei den aufgedruckten Zeichen und Symbolen also insbesondere um Informationen zu Inhalt und Größe der Spritze.
In einem zweiten Etikettenbereich 47, der durch einen Übergangsbereich 49 mit dem ersten Etikettenbereich 51 verbunden ist, wurde im zweiten Druckwerk 9 eine erste Teil- Aufbauschicht 53 als Teil einer Aufbauschicht 73 verdruckt. Die erste Teil-Aufbauschicht 53 umfasst eine Aufbaumasse 53 aus z.B. einem UV-vernetzten Acrylat-Copolymer, die jeweils U-förmig um die Stanzungen 45 herum aufgebracht und ausgeformt ist. Die U-Formen sind dabei so ausgerichtet, dass sie in Richtung der ersten Etikettenbereiche 51 hin offen, in die entgegengesetzte Richtung geschlossen sind. Die beiden Schenkel der U-Formen liegen jeweils parallel zum prinzipiellen Verlauf der Stanzungen 45, die sie umschließen. Die Ausformung der Aufbaumasse 53 erfolgt hier durch eine selektive Bedruckung des Substratmaterials 43, das hier als Trägersubstrat 43 für die Aufbaumasse und insgesamt für die Aufbauschicht 73 dient.
In einem Kaschierdruckwerk 11 (vgl. 1) mit einer Druckwalze 11b und einer Gegenwalze 11a in derselben Ausrichtung wie die beiden Druckwerke 7 und 9 wird das bedruckte Substratmaterial 3'' teilflächig mit einem Kaschierlack 57 beschichtet. 5a bis 5c zeigen das mit dem Kaschierlack 57 beschichtete Substratmaterial 3'''. Der Kaschierlack 57 erstreckt sich über die Aufbaumasse 53 hinweg; ggf. kann er im Bereich der Stanzung 45 auch weggelassen werden, um die Stanzung 45 nicht wieder zu verschließen. Sowohl die Aufbaumasse 53 als auch der Kaschierlack 57 bilden nun als Teil-Aufbauschichten 53, 57 die Aufbauschicht 73.
Der Kaschierlack 57 dient dem Aufkaschieren einer Oberschicht 15 in Form einer Oberfolie 15 in einem Kaschierwerk 13 mit einer oberen Kaschierwalze 13b und einer gegengerichteten Kaschierwalze 13a, analog zu den zuvor erwähnten Druckwerken 7, 9, 11. Die Vorbereitung dieser Oberfolie 15 wird anhand der 1, 6a bis 6c und 7a bis 7c erläutert:
Von einer Rolle wird die Oberfolie 15, die eine 125 μm starke PP-Folie umfasst, bereitgestellt. Die Oberfolie 15 mit einer Oberseite O und einer Unterseite U ist in den 6a bis 6c dargestellt. In einem Prägewerk 17 mit einer konkav ausgerichteten Prägeform 17b und einer konvex ausgerichteten Gegenprägeform 17a wird die Oberfolie 15 heißgeprägt. Das Resultat dieser Prägung ist eine in 7a bis 7c gezeigte kofferartige Vertiefung 79 an der Unterseite U der Oberfolie 15 bzw. eine Auswölbung an der Oberseite O der Oberfolie 15. Die Position und Größe der Vertiefung 79 korrespondiert – wie anhand der Folgefiguren erkennbar mit denen der Aufbaumasse 53.
Über eine Umlenkrolle 19 (vgl. 1) und das Kaschierwerk 13 wird die so geprägte Oberfolie 15 auf das beschichtete Substratmaterial 3''' aufkaschiert. Hierbei und in folgenden Schritten wird der geprägte Bereich vorzugsweise ausgespart, um die Prägung zu erhalten. Hieraus resultiert das in 8a bis 8c dargestellte kaschierte Substratmaterial 3''''. Durch ein passergenaues Aufbringen der Oberfolie 15 derart, dass die kofferartige Vertiefung genau die Aufbaumasse 53 umschließt, umfasst die Aufbauschicht 73 nunmehr die Aufbaumasse 53, den Kaschierlack 57 und die Oberfolie 15, jeweils im Bereich der Aufbaumasse 53. Diese Aufbauschicht 73 bildet gemeinsam mit dem Trägersubstrat 43 die spätere Nadelaufnahmevorrichtung.
