DE102011118791A1

DE102011118791A1 - Förderband, Umlenkrolle für ein Förderband und Fräsvorrichtung mit einem solchen Förderband

Info

Publication number: DE102011118791A1
Application number: DE102011118791A
Authority: DE
Inventors: Markus Meurer
Original assignee: Bomag GmbH and Co OHG
Current assignee: Bomag GmbH and Co OHG
Priority date: 2011-11-17
Filing date: 2011-11-17
Publication date: 2013-05-23
Anticipated expiration: 2031-11-18
Also published as: WO2013072066A1; DE102011118791B4

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Umlenkrolle für den Transportgurt eines Förderbandes, die wenigstens zwei auf einer gemeinsamen Rotationsachse und beabstandet zueinander gelagerte Rollensegmente aufweist. Die erfindungsgemäße Umlenkrolle eignet sich ganz besonders für die Verwendung in einem für den Einbau in eine selbstfahrende Fräsvorrichtung vorgesehenem Förderband.

Description

Die Erfindung betrifft ein Förderband mit einem Tragrahmen, einem Transportgurt, wenigstens zwei von dem Tragrahmen gehaltenen Rollen, zwischen denen der Transportgurt die Rollen umlaufend geführt ist, wobei eine der wenigstens zwei Rollen eine Antriebsrolle und die andere der wenigstens zwei Rollen eine Umlenkrolle ist. Die Erfindung betrifft weiter eine Rolle für ein solches Förderband sowie eine Fräsvorrichtung mit einem solchen Förderband.
Förderbänder gehören zur Gruppe der sogenannten Stetigförderer und werden allgemein zum Materialweiter- und -abtransport, insbesondere von Schüttgütern, genutzt. Die wesentlichen Elemente eines Förderbandes sind einerseits ein Tragrahmen, der im Wesentlichen die Tragkonstruktion des Förderbandes darstellt, und andererseits ein Transportgurt beziehungsweise Fördergurt, der, in Umlaufbewegung versetzt, das für den Transportvorgang auf ihm aufliegende Material über die Transportstrecke hinweg befördert. Das Förderband umfasst ferner wenigstens zwei von dem Tragrahmen gehaltene Rollen, zwischen denen der Transportgurt die Rollen umlaufend geführt ist. Die wenigstens zwei Rollen sind entsprechend einander gegenüberliegend angeordnet und lenken den Transportgurt in die jeweils entgegengesetzte Richtung um. Eine der wenigstens zwei Rollen ist eine Antriebsrolle und die andere der wenigstens zwei Rollen eine Umlenkrolle. Die Antriebsrolle zeichnet sich dadurch aus, dass sie direkt (beispielsweise über einen Trommelmotor) oder indirekt (beispielsweise durch eine Antriebsverbindung des Rollenkörpers der Antriebsrolle mit einer separaten Antriebseinheit) in ihrer Rotationsbewegung angetrieben wird und damit letztendlich die Umlaufbewegung des Transportgurtes antreibt. Die Umlenkrolle erfüllt dagegen im Wesentlichen eine Umlenkfunktion und ist somit im Wesentlichen für das Umlenken des Transportgurtes im Umlaufbetrieb auf der der Antriebsrolle gegenüberliegenden Seite verantwortlich. Die Umlenkrolle läuft dabei üblicherweise passiv mit dem Transportgurt mit, wobei auch Ausführungsformen denkbar sind, bei denen auch die Umlenkrolle angetrieben und somit von ihrer Funktion her eine Antriebsrolle ist. Die Erfindung umfasst somit auch die Ausbildung einer Antriebsrolle gemäß den nachstehenden Ausführungen zur Ausbildung der Umlenkrolle.
Derartige Förderbänder finden Insbesondere auch bei Fräsvorrichtungen Verwendung und dienen dort beispielsweise zum Abtransport des Fräsgutes von der Fräse hin zu einem weiteren Förderband oder beispielsweise auch zu einem Transportbehältnis. Die Förderbänder sind dazu häufig an die Fräsvorrichtung angehängt oder gar in diese integriert und werden im Fräsbetrieb somit mit der Fräsvorrichtung mitgeführt. Besonders kritisch ist dabei insbesondere der Bereich, in dem das Fräsgut auf das Förderband abgelegt wird. Dies geschieht beispielsweise durch eine Durchtrittsöffnung, die zwischen dem Fräsrotor und der Förderbandaufnahme angeordnet ist und über die das Fräsgut aus einem den Fräsrotor zu den Seiten und nach oben hin abschirmenden Fräswalzenkasten auf das Förderband herab fällt. Dabei ist grundsätzlich ein möglichst vollständiger Abtransport des Fräsgutes über das Förderband wünschenswert, um beispielsweise ein sauberes Fräsbett hinterlassen zu können. Es ist mit anderen Worten vorteilhaft, wenn das Förderband und der entsprechende Aufgaberaum, in dem das Fräsgut auf den Transportgurt des Förderbandes gelangt, in der Weise aufeinander abgestimmt sind, dass das aus dem Fräswalzenkasten durch die Durchtrittsöffnung durchtretende Fräsgut möglichst vollständig auf das Förderband fällt und von diesem abtransportiert wird. Andererseits sollte der Raumbedarf des Förderbandes, insbesondere im Bereich der Fräsgutaufnahme, möglichst klein bzw. möglichst schmal sein, um beispielsweise die Gesamterscheinung der Fräsvorrichtung möglichst kompakt ausbilden zu können. Dies steht allerdings in gewissem Widerspruch zur Verwendung eines möglichst breiten Transportgurtes, um einen schnellen und quantitativen Fräsgutabtransport zu erreichen. Es ist schließlich wünschenswert, wenn das Förderband beziehungsweise der Fräsgutaufnahmebereich des Förderbandes möglichst mittig angeordnet ist. Dies eröffnet die Möglichkeit, auch die Durchtrittsöffnung verhältnismäßig mittig anzuordnen und dadurch einen besonders gleichmäßigen Materialabtransport vom den Fräsrotor umgebenden Bereich auf den Transportgurt des Förderbandes zu erhalten. Diese in Bezug auf den Fräsrotor möglichst mittige Anordnung wird allerdings häufig durch Maschinenkomponenten der Fräsvorrichtung, beispielsweise eine zur Seite ein- und ausschwenkbare Raupengondel, und de bisher verhältnismäßig breite Ausbildung des Transportbandes verhindert. Diese Problematik wird ferner dadurch verschärft, dass die Rollen bisher bekannter Förderbänder entlang ihrer Rotationsachse jeweils Überstände aufweisen, die zur Lagerung der Rollen dienen. Die Förderbänder sind im Bereich der Umlenkrolle und der Antriebsrolle somit wesentlich breiter ausgebildet als der Transportgurt, um eine Rollenlagerung zu beiden Seiten der jeweiligen Rolle zu ermöglichen.
