DE102012002642A1 - Warmband zur Herstellung eines Elektroblechs und Verfahren hierzu - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Warmband zur Herstellung eines Elektroblechs und ein Verfahren zum Erzeugen eines Warmbandes bei dem eine Schmelze zu einem Vorband vergossen und dieses anschließend zu einem Warmband gewalzt wird. Die Legierungszusammensetzung des Warmbandes ist in Gew.%: C 0,001–0,08 Al 4,8–20 Si 005–10 B < 0,1 Zr < 0,1 Cr < 4 Rest Eisen und erschmelzungsbedingte Verunreinigungen. Gemäß dem Verfahren wird die Schmelze in einer horizontalen Bandgießanlage strömungsberuhigt und biegefrei zu einem Vorband im Bereich zwischen 6 und 30 mm vergossen und anschließend zu Warmband mit einem Umformgrad von mindestens 50% bis zu 150% gewalzt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Warmband zur Herstellung eines Elektroblechs und ein Verfahren hierzu.
  • Werkstoffe für Elektrobleche sind z. B. aus der DE 101 53 234 A1 oder DE 601 08 980 T2 bekannt. Sie bestehen meist aus einer Eisen-Silizium- oder Eisen-Silizium-Aluminium-Legierung, wobei nach kornorientierten (KO) und nichtkornorientierten (NO) Elektroblechen unterschieden wird und diese für unterschiedliche Anwendungen eingesetzt werden. Aluminium und Silicium werden insbesondere hinzugegeben, um die Magnetisierungsverluste möglichst gering zu halten.
  • Allgemein werden Werkstoffe, deren physikalische Eigenschaften von der Beanspruchungsrichtung abhängen, als anisotrop bezeichnet. Sind die Eigenschaften in allen Beanspruchungsrichtungen gleichwertig, spricht man von isotropen Werkstoffen. Die Anisotropie der magnetischen Eigenschaften von Elektroband beruht auf der Kristall-Anisotropie des Eisens. Eisen und seine Legierungen Kristallisieren in einer kubischen Struktur. Die Würfelkantenrichtung ist dabei die am leichtesten magnetisierbare Richtung [100]. Die Richtung der Raumdiagonale [111] im Würfel ist die magnetisch ungünstigste Richtung.
  • Für Anwendungen im Elektromaschinenbau, bei denen der magnetische Fluss auf keine bestimmte Richtung festgelegt ist und deshalb gleich gute magnetische Eigenschaften in allen Richtungen verlangt werden, erzeugt man üblicherweise Elektroband mit möglichst isotropen Eigenschaften, welches als nichtkornorientiertes (NO-) Elektroband bezeichnet wird. Dieses wird schwerpunktmäßig in Generatoren, Elektromotoren, Schützen, Relais und Kleintransformatoren eingesetzt.
  • Die ideale Struktur (Gefügeaufbau) für ein nichtkornorientiertes Elektroband ist ein polykristallines Gefüge mit Korngrößen zwischen 20 μm und 200 μm, wobei die Kristallite regellos in der Blechebene mit der Fläche (100) ausgerichtet sind. In der Praxis sind jedoch die magnetischen Eigenschaften von realem nichtkornorientiertem Elektroband in der Blechebene in geringem Umfang von der Magnetisierungsrichtung abhängig. So betragen die Verlustunterschiede zwischen Längs- und Querrichtung nur max. 10%. Die Ausprägung einer hinreichenden Isotropie der magnetischen Eigenschaften bei nichtkornorientiertem Elektroband wird wesentlich durch die Gestaltung des Fertigungsweges Warmumformung, Kaltumformung und Schlussglühung beeinflusst.
  • Für Verwendungszwecke, bei denen es auf einen besonders niedrigen Ummagnetisierungsverlust ankommt und besonders hohe Ansprüche an Permeabilität oder Polarisation gestellt werden, wie bei Leistungstransformatoren, Verteilungstransformatoren und höherwertigen Kleintransformatoren, erzeugt man Elektroband mit einheitlicher Orientierung der Kristallite (kristallografische Textur), das man als kornorientiertes (KO-) Elektroband bezeichnet. Die einheitliche Orientierung der Kristallite bewirkt ein stark anisotropes Verhalten des Elektrobandes. Bei kornorientiertem Elektroband wird hierzu durch die aufwendige Fertigung eine wirksame Kornwachstumsauslese durchgeführt. Seine Körner (Kristallite) zeigen mit einer geringen Fehlorientierung im schlussgeglühten Material eine nahezu ideale Textur, die nach ihrem Erfinder benannte Goss-Textur. Eine Würfelkante zeigt in Walzrichtung, eine Flächendiagonale zeigt quer zur Walzrichtung. Die Abweichung der Würfelkante zur Walzrichtung beträgt beim Standardmaterial üblicherweise bis 7° und beim hochpermeablen Material bis 3°, Die Größe der Körner beträgt mehrere Millimeter bis Zentimeter.
