EP1453984B1 - Verfahren zum herstellen von warmband oder -blech aus einem mikrolegierten stahl - Google Patents

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EP1453984B1
EP1453984B1 EP01270630A EP01270630A EP1453984B1 EP 1453984 B1 EP1453984 B1 EP 1453984B1 EP 01270630 A EP01270630 A EP 01270630A EP 01270630 A EP01270630 A EP 01270630A EP 1453984 B1 EP1453984 B1 EP 1453984B1
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EP
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temperature
hot strip
hot
weight
raw material
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EP1453984B8 (de
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Wilfried Hänsch
Werner Scholten
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ThyssenKrupp Steel Europe AG
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ThyssenKrupp Stahl AG
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    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/021—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips involving particular fabrication steps or treatments of ingots or slabs
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/12—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tungsten, tantalum, molybdenum, vanadium, or niobium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/14—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing titanium or zirconium

Definitions

  • the invention relates to a method for producing Hot strip or sheet of micro-alloyed steel.
  • the hot strips are made of a steel that is in % By weight not more than 0.3% C, not more than 0.5% Si, 0.3 2.0% Mn, ⁇ 0.05% Al, 0.01-0.02% Nb, 0.01-0.2% V and optionally 0.01-0.2% Mo and 0.01-0.2% Ti, balance Contains iron and unavoidable impurities.
  • This raw material produced in this steel is used in a Roll end temperature of at least 750 ° C to hot strip finish rolled, which immediately afterwards on a cooled to a maximum of 650 ° C reel temperature becomes. Subsequently, the hot strip is a final Subjected to heat treatment.
  • the object of the invention is, starting from the above-explained prior art cost-effective method for producing hot strips indicate that even with larger thicknesses a high Possess strength.
  • a microalloyed steel is produced which, in addition to micro-alloying elements (in% by weight) 0, 05-0.12% C, 0.2-0.5% Si, 1.5-2.2% Mn, ⁇ 0.025% P, ⁇ 0.01% S, balance iron and unavoidable impurities, to a starting material like slabs, thin slabs or blooms, potted; the starting material is heated to a temperature of 1300-1350 ° C; the heated starting material is pre-rolled at a degree of deformation of 36% to 43%; the pre-rolled starting material is thermo-mechanically hot rolled to a hot strip at a rolling end temperature above the Ac 3 temperature; the hot strip is cooled at a cooling rate of at least 15 ° C / s to a coiler temperature of at least 590 ° C and at most 630 ° C, and finally
  • the inventive dimensioning of the contents of the individual alloying elements and the targeted tuning of the rolling end temperature, the cooling rate and the coiling temperature hot strips which have the highest strengths even at thicknesses of more than 8 mm.
  • the yield strength is still at least 700 N / mm 2 .
  • a yield strength of at least 760 N / mm 2 can be achieved.
  • a supplementary heat treatment following the cooling in the coil is not required.
  • the high strength of steel produced according to the invention is due to the combined use of the elimination, Fine grain and solid solution hardening achieved. there lead the selected contents of the alloying elements C and Mn to the desired solid solution hardening.
  • the Precipitates of micro-alloying elements Ti, V and Nb completely dissolved.
  • the at the subsequent pre-deformation set Deformations lead to a fine, even dispersed and recrystallized austenite grain.
  • the excellent strength values make According to the invention produced hot strip in particular suitable for the production of load-bearing components Motor vehicles, such as heavily loaded Longitudinal beams of trucks.
  • the steel contains at least one of Micro-alloying elements V, Mo, Ti, Nb in the following Held (in weight%) 0.08 - 0.12% V, 0.1 - 0.2% Mo, 0.08 - 0.11% Ti and 0.05 - 0.06% Nb.
  • the Al content should be between 0.02 and 0.05% by weight.
  • the micro-alloying element niobium hinders this Austenite grain. In addition, it hinders the Recrystallization of the austenite grains during the Hot rolling.