Es besteht somit Bedarf an einem Förderband, welches einen effizienten Abtransport des Fräsgutes ermöglicht und das gleichzeitig einen vergleichsweise geringen Raumbedarf im Bereich der Fräsgutaufgabe auf das Förderband hat bzw. das vergleichsweise schmal ausgebildet ist.
Die Lösung der Aufgabe gelingt mit einem Förderband, einer Umlenkrolle und einer Fräsvorrichtung gemäß den unabhängigen Ansprüchen. Bevorzugte Weiterbildungen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
Ein wesentlicher Aspekt der Erfindung liegt darin, dass eine der wenigstens zwei Rollen, insbesondere die Umlenkrolle, erfindungsgemäß wenigstens zwei Rollensegmente aufweist, die auf einer gemeinsamen Rotationsachse mit einem Segmentabstand in Axialrichtung zueinander beabstandet gelagert sind, und dass im Bereich des Segmentabstandes eine Lagereinrichtung angeordnet ist, die zur um eine Rotationsachse rotierbaren Lagerung der wenigstens zwei Rollensegmente ausgebildet ist, wobei die Lagereinrichtung mit dem Tragrahmen verbunden ist. Nachstehend wird die wenigstens zwei Rollensegmente umfassende Rolle auch als Segmentrolle bezeichnet. Die Grundidee der Erfindung liegt somit darin, dass nicht, wie bisher üblich, die in Axialrichtung der Rotationsachse neben den Stirnseiten der Umlenkrolle liegenden Bereiche zur Lagerung der bisher einstückigen und massiven Umlenkrolle herangezogen werden. Neben der Umlenkrolle liegend bezeichnet den Bereich, der in Axialrichtung der Rotationsachse der Umlenkrolle nach außen vor und hinter der Umlenkrolle liegt. Typischerweise wurden bis jetzt in Axialrichtung zu beiden Seiten überstehend Achsstummel der Lagerachse der Umlenkrolle zur Lagerung der Umlenkrolle am Tragrahmen herangezogen. Der Tragrahmen war entsprechend bisher wesentlich breiter ausgebildet als die Umlenkrolle an sich, wobei sich die Breite hier auf die jeweilige Ausdehnung in Axialrichtung beziehungsweise in Achsrichtung der Umlenkrolle bezieht. Die erfindungsgemäße Ausführungsform der Umlenkrolle beziehungsweise des Förderbandes verzichtet nun auf seitlich überstehende Lagerachsen und versetzt durch die Segmentierung der Umlenkrolle in wenigstens zwei Rollensegmente das Rollenlager in den Segmentabstand zwischen den beiden Rollensegmenten hinein. Der Segmentabstand ist somit ein zwischen beiden Rollensegmenten vorhandener Freiraum, der nicht von Teilen der Rollensegmente ausgefüllt wird. In diesem Bereich ist wenigstens ein Teil der Lagereinrichtung angeordnet und stützt die wenigstens beiden Rollensegmente am Tragrahmen ab. Die Umlenkrolle als der den Transportgurt unmittelbar berührende, führende und umlenkende Teil, ist somit nicht mehr als ein einziger zusammenhängender Körper ausgebildet, sondern vielmehr aus wenigstens zwei in Axialrichtung zueinander beabstandet angeordneten Rollensegmenten beziehungsweise Umlenkrollenteilen. Die wenigstens zwei Rollensegmente haben somit wenigstens bezüglich ihrer Außenmantelfläche beziehungsweise bezüglich ihrer Auflagefläche für den Transportgurt keinen unmittelbaren Kontakt zueinander. Dadurch, dass die Lagereinrichtung somit auf der Rotationsachse von außen nach innen versetzt ist, ist keine Lagerung der wenigstens zwei Rollensegmente umfassenden Rollen an den jeweils in Axialrichtung außen liegenden Stirnseiten der Umlenkrolle mehr erforderlich. Vielmehr wird der vom Transportgurt abgedeckte Segmentabstand zur Lagerung der Umlenkrolle herangezogen. Die wenigstens zwei Rollensegmente umfassende Rolle kann somit im Vergleich zu den bisher im Stand der Technik angegebenen in gattungsgemäßen Förderbändern verwendeten Rollen wesentlich breiter ausgebildet werden, was die Verwendung breiterer Transportbänder bei gleicher Gesamtbreite des Förderbandes ermöglicht oder eine schmalere Ausbildung des Förderbandes bei gleicher Breite des Transportgurtes. Dadurch kann unter anderem in erheblichem Ausmaß Bauraum in einer entsprechend ausgebildeten Fräsvorrichtung eingespart werden.
Zur konkreten Lagerung der wenigstens zwei Rollensegmente kommt eine Vielzahl verschiedener Varianten in Betracht. Beispielsweise können die Rollensegmente jeweils fest mit ihnen verbundene oder aus ihnen heraus gebildete Achssegmente zur Lagerung aufweisen. Bevorzugt sind die wenigstens zwei Rollensegmente jedoch auf einen als Lagerachse ausgebildeten Achskörper aufmontiert und gegenüber diesem drehend oder mit diesem drehend ausgebildet. Bei dieser Ausführungsform weisen die wenigstens zwei Rollensegmente somit eine gemeinsame Lagerachse auf, wodurch die Gesamtzahl benötigter Bauteile bei gleichzeitig optimierter Montage reduziert werden kann. Ideal ist es dabei, wenn sämtliche Rollensegmente der Segmentrolle auf einer gemeinsamen und insgesamt einstückig ausgebildeten Lagerachse angeordnet sind.