  • Nach dem bekannten Stand der Technik werden die magnetischen Eigenschaften beim Elektroband wesentlich durch einen hohen Reinheitsgrad, den Gehalt an Silizium und Aluminium (bis ca. 4 Massenanteile in %), geringe Mengen anderer Legierungselemente, wie z. B. Mangan, Schwefel und Stickstoff, sowie durch Warmwalz-, Kaltwalz- und Glühprozesse bestimmt. Die gängigen Blechdicken liegen im Bereich deutlich unter 1 mm, z. B. bei 0,18 oder 0,35 mm.
  • Während der nichtkornorientierte Werkstoff in der Blechebene möglichst isotrope magnetische Eigenschaften hat und demzufolge vorzugsweise für rotierende Maschinen Verwendung findet, wird beim kornorientierten Werkstoff durch mehrere aufeinander folgende Walz- und Glühbehandlungen eine Kornorientierung (Textur) erzeugt. Durch diese gezielt eingebrachte Anisotropie im Werkstoff verringern sich bei entsprechender Magnetisierungsrichtung die Ummagnetisierungsverluste und die relative Permeabilitätszahl steigt. Mit diesem texturierten Werkstoff kann man daher verglichen mit nichtkornorientierten Werkstoffen Transformatoren fertigen, die bei höherem Wirkungsgrad eine geringere Baugröße haben.
  • Der aus der DE 101 53 234 A1 bekannte Werkstoff für ein nichtkornorientiertes Elektroblech weist eine Legierungszusammensetzung mit C < 0,02%, Mn ≤ 1,2%, Si 0,1–4,4% und Al 0,1–4,4% auf. Es werden verschiedene Herstellungsverfahren, wie z. B. Dünnbrammen- oder Dünnbandgießen beschrieben, mit denen ein Warmband erzeugt werden kann.
  • Nachteilig bei dem bekannten Werkstoff sind die mit jeweils max. 4,4% relativ niedrigen Si- und Al-Gehalte, mit denen bei vielen Anwendungsfällen die magnetische Permeabilität noch nicht ausreichend hoch und der Magnetisierungsverlust ausreichend niedrig ist, was sich nachteilig auf den Wirkungsgrad der Elektromaschinen und damit deren Wirtschaftlichkeit auswirkt. Mit steigendem Si- und Al-Gehalt, steigt der elektrische Widerstand des Stahls. Dadurch werden die induzierten Wirbelströme und damit auch die Kernverluste reduziert.
  • Ein Problem besteht darin, dass mit zunehmenden Gehalt an Si oberhalb der bekannten Grenzen, das Vergießen mit den bekannten Verfahren durch Makroseigerungen oder Biegungen des Stranges oder Bandes während der Erstarrung erschwert oder sogar unmöglich wird. Stahl mit Al-Gehalten > 2% bildet während der Erstarrung an Luft ein Oxid (Al2O3), das extrem hart und spröde ist und somit ein Vergießen und eine Weiterverarbeitung unmöglich macht. Daher lässt sich der Stahl nur durch aufwändige Verfahrenstechniken wie z. B. Vakuum-Induktionsschmelzen der Basislegierung zu Blöcken, anschließendes Elektro-Schlacke-Umschmelzen zur Homogenisierung und Reinigung der Schmelze und abschließendes Umschmieden mit ggf. spanender Bearbeitung zu Blechen weiterverarbeiten. Ab 3,5% Si ist die Kaltformbarkeit aufgrund der Sprödigkeit (eingestellter Ordnungszustand) nicht mehr gegeben, während die Warmumformung bis zu 4% relativ unproblematisch ist. Da die Fertigbanddicke quadratisch mit den Wirbelstromverlusten einhergeht, ist eine dünne Enddicke anzustreben. Dieser Weg ist bei der konventionellen Route (Bramme, Dünnbrammengießen (CSP)) aufgrund der Sprödigkeit nur schwer zu realisieren. Bei endkonturnahen Gießverfahren, wie z. B. Dünnbandgießen mit entsprechend hohen Abkühlgeschwindigkeiten können kritische Ordnungszustände vermieden werden.
