DE10153234A1 - Für die Herstellung von nichtkornorientiertem Elektroblech bestimmtes, warmgewalztes Stahlband und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Für die Herstellung von nichtkornorientiertem Elektroblech bestimmtes, warmgewalztes Stahlband und Verfahren zu seiner Herstellung

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DE10153234A1
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Rudolf Kawalla
Wolfgang Rasim
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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein warmgewalztes Stahlband für die Weiterverarbeitung zu nichtkornorientiertem Elektroblech mit folgender Zusammensetzung (in Gew.-%) C: < 0,02%, Mn 1,2%, Si: 0,1-4,4%, Al: 0,1-4,4%, wobei die aus dem Si-Gehalt und dem Doppelten des Al-Gehaltes gebildete Summe < 5% ist, P: < 0,15%, Sn: 0,20%, Sb: 0,20%, Rest Eisen und unvermeidbare Verunreinigungen, mit einer Banddicke, die höchstens 1,8 mm beträgt, und mit einer teilentfestigten Gefügestruktur, die durch eine hohe Intensität für die alpha-Faser (Faserdarstellung von Orientierungsverteilungsfunktionen) im Bereich von 0 DEG bis 60 DEG gekennzeichnet ist, wobei das aus der Intensität I¶112¶ der Lage (112)<110> zur Intensität Intensität I¶001¶ der Lage (001)<110> gebildete Verhältnis I¶112¶/I¶001¶ > 0,4 und das aus der Intensität I¶111¶ der Lage (111)<110> zur Intensität I¶001¶ der Lage (001)<110> gebildete Verhältnis I¶111¶/I¶001¶ > 0,2 ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein für die Herstellung von Elektroblech bestimmten warmgewalztes Stahlband und ein Verfahren zu dessen Herstellung.
  • Unter dem Begriff "nichtkornorientiertes Elektroblech" wird in diesem Zusammenhang ein Stahlblech oder ein Stahlband verstanden, welches unabhängig von seiner Textur unter die in DIN 46 400 Teil 1 oder 4 genannten Bleche fällt und dessen Verlustanisotropie die in DIN 46 400 Teil 1 festgelegten Höchstwerte nicht überschreitet. Die Begriffe "Blech" und "Band" werden hier synonym verwendet.
  • Konventionell umfaßt die Herstellung von nichtkornorientiertem Elektroblech (NO-Elektroblech) die Schritte:
    • - Erschmelzen des Stahls,
    • - Vergießen des Stahls zu Brammen,
    • - soweit erforderlich, Wiedererwärmen der Brammen,
    • - Einsetzen der Brammen in einer Warmwalzstraße,
    • - Vorwalzen der Brammen,
    • - Fertigwarmwalzen der Brammen zu einem Warmband, dessen Enddicke zwischen 1,8 mm und 5 mm, typischerweise zwischen 2 mm und 3 mm, liegt,
    • - Glühen und Beizen des Warmbands, wobei diese Warmbandbehandlungen als kombiniertes Glühbeizen ausgeführt werden können,
    • - Kaltwalzen auf Enddicke im Bereich von 0,75 mm bis 0,35 mm oder kleiner oder soweit erforderlich mehrstufig mit zwischengeschalteter Glühung erfolgendes Kaltwalzen des Warmbands auf Enddicke, und
    • - Schlußglühen solcher Kaltbänder in Enddicke, die mit einem mindestens 65% betragenden Gesamtumformgrad kaltgewalzt worden sind, oder
    • - Glühen und anschließendes Nachwalzen, mit einem höchstens 20% betragenden Gesamtumformgrad.
  • Erst durch den Kaltwalzvorgang wird eine Entfestigung des Gefüges durch eine Rekristallisation erreicht, wobei für das Erreichen der üblichen Enddicken des Endproduktes "Kaltgewalztes NO-Elektroband" (Ausgangspunkt Warmband > 1,8 mm, Enddicke 0,35 bis 0,75 mm) Gesamtumformgrade von > 65% erforderlich sind. Kennzeichnend für ein entfestigtes Gefüge ist eine Intensitätsverteilung der α- Fasertextur derart, daß eine erhöhte Intensität der Komponente {112}<110> auftritt und die Kaltwalzkomponente {001}<110> weitgehend abgebaut wird.