Die Erfindung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass der für die Installation des Förderbandes erforderliche Bauraum in Axialrichtung neben der Segmentrolle besonders gering ist. Dieser Effekt wird insbesondere dann besonders deutlich erreicht, wenn die in Axialrichtung außenliegenden Stirnseiten der wenigstens zwei Rollensegmente flach, insbesondere plan, und frei von Überständen ausgebildet sind. Durch die flache Ausbildung dieses Bereiches kann die Gesamtbreite der Segmentrolle weiter minimiert werden. Die Führung des Transportgurtes durch die Segmentrolle erfolgt über die Außenmantelfläche der wenigstens beiden Rollensegmente. Die Lagerung der Segmentrolle am Tragrahmen erfolgt erfindungsgemäß im Bereich des Segmentabstandes durch die Lagereinrichtung. Vorliegend kommt den in Axialrichtung nach außen weisenden Stirnseitenbereich der wenigstens zwei Rollensegmente somit für die Lagerung und Umlenkung keine Funktion zu. Um die Segmentrolle besonders schmal in Axialrichtung ausbilden zu können, ist es vorteilhaft, wenn die zwei Rollensegmente an ihrer jeweiligen Stirnseite möglichst flach und ganz besonders plan ausgebildet sind. Dabei ist es von Vorteil, wenn die Stirnseite in der Fläche geschlossen ausgebildet ist, um beispielsweise das Eindringen von Fräsgut in diesen Stirnkappenbereich zu verhindern. Frei von Überständen bedeutet, dass insbesondere keine Achsteile und/oder Teile der Lagereinrichtung in Axialrichtung nach außen über die Stirnkappen vorstehen. Dies wird durch den speziellen Aufbau der Segmentrolle und der Lagerung der Segmentrolle im Bereich des Segmentabstands ermöglicht. Die in Axialrichtung außenliegenden Stirnseiten der wenigstens zwei Rollensegmente sind somit idealerweise als plane und geschlossene Flächen gebildet, die ganz besonders geeignet zur Anordnung nah an einer vertikal zur Rotationsachse verlaufenden Seitenwand ist, wie beispielsweise der Seitenwand eines Aufnahmeschachts für das Förderband in einer Fräse.
Dieser Effekt lässt sich zudem noch dadurch verstärken, dass der Abstand der beiden Außenseiten der wenigstens zwei Rollensegmente im Wesentlichen der Breite der Trageinrichtung entspricht. Im Wesentlichen bedeutet in diesem Zusammenhang, dass die Breite der Trageinrichtung in Axialrichtung der Rotationsachse der Segmentrolle höchstens um wenige Zentimeter größer ist als die Breite der Segmentrolle. Die in Axialrichtung außenliegenden Stirnseiten der wenigstens zwei Rollensegmente schließen somit zumindest mit dem sich in Fördereinrichtung des Förderbandes anschließenden Teil des Tragrahmens in der Breite vorzugsweise im Wesentlichen bündig ab. In Axialrichtung gesehen ist der Tragrahmen somit im Wesentlichen genauso breit wie die Breite der Segmentrolle, wodurch auch der für den Tragrahmen erforderliche Bauraum wesentlich reduziert werden kann. Dieser Aufbau muss sich nicht zwangsläufig über die gesamte Längserstreckung des Förderbandes fortsetzen, sondern kann insbesondere auch nur den sich an die Segmentrolle anschließenden Teil des Tragrahmens, insbesondere die sich daran anschließenden 2% bis 25%, speziell 5% bis 15% des Förderbandes in Bezug auf die Gesamtlänge des Förderbandes, beziehen. Alternativ ist es selbstverständlich auch möglich, dass das gesamte Förderband bzw. der gesamte Tragrahmen die Segmentrolle in ihrer Breite in Axialrichtung nicht überragt. Selbstverständlich können in diesem Zusammenhang einzelne Befestigungselemente, wie beispielsweise Einhängestreben, etc., vom Tragrahmen in die Breite abstehen, ohne die wesentliche Breite der Tragrahmenkonstruktion zu beeinflussen. Entscheidend ist, dass insbesondere im Bereich der Segmentrolle die Breite der Segmentrolle in Axialrichtung im Wesentlichen der Breite des sich daran anschließenden Teils des Tragrahmens entspricht.
Wie vorstehend bereits erwähnt, erfolgt die Führung und Umlenkung des Transportgurtes über die Außenmantelfläche der wenigstens zwei Rollensegmente. Die relevante Außenmantelfläche ist vorliegend die rum die Rotationsachse verlaufende Mantelfläche der wenigstens zwei Rollensegmente. Erfindungsgemäß ist es nun vorgesehen, dass diese Mantelflächen der wenigstens zwei Rollensegmente in der Weise zueinander ausgebildet sind, dass der Transportgurt im Wesentlichen von einer glatten und vorsprungsfreien Gesamtmantelfläche der Segmentrolle geführt und umgelenkt wird. Im Querschnitt entlang der Rotationsachse bilden die Mantelfläche des wenigstens einen Rollensegments und die Mantelfläche des wenigstens anderen Rollensegments (sowie die Mantelfläche gegebenenfalls weiterer vorhandener Rollensegmente) somit bevorzugt eine durchgehende und gleichmäßige Gerade oder Kurve, je nach Ausführungsform. Diese Gerade oder Kurve zeichnet sich durch ihren kontinuierlich und stufenfreien Verlauf über den Bereich des Segmentabstandes hinweg aus. Damit ist sichergestellt, dass die erfindungsgemäße Segmentierung der Rolle keine Knickung oder Faltung des Transportgurtes bewirkt, sondern der Transportgurt wie bei bisher bekannten Umlenkrollen gleichmäßig an der Außenmantelfläche der wenigstens zwei Rollensegmente anliegen kann.
Grundsätzlich kommen zur konkreten Ausbildung der wenigstens zwei Rollensegmente eine Vielzahl verschiedener Ausführungsformen in Betracht. So ist es beispielsweise möglich, dass die beiden Rollensegmente als Zylinder mit gleichem Durchmesser ausgebildet sind. Daneben hat sich aber insbesondere die Ausbildung der wenigstens zwei Rollensegmente in der Weise als besonders geeignet herausgestellt, dass sie einen aufgewölbten beziehungsweise fassartigen oder ausbauchenden Gesamtkörper bilden. Diese Form einer balligen Segmentrolle hat den Vorteil, dass dadurch gleichzeitig eine Zentrierungswirkung des die Segmentrolle umlaufenden Transportgurtes erreicht wird und damit über den Förderprozess hinweg eine Lagestabilisierung des umlaufenden Transportgurtes eintritt. Die ballige Ausführung weist somit wenigstens zwei Rollensegmente auf, deren Durchmesser in Axialrichtung nach außen kleiner wird bzw. abnimmt. Besonders bevorzugt ist es dabei, wenn der Segmentabstand nicht im Mittelbereich liegt, in dem die ausbauchende Segmentrolle ihren größten Durchmesser hat.
Vorzugsweise weist die wenigstens zwei Rollensegmente umfassende Segmentrolle insgesamt drei Rollensegmente auf, wobei bei dieser Ausführungsform in Axialrichtung der Segmentrolle zwischen zwei Außenrollen eine Zwischenrolle angeordnet ist. Zwischen den beiden Außenrollen ist somit in Axialrichtung jeweils zur Zwischenrolle ein. Segmentabstand vorhanden, in dessen Bereich jeweils die Lagereinrichtung zur Lagerung der drei Rollensegmente angeordnet ist. Die Lagereinrichtung kann dazu mehrteilig aber auch einteilig ausgebildet sein. Diese Ausführungsform hat den Vorteil, dass eine besonders belastbare Lagerung der Segmentrolle möglich ist, da die Lagereinrichtung zwei zueinander beabstandete Bereiche zur Abstützung der Segmentrolle aufweist. Konkret sind die beiden Außenrollen ferner vorzugsweise baugleich ausgebildet, um die Gesamtzahl unterschiedlicher Bauteile für das erfindungsgemäße Förderband möglichst zu reduzieren.