In der Folge wird das kaschierte Substratmaterial 3'''' unterseitig weiterbehandelt: Eine Schlitzungseinheit 21 schlitzt hierzu die Trägerbahn 39 in Bahnverlaufsrichtung unterhalb des Übergangsbereichs 49, näher am ersten Etikettenbereich 51 als am zweiten Etikettenbereich 47, auf. Über eine Entgitterungseinheit 23 mit einer oberseitigen Rolle 23b und einer unterseitigen, umlenkenden Rolle 23b wird der Teil der Trägerbahn 39 auf einer Rolle 25 aufgewickelt, der sich unterseitig (also auf der zweiten Flachseite F₂) im zweiten Etikettenbereich 47 und einem Teilbereich des Übergangsbereichs 49 befand. Der Rest der Trägerbahn 39 verbleibt am kaschierten Substratmaterial 3''''. In einem vierten Druckwerk 27 mit einer unterseitigen Druckwalze 27a und einer oberseitigen Gegenwalze 27b wird nun das kaschierte Substratmaterial 3'''' unterseitig mit einer Lackschicht 61 (als Kleberkiller) beschichtet. Dies erfolgt dort, wo der Klebstoff 41 aufgrund der partiellen Entfernung der Trägerbahn freiliegt, so dass die Klebewirkung des Klebstoffs 41 genau in diesem Bereich möglichst weitgehend aufgehoben wird.
In einem fünften Druckwerk 29 mit einer Druckwalze 29a und einer Gegenwalze 29 wird ebenfalls unterseitig vollflächig auf den verbleibenden Bereich der Trägerbahn eine Abstandsschicht 63 gedruckt. Sie dient beim späteren Aufwickeln der fertigen Etikettenbahnen zum Höhenausgleich zwischen dem ersten Etikettenbereich 51 und dem zweiten Etikettenbereich 47, da ja letzterer durch die Aufbauschicht 73 deutlich dicker geworden ist als ersterer.
Aus diesen zuletzt beschriebenen Schlitzungs- und Druckschritten resultiert das Halbfertigprodukt 3''''', das in 9a bis 9c dargestellt ist. Hier ist speziell in 9a erkennbar, dass die Trägerbahn 39 nur noch auf der rechten Seite vorliegt, während der Klebstoff 41 auf der linken Seite durch die Lackschicht 61 vollflächig abgedeckt ist. Unterhalb der verbleibenden Trägerbahn 39 ist die Abstandsschicht 63 aufgebracht. Die Schicht 63 kann auch diskontinuierlich oder teilflächig aufgebracht werden.
Zuletzt erfolgt die Konfektionierung des Halbfertigprodukts 3''''' zum fertigen Etikett 100. Hierzu werden die Konturen des Etiketts mittels einer Stanze 31 ausgestanzt. An einer Entgitterungsstation 33 mit einer oberen Walze 33b und einer unteren Walze 33a wird das Abfallgitter vom fertigen Etikett getrennt und auf einer Abfallrolle 35 aufgewickelt, während die Bahn mit den fertigen Etiketten auf eine Etikettenrolle 37 gewickelt wird.
Das Endprodukt dieses Verfahrens ist in den 10 und 11 gezeigt. Hierbei ist erkennbar, dass das resultierende Etikett 100 drei im Wesentlichen viereckige Bereiche aufweist (von oben nach unten in 10): Der erste Etikettenbereich 51, dessen Kontur der Außenkontur der Informationsbedruckung 55 entspricht, ist durch den Klebstoff 41 mit der Trägerbahn 39 verbunden. Der zweite Etikettenbereich 47 umfasst die Nadelaufnahmevorrichtung 71, die aus der Aufbauschicht und dem gestanzten Trägersubstrat 43 gebildet ist. Der zweite Etikettenbereich 47 ist sowohl in Längs- als auch in Querrichtung des Bahnverlaufs kleiner dimensioniert als der erste Etikettenbereich 51. Die beiden Etikettenbereiche 51, 47 sind durch den Übergangsbereich 49 miteinander verbunden, der in etwa die halbe Länge (quer zur Bahnrichtung) des zweiten Etikettenbereichs 47 aufweist und der bedeutend schmäler (in Bahnrichtung) ausgeführt ist als die beiden Etikettenbereiche 51, 47.