  • Weiterhin ist bei den bekannten Verfahren nachteilig, dass das Vorprodukt ein sehr grobes Korn aufweist und das Vergießen mit Gießpulver aufgrund des hohen Al-Gehaltes des ferritischen Stahles problematisch ist. Gießpulver lässt sich ab einem Al-Gehalt der Schmelze von mehr als ca. 2% nicht verwenden, da Aluminium mit dem im Gießpulver gebundenen Sauerstoff interagiert und sich damit Aluminiumoxide (siehe oben) bilden.
  • Aufgabe der Erfindung ist es ein Warmband zur Herstellung eines Elektroblechs anzugeben, mit dem im Vergleich zu bekannten Elektroblechen deutliche verbesserte magnetische Eigenschaften, insbesondere eine höhere magnetische Permeabilität, erreicht werden kann.
  • Eine weitere Aufgabe besteht darin, ein verbessertes und kostengünstigeres Herstellverfahren für dieses Warmband anzugeben.
  • Das erfindungsgemäße Warmband weist folgende Legierungszusammensetzung in Gew.% auf:
    C 0,001–0,08
    Al 4,8–20
    Si ≤ 10
    B < 0,1
    Zr < 0,1
    Cr < 4
  • Rest Eisen und erschmelzungsbedingte Verunreinigungen.
  • Eine Zugabe von B und/oder Zr bis zur angegebenen Grenze kann vorteilhaft zur Verbesserung der Warmwalzeigenschaften beitragen, da die sich bildendenden Nitride (BN, ZrN) oder Karbide (ZrC) an die Korngrenzen anlagern und das Gleiten bei hohen Temperaturen (Warmwalztemperaturen) verbessern. Um einen Effekt zu erzielen, saute der Mindestgehalt für B 0,001% und für Zr bei 0,05% betragen. Vorteilhaft ist außerdem, dass durch diese Zugaben die Heißrissanfälligkeit deutlich reduziert wird.
  • Durch eine Zugabe von Cr von mehr als 0,2% bis weniger als 4% kann die Duktilität bei Raumtemperatur vorteilhaft verbessert werden ahne die magnetischen Eigenschaften wesentlich zu beeinflussen.
  • Das Warmband mit der erfindungsgemäßen Legierungszusammensetzung zeichnet sich durch deutlich verbesserte magnetische Eigenschaften, insbesondere durch eine deutlich höhere magnetische Permeabilität aus, durch die der Einsatzbereich dieses Werkstoffs unter energetischen und wirtschaftlichen Aspekten deutlich vergrößert werden kann. Insbesondere der im Vergleich zu bekannten Elektroblechen deutlich auf max. 20% erhöhte Al-Gehalt bewirkt eine deutliche Erhöhung des elektrischen Widerstands und damit eine entsprechende Verringerung der Unmagnetisierungsverluste.
  • Wenngleich eine Zugabe von Si nicht zwingend ist, kann eine weitere Steigerung der magnetischen Permeabilität vorteilhaft durch eine Zugabe von Si erreicht werden. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Zugabe von Si in Abhängigkeit der Al-Gehalte erfolgt. Bei Al-Gehalten von 4,8–8%, sollte der Si-Gehalt zwischen 5–7%, bei Al-Gehalten von 8–15% zwischen 2–4% und oberhalb von 15% Al unter 2% liegen, damit das Material warmwalzbar bleibt.
  • Zur qualitätssicheren und wirtschaftlichen Herstellung eines derartigen Warmbandes wird erfindungsgemäß ein Verfahren angewandt, bei dem die Schmelze in einer horizontalen Bandgießanlage strömungsberuhigt und biegefrei zu einem Vorband im Bereich zwischen 6 und 30 mm vergossen und anschließend zu Warmband mit einem Umformungsgrad von mindestens 50% in Dicken von 0,9 bis 6,0 mm gewalzt wird. Vor dem Warmwalzen kann ein Glühprozess bei 800 bis 1200°C notwendig sein.