  • Damit schafft erst das Kaltwalzen mit diesen hohen Gesamtumformgraden die Voraussetzung für die Möglichkeit der Nutzung einer heute üblichen Schlussglühung in Form einer "Kurzzeitglühung" (Durchlaufofen - geringe Zeiten hoher Temperaturen für das Band) mit dem Ziel des Erreichens eines entfestigten Gefüges und einer optimalen Korngröße im Fertigprodukt "Kaltgewalztes NO- Elektroband".
  • Die Vielzahl der bei solch konventioneller Vorgehensweise durchzuführenden Arbeitsschritte führt zu hohem apparativem und kostenmäßigem Aufwand. Daher wird seit jüngerer Zeit verstärkt daran gearbeitet, das Vergießen des Stahls und die anschließenden Walzprozesse bei der Warmbandherstellung so zu gestalten, daß ein Warmband in der Dicke zu 1,8 mm entsteht. Ein Weg für das Erreichen dieses Zieles ist eine kontinuierliche Abfolge des Gieß- und des Walzvorgangs unter Einsparung des Wiedererwärmens und des Vorwalzens.
  • Zu diesem Zweck sind sogenannte "Gieß-Walz-Anlagen" entwickelt und errichtet worden. In diesen auch "CSP- Anlagen" genannten Vorrichtungen wird der Stahl zu einem kontinuierlich abgezogenen Strang (Dünnbramme) vergossen, die dann "in-line" zu Warmband warmgewalzt werden. Die beim Betrieb von Gieß-Walz-Anlagen gewonnenen Erfahrungen und die Vorteile des "in-line" erfolgenden Gieß-Walzens sind beispielsweise in W. Bald u. a. "Innovative Technologie zur Banderzeugung", Stahl und Eisen 119 (1999) Nr. 3, Seiten 77-85, oder C. Hendricks u. a. "Inbetriebnahme und erste Ergebnisse der Gießwalzanlage der Thyssen Krupp Stahl AG", Stahl und Eisen 120 (2000) Nr. 2, Seiten 61-68, dokumentiert worden.
  • Aber auch im Rahmen der klassischen Anlagentechnik zum Warmwalzen, eingeschlossen das Vor- und Zwischenwalzen, wird versucht bei Einsatz von konventionellen Brammen Warmbanddicken von ≤ 1,5 mm zu erzielen, siehe z. B. JP 2001 123225 A2.
  • Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, ein kostengünstig herstellbares Warmband mit teilentfestigter Gefügestruktur bei einer Dicke von höchstens 1,8 mm zu realisieren, welches sich aufgrund dieser Eigenschaften in besonderer Weise zur Herstellung von hochwertigen Elektroblechen eignet.
  • Diese Aufgabe wird ausgehend von dem voranstehend erläuterten Stand der Technik durch ein warmgewalztes Stahlband gelöst,
    • - welches folgende Zusammensetzung (in Gew.-%) aufweist:
      C: < 0,02%,
      Mn: ≤ 1,2%,
      Si: 0,1-4,4%,
      Al: 0,1-4,4%,
      wobei die aus dem Si-Gehalt und dem Doppelten des Al- Gehaltes gebildete Summe ([%Si] + 2 × [%Al]) < 5% ist,
      P: < 0,15%
      Sn: ≤ 0,20%,
      Sb: ≤ 0,20%,
      Rest Eisen und unvermeidbare Verunreinigungen,
    • - dessen Banddicke höchstens 1,8 mm beträgt, und
    • - das eine teilentfestigte Gefügestruktur besitzt, die durch eine hohe Intensität der α-Faser (Faserdarstellung von Orientierungsverteilungsfunktionen) im Bereich bis 60° gekennzeichnet ist.
  • Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus, daß sich bei Wahl eines geeigneten Herstellweges ein Warmband zur Verfügung stellen läßt, das schon im warmgewalzten Zustand ein Gefüge aufweist, welches sich bei konventioneller Fertigungsweise nur durch Kaltwalzen bei hohen Umformgraden erzeugen läßt. So besitzt erfindungsgemäß zusammengesetztes und beschaffenes Warmband bei einer Banddicke von höchstens 1,8 mm eine teilentfestigte Gefügestruktur. Diese Gefügestruktur zeichnet sich durch hohe Intensitäten der α-Faser im Bereich von Winkeln bis 60° für spezifische Lagen aus, also in einem Winkelbereich, in dem bei konventionellen Warmbändern vergleichbarer Zusammensetzung üblicherweise keine merklichen Intensitäten für diese Lagen festgestellt werden können. Kennzeichnend sind die hohen Intensitäten der spezifischen Lagen (112)<110> sowie (111)<110>, wobei sich für die Verhältnisse der Intensitäten I112 der Lage (112)<110> zur Intensität I001 der Lage (001)<110> ein Wert > 0,4 bzw. der Intensität I111 der Lage (111)<110> zur Intensität I001 der Lage (001)<110> ein Wert > 0,2 ergibt. Aufgrund dieser Beschaffenheit läßt sich erfindungsgemäßes Warmband in hervorragender Weise zu kaltgewalztem NO-Elektroblech verarbeiten, dessen Enddicke typischerweise 0,35 mm bis 0,75 mm, insbesondere 0,2 mm, 0,35 mm, 0,50 mm oder 0,65 mm, beträgt.
  • Konventionelle Warmbänder unterscheiden sich von erfindungsgemäßen dadurch, daß bei ihnen merkbare Intensitäten nur im Bereich von bis zu 25° (-30°) auftreten, während für die Komponenten (112)<110> und (111)<110> keine höheren Intensitäten mehr feststellbar sind. Bei den konventionellen Warmbändern liegt typischerweise ein Intensitätsmaximum der α-Faserstruktur bei 0° vor, von dem ausgehend die Intensität mit zunehmendem Winkel abnimmt. Diese Intensitätsverteilung der α-Faser entspricht einem verfestigten Gefüge. Erst durch den Kaltwalzvorgang wird bei solchen Stahlbändern eine Entfestigung des Gefüges durch eine Rekristallisation bei der anschließenden Glühung erreicht. Dazu sind Gesamtumformgrade von mehr als 65% erforderlich, die einerseits eine bestimmte Mindestdicke des kaltzuwalzenden Warmbands und andererseits eine erhebliche Walzarbeit bei der Kaltumformung des Bandes voraussetzen.
  • Erfindungsgemäßes Warmband ist demgegenüber so beschaffen, daß die Intensitäten der Komponente (112)<110> und die Intensitäten der Lage (111)<110> hoch sind. Gleichzeitig weist erfindungsgemäßes Warmband eine besonderes geringe Enddicke auf. Das erfindungsgemäße Warmband schafft so weitaus günstigere Verhältnisse für die nachfolgende Verarbeitung als dies konventionelle Warmbänder sich leisten können. So läßt sich erfindungsgemäßes Warmband ausgehend von seiner geringen Dicke von höchstens 1,8 mm bei minimierter Gesamtumformung zu einem nichtkornorientierten Elektroblech kaltverformen, dessen Eigenschaften mindestens gleich den Eigenschaften konventionell erzeugter NO-Elektrobleche ist.
  • Betreffs der verwendeten Begriffe α-Faser, Intensität und Lage ist festzuhalten, daß mittels der Orientierungsverteilungsfunktion die Textur einer kristallinen Phase quantitativ beschrieben wird.