Die Aufbaumasse 53 innerhalb der Nadelaufnahmevorrichtung 71 ist an ihrer in 10 unterseitigen Seite, also in dem Bereich, der die Stanzung 45 weg vom ersten Etikettenbereich 51 weisend abschließt, zugleich als Spitzenschutz 77 ausgebildet. Eine Spitze einer Spritzennadel kann in den Bereich des Spitzenschutzes ein kurzes Stück eindringen und dadurch fest darin eingebettet gehalten werden.
Das Etikett 100 kann nun mithilfe des Klebstoffs 41 im ersten Etikettenbereich 51 auf einen Spritzenkörper gewickelt und verklebt werden. Hierdurch ist es im zweiten Etikettenbereich 47 mit seiner zweiten Flachseite F₂ in Richtung der Spritzennadel des Spritzenkörpers ausgerichtet und bei bestimmungsgemäßer Anbringung so positioniert, dass der zweite Etikettenbereich 47 im Wesentlichen parallel zur Spritzennadel entlang des fortgeführten Verlaufs des Spritzenkörpers angeordnet ist. Dadurch weist der zweite Etikettenbereich mit der zweiten Flachseite F₂ und damit mit der Stanzung 45 in Richtung der Spritzennadel. Dagegen weist die Informationsbedruckung 55 auf der ersten Flachseite F₁ vom Spritzenkörper weg, so dass sie für einen Benutzer lesbar ist. Nach Verabreichung der Spritze an einen Patienten kann die Spritzennadel durch Andrücken an die zweite Flachseite F₂ im zweiten Etikettenbereich 47 durch die Stanzung 45 zwischen das Trägersubstrat 43 und die Oberfolie 15 gebracht werden. Durch die Formung der Oberfolie weg von der Spritzennadel und durch die Aufbaumasse 53 bildet sich ein Nadelaufnahmekanal 65, in dem die Spritzennadel ausreichend Platz findet und in dem sie sicher eingelassen verbleibt. Durch Einstechen der Spitze der Spritzennadel in den Spitzenschutz 77 und durch die Haltewirkung der Stanzung 45 aufgrund ihrer Wellenform verbleibt die Spritzennadel fest in diesem Nadelaufnahmekanal 65.
Die Maschine, die anhand der 1 und indirekt anhand der 2a bis 11 beschrieben wurde, weist erfindungsgemäß eine Aufbringungs- und Ausformungseinrichtung 200 auf. Sie stellt die Nadelaufnahmevorrichtung 71 durch Aufbringung der Aufbauschicht 73 auf dem Trägersubstrat 43 des zweiten Etikettenbereichs 47 und durch Ausformung der Aufbauschicht 73 auf dem Trägersubstrat 43 zu einem die Nadelaufnahmevorrichtung 71 ganz oder teilweise bildenden Aufnahmevorrichtungsbereich her. Hierzu umfasst sie im vorliegenden Falle das zweite Druckwerk 9, das Kaschierdruckwerk 11, das Prägewerk 17 und die Kaschiereinheit 13.
Die 12a und 12b zeigen einen Teilbereich eines zweiten Etikettenbereichs einer zweiten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Etiketts. Hierbei ist auf einem Trägersubstrat 43 wiederum eine Aufbaumasse 53' aufgebracht und hierauf eine hier plane Oberfolie 15' kaschiert. Die Aufbaumasse 53' und die Oberfolie 15' bilden als Teil-Aufbauschichten eine Aufbauschicht 73' einer Nadelaufnahmevorrichtung 71. Die Oberfolie 15' ist durch eine Schwächung 45', hier eine geradlinige Perforationsstanzung 45', geschwächt. Unterhalb der Perforationsstanzung 45', zwischen zwei voneinander getrennten parallel verlaufenden Linien der Aufbaumasse 53' verläuft ein Nadelaufnahmekanal 65. In diesen Nadelaufnahmekanal 65 kann eine Spritzennadel durch Durchdrücken durch die Perforationsstanzung 45' analog zum vorher beschriebenen Etikett eingelassen werden.