  • Recrystallization during hot rolling is also avoided by hot rolling according to the invention at temperatures above the Ac 3 temperature.
  • the austenite / ferrite transformation occurs during strip cooling behind the last stand of the hot rolling mill. In this way, a recrystallized, fine-grained microstructure with low Perlitan turnover is obtained.
  • the ferrite grains have a size of 11 to 14 ASTM.
  • the cooling rate of at least 15 ° C / s is chosen to the hot strip of the preferably at least 840 ° C hot rolling end temperature sufficient cool down to the reel temperature quickly.
  • the precipitation hardness maximum by the Microalloying Ti and V and Nb achieved. This effect can be achieved particularly reliably if the reel temperature in the range of 600 ° C to 620 ° C lies.
  • Hot strips whose yield strength is at least 700 N / mm 2 even with a thickness of 16 mm, can be produced particularly reliably with the method according to the invention if the steel (in weight%) is 0.06-0.08% C, 0, 2 - 0.3% Si, 1.95 - 2.1% Mn, ⁇ 0.02% P and ⁇ 0.005% S contains. In this case, if present, the Ti content should not be more than 0.1% by weight.
  • hot strips whose yield strength is at least 760 N / mm 2 at a thickness of 13 mm can thereby be reliably produced by the steel (in weight%) being 0.10-0.12% C, 0 , 4 - 0.5% Si, 1.95 - 2.1% Mn, ⁇ 0.02% P, ⁇ 0.005% S.
  • the steel preferably has at least one of the micro-alloying elements V, Mo, Ti, Nb in the following contents (in% by weight): 0.08-0.10% V, 0.1-0.2% Mo, 0.09 0.11% Ti, 0.05-0.06% Nb.
  • the steel used in the invention can production-related or to the expression of certain Properties optionally one or more of the elements N, Cu, Ni, Sn, B or As, where the sum of the Content of these elements not more than 0.1 wt .-% is.
  • the Holding time during heating of slabs at least 135 minutes to ensure a safe warmth of the To ensure starting material.
  • the hot strip A emerging from the finish rolling scale was immediately after a reel temperature of 610 ° C water cooled and reeled. In the course of Water cooling were cooling rates of at least 15 ° C / s achieved.
  • the emerging from the finishing roll scale hot strip B was just like the hot strip A immediately after water cooled to a reel temperature of 610 ° C and coiled. In the course of the water cooling were again Cooling speeds of 15 ° C / s achieved.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Warmband oder -blech aus mikrolegiertem Stahl.
Aus dem Patent Abstract of Japan zur JP 61-281814 A ist ein Verfahren zum Herstellen von hochfesten Warmbändern bekannt. Die Warmbänder bestehen aus einem Stahl, der in Gewichts-% höchstens 0,3 % C, höchstens 0,5 % Si, 0,3 - 2,0 % Mn, ≤ 0,05 % Al, 0,01 - 0,02 % Nb, 0,01 - 0,2 % V sowie ggf. 0,01 - 0,2 % Mo und 0,01 - 0,2 % Ti, Rest Eisen und unvermeidbare Verunreinigungen enthält. Ein aus diesem Stahl erzeugtes Vormaterial wird bei einer Walzendtemperatur von mindestens 750 °C zu Warmband fertiggewalzt, welches unmittelbar anschließend auf eine höchstens 650 °C betragende Haspeltemperatur abgekühlt wird. Anschließend wird das Warmband einer abschließenden Wärmebehandlung unterzogen.