  • Die Orientierungsverteilungsfunktion beschreibt die relative Lage von Kristallkoordinatensystem und Probenkoordinatensystem. Die Orientierungsverteilungsfunktion weist jedem Punkt im Raum eine Orientierungsdichte oder Intensität zu. Da eine Darstellung der Orientierungverteilunfunktion sehr kompliziert und nicht sehr anschaulich ist, wird eine vereinfachte Beschreibung mit Hilfe von Fasern gewählt. Die für Stähle relevanten Fasern sind:

    α-Faser, γ-Faser, η-Faser, ζ-Faser, δ-Faser
  • Bei der hier betrachteten α-Faser liegt die <110>- Richtung parallel zur Walzrichtung; sie verläuft zwischen den Lagen (001)<110> und (110)<110>.
  • Einen für die Weiterverarbeitung besonders günstigen Entfestigungszustand weist erfindungsgemäßes Warmband dann auf, wenn seine Banddicke höchstens 1,2 mm beträgt. Bei derart dünnem erfindungsgemäßen Warmband ist regelmäßig das aus der Intensität I112 der Lage (112)<110> zur Intensität I001 der Lage (001)<110> der α- fasergebildete Verhältnis I112/I001 > 0,75 und das aus der Intensität I111 der Lage (111)<110> zur Intensität I001 der Lage (001)<110> der α-Faser gebildete Verhältnis I111/I001 > 0,4. Derart entfestigtes Warmband läßt sich bei besonders geringen Umformgraden zu NO-Elektroblech verarbeiten.
  • Erfindungsgemäße Warmbänder mit Warmbanddicken von ≤ 1,8 mm können auf verschiedenen Wegen gefertigt werden; konventionelle Warmbandstraßen mit Möglichkeiten der Realisierung obigen Dicken, Gießwalzanlagen (Gießen von Dünnbrammen mit anschließendem In-line Warmwalzen), Dünnbandgießanlagen mit anschließendem ein- oder mehrstufigem Warmwalzen des Dünnbandes.
  • Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden dabei mindestens ein Stich des Warmwalzens bei Temperaturen, bei denen das Warmband eine austenitische Struktur aufweist, und mehrere darauffolgende Stiche des Warmwalzens bei Temperaturen durchgeführt wird, in denen das Warmband eine ferritische Struktur besitzt. Durch ein derart gezielt in den einzelnen Phasenzustandsbereichen vorgenommenes Walzen lassen sich insbesondere bei umwandelnden Legierungen Warmbänder erzeugen, die in Bezug auf die an NO-Elektrobleche gestellten Anforderungen optimierte Eigenschaften besitzen. Es hat sich beispielsweise gezeigt, daß sich durch eine geeignete Kombination der Phasenabfolge beim Warmwalzen in Verbindung mit bestimmten Endwalz- und Haspeltemperaturen eine entscheidende Anhebung der magnetischen Polarisation erreichen läßt. Um sicherzustellen, daß mindestens der letzte Stich des Warmwalzens bei ferritischem Gefüge im Warmband durchgeführt wird, sollte die Endwalztemperatur beim Warmwalzen weniger als 850°C betragen.
  • Vorzugsweise wird während des Warmwalzens mindestens bei einem der letzten Umformstiche mit Schmierung gewalzt. Durch das Warmwalzen mit Schmierung treten einerseits geringere Scherverformungen auf, so daß das gewalzte Band im Ergebnis eine homogenere Struktur über den Querschnitt erhält. Andererseits werden durch die Schmierung die Walzkräfte vermindert, so daß über dem jeweiligen Walzstich eine höhere Dickenabnahme möglich ist. Daher kann es, je nach den gewünschten Eigenschaften des zu erzeugenden Elektroblechs, vorteilhaft sein, wenn sämtliche im Ferritgebiet erfolgenden Umformstiche mit einer Walzschmierung durchgeführt werden.
  • Erfindungsgemäße Warmbänder lassen sich insbesondere mit zuverlässig reproduzierbaren Arbeitsergebnissen herstellen, indem zunächst ein erfindungsgemäß zusammengesetzter Stahl erschmolzen und anschließend dieser Stahl zu Dünnbrammen vergossen wird, die dann kontinuierlich ("in-line") zu Warmband warmgewalzt werden. Dabei beträgt der während des Warmwalzens erzielte Gesamtumformgrad vorzugweise mindestens 90%, wobei das Warmwalzen üblicherweise in mehreren Stichen durchgeführt werden wird.