Grundsätzlich können die Breiten in Axialrichtung der drei Rollensegmente gleich oder auch unterschiedlich sein. Vorteilhaft ist es allerdings, wenn die beiden Außenrollen wesentlich schmaler ausgebildet sind als die Zwischenrolle. Bei dieser Ausführungsform weisen die beiden Außenrollen in Axialrichtung somit eine wesentlich kleinere Längserstreckung als die Zwischenrolle auf. Besonders bevorzugt sind in diesem Zusammenhang Verhältnisse der Breite in Axialrichtung einer Außenrolle zur Zwischenrolle im Bereich 1:2 bis 1:10 und ganz besonders im Verhältnis 1:4 bis 1:7. Durch die vergleichsweise wesentlich breitere Ausbildung der Zwischenrolle wird eine besonders stabile Abstützung des Transportgurtes auf der Segmentrolle erreicht, da die beiden die Lagereinrichtung aufweisenden Segmentabstände in einem vergleichsweise großen Abstand zueinander angeordnet sind. Andererseits ist die Breite der wesentlich schmaleren Außenrollen noch ausreichend, um eine genügende Abstützung des Transportgurtes im Randbereich zu gewährleisten.
Die beiden Außenrollen sind idealerweise in der Weise ausgebildet, dass sie auf entsprechende Achsstummel, beispielsweise erhalten durch eine über die Lagereinrichtung in Axialrichtung nach außen vorstehende Lagerachse, aufgeschoben werden können. Die Außenrollen können dazu eine entsprechende Aufnahmebohrung für den Achsstummel aufweisen. Diese kann zur Innen- und Außenseite der Außenrolle offen sein oder aber, bevorzugt, als Sackloch ausgebildet sein. Die Außenrollen sind dann jeweils als Stirnkappen ausgebildet, deren in Axialrichtung nach außen weisende Flächen idealerweise geschlossen und materialeinheitlich ausgebildet sind.
Die einzelnen Rollensegmente der Segmentrolle können in Bezug auf die Ausbildung in ihrer Anlagefläche für den Transportgurt variieren. Einerseits können die Rollensegmente eine glatte und durchgehende Mantelfläche aufweisen, sodass der umlaufende Transportgurt im Umlenkbereich vollflächig an den einzelnen Rollensegmenten der Segmentrolle anliegt. Alternativ dazu hat sich die Ausbildung wenigstens eines Rollensegmentes, vorzugsweise der wesentlich breiteren Zwischenrolle, als Käfigrolle als besonders praktikabel erwiesen. Eine Käfigrolle zeichnet sich dadurch aus, dass sie keine durchgehende Außenmantelfläche aufweist, sondern vielmehr radial zur Rotationsachse gleichmäßig beabstandete Streben, die über zwei einander gegenüberliegend beabstandete Stirnscheiben, bevorzugt jeweils an einem axialen Ende der Streben, miteinander verbunden sind. Die einzelnen Streben sind in Umfangsrichtung des wenigstens einen Rollensegmentes zueinander beabstandet angeordnet, so dass die Käfigrolle Freiräume zwischen den einzelnen Streben aufweist. Der Transportgurt liegt im Umlenkbereich somit nicht vollflächig an der Käfigrolle an, sondern lediglich im Bereich der in Radialrichtung nach außen weisenden Abschnitte der Mantelfläche der einzelnen Streben. Die Verwendung einer Käfigrolle ist insofern vorteilhaft, als dass beispielsweise Fräsgut, das zwischen dem Transportgurt und das wenigstens eine Rollensegment gerät, sich zu einem Großteil nicht im Anlagebereich zwischen diesen beiden Elementen festsetzt, sondern durch die zwischen den einzelnen Streben vorhandenen Freiräume hindurch fällt. Die Segmentrolle kann durchgehend aus vollflächigen oder aber auch durchgehend aus in Form einer Käfigrolle ausgebildeten Rollensegmenten aufgebaut sein. Selbstverständlich sind auch Mischformen möglich, wobei insbesondere bei einer drei Rollensegmente umfassenden Segmentrolle die beiden Außenrollen mit durchgehender Mantelfläche und die breitere größere Zwischenrolle als Käfigrolle ausgebildet ist.
In weiten Teilen kann auch die konkrete Ausbildung der Lagereinrichtung variieren. Die vorliegend in Betracht kommenden Lagereinrichtungen müssen allerdings bestimmte Mindestanforderungen erfüllen, um für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet zu sein. Ein wesentliches Merkmal der Lagereinrichtung ist zunächst deren zumindest teilweises Eingreifen in den Bereich des jeweiligen Segmentabstandes zwischen zwei einander in Axialrichtung benachbarten Rollensegmenten und deren direktes oder indirektes Lagern der wenigstens zwei Rollensegmente. Die Lagereinrichtung muss dabei in der Weise ausgebildet sein, dass sie den Umlaufweg des Transportgurtes nicht behindert, möglichst nicht über den sich an die Segmentrolle in Axialrichtung anschließenden Bereich des Förderbandes seitlich vorsteht, und gleichzeitig eine stabile Lagerung der Segmentrolle am Tragrahmen des Förderbandes ermöglicht. Die Lagereinrichtung weist dazu beispielsweise ein Achslager und eine sich in Förderrichtung zwischen den beiden Rollensegmenten zum Tragrahmen erstreckende Verbindungsstütze auf. Das Achslager bildet denjenigen Teil, der zur Aufnahme und Lagerung einer die wenigstens zwei Rollensegmente tragenden Lagerachse ist. Die Verbindungsstütze stellt das Verbindungsglied zwischen Achslager und dem Tragrahmen dar. Die Verbindungsstütze weist dazu vorzugsweise einen in Richtung der Längserstreckung des Förderbandes von der Segmentrolle weg weisenden Stützkörper auf, der beispielsweise mit einer Querstrebe des Tragrahmens verbunden ist. Die Verbindungsstütze kann, insbesondere bei dem Vorhandensein von zwei oder mehr zueinander in Axialrichtung beabstandeten Segmentabständen (beispielsweise bei einer Ausführungsform der Segmentrolle mit insgesamt drei Rollensegmenten) gabelartig ausgebildet sein, wobei die beiden zueinander beabstandeten Gabelvorsprünge jeweils in einen der beiden Segmentabstände eingreifen.