Die 13a und 13b zeigen einen Teilbereich eines zweiten Etikettenbereichs einer dritten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Etiketts. Hier besteht die Aufbauschicht 73'' aus einer inselförmig, nämlich punktförmig auf ein Trägersubstrat 43 aufgebrachten Aufbaumasse 53'', auf die sodann überkragend eine zweite Aufbaumasse 75 aufgetragen ist. Hierdurch ergibt sich im Querschnitt eine Pilzform der Aufbauschicht 73''. In 13b ist erkennbar, dass die einzelnen inselförmigen Teilbereiche der Aufbauschicht 73'' versetzt zueinander entlang eines Nadelaufnahmekanals 65 angebracht sind, dessen Verlauf durch eine Spritzennadel 69 mit einer Spitze 81 verdeutlicht wird. Es wird auch deutlich, dass die zweite Aufbaumasse 75 nach dem Einbetten der Nadel in den Nadelaufnahmekanal 65 oberseitig überkragt und dadurch wiederum festgehalten wird.
Die 14a und 14b zeigen zwei seitliche Ansichten jeweils denselben Teilbereich eines zweiten Etikettenbereichs einer vierten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Etiketts. Auf einem Trägersubstrat 43 sind hier in Richtung einer Spritzennadel (wenn das Etikett auf dem Spritzenkörper angebracht ist) zwei Aufbauschichten 53''', 77' aufgebracht. Während die kleiner dimensionierte erste Aufbauschicht 53 analog zu 13a und 13b beidseits eines Nadelaufnahmekanals verlaufen, ist die zweite Aufbauschicht 77' in ihrer Schichtdicke größer dimensioniert. Sie bildet einen kissenförmigen Spitzenschutz 77', in den die Spitze 81 der Spritzennadel 69 eingestochen wird. Hierzu wird, wie anhand von 14b erkennbar ist, die Spritzennadel 69 um einen Innenradius r₁ verbogen. Durch diese Verbiegung wird auch der zweite Etikettenbereich des Etiketts im Knickbereich um einen größeren Radius r₂ geneigt, so dass sein mit dem Spitzenschutz 77' ausgestatteter Endbereich in Richtung der Spitze 81 der Spritzennadel 69 zwangsgeführt verschoben wird. Hierdurch sticht die Spitze 81 der Spritzennadel 69 automatisch in den Spitzenschutz 77' ein und wird so gehalten. Dadurch können sich Benutzer nicht mehr an der Spitze 81 verletzen.
In den 15a und 15b ist jeweils ein Teil eines zweiten Etikettenbereichs einer fünften Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Etiketts gezeigt. Dabei zeigt 15a eine perspektivische Ansicht der Nadelaufnahmevorrichtung 71 von oben vor einer Verwendung, d.h. vor Einschub einer Spritzennadel, und 15b eine seitliche Ansicht (analog zur Darstellung der vierten Ausführungsform in 14b) der Nadelaufnahmevorrichtung 71 mit eingeführter und abgeknickter Spritzennadel 69.
Zur Herstellung der Nadelaufnahmevorrichtung 71 gemäß den 15a und 15b wurde hier wieder auf einem Trägersubstrat 43 als erste Teilschicht der Aufbauschicht 73’’’’ eine Aufbaumasse 53 aufgedruckt, wobei im Prinzip die gleiche Aufbaumasse 53 wie bei dem Ausführungsbeispiel gemäß den 1 bis 10 verwendet werden kann. Auch hier wird die Aufbaumasse 53 unter Bildung eines Nadelaufnahmekanal 65 im Wesentlichen als eine Art U-förmige Wandung 53u auf das Trägersubstrat 43 aufgebracht, wobei die U-Form so ausgerichtet ist, dass sie in Richtung des ersten Etikettenbereichs (in den 15a und 15b nicht gezeigt) hin offen ist. In einem vom ersten Etikettenbereich wegweisenden Endbereich des zweiten Etikettenbereichs, d.h. im Bereich des U-Stegs, ist auf diese U-förmige Wandung 53u mittels eines Kaschierlacks (in den 15a und 15b nicht dargestellt) eine Oberschicht 15 in Form einer Oberfolie 15 aufkaschiert, die den Hohlraum zwischen den U-Schenkeln in diesem Endbereich überspannt, so dass insgesamt eine Art Spitzenschutz in Form eines Köchers für die Spritzennadel 69 gebildet wird.