  • Für den einzuhaltenden Mindestumformgrad hat sich gezeigt, dass dieser mit steigendem Al-Gehalt ebenfalls erhöht werden sollte. So sind abhängig von der zu erreichenden Endbanddicke und vom Al-Gehalt Umformgrade von mehr als 50, 70 oder sogar mehr als 90% bis zu 150% einzuhalten. um eine gemischte Struktur aus geordneten und ungeordneten Phasen zu erreichen, Der hohe Umformgrad ist auch notwendig, um die Gefügestruktur besonders bei Hoch-Al-Legierungen zu zerstören und damit die Körner zu verkleinern (Kornfeinung). Höhere Al-Gehalte erfordern deshalb entsprechend höhere Umformgrade.
  • Bei einer Dicke von beispielsweise 0,9 mm, lässt sich das Warmband auch vorteilhaft als Endprodukt in elektromagnetischen Anwendungsfeldern einsetzen. Um ein Band mit kornorientiertem Gefüge zu erhalten ist ein zusätzlicher Glühprozess notwendig, damit sich die Körner ausrichten können. Dieser Prozess, der eine Glühbehandlung zwischen 800 und 1200°C vorsieht, kann kontinuierlich oder diskontinuierlich erfolgen und bis zu 30 Minuten andauern. Somit ist es möglich mit der erfindungsgemäßen Legierungszusammensetzung je nach Vorgabe sowohl kornorientierte (KO) wie auch nicht kornorientierte (NO) Elektrobänder zu erzeugen.
  • Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, das Warmband nach einem wiedererwärmenden Glühprozess (ggf. in entkohlender Atmosphäre) kaltzuwalzen und damit Enddicken von bis zu 0,1 mm einzustellen, Das Glühen nach dem Kaltwalzen sollte bei Temperaturen von 700 und 900°C für maximal 10 Minuten erfolgen oder für KO-Elektrobänder mehrere Stunden in einem vergleichbaren Temperaturfenster.
  • Eine entkohlende Atmosphäre ist vorteilhaft, weil damit der Kohlenstoffgehalt in dem Band sinkt (hauptsächlich im Randbereich). Dies führt zu einer Verbesserung der magnetischen Eigenschaften, da weniger Fehlstellen im Material auftreten, die beispielsweise durch die Kohlenstoffatome verursacht werden.
  • Der Vorteil des vorgeschlagenen Verfahrens ist darin zu sehen, dass bei Verwendung einer horizontalen Bandgießanlage Makroseigerungen und Lunker aufgrund sehr homogener Abkühlbedingungen in der horizontalen Bandgiellanlage weitgehend vermieden werden können. Da bei diesen Anlagen kein Gießpulver verwendet wird, entfällt die Gießpulverproblematik ebenfalls.
  • Verfahrenstechnisch wird für den Bandgießprozess vorgeschlagen, die Strömungsberuhigung dadurch zu erreichen, dass eine synchron oder mit optimaler Relativgeschwindigkeit zum Band mitlaufendes Feld erzeugende mitlaufende elektromagnetische Bremse eingesetzt wird, die dafür sorgt, dass im Idealfall die Geschwindigkeit des Schmelzenzulaufs gleich der Geschwindigkeit des umlaufenden Förderbandes ist. Die als nachteilig angesehene Biegung während der Erstarrung wird dadurch vermieden, dass die Unterseite des die Schmelze aufnehmenden Gießbandes sich auf einer Vielzahl von nebeneinander liegenden Rollen abstützt. Verstärkt wird die Abstützung in der Weise, dass im Bereich des Gießbandes ein Unterdruck erzeugt wird, so dass das Gießband fest auf die Rollen gedrückt wird. Zusätzlich erstarrt die Al-reiche bzw. Si-reiche Schmelze in einer fast Sauerstoff-freien Ofenatmosphäre. Bei konventionellen Routen oberhalb von 1250°C verflüssigt sich der Si-reiche Zunder (Fayalit), der darüber hinaus nur extrem schwer zu entfernen ist. Das kann durch eine entsprechende Temperatur-Zeit-Führung in der Einhausung und den folgenden Prozessschritten vermieden werden.
  • Um diese Bedingungen während der kritischen Phase der Erstarrung aufrecht zu erhalten, wird die Länge des Förderbandes so gewählt, dass am Ende des Förderbandes vor dessen Umlenkung das Vorband weitestgehend durcherstarrt ist.
  • Am Ende des Förderbandes schließt sich eine Homogenisierungszone an, die für einen Temperaturausgleich und möglichen Spannungsabbau genutzt wird.