Praktische Versuche haben ergeben, daß die Festigkeit der nach dem bekannten Verfahren erzeugten Warmbänder bei größeren Dicken von 8 mm und mehr nicht die Anforderungen erfüllt, die sich beispielsweise beim Bau von tragenden Konstruktionselementen von Kraftfahrzeug-Chassis ergeben.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ausgehend von dem voranstehend erläuterten Stand der Technik ein kostengünstiges Verfahren zur Herstellung von Warmbändern anzugeben, die auch bei größeren Dicken eine hohe Festigkeit besitzen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1. Zum Herstellen von bei einer Dicke von 8 mm eine Mindeststreckgrenze von 700 N/mm2 besitzenden Warmbändern oder -blechen wird ein mikrolegierter Stahl, welcher neben Mikrolegierungselementen (in Gewichts-%) 0,05 - 0,12 % C, 0,2 - 0,5 % Si, 1,5 - 2,2 % Mn, ≤ 0,025 % P, ≤ 0,01 % S, Rest Eisen und unvermeidbare Verunreinigungen enthält, zu einem Vormaterial wie Brammen, Dünnbrammen oder Vorblöcken, vergossen; das Vormaterial wird auf eine Temperatur von 1300 - 1350 °C erwärmt; das erwärmte Vormaterial wird mit einem Verformungsgrad von 36 % bis 43 % vorgewalzt; das vorgewalzte Vormaterial wird thermomechanisch bei einer oberhalb der Ac3 -Temperatur liegenden Walzendtemperatur zu einem Warmband warmgewalzt; das Warmband wird mit einer Abkühlgeschwindigkeit von mindestens 15 °C/s auf eine mindestens 590 °C und höchstens 630 °C betragende Haspeltemperatur gekühlt und das abgekühlte Warmband schließlich gehaspelt.
Überraschend hat sich gezeigt, daß sich durch die erfindungsgemäße Bemessung der Gehalte der einzelnen Legierungselemente und die gezielte Abstimmung der Walzendtemperatur, der Abkühlungsgeschwindigkeit und der Haspeltemperatur Warmbänder erzeugen lassen, die auch bei Dicken von mehr als 8 mm höchste Festigkeiten besitzen. So liegt bei einem erfindungsgemäß zusammengesetzten und hergestellten Warmband mit einer Dicke von 16 mm die Streckgrenze immer noch bei mindestens 700 N/mm2. Für Dicken von 13 mm läßt sich eine Streckgrenze von mindestens 760 N/mm2 erreichen. Einer ergänzenden Wärmebehandlung im Anschluß an die im Coil erfolgende Abkühlung bedarf es dazu nicht.
Die hohe Festigkeit von erfindungsgemäß erzeugtem Stahl wird durch die kombinierte Anwendung der Ausscheidungs-, Feinkorn- und Mischkristallverfestigung erzielt. Dabei führen die gewählten Gehalte der Legierungselemente C und Mn zu der angestrebten Mischkristallverfestigung. Indem das Vormaterial vor dem Vorwalzen auf eine Temperatur von 1300 °C bis 1350 °C gebracht wird, werden die Ausscheidungen der Mikrolegierungselemente Ti, V und Nb vollständig in Lösung gebracht. Die bei der anschließenden Vorverformung eingestellten Verformungsgrade führen zu einem feinen, gleichmäßig verteilten und rekristallisierten Austenitkorn.
Die hervorragenden Festigkeitswerte machen erfindungsgemäß erzeugtes Warmband insbesondere geeignet zur Herstellung von tragenden Bauelementen an Kraftfahrzeugen, wie beispielsweise stark belasteten Längsträgern von LKW.
Der Stahl enthält mindestens eines der Mikrolegierungselemente V, Mo, Ti, Nb in folgenden Gehalten (in Gewichts-%) 0,08 - 0,12 % V, 0,1 - 0,2 % Mo, 0,08 - 0,11 % Ti und 0,05 - 0,06 % Nb. Der Al-Gehalt sollte dabei zwischen 0,02 - 0,05 Gewichts-% liegen. Das Mikrolegierungselement Niob behindert das Austenitkornwachstum. Zusätzlich behindert es die Rekristallisation der Austenitkörner während des Warmwalzens.