Wie ein Vergleich der 14b und 15b zeigt, ist die Funktionsweise dieser fünften Ausführungsform der Nadelaufnahmevorrichtung 71 ähnlich wie die der vierten Ausführungsform. Bei einem Abknicken einer im Bereich der Nadelaufnahmevorrichtung 71 positionierten Spritzennadel 69 wird durch die Verbiegung des zweiten Etikettenbereichs im Knickbereich um einen Radius, welcher größer als der Radius der abgeknickten Spritzennadel 69 selbst ist, der den Köcher bildende Endbereich der Nadelaufnahmevorrichtung 71 in Richtung der Spitze 81 der Spritzennadel 69 verschoben. Andersherum betrachtet wird also die Spritzennadel 69 mit ihrer Spitze 81 zwangsweise in den Spitzenschutz eingeführt. Um diesen Effekt zu unterstützen, wurden an mehren Stellen (hier konkret zwei Stellen) quer zur Längsrichtung des zweiten Etikettenbereichs auf das Trägersubstrat 43 aus der Aufbaumasse 53 bestehende Stege 53s aufgebracht. Wie anhand von 15b ersichtlich ist, wird hierdurch der Unterschied zwischen den Knickradien der Spritzennadel 69 und dem Trägersubstrat 43 vergrößert, so dass beim Abknicken der Weglängenunterschied zwischen der Spitze 81 der Spritzennadel 69 und dem Köcher vergrößert wird, und die Spitze 81 tiefer in den Köcher eintaucht.
Eine sechste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Etiketts wird anhand der 16a bis 16c beschrieben. Dargestellt ist hier jeweils nur ein Querschnitt senkrecht zum Nadelaufnahmekanal 65 durch die Nadelaufnahmevorrichtung 71 (bzw. eine Vorstufe dieser Nadelaufnahmevorrichtung 71 während der Produktion). 16a zeigt hierbei das Produkt in einer Produktionsstufe, in der analog zu dem Produktionsschritt in 4c zunächst als erste Teilschicht der Aufbauschicht 73’’’’’ auf ein Trägersubstrat 43 eine Aufbaumasse 53, beispielsweise in einer U-Form oder sogar ringsum geschlossenen, in etwa rechteckigen Form, entlang des Nadelaufnahmekanals 65 aufgedruckt wurde. Das Trägersubstrat 43 ist hier bevorzugt eine sehr dünne Aluminiumfolie, Papier oder ein ähnliches Material, welches von selbst im Bereich des Nadelaufnahmekanals 65 (an der in den 16a und 16b gestrichelt markierten Stelle) leicht einreißen kann, so dass hier eine Spritzennadel hindurch gedrückt werden kann. Alternativ kann auch, wie oben bereits anhand der anderen Ausführungsbeispiele erläutert, eine partielle Schwächung im Trägersubstrat 43 eingebracht werden.
Die Höhe der Aufbaumasse 53 ist auch hier wieder so gewählt, dass sie größer als der Außendurchmesser einer aufzunehmenden Nadel ist. Auf diese Aufbaumasse 53 wird dann mittels eines Kaschierlacks 57 (oder eines anderen Klebstoffs) eine Oberschicht 15’’ z.B. in Form einer Oberfolie 15’’ aufgebracht, die den Nadelaufnahmekanal 65 vorzugsweise vollflächig überspannt. Hierbei ist die Oberschicht 15 auf der zum Nadelaufnahmekanal 65 weisenden Seite vorzugsweise vollflächig mit dem Kaschierlack 57 bzw. Klebstoff versehen. Beispielsweise kann die Oberschicht 15’’ aus einer selbstklebenden Folie bestehen. 16b zeigt einen Querschnitt durch eine auf diese Weise erzeugte Nadelaufnahmevorrichtung 71 mit einem geschlossenen Nadelaufnahmekanal 65 im zweiten Etikettenbereich.