Um ein Verrutschen des Transportgurtes am Förderband im Bereich der Segmentrolle zu verhindern, ist diese vorzugsweise zusammen mit der Lagereinrichtung spiegelsymmetrisch ausgebildet. Die Spiegelfläche verläuft dabei beispielsweise insbesondere senkrecht zur Rotationsachse der Segmentrolle. Damit ist gewährleistet, dass die Lagerung des Transportgurtes vom Mittelpunkt der Segmentrolle ausgehend zu beiden Seiten in Axialrichtung gleichmäßig ausgebildet ist.
Die Lösung der Aufgabe gelingt schließlich auch mit einer Segmentrolle, wie sie vorstehend für das erfindungsgemäße Förderband beschrieben worden ist, die für den Einbau in ein solches Förderband vorgesehen ist.
Die Vorteile des erfindungsgemäßen Förderbandes treten schließlich ganz besonders deutlich bei einer Verwendung in einer Fräsvorrichtung, insbesondere zum Abfräsen von Straßendecken oder zum Abbau von Bodenmaterial, hervor. Derartige Fräsvorrichtungen zeichnen sich im Wesentlichen durch das Vorhandensein eines quer zur Arbeitsrichtung angeordneten Fräsrotors aus, der mit über seine Außenumfangsfläche verteilt angeordneten Bearbeitungswerkzeugen im Rotationsbetrieb Bodenmaterial auffräst. Derartige Fräsvorrichtungen weisen häufig einen Maschinenrahmen auf, an dem der Fräsrotor gelagert ist. Die Frästiefe ist bei solchen Fräsvorrichtungen beispielsweise über eine Höhenverstellung von Fahrwerkskomponenten und/oder einem Verstellen des Fräsrotors in Vertikalrichtung gegenüber dem Maschinenrahmen möglich. Typische Anwendungsgebiete sind beispielsweise der Straßenbau, bei dem insbesondere Kaltfräsen besonders effizient zum Abfräsen von Straßendecken eingesetzt werden. Neben dem Straßen- und Wegebau kommen derartige Fräsvorrichtungen beispielsweise auch zum Abbau von Bodenmaterial, insbesondere im Tagebaubetrieb, zum Einsatz. Gemeinsames Merkmal dieser Fräsvorrichtungen ist die Verwendung eines rotierenden Fräsrotors zum Materialabbau und die sich über den Boden bewegende Fräsvorrichtung im Fräsbetrieb. Häufig sind solche Fräsvorrichtungen entsprechend auch selbstfahrend ausgebildet.
Neben einem effektiven Fräsprozess stellt insbesondere der Abtransport des Fräsgutes eine besondere Herausforderung bei derartigen Fräsvorrichtungen dar. So soll das Fräsgut üblicherweise nicht auf dem überfahrenen Boden liegen bleiben, sondern vom Fräsrotor, beispielsweise zu einem Transportfahrzeug, im Fräsbetrieb möglichst vollständig abtransportiert werden. Dies geschieht üblicherweise mit wenigstens einem Förderband, das im inneren der Fräsvorrichtung angeordnet und/oder an diese angehängt ist. Bevorzugt wird nun auf das erfindungsgemäße Förderband zurückgegriffen, da dadurch der Abtransport des Fräsguts verbessert und/oder der Bauraum der Fräsvorrichtung, insbesondere im Inneren der Fräsvorrichtung, effizienter ausgenutzt werden kann.
Neben der grundsätzlichen Möglichkeit, das Förderband an die Fräsvorrichtung anzuhängen, hat sich insbesondere die zumindest teilweise und ganz besonders vollständige Integration des Förderbandes in die Transporteinrichtung als bevorzugt erwiesen. Insbesondere im Inneren der Fräsvorrichtung steht nur ein begrenztes Platzangebot zur Verfügung, sodass hier die Vorteile des erfindungsgemäßen schmal bauenden Förderbandes besonders deutlich hervortreten. Das Förderband kann dazu beispielsweise in einem Lagerschacht der Fräsvorrichtung angeordnet sein, wobei der Lagerschacht beispielsweise im Wesentlichen von einer Aufgabestelle des Fräsguts, an der das Fräsgut auf dem Transportgurt abgelegt wird, bis zumindest einem, vorzugsweise im Außenbereich der Fräsvorrichtung liegenden, Abgabebereich verläuft, beispielsweise bis zu einer Übergabestelle auf ein weiteres Anhängeförderband zur Fräsgutverladung. Der Lagerschacht stellt somit einen längserstreckten Freiraum im Inneren der Fräsvorrichtung dar, beispielsweise gebildet durch Teile des Maschinenrahmens, der zur Aufnahme des Förderbandes vorgesehen ist.
Grundsätzlich kann das Förderband dabei fix mit der Fräsvorrichtung verbunden sein, beispielsweise im Lagerschacht. Idealist es allerdings, wenn das Förderband als Ganzes eine Austauscheinheit oder ein Austauschmodul ist, welches in seiner Gesamtheit schnell ein- und ausgebaut werden kann. Dies ist beispielsweise zu Wartungs- und Reparaturzwecken besonders vorteilhaft, da dadurch die Ausfallzeiten der Fräsvorrichtung erheblich reduziert werden können. Ein Austauschmodul zeichnet sich im Wesentlichen dadurch aus, dass es als Gesamtheit in die Fräsvorrichtung ein- und ausgebaut werden kann und idealerweise über geeignete Schnellverschlusssysteme an der Fräsvorrichtung gelagert ist.
Der Fräsrotor der Fräsvorrichtung ist häufig von einem den Fräsrotor nach oben und zu den Seiten hin abschirmenden Fräswalzenkasten umgeben, in dem sich das Fräsgut ansammelt und aus diesem abtransportiert wird. Dazu ist beispielsweise eine entsprechende Austrittsöffnung im Fräswalzenkasten vorhanden, durch die das Fräsgut aus dem Inneren des Fräswalzenkastens im Fräsbetrieb heraustreten kann. Der Bereich, in dem das Fräsgut auf das Förderband aufgegeben wird, wird nachstehend als Aufgaberaum bezeichnet. Die Segmentrolle des Förderbandes ist vorzugsweise benachbart zu diesem Fräswalzenkasten angeordnet, um eine möglichst effiziente Übergabe des Fräsguts vom Fräswalzenkasten auf das Förderband im Aufgaberaum zu ermöglichen. Die Segmentrolle ist dabei idealerweise auf die Abmessungen des Aufgaberaums in der Weise abgestimmt, dass sich ihre Breite in Axialrichtung nahezu über die gesamte Breite des Aufgaberaums erstreckt. Die Segmentrolle stößt somit mit ihren in Axialrichtung liegenden Außenseiten beziehungsweise Stirnseiten nicht an die Seitenwände des Aufgaberaums an, ist jedoch so nah wie möglich an diese Seitenwände angenähert, um die Breite des Aufgaberaums möglichst vollständig abzudecken. Dadurch wird ein Herausfallen von Fräsgut an den Außenseiten des Förderbandes im Aufgaberaum verhindert. Dies gelingt mit dem erfindungsgemäßen Förderband insofern besonders gut, als dass die Segmentrolle bzw. das durch die Segmentrolle geführte Förderband so breit wie der Aufgaberaum in diesem Bereich ausgebildet werden kann, da keine sich seitlich an die Segmentrolle anschließenden Lagereinrichtungen mehr erforderlich sind.