Vermieden wird die Rekristallisation während des Warmwalzens auch dadurch, daß erfindungsgemäß bei oberhalb der Ac3-Temperatur liegenden Temperaturen warmgewalzt wird. Die Austenit/Ferrit-Umwandlung erfolgt während der Bandabkühlung hinter dem letzten Gerüst der Warmwalzfertigstraße. Auf diese Weise wird ein rekristallisiertes, feinkörniges Gefüge mit geringen Perlitanteilen erhalten. Die Ferritkörner haben dabei eine Größe von 11 bis 14 ASTM.
Die Abkühlgeschwindigkeit von mindestens 15 °C/s wird gewählt, um das Warmband von der vorzugsweise mindestens 840 °C betragenden Warmwalzendtemperatur ausreichend schnell auf die Haspeltemperatur abzukühlen. Bei der von dieser Haspeltemperatur ausgehenden Abkühlung im Coil wird das Ausscheidungshärtemaximum durch die Mikrolegierungselemente Ti und V sowie Nb erreicht. Besonders sicher läßt sich dieser Effekt erzielen, wenn die Haspeltemperatur im Bereich von 600 °C bis 620 °C liegt.
Warmbänder, deren Streckgrenze auch bei einer Dicke von 16 mm mindestens 700 N/mm2 beträgt, lassen sich bei erfindungsgemäßer Vorgehensweise dann besonders zuverlässig erzeugen, wenn der Stahl (in Gewichts-%) 0,06 - 0,08 % C, 0,2 - 0,3 % Si, 1,95 - 2,1 % Mn, ≤0,02 % P und ≤ 0,005 % S enthält. Dabei sollte, sofern vorhanden, der Ti-Gehalt nicht mehr als 0,1 Gewichts-% betragen.
Gemäß einer anderen Variante der Erfindung lassen sich Warmbänder, deren Streckgrenze bei einer Dicke von 13 mm mindestens 760 N/mm2 beträgt, dadurch sicher erzeugen, daß der Stahl (in Gewichts-%) 0,10 - 0,12 % C, 0,4 - 0,5 % Si, 1,95 - 2,1 % Mn, ≤ 0,02 % P, ≤ 0,005 % S enthält. Dabei weist der Stahl vorzugsweise mindestens eines der Mikrolegierungselemente V, Mo, Ti, Nb in folgenden Gehalten (in Gewichts-%) auf: 0,08 - 0,10 % V, 0,1 - 0,2 % Mo, 0,09 - 0,11 % Ti, 0,05 - 0,06 % Nb.
Der erfindungsgemäß verwendete Stahl kann herstellungsbedingt oder zur Ausprägung bestimmter Eigenschaften wahlweise eines oder mehrere der Elemente N, Cu, Ni, Sn, B oder As enthalten, wobei die Summe der Gehalte an diesen Elementen nicht mehr als 0,1 Gew.-% beträgt.
Werden als Vormaterial Brammen verarbeitet, so sollte die Haltezeit während der Erwärmung der Brammen mindestens 135 Minuten betragen, um eine sichere Durchwärmung des Vormaterials zu gewährleisten.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen erläutert:
Beispiel 1
Eine Stahlschmelze mit (in Gew.-%)
C:
0,075 %
Si:
0,254 %
Mn:
2,011 %
P:
0,015 %
S:
0,003 %
Al:
0,02 %
N:
0,007 %
Cu:
0,017 %
Cr:
0,039 %
Ni:
0,021 %
Sn:
0,004 %
V:
0,098 %
Mo:
0,121 %
Ti:
0,080 %
Nb:
0,060 %
B:
0,0003 %
As:
0,002 %
Rest Eisen und unvermeidbare Verunreinigungen,
wurde zu Brammen vergossen. Die Brammen wurden anschließend bei einer Temperatur von 1350 °C für 135 Minuten vorgewärmt und dann bei einem zwischen 36 % und 43 % liegenden Verformungsgrad auf eine Dicke von 55 mm vorgewalzt. Die vorgewalzten Brammen wurden in einer Fertigwalzstaffel auf eine Dicke von 16 mm thermomechanisch fertig warmgewalzt. Im Zuge dieses Warmwalzens wurden die Temperaturführung und Umformgrade so aufeinander abgestimmt, daß das fertig warmgewalzte Warmband A eine für den Verwendungszweck optimale Gefügestruktur aufweist. Die Walzendtemperatur betrug dabei 840 °C.