  • Das Walzen von Vorband zu Warmband kann entweder in-line oder separat off-line erfolgen. Vor dem off-line-Walzen kann das Vorband nach der Herstellung vor dem Abkühlen entweder direkt warm gehaspelt oder zu Tafeln geschnitten werden. Das Band- oder Tafelmaterial wird dann nach einer eventuellen Abkühlung wiedererwärmt und für das off-line-Walzen abgewickelt bzw. als Tafel wiedererwärmt und gewalzt.
  • In der im Anhang gezeigten einzigen Figur ist schematisch ein erfindungsgemäßer Verfahrensablauf für die Bedingung Gießgeschwindigkeit = Walzgeschwindigkeit dargestellt.
  • Dem Warmwalzprozess vorgeschaltet ist das Gießverfahren mit einer horizontalen Bandgießanlage 1, bestehend aus einem umlaufenden Förderband 2 und zwei Umlenkrollen 3, 3'. Zu erkennen ist auch eine Seitenabdichtung 4, die verhindert, dass die aufgegebene Schmelze 5 rechts und links vom Förderband 2 herunterfließen kann. Die Schmelze 5 wird mittels einer Pfanne 6 an die Bandgießanlage 1 transportiert und fließt durch eine im Boden angebrachte Öffnung 7 in ein Zulaufgefäß 8. Dieses Zulaufgefäß 8 ist wie ein Überlaufgefäß ausgebildet.
  • Nicht dargestellt sind die Einrichtungen zur intensiven Kühlung der Unterseite des Obertrums des Förderbandes 2 sowie die vollständige Einhausung der Bandgießanlage 1 mit entsprechender Schutzgasatmosphäre.
  • Nach Aufgabe der Schmelze 5 auf das umlaufende Förderband 2 kommt es infolge der intensiven Kühlung zur Erstarrung und zur Bildung eines Vorbandes 9, das am Ende des Förderbandes 2 weitestgehend durcherstarrt ist.
  • Zum Temperaturausgleich und Spannungsabbau schließt sich an die Bandgießanlage 1 eine Homogenisierungszone 10 an. Diese besteht aus einer wärmegedämmten Einhausung 11 und einem hier nicht dargestellten Rollgang.
  • Das dann nachfolgende erste Gerüst 12 ist entweder nur als reines Treiberaggregat ggf. mit einem geringen Anstich oder als Walzenaggregat mit einem vorgegebenen Anstich ausgebildet.
  • Es folgt eine Zwischenerwärmung, vorteilhafterweise hier als induktive Erwärmung z. B. in Form einer Spule 13 ausgebildet. Die eigentliche Warmumformung findet in der nachfolgenden Gerüststaffel 14 statt, wobei die ersten drei Gerüste 15, 15', 15'' die eigentliche Stichabnahme bewirken, während das letzte Gerüst 16 als Glättwalzwerk ausgebildet ist.
  • Nach dem letzten Stich folgt eine Kühlzone 17, in der das fertige Warmband bis auf Haspeltemperatur heruntergekühlt wird.
  • Zwischen Ende der Kühlstrecke 17 und Haspel 19, 19' ist eine Schere 20 angeordnet. Diese Schere 20 hat die Aufgabe, das Warmband 18 quer zu teilen, sobald einer der beiden Haspel 19, 19' vollgewickelt ist. Der Anfang des nachfolgenden Warmbandes 18 wird dann auf den zweiten frei gewordenen Haspel 19, 19' geleitet. Dadurch wird sichergestellt, dass der Bandzug über die gesamte Bandlänge aufrecht erhalten bleibt. Dies ist insbesondere bei der Erzeugung dünner Warmbänder von Bedeutung.
  • Nicht dargestellt sind in der Figur die Anlagenteile zur Wiedererwärmung des Vorbandes 9 vor dem Warmwalzen und zum Kaltwalzen des Warmbandes. Bezugszeichenliste
    Nr. Bezeichnung
    1 Bandgießanlage
    2 Förderband
    3, 3' Umlenkrolle
    4 Seitenabdichtung
    5 Schmelze
    6 Pfanne
    7 Öffnung
    8 Zulaufgefäß
    9 Vorband
    10 Homogenisierungszone
    11 Einhausung
    12 erstes Gerüst
    13 Induktionsspule
    14 Gerüststaffel
    15, 15', 15'' Walzgerüst
    16 Glättgerüst
    17 Kühlstrecke
    18 fertiges Warmband
    19, 19' Haspel
    20 Schere
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Claims (23)

  1. Warmband zur Herstellung eines Elektroblechs bestehend aus folgender Legierungszusammensetzung in Gew.%: C 0,001–0,08 Al 4,8–20 Si 0,05–10 B < 0,1 Zr < 0,1 Cr < 4 Rest Eisen und erschmelzungsbedingte Verunreinigungen.