In 16c ist diese Nadelaufnahmevorrichtung 71 nach Aufnahme einer Spritzennadel 69 dargestellt. Hierzu wurde eine Nadel von oben durch das Trägersubstrat 43 (wie nachfolgend noch anhand der 17a bis 17d erläutert wird) in den Nadelaufnahmekanal 65 hineingedrückt, wobei das Trägersubstrat 43 an einer Rissstelle 43r entlang der Nadel aufgerissen ist. Die Spritzennadel 69 wird dabei auf den Kaschierlack 57 bzw. die Kleberschicht aufgedrückt und von dieser im Nadelaufnahmekanal 65 gehalten. Vorzugsweise wird ein Kaschierlack 57 bzw. Kleber gewählt, welcher im Inneren des Nadelaufnahmekanals 65 bei nicht eingerissenem Trägersubstrat 43 lange klebefähig bleibt, d.h. nicht aushärtet.
Die 17a bis 17d zeigen abschließend schematisierte Darstellungen eines Ablaufs der Verwendung einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Etiketts bei Applikation einer Spritze.
Ein erfindungsgemäßer, d.h. mit einem erfindungsgemäßen Etikett 100 ausgestatteter Spritzenkörper 67 mit einer Spritzennadel 69 wird vorgelegt. Von der Spritzennadel 69 wird in einem ersten Schritt (15a) eine Spritzenkappe 83 abgezogen, während der zweite Etikettenbereich des Etiketts 100 von der Spritzennadel durch Umklappen im Übergangsbereich des Etiketts 100 weggeklappt wird. In diesem Zustand (vgl. 15b) wird die Spritze einem Patienten verabreicht. Danach (vgl. 15c) wird die Spritzennadel 69 in die Nadelaufnahmevorrichtung 71 des Etiketts 100 eingeführt und (vgl. 15d) verbogen.
Bei der Durchführung dieser in 15a bis 15d gezeigten Schritte wurde das hier schematisiert dargestellte Etikett 100 aus 10 und 11 verwendet. Hierdurch erklärt sich, warum die Nadelaufnahmevorrichtung 71 von der Spritzennadel 69 weg weist.
Es wird abschließend noch einmal darauf hingewiesen, dass es sich bei den vorhergehend detailliert beschriebenen Komponenten des Etiketts bzw. des Spritzenkörpers lediglich um Ausführungsbeispiele handelt, welche vom Fachmann in verschiedenster Weise modifiziert werden können, ohne den Bereich der Erfindung zu verlassen. Insbesondere können die Merkmale der oben konkret beschriebenen Ausführungsformen zur Bildung anderer Varianten kombiniert werden und das Etikett kann auch mit Komponenten aus dem eingangs zitierten Stand der Technik angereichert werden. Beispielsweise kann auch in dem Ausführungsbeispiel gemäß den 1 bis 10 die Innenseite der Oberschicht 15 mit einem Kleber versehen sein, z.B. durch Einspritzen eines Klebers in die Vertiefung 79. Weiterhin schließt die Verwendung der unbestimmten Artikel „ein“ bzw. „eine“ nicht aus, dass die betreffenden Merkmale auch mehrfach vorhanden sein können. Außerdem können „Einheiten“ und "Module" aus einer oder mehreren, auch räumlich verteilt angeordneten, Komponenten bestehen.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

WO 2006/105807 A1 [0003]
DE 102006048209 A1 [0003]
DE 202008017330 U1 [0003]
EP 2302610 A2 [0003, 0049]
WO 2008/046722 A1 [0003]