Das aus der Fertigwalzstaffel austretende Warmband A wurde unmittelbar anschließend auf eine Haspeltemperatur von 610 °C wassergekühlt und gehaspelt. Im Zuge der Wasserkühlung wurden Abkühlgeschwindigkeiten von mindestens 15 °C/s erzielt.
An aus dem derart erzeugten Warmband A gewonnenen Proben A1 - A8 wurden Zugversuche durchgeführt, deren Ergebnisse in Tabelle 1 angegeben sind:
Reh [N/mm2] Rm [N/mm2] Reh/Rm A5 [%] A80 [%]
A1 725 830 87,3 19,5 19,6
A2 701 816 85,9 21,5 21,6
A3 712 824 86,4 20,2 20,2
A4 753 842 89,5 21,5 20,8
A5 763 841 90,7 19,9 19,1
A6 772 846 91,2 21,0 20,3
A7 761 840 90,6 20,2 19,4
A8 760 858 88,5 19,0 18,4
An Proben A9 - A12 des Warmbands wurden darüber hinaus Kerbschlagbiegeversuche durchgeführt. Deren Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben:
Probe Richtung Prüftemp. [K] Kv [J]
A9 Längs 233 86,6
A10 Quer 233 49,5
A11 Längs 233 86,0
A12 Quer 233 58,6
Beispiel 2:
Eine aus (in Gew.-%)
C:
0,115 %
Si:
0,449 %
Mn:
1,988 %
P:
0,019 %
S:
0,003 %
Al:
0,03 %
N:
0,007 %
Cu:
0,017 %
Cr:
0,037 %
Ni:
0, 02 %
Sn:
0,003 %
V:
0,092 %
Mo:
0,108 %
Ti:
0,101 %
Nb:
0,055 %
B:
0,0003 %
As:
0,003 %
Rest Eisen und unvermeidbare Verunreinigungen,
zusammengesetzte Stahlschmelze wurde zu Brammen vergossen. Die Brammen wurden wie beim Beispiel des Warmbands A bei einer Temperatur von 1350 °C für 135 Minuten vorgewärmt, anschließend auf eine Dicke von 55 mm vorgewalzt und in einer Fertigwalzstaffel bei einer Walzendtemperatur von 840 °C warmgewalzt. Die Dicke des fertig gewalzten Warmbandes betrug 13 mm.
Das aus der Fertigwalzstaffel austretende Warmband B wurde ebenso wie das Warmband A unmittelbar anschließend auf eine Haspeltemperatur von 610 °C wassergekühlt und gehaspelt. Im Zuge der Wasserkühlung wurden wiederum Abkühlgeschwindigkeiten von 15 °C/s erzielt.
An aus dem derart erzeugten Warmband B gewonnenen Proben B1 - B8 wurden Zugversuche durchgeführt, deren Ergebnisse in Tabelle 3 angegeben sind:
Reh [N/mm2] Rm [N/mm2] Reh/Rm A5 [%] A80 [%]
B1 767 899 85,3 15,5 15,4
B2 771 893 86,3 18,1 18,1
B3 783 916 85,5 15,8 15,8
B4 796 875 91,0 18,5 18,0
B5 784 872 89,9 19,0 18,4
B6 792 871 90,9 19,9 19,3
B7 794 890 89,1 19,9 19,2
B8 776 871 89,0 18,6 18,1
Die Ergebnisse der an Proben B9 - B12 des Warmbands B ebenfalls durchgeführten Kerbschlagbiegeversuche sind in Tabelle 4 angegeben:
Probe Richtung Prüftemp. [K] Kv [J]
B9 Längs 233 55,5
B10 Quer 233 36,2
B11 Längs 233 78,4
B12 Quer 233 37,4
Die durchgeführten Versuche bestätigten klar die hervorragenden mechanischen Eigenschaften der erfindungsgemäß erzeugten Warmbänder A, B.