Ideal ist es ferner, wenn das Förderband mit dem Bereich, in dem die Segmentrolle gelagert ist, gegenüber der Fräsvorrichtung abstützfrei gelagert ist. Abstützfrei bedeutet in diesem Zusammenhang, dass das Förderband mit dem die Segmentrolle umfassenden Spitzenbereich keine Lagerung und/oder Abstützung gegenüber der Fräsvorrichtung aufweist. Das Förderband und insbesondere der Tragrahmen ist vielmehr erst hinter diesem Spitzenbereich, in Längsrichtung des Förderbandes beabstandet von der Umlenkrolle, mit der Fräsvorrichtung verbunden. Dadurch kann das Förderband in der Art einer vorstehenden Zunge in den Aufgaberaum hinein ragen und beispielsweise bis zu einem Bereich, in dem das Förderband trogartig durch entsprechende Stützrollen geformt wird, in seiner Breite nahezu bündig mit Seitenwänden des Aufgaberaums abschließen. Auch dadurch wird ein besonders effizienter Fräsguttransport ermöglicht.
Die Erfindung wird nachstehend anhand der in den Figuren angegebenen Ausführungsbeispiele weiter erläutert. Gleiche Bauteile sind dabei mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet. Es zeigen schematisch:
1 eine Seitenansicht auf eine Fräsvorrichtung mit einer Fördereinrichtung für Fräsgut;
2a und 2b eine perspektivische Schrägansicht und eine Seitenansicht auf den Spitzenbereich eines Förderbandes mit Segmentrolle;
2c eine Draufsicht auf den Spitzenbereich des Förderbandes analog den 2a und 2b mit abgenommenem Transportgurt und dem Rollensegment aus 3c; und
3a, 3b und 3c Rückansichten auf das Förderband aus den 2a und 2b (3a und 3b) und eine alternative Ausführungsform der Segmentrolle in Rückansicht gemäß 2c (3c).
1 veranschaulicht im Wesentlichen den grundsätzlichen Aufbau und den Ablauf des Fräsguttransportes in einer Fräsvorrichtung 1, konkret einer Straßenkaltfräse. Die Fräsvorrichtung 1 umfasst einen Maschinenrahmen 2 mit einer Fahrerkabine 3, wobei der Maschinenrahmen 2 von Hubsäulen 4 mit Raupengondeln 5 höhenverstellbar getragen wird. Weiter ist ein Fräsrotor 6 vorhanden, der im Fräsbetrieb über den zu bearbeitenden Boden 7 in Arbeitsrichtung a geführt wird und dabei Bodenmaterial in der Frästiefe FT vom Boden 7 abfräst. Die Fräsvorrichtung 1 ist als selbstfahrende Einheit ausgebildet und umfasst ferner einen nicht näher bezeichneten Antriebsmotor. Der Fräsrotor 6 ist von einem Fräswalzenkasten 8 umgeben, der im Wesentlichen das Fräsgut sammelt und über eine nicht näher bezeichnete Austrittsöffnung auf ein Förderband 9 auflädt. Das Förderband 9 erstreckt sich vom Fräswalzenkasten 8 bis hin zum vorderen Außenbereich der Fräsvorrichtung 1. Dort ist ein weiteres Förderband 10 vorhanden, das in Arbeitsrichtung a nach vorn abstehend an die Fräsvorrichtung 1 angehängt ist und zum Beladen, beispielsweise eines Transportfahrzeuges, dient. Die Förderbänder 9 und 10 weisen jeweils einen Transportgurt 11 auf, der jeweils zwei Umlenkrollen 12/12' umlaufend an einem in 1 nicht näher bezeichneten Tragrahmen des Förderbands 9 bzw. 10 geführt ist. Die Förderrichtung der beiden Förderbänder 9 und 10 ist in 1 mit dem Bezugszeichen b angegeben. Neben den Umlenkrollen 12 sind ferner Stützrollen 13 vorhanden, die im Wesentlichen ein Durchhängen des jeweiligen Transportgurtes 11 verhindern, dabei aber keine Umlenk- oder Antriebsfunktionen ausüben. Die Stützrollen 13 sind jeweils als Rollenstuhl (erkennbar beispielsweise in den 2a und 3b) ausgebildet und umfassen wenigstens zwei Rollen, deren Rotationsachsen in einem Winkel zueinander liegen. Eine der beiden Umlenkrollen 12 eines jeden Förderbandes 9 und 10 ist ferner als sogenannte Antriebsrolle (zur weiteren Verdeutlichung mit 12' gekennzeichnet) ausgebildet. Die Antriebsrolle 12' weist direkt ein Antriebselement auf oder ist mit einem Antriebselement verbunden und bringt die für die Umlaufbewegung des Transportgurtes 11 erforderliche Antriebskraft in das Förderband 9, 10 ein.
Die 2a, 2b, 2c, 3a, 3b und 3c geben den im strichlierten Kasten K aus 1 angegebenen Bereich des Förderbandes 9 im weiteren Detail wieder; die 2c und 3c betreffen eine alternative Ausführungsform dieses Bereichs beziehungsweise der nachstehend noch weiter beschriebenen Umlenkrolle 12. Die 2a bis 3c verdeutlichen dabei insbesondere den nah am Fräsgutausgang des Fräswalzenkasten 8 angeordneten Bereich des Förderbandes 9 im Inneren der Fräsvorrichtung 1, welches dazu in einem vom Maschinenrahmen 2 gebildeten Lagerschacht 14 (1) angeordnet ist.