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Etiketts (100) zum Anbringen an einen Spritzenkörper (67), welches Etikett (100) beidseits einer Erstreckungsfläche (E) eine erste Flachseite (F₁) und eine zweite Flachseite (F₂) und folgende Elemente aufweist: – einen ersten Etikettenbereich (51), der um den Spritzenkörper (67) wickelbar ist, – einen zweiten Etikettenbereich (47), der mit dem ersten Etikettenbereich (51) verbunden ist und der auf der ersten Flachseite (F₁) und/oder der zweiten Flachseite (F₂) eine Nadelaufnahmevorrichtung (71) für eine Spritzennadel (69) zum Schutz vor Verletzungen durch die Spritzennadel (69) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Nadelaufnahmevorrichtung (71) durch Aufbringung einer Aufbauschicht (73, 73', 73'', 73'''¸ 73'''’, 73'''’’) auf einem Trägersubstrat (43) des zweiten Etikettenbereichs (47) und Ausformung der Aufbauschicht (73, 73', 73'', 73'''¸ 73'''’, 73'''’’) auf dem Trägersubstrat (43) zu einem die Nadelaufnahmevorrichtung (71) ganz oder teilweise bildenden Aufnahmevorrichtungsbereich hergestellt wird.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erzeugung der Aufbauschicht (73, 73', 73'', 73'''¸ 73'''’, 73'''’’) eine Mehrzahl von Teil-Aufbauschichten (53, 57, 15; 53', 15'; 53'', 75; 53''', 77; 15’’) aufgebracht wird, wobei bevorzugt eine erste Teil-Aufbauschicht (53, 53', 53'', 53'''), die näher am Trägersubstrat (43) positioniert wird als eine zweite Teil-Aufbauschicht (15, 15', 15’’, 75), mindestens bereichsweise in eine Richtung entlang ihrer Erstreckungsebene kleiner dimensioniert wird als die zweite Teil-Aufbauschicht (15, 15', 15’’, 75) entlang ihrer Erstreckungsebene und die zweite Teil-Aufbauschicht eine folienartige Oberschicht (15, 15', 15’’) umfasst, die mindestens bereichsweise im Wesentlichen parallel zur Erstreckungsfläche (E) angeordnet wird.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schicht (15) des zweiten Etikettenbereichs (47) einem Verformungsschritt unterzogen wird, wobei bevorzugt bei dem Formungsschritt eine Vertiefung (79) geformt wird, die im Endprodukt aus der Erstreckungsfläche (E) heraus ragt, welche Vertiefung (79) mindestens bereichsweise einen gewünschten Nadelaufnahmekanal (65) für die Spritzennadel (69) definiert.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägersubstrat (43) als Basissubstrat (43) des Etiketts (100) ausgebildet ist.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schicht (43, 15') des zweiten Etikettenbereichs (47), bevorzugt ein Basissubstrat (43), mit Schwächungen (45, 45') ausgestattet wird.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine flüssige Aufbauschicht (73, 73', 73'', 73'''¸ 73'''’, 73'''’’) aufgebracht wird.
Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufbauschicht (73, 73', 73'', 73'''¸ 73'''’, 73'''’’) mindestens teilweise drucktechnisch aufgebracht wird.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufbauschicht (73, 73', 73'', 73'''¸ 73'''’, 73'''’’) teilflächig auf dem Trägersubstrat (43) in Abhängigkeit von einem gewünschten Nadelaufnahmekanal (65) der Spritzennadel (69) aufgebracht wird.
Verfahren gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufbauschicht (73, 73', 73'', 73'''¸ 73'''’, 73'''’’) beidseitig entlang des gewünschten Nadelaufnahmekanals (65) der Spritzennadel (69) aufgebracht wird, bevorzugt, dass die Aufbauschicht (73, 73', 73'', 73'''¸ 73'''’, 73'''’’) als mindestens bereichsweise um den gewünschten Nadelaufnahmekanal (65) verlaufende gestanzte Folie ausgebildet wird.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein kissenartiger Spitzenschutz (77, 77') an einem Ort im zweiten Etikettenbereich (47) aufgebracht wird, an dem bei bestimmungsgemäßen Gebrauch des Etiketts (100) zur Aufnahme der Spritzennadel (69) eine Spitze (81) der Spritzennadel (69) eingebettet wird.