  • Die dem bekannten Gieß-Walzen eigene kontinuierliche Aufeinanderfolge von Vergießen des Stahls zu Dünnbrammen und Warmwalzen der Dünnbrammen zu Warmband gestattet auch bei der Herstellung erfindungsgemäßer Warmbänder die Einsparung von Arbeitsschritten, wie die Wiedererwärmung der Brammen und das Vorwalzen. Darüber hinaus zeigt sich, daß die Einsparung der betreffenden Arbeitsschritte sich auswirkt auf den Werkstoffzustand in den verschiedenen Herstellungsphasen. Dieser unterscheidet sich zum Teil erheblich von dem bei der konventionellen Erzeugung von Warmband erreichten, bei der mit einer Wiedererwärmung der abgekühlten Bramme begonnen wird. Insbesondere sind es die Makro-Seigerungen sowie der Lösungs- und Ausscheidungszustand, die erfindungsgemäß erzeugte Warmbänder von konventionell erzeugten unterscheidet. Zudem erfolgt beim In-Line-Gieß-Walzen der Umformvorgang während des Warmwalzens bei günstigen thermischen Bedingungen. So können die Walzstiche mit höheren Umformgraden aufgebracht und die Umformbedingungen gezielt für die Steuerung der Gefügeentwicklung genutzt werden.
  • Bevorzugt ist bei Einsatz des Gießwalzens bei dem erfindungsgemäßen Warmband der Phosphor-Gehalt auf weniger als 0,08 Gew.-% beschränkt, um ausreichende Gießeigenschaften zu erzielen.
  • Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen erläutert. In dem Diagramm ist für drei Beispiele der Verlauf der Orientierungsverteilungsfunktion (Orientierungsdichte) über den Winkel Φ aufgetragen. "Φ" ist einer der Euler- Winkel, die die relative Lage von Kristallkoordinationen und Probekoordinationensystem beschreiben. Gleichzeitig sind spezielle Lagen eingetragen: (001)<110>, (112)<110>, (111)<110> und andere. Zur Ermittlung der Eigenschaften eines Beispiels für ein erfindungsgemäßes Warmband WbE sowie zweier Vergleichsbeispiele für nicht erfindungsgemäße Warmbänder WbV1 und WbV2 ist ein Stahl mit (in Gew.-% bzw. Gew.-ppm) < 30 ppm C, 0,2% Mn, 0,050% P, 1,3% Si, 0,12% Al, 0,01% Si und als Rest Fe sowie Verunreinigungen erschmolzen worden.
  • Im Fall des zum Vergleich angefertigten Warmbands WbV1 ist der erschmolzene Stahl zu einer Bramme vergossen worden, die anschließend in konventioneller Weise abgekühlt, wiedererwärmt, vorgewalzt und auf eine Enddicke von 2,5 mm warmgewalzt worden ist. Das so erhaltene Warmband WbV1 wies für einen Orientierungswinkel Φ von 0° bis 20° eine in der Bandmitte ermittelte Orientierungsdichte der α-Faser von mindestens 4 auf, während die Orientierungsdichte für Winkel Φ von mehr als 20° regelmäßig weniger als 3 betrug. Der Wert des Verhältnisses I112/I001 der Intensität I112 der Lage (112)<110> zur Intensität I110 der Lage (001)<110> der α- Faser lag dementsprechend genauso unter 0,1 wie der Wert des Verhältnisses I111/I001 der Intensität I111 der Komponente (111)<110> zur Intensität I110 der Komponente (001)<110>.
  • Der Verlauf der Orientierungsdichte über den Winkel Φ ist im Diagramm für das zum Vergleich dienende Warmband WbV1 als gepunktete Linie dargestellt.