Wesentliche Elemente des Förderbandes 9 sind ein Tragrahmen 15, der Transportgurt 11, wenigstens zwei von dem Tragrahmen 15 gehaltene Rollen 12/12' (wobei in den 2a und 2b lediglich eine der wenigstens zwei Rollen sichtbar ist), wobei eine der wenigstens zwei Rollen eine Antriebsrolle 12' und die andere der wenigstens zwei Rollen eine Umlenkrolle 12 ist. Der Tragrahmen 15 umfasst in Längsrichtung des Förderbandes verlaufende Stützstreben 16, die über Querstreben 17, die quer zur Umlaufrichtung des Transportgurtes 11 verlaufen, miteinander verbunden sind. Die Tragstruktur weist somit eine einer Leiter ähnliche Grundstruktur auf. Das Förderband 9 weist ferner Lagerelemente 18 auf, die am Tragrahmen 15, konkret den Stützstreben 16, angeordnet sind und zur Lagerung und Befestigung des Förderbandes 9 im Lagerschacht 14 der Fräsvorrichtung 1 dienen.
Der Transportgurt 11 ist bewegbar am Tragrahmen 15 gelagert, wobei der obere Gurttrum in Pfeilrichtung b an der Längsoberseite des Tragrahmens geführt ist und der auf der Unterseite des Tragrahmens 15 verlaufende untere Gurttrum entgegen Pfeilrichtung b geführt ist. Insgesamt ist der Transportgurt 11 somit die Umlenkrolle 12 und die Antriebsrolle 12' umlaufend am Tragrahmen gelagert. Im unteren zum Fräswalzenkasten 8 hin orientierten Bereich des Förderbandes 9 läuft der Transportgurt 11 somit auf die Umlenkrolle 12 zu, umläuft diese und wird anschließend in Förderrichtung b von der Umlenkrolle 12 zur Antriebsrolle 12' weggeführt. In dem in 2a vorderen beziehungsweise zum Fräswalzenkasten 8 hin orientierten Bereich des Förderbandes 9 wird das Fräsgut aufgegeben, bleibt auf dem Transportgurt 11 liegen und wird durch die Umlaufbewegung des Transportgurtes 11 in Pfeilrichtung b abtransportiert. Die Umlenkrolle 12 rotiert dazu um die Rotationsachse 19. Die Umlenkrolle 12 ist über eine Lagereinrichtung 20 mit einer der Querstreben 17 des Tragrahmens 15 verbunden. Weitere Details zur Lagereinrichtung 20 ergeben sich insbesondere aus der alternativen Ausführungsform gemäß 2c. Die Lagereinrichtung 20 umfasst zwei Lagerstreben 20a und 20b, die in Axialrichtung der Rotationsachse 19 innerhalb der Stirnseiten der Umlenkrolle 12 liegen und eine Lagerverbindung zwischen dem Tragrahmen 15 und der Umlenkrolle 12 herstellen. Die in Transportrichtung b innerhalb der Breite A1 angeordneten Querstreben 20a und 2b verlaufen dabei vom Tragrahmen quer zur Rotationsachse 19 in die Segmentabstände 27a und 27b hinein und weisen in diesem Bereich geeignete Aufnahmelager für die Umlenkrolle 12 auf.
Die 2a und 2b verdeutlichen ferner eine Veränderung der Formgebung des Förderbandes 9 in Abhängigkeit vom jeweiligen Abschnitt der Förderstrecke. Im Spitzenbereich 29, der den Bereich der Umlenkrolle 12 inklusive dem sich unmittelbar daran anschließenden Bereich des Tragrahmens 15 in Förderrichtung b bezeichnet, ist der Transportgurt 11 aufgrund der nachstehend noch näher beschriebenen balligen Ausbildung der Umlenkrolle 12 zur Mitte in Axialrichtung ausgebaucht, was letztendlich eine besonders zuverlässige Gurtführung um die Umlenkrolle 12 zur Folge hat. In dem sich daran anschließenden Bereich 22 geht der Transportgurt 11 fließend in ein wannenartiges beziehungsweise trogartiges Profil über, in dem die Außenränder des Transportgurtes 11 im Verhältnis zur Mittelfläche von unten nach oben in die Trogform gebogen werden. Diese Trogform wird durch die spezielle Ausbildung der Stützrollen 13 hervorgerufen, die vorliegend in einem Rollenstuhl 34 gelagert sind und pro Stützrolle 13 eine waagerecht liegende Basisrolle 23 und zu beiden Außenseiten des Förderbandes 9 jeweils eine nach oben angestellt gelagerte Schrägrolle 24 umfasst. Die in 1 mit dem Bezugszeichen „13” bezeichnete Stützrolle umfasst somit insgesamt drei Rollenglieder, deren einzelne Rotationsachsen in einem Winkel zueinander stehen in der Weise, dass eine Transportmulde für den Transportgurt 11 erhalten wird. Die drei Rollenglieder 23 und 24 weisen somit im Gegensatz zu den nachstehend noch weiter beschriebenen Rollensegmenten 25a, 25b und 26 der Umlenkrolle 12 keine gemeinsame beziehungsweise koaxiale Rotationsachsen auf.
2a veranschaulicht ferner, dass die Breite B₁ des Transportgurtes 11, die Breite B₂ des Tragrahmens 15 und der Abstand A₁ der Stirnflächen der Umlenkrolle 12 in Axialrichtung der Rotationsachse 19 der Umlenkrolle 12 sehr ähnlich sind, d. h. der Transportgurt 11 ist zumindest im Spitzenbereich 29 nahezu so breit wie das gesamte Förderband in diesem Bereich ausgebildet. Teile des Tragrahmens 15 und der Umlenkrolle 12 stehen nur mit einem äußerst geringen Abstand in Axialrichtung der Rotationsachse 19 bzw. seitlich des Förderbandes 9 vor, wie es in 3a beispielhaft durch die Abstände ΔA₂ (Abstand in Axialrichtung 19 zwischen dem Rand des Transportgurtes 11 und dem maximal außenliegenden Teil des Tragrahmens 15) und ΔA₃ (Abstand zwischen dem Rand des Transportgurtes 11 und der Stirnseite der Umlenkrolle 12) gegeben ist. Dies wird erst durch die spezielle Ausbildung und Lagerung der Umlenkrolle 12 am Tragrahmen 15 ermöglicht, die insbesondere in den 3b und 3c näher veranschaulicht ist. Die 3b und 3c geben dabei din Bezug auf das gesamte Förderband 9 die Frontalansicht gemäß Pfeil c aus den 2a und 2b auf das Förderband 9 wieder, wobei der Transportgurt 11 abgenommen ist.