  2. Warmband nach Anspruch 1 gekennzeichnet durch folgende Legierungszusammensetzung in Gew.%: Al 4,8 bis ≤ 8 Si 2–7
  3. Warmband nach Anspruch 1 gekennzeichnet durch folgende Legierungszusammensetzung in Gew.%: Al > 8 bis ≤ 15 Si 1 bis 4
  4. Warmband nach Anspruch 1 gekennzeichnet durch folgende Legierungszusammensetzung in Gew.%: Al > 15 bis 20 Si < 2
  5. Warmband nach einem der Ansprüche 1 bis 4 gekennzeichnet durch folgende Legierungszusammensetzung in Gew.%: Cr > 0,2 bis 4 B 0,001–0,1 Zr 0,05–0,1
  6. Warmband nach einem der Ansprüche 1 bis 5 aufweisend wahlweise ein kornorientiertes (KO) oder nicht kornorientiertes Gefüge (NO).
  7. Verfahren zum Erzeugen eines Warmbandes nach den Ansprüchen 1 bis 6, bei dem eine Schmelze zu einem Vorband vergossen und dieses anschließend zu einem Warmband gewalzt wird dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelze in einer horizontalen Bandgießanlage strömungsberuhigt und biegefrei zu einem Vorband im Bereich zwischen 6 und 30 mm vergossen und anschließend zu Warmband mit einem Umformgrad von mindestens 50% bis zu 150% gewalzt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7 dadurch gekennzeichnet, dass die Geschwindigkeit des Schmelzenzulaufs gleich der Geschwindigkeit des umlaufenden Förderbandes ist.
  9. Verfahren nach Anspruch 7 und 8 dadurch gekennzeichnet, dass für alle Flächenelemente der mit Beginn der Erstarrung sich bildenden Strangschale eines sich über die Breite des Förderbandes erstreckenden Streifens etwa gleiche Abkühlbedingungen gegeben sind.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9 dadurch gekennzeichnet, dass die auf das Förderband aufgegebene Schmelze am Ende des Förderbandes weitestgehend durcherstarrt ist.
  11. Verfahren nach Anspruch 10 dadurch gekennzeichnet, dass nach der Durcherstarrung und vor Beginn der Weiterbehandlung das Vorband eine Homogenisierungszone durchläuft.
  12. Verfahren nach Anspruch 11 dadurch gekennzeichnet, dass die Weiterbehandlung ein Abtafeln des Vorbandes ist.
  13. Verfahren nach Anspruch 12 dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Abtafeln die Tafeln auf Walztemperatur erwärmt und anschließend dem Walzprozess unterworfen werden.
  14. Verfahren nach Anspruch 11 dadurch gekennzeichnet, dass die Weiterbehandlung ein Aufcoilen des Vorbandes ist.
  15. Verfahren nach Anspruch 14 dadurch gekennzeichnet, dass das Vorband nach dem Aufcoilen entcoilt wird, auf Walztemperatur erwärmt und anschließend dem Walzprozess unterworfen wird.
  16. Verfahren nach Anspruch 14 dadurch gekennzeichnet, dass das Vorband vor dem Entcoilen wiedererwärmt wird.
  17. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 16 dadurch gekennzeichnet, dass das Vorband in-line dem Walzprozess unterworfen und danach aufgecoilt wird.
  18. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 17 dadurch gekennzeichnet, dass der Umformgrad beim Warmwalzen > 70% ist.
  19. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 18 dadurch gekennzeichnet, dass der Umformgrad beim Warmwalzen > 90% ist.
  20. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 19 dadurch gekennzeichnet, dass das Warmband wiedererwärmt wird und nach der Abkühlung kaltgewalzt wird.
  21. Verfahren nach Anspruch 20 dadurch gekennzeichnet, dass der Glühprozess in entkohlender Atmosphäre stattfindet.
  22. Verfahren nach Anspruch 20 und 21 dadurch gekennzeichnet, dass das Warmband auf maximal 0,150 mm kaltgewalzt wird.
  23. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 16 und 19 dadurch gekennzechnet dass das Kaltband im Zuge einer nachfolgenden Glühbehandlung ein kornorientiertes (KO-)Gefüge erhält.
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