Verfahren gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der zweiten Etikettenbereich (47) mit dem kissenartigen Spitzenschutz (77, 77') derartig ausgebildet und in Bezug auf den ersten Etikettenbereich (51) angeordnet ist, dass bei bestimmungsgemäßem Anbringen des Etiketts (100) an dem Spritzenkörper (67) und bei einem bestimmungsgemäßen Abknicken der Spritzennadel (69) bei Aufnahme der Spritzennadel (69) im Aufnahmevorrichtungsbereich die Spitze (81) in den Spitzenschutz (77, 77') zwangsgeführt eingeführt, vorzugsweise eingestochen, wird.
Etikett (100) zum Anbringen an einen Spritzenkörper (67), welches Etikett beidseits einer Erstreckungsfläche (E) eine erste Flachseite (F₁) und eine zweite Flachseite (F₂) und folgende Elemente aufweist: – einen ersten Etikettenbereich (51), der um den Spritzenkörper (67) wickelbar ist, – einen zweiten Etikettenbereich (47), der mit dem ersten Etikettenbereich (51) verbunden ist und der auf der ersten Flachseite (F₁) und/oder der zweiten Flachseite (F₂) eine Nadelaufnahmevorrichtung (71) für eine Spritzennadel (69) zum Schutz vor Verletzungen durch die Spritzennadel (69) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Nadelaufnahmevorrichtung (71) eine Aufbauschicht (73, 73', 73'', 73'''¸ 73'''’, 73'''’’) auf einem Trägersubstrat (43) des zweiten Etikettenbereichs (47) umfasst, die auf dem Trägersubstrat (43) zu einem die Nadelaufnahmevorrichtung (71) ganz oder teilweise bildenden Aufnahmevorrichtungsbereich ausgeformt ist.
Etikett gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Etikettenbereich (47) mindestens ein Basissubstrat (43) als Trägersubstrat (43) und eine Oberschicht (15, 15’, 15’’) auf einer Flachseite (F₁, F₂) des Basissubstrats (43) sowie eine Schwächung (45, 45') im Basissubstrat (43) und/oder der Oberschicht (15) umfasst, wobei vorzugsweise das Basissubstrat und/oder die Oberschicht (15) unter Bildung eines Nadelaufnahmekanals (65) dreidimensional verformt ist und wobei auf der die Schwächung (45, 45') aufweisenden Schicht (43, 15) beidseitig der Schwächung eine Aufbaumasse (53, 53') angeordnet ist.
Spritzenkörper (67) mit einem Etikett (100) gemäß Anspruch 12 oder 13.
Maschine (1) zur Herstellung eines Etiketts (100) zum Anbringen an einen Spritzenkörper (67), welches Etikett (100) beidseits einer Erstreckungsfläche (E) eine erste Flachseite (F₁) und eine zweite Flachseite (F₂) und folgende Elemente aufweist: – einen ersten Etikettenbereich (51), der um den Spritzenkörper (67) wickelbar ist, – einen zweiten Etikettenbereich (47), der mit dem ersten Etikettenbereich (51) verbunden ist und der auf der ersten Flachseite (F₁) und/oder der zweiten Flachseite (F₂) eine Nadelaufnahmevorrichtung (71) für eine Spritzennadel (69) zum Schutz vor Verletzungen durch die Spritzennadel (69) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschine eine Aufbringungs- und Ausformungseinrichtung (200) aufweist, welche ausgebildet ist, um im Betrieb die Nadelaufnahmevorrichtung (71) durch Aufbringung einer Aufbauschicht (73, 73', 73'', 73'''¸ 73'''’, 73'''’’) auf einem Trägersubstrat (43) des zweiten Etikettenbereichs (47) und Ausformung der Aufbauschicht (73, 73', 73'', 73'''¸ 73'''’, 73''''') auf dem Trägersubstrat (43) zu einem die Nadelaufnahmevorrichtung (71) ganz oder teilweise bildenden Aufnahmevorrichtungsbereich herzustellen.