Claims (10)

  1. Verfahren zum Herstellen von Warmband oder -blech,
    bei dem ein mikrolegierter Stahl, welcher neben mindestens einem der Mikrolegierungselemente V, Mo, Ti, Nb in folgenden Gehalten in Gewichts-% V: 0,08 - 0,12%, Mo: 0,1 - 0,2%, Ti: 0,08 - 0,11%, Nb: 0,05 - 0,06%, folgende Elemente in Gew.-% enthält :
    C: 0,05 - 0,12 %,
    Si: 0,2 - 0,5 %,
    Mn: 1,5 - 2,2 %,
    Al: 0,02 - 0,05 %,
    P: ≤ 0,025 %,
    S: ≤ 0,01 %, sowie wahlweise eines oder mehrere der Elemente N, Cu, Ni, Sn, B und As, Rest Eisen und unvermeidbare Verunreinigungen enthält, wobei die Summe der wahlweise vorhandenen Elemente ≤ 0,1 Gew.-% beträgt, zu einem Vormaterial wie Brammen, Vorblöcke oder Dünnbrammen, vergossen wird,
    bei dem das Vormaterial auf eine Temperatur von 1300 - 1350 °C erwärmt wird,
    bei dem das erwärmte Vormaterial mit einem Verformungsgrad von 36 % bis 43 % vorgewalzt wird,
    bei dem das vorgewalzte Vormaterial thermomechanisch bei einer oberhalb der Ac3 - Temperatur liegenden Walzendtemperatur zu einem Warmband warmgewalzt wird,
    bei dem das Warmband mit einer Abkühlgeschwindigkeit von mindestens 15 °C/s auf eine mindestens 590 °C und höchstens 630 °C betragende Haspeltemperatur gekühlt wird,
    mit der das abgekühlte Warmband schließlich gehaspelt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Warmband oder -blech bei einer Dicke von mehr als 8 mm eine Mindeststreckgrenze von 700 N/mm2 besitzt.
  3. Verfahren nach Anspruche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Stahl (in Gewichts-%)
    C:
    0, 06 - 0,08 %,
    Si:
    0,2 - 0,3 %,
    Mn:
    1,95 - 2,1 %,
    Al:
    0,02 - 0,05 %,
    P:
    ≤ 0,02 %,
    S:
    ≤ 0,005 %
    enthält.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Ti-Gehalt max. 0,1 Gewichts-% beträgt.
  5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Stahl (in Gewichts-%)
    C:
    0,10 - 0,12 %,
    Si:
    0, 4 - 0,5 %,
    Mn:
    1,95 - 2,1 %,
    Al:
    0,02 - 0,05 %,
    P:
    ≤ 0,02 %,
    S:
    ≤ 0,005 %
    enthält.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Stahl mindestens eines der Mikrolegierungselemente V, Mo, Ti, Nb in folgenden Gehalten (in Gewichts-%) enthält:
    V:
    0,08 - 0,10 %,
    Mo:
    0,1 - 0,2 %,
    Ti:
    0,09 - 0,11 %,
    Nb:
    0,05 - 0,06 %.
  7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Warmband oder -blech bei einer Dicke von 13 mm eine Mindeststreckgrenze von 760 N/mm2 besitzt.
  8. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Vormaterial Brammen verarbeitet werden und die Haltezeit während der Erwärmung der Brammen mindestens 135 Minuten beträgt.
  9. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß daß die Walzendtemperatur mindestens 840 °C beträgt.
  10. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Haspeltemperatur mindestens 600 °C und höchstens 620 °C beträgt.
EP01270630A 2000-12-16 2001-12-15 Verfahren zum herstellen von warmband oder -blech aus einem mikrolegierten stahl Expired - Lifetime EP1453984B8 (de)

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