  • Die hohe Dichte im Bereich kleiner Winkel und die niedrige Dichte im Bereich großer Winkel belegt, daß sich das Warmband WbV1 in einem verfestigten Zustand befunden hat, in der es erst einer aufwendigen Kaltwalzung und Nachbehandlung unterzogen werden muß, um als NO- Elektroblech eingesetzt werden zu können.
  • Zur Herstellung des ebenfalls zum Vergleich angefertigten Warmbands WbV2 ist derselbe Stahl in einer Gieß-Walz- Anlage zunächst zu einer Dünnbramme vergossen worden, welche anschließend ebenso "in-line" in mehreren Stichen auf eine Warmbandenddicke von 3 mm warmgewalzt wurde.
  • Das so erhaltene Warmband WbV2 wies genauso wie das Warmband WbV1 für einen Orientierungswinkel Φ von 0° bis 20° eine in der Bandmitte ermittelte Orientierungsdichte der α-Faser von mindestens 4 auf, während die Orientierungsdichte für Winkel Φ von mehr als 20° regelmäßig deutlich weniger als 3 betrug. Der Wert des Verhältnisses I112/I001 der Intensität I112 der Lage (112)<110> zur Intensität I110 der Lage (001)<110> der α- Faser lag bei 0,2, während der Wert des Verhältnisses I111/I001 der Intensität I111 der Lage (111) <110> zur Intensität I110 der Lage (001)<110> lediglich 0,06 erreichte.
  • Der Verlauf der Orientierungsdichte über den Winkel Φ ist für das zum Vergleich dienende Warmband WbV2 im Diagramm als strichpunktierte Linie dargestellt.
  • Auch im Fall des Warmbands WbV2 belegt die hohe Dichte im Bereich kleiner Winkel und die niedrige Dichte im Bereich großer Winkel, daß sich das Warmband WbV2 in einem verfestigten Zustand befunden hat, in der es erst einer aufwendigen Kaltwalzung und Nachbehandlung unterzogen werden muß, um es als NO-Elektroblech einsetzen zu können.
  • Auch das erfindungsgemäße Warmband WbE ist aus demselben Stahl wie das zum Vergleich gefertigte Warmband WbV1 hergestellt worden. Dazu ist der betreffende Stahl ebenfalls in einer Gieß-Walz-Anlage zu einer Dünnbramme vergossen worden, welche anschließend ebenso "in-line" in mehreren Stichen warmgewalzt wurde. Im Unterschied zum Warmband WbV2 betrug die Enddicke des Warmbands jedoch lediglich 1,04 mm.
  • Das so erhaltene Warmband WbE wies für alle Orientierungswinkel Φ im Bereich von 0° bis 60° eine in der Bandmitte ermittelte Orientierungsdichte der α-Faser von mindestens 4 auf. Erst im Winkelbereich von mehr als 60° sank die Orientierungsdichte unter 3. Der Wert des Verhältnisses I112/I001 ~ der Intensität I112 der Lage (112)<110> zur Intensität I110 der Komponente (001)<110> der α-Faser lag auf hohem Niveau, nämlich bei 0,81. Genauso erreichte der Wert des Verhältnisses I111/I001 der Intensität I111 im der Lage (111)<110> zur Intensität I110 der Lage (001)<110> ein hohes Niveau, nämlich 0,54.
  • Der Verlauf der Orientierungsdichte über den Winkel Φ ist für das erfindungsgemäße Warmband WbE im Diagramm als durchgezogene Linie dargestellt.
  • Die hohen Orientierungsdichten bis zu einem Winkel von 60° und die hohen Intensitäten der Komponenten (112)<110> sowie (111)<110> belegen, daß sich das erfindungsgemäße Warmband in einem weit teilentfestigten Zustand befindet.

Claims (14)

1. Warmgewalztes Stahlband für die Weiterverarbeitung zu nichtkornorientiertem Elektroblech
mit folgender Zusammensetzung (in Gew.-%)
C: < 0,02%,
Mn: ≤ 1,2%
Si: 0,1-4,4%,
Si: 0,1-4,4%,
Al: 0,1-4,4%,
wobei die aus dem Si-Gehalt und dem Doppelten des Al-Gehaltes gebildete Summe < 5% ist,
P: < 0,15%
Sn: ≤ 0,20%,
Sb: ≤ 0,20%,
Rest Eisen und unvermeidbare Verunreinigungen,
mit einer Banddicke, die höchstens 1,8 mm beträgt, und
mit einer teilentfestigten Gefügestruktur, die durch eine hohe Intensität für die α-Faser (Faserdarstellung von Orientierungsverteilungsfunktionen) im Bereich von 0° bis 60° gekennzeichnet ist, wobei das aus der Intensität I112 der Lage (112)<110> zur Intensität I001 der Lage (001)<110> gebildete Verhältnis I112/I001 > 0,4 und das aus der Intensität I111 der Lage (111)<110> zur Intensität I001 der Lage (001)<110> gebildete Verhältnis I111/I001 > 0,2 ist.
2. Warmband nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Banddicke höchstens 1,2 mm beträgt und das aus der Intensität I112 der Lage (112) <110> zur Intensität I110 der Lage (001)<110> der α-Faser gebildete Verhältnis I112/I001 > 0,75 und das aus der Intensität I111 der Lage (111)<110> zur Intensität I001 der Lage (001)<110> der α-Faser gebildete Verhältnis I111/I001 > 0,4 ist.
3. Warmband nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es bei einer ersten, hohen Temperatur eine ferritische, bei einer unter der ersten Temperatur liegenden zweiten Temperatur eine ferritisch/austenitische bei einer unter der zweiten Temperatur liegenden dritten Temperatur eine austenitische, bei einer unter der dritten Temperatur liegenden vierten Temperatur eine austenitsch/ferritische und bei einer unter der vierten Temperatur liegenden fünften Temperatur wieder eine ferritische Gefügestruktur aufweist.
4. Verfahren zum Herstellen von gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3 beschaffenen Warmband, umfassend folgende Arbeitsschritte:
- Erschmelzen des Stahls,
- Vergießen des Stahls zu Dünnbrammen,
- kontinuierlich ("in-line") auf das Vergießen des Stahls folgendes Warmwalzen der Dünnbrammen.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Phosphor- Gehalt des Warmbands < 0,08 Gew.-% beträgt.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der während des Warmwalzens erzielte Gesamtumformgrad mindestens 90% beträgt.
7. Verfahren zum Herstellen von gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3 beschaffenen Warmband, umfassend folgende Arbeitsschritte:
- Erschmelzen des Stahles,
- Vergießen des Stahls zu einem Dünnband,
- kontinuierlich ("in-line") auf das Vergießen des Stahls folgendes Warmwalzen in einem oder mehreren Stichen.
8. Warmband nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß sein P-Gehalt < 0,08 Gew.-% beträgt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Warmwalzen in mehreren Stichen durchgeführt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Stich des Warmwalzens bei Temperaturen, bei denen das Warmband eine austenitische Struktur aufweist, und mehrere darauffolgende Stiche des Warmwalzens bei Temperaturen durchgeführt werden, in denen das Warmband eine ferritische Struktur besitzt.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Endwalztemperatur beim Warmwalzen weniger als 850°C beträgt.
12. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß während des Walzens im Ferritgebiet mindestens der letzte Walzstich mit Schmierung durchgeführt wird.
13. Verfahren zur Herstellung von nichtkornorientiertem Elektroblech aus einem gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3 beschaffenen und nach einem der Ansprüche 4 bis 12 hergestellten Warmband, umfassend folgende Arbeitsschritte:
- Beizen oder Glühbeizen des Warmbands,
- Kaltwalzen des Warmbands Zwischenglühen des Kaltbands,
- Schlußglühen oder
- Glühen mit nachfolgender Nachverformung mit einem Gesamtumformgrad kleiner als 20%.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Kaltwalzen mindestens zweistufig mit einer Zwischenglühung durchgeführt wird.
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