Gemäß 3b umfasst die Umlenkrolle 12 insgesamt drei Rollensegmente 25a, 25b und 26. Die drei Rollensegmente 25a, 25b und 26 sind jeweils um die Rotationsachse 19, d. h. um die gemeinsame Rotationsachse 19, drehbar. Die einzelnen Rotationsachsen der Rollensegmente 25a, 25b und 26 liegen somit koaxial zueinander. Die Rollensegmente 25a, 25b und 26 sind dabei nebeneinander entlang der Rotationsachse 19 angeordnet, wobei das Rollensegment 26 zwischen dem in eine Richtung außenliegenden Rollensegment 25a und dem in die andere Richtung der Rotationsachse 19 außenliegenden Rollensegment 25b angeordnet ist. Die drei Rollensegmente 25a, 25b und 26 stoßen ferner nicht mit ihren den Transportgurt 11 tragenden Außenmantelflächen unmittelbar aneinander, sondern sind über jeweils einen Segmentabstand 27a bzw. 27b zueinander beabstandet. Im Bereich der Segmentabstände 27a und 27b ist jeweils ein Achslager 28 als Teil der Lagereinrichtung 20 angeordnet, das zur Lagerung der gemeinsamen Lagerachse 29 der drei Rollensegmente 25a, 25b und 26 am Tragrahmen 15 des Förderbandes 9 dient.
Das Rollensegment 26 (nachstehend als Zentralrolle bezeichnet) ist in seiner axialen Breite AB₁ (die axiale Breite gibt die Breite in Axialrichtung der Rotationsachse 19 an) wesentlich breiter als die axiale Breite AB₂ der beiden Rollensegmente 25a und 25b (Faktor größer 2, insbesondere größer 4). Die Haupttrag- und Umlenkfunktion für den Transportgurt 11 wird somit im Wesentlichen durch die Zentralrolle 26 erreicht. Die Rollensegmente 25a und 25b sind ferner als Stirnkappen 35 ausgebildet, und weisen eine nahezu plane, durchgehende Stirnseite auf.
Die Umlenkrolle 12 ist in ihrer Gesamtheit ferner in Radialrichtung ballig und frei von Überständen in Radial- und in Axialrichtung ausgebildet. Ein Überstand ist dabei eine sprunghafte Erhebung, wie beispielsweise ein seitlich vorstehendes Ende einer Lagerachse, etc. Zur Verdeutlichung der überstandsfreien Ausbildung der Umlenkrolle 12 ist in 3b die gestrichelte Kurve 30 angegeben, die eine Verlängerung der in Axialrichtung verlaufenden Außenkante der Zentralrolle 26 und der Rollensegmente 25a und 25b darstellt. Die Breite AB₃ der Segmentabstände 27a und 27b ist somit in der Weise gewählt, dass die beispielsweise von der Außenkante der Zentralrolle 26 ausgehende Kurve 30 über den jeweiligen Segmentabstand 27a oder 27b kontinuierlich mit der Außenkante der jeweiligen Rollensegmente 25a oder 25b fortgesetzt wird. Die Gesamtausbildung des Außenmantels der Umlenkrolle 12 ist somit an einem fassartig ausgebildeten Grundkörper orientiert, aus dem die Bereiche der Segmentabstände 27a und 27b scheibenartig herausgeschnitten sind. Die Breite AB₃ der Segmentabstände 27a und 27b in Axialrichtung der Rotationsachse 19 entspricht dabei ungefähr der Breite AB₂ der Rollensegmente 25a und 25b.
Insgesamt ist die Umlenkrolle 12 ferner spiegelsymmetrisch bezüglich einer Symmetrieebene 31 ausgebildet, die mittig senkrecht zur Rotationsachse 19 durch die Umlenkrolle 12 verläuft.
Die 2c und 3c schließlich betreffen ein weiteres Ausführungsbeispiel der Zentralrolle 26 in Form einer Käfigrolle 26. Der übrige Aufbau des Transportbandes entspricht der vorhergehenden Ausführungsform, auf die hiermit Bezug genommen wird. Die Käfigrolle 26' zeichnet sich gegenüber der vorhergehenden Ausführungsformen dadurch aus, dass sie keine geschlossene und durchgehende Außenmantelfläche aufweist. Vielmehr sind einzelne Querstreben 32 vorhanden, die sich im Wesentlichen parallel zur Rotationsachse 19 von einer Seite der Zentralrolle zur anderen Seite der Zentralrolle erstrecken. Ist der Transportgurt 11 ins Förderband 9 installiert, Liegt er im Umlaufbetrieb somit nicht vollflächig an der Käfigrolle 26 an, sondern jeweils lediglich an den Außenkanten der einzelnen Querstreben 32. Durch die vorhandenen Freiräume 33 zwischen den einzelnen Querstreben 32 kann somit beispielsweise zwischen den Transportgurt 11 und die Umlenkrolle 12 geratenes Fräsgut abtransportiert werden.

Claims

Förderband (9) mit einem Tragrahmen (15), einem Transportgurt (11), wenigstens zwei von dem Tragrahmen (15) gehaltenen Rollen (12, 12'), zwischen denen der Transportgurt (11) die Rollen (12, 12') umlaufend geführt ist, wobei eine der wenigstens zwei Rollen (12, 12') eine Antriebsrolle (12') und die andere der wenigstens zwei Rollen (12, 12') eine Umlenkrolle (12) ist, dadurch gekennzeichnet, dass eine der wenigstens zwei Rollen (12, 12') wenigstens zwei Rollensegmente (25a, 25b, 26, 26') aufweist, die auf einer gemeinsamen Rotationsachse (19) mit einem Segmentabstand (27a, 27b) in Axialrichtung der Rotationsachse (19) zueinander beabstandet gelagert sind, und dass im Bereich des Segmentabstandes (27a, 27b) eine Lagereinrichtung (20) angeordnet ist, die zur um die Rotationsachse (19) rotierbaren Lagerung der wenigstens zwei Rollensegmente (25a, 25b, 26, 26') ausgebildet ist, wobei die Lagereinrichtung (20) mit dem Tragrahmen (15) verbunden ist.
Förderband (9) gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens zwei Rollensegmente (25a, 25b, 26, 26') auf einer gemeinsamen Lagerachse (29) angeordnet sind.
Förderband (9) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die in Axialrichtung außenliegenden Stirnseiten (35) der wenigstens zwei Rollensegmente (25a, 25b) flach, insbesondere plan, und frei von Überständen ausgebildet ist.
Förderband (9) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die in Axialrichtung außen liegenden Stirnseiten (35) der wenigstens zwei Rollensegmente (25a, 25b) zumindest mit dem sich in Förderrichtung (b) des Förderbandes (9) anschließenden Teil des Tragrahmens (15) in der Breite (A₁, B₂) im Wesentlichen bündig abschließen
Förderband (9) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gesamtmantelfläche der wenigstens zwei Rollensegmente (25a, 25b, 26) vorsprungsfrei ist.
Förderband (9) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser der wenigstens zwei Rollensegmente (25a, 25b, 26) in Axialrichtung nach außen abnimmt.
Förderband (9) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens zwei Rollensegmente (25a, 25b, 26, 26') umfassende Rolle (12) insgesamt drei Rollensegmente (25a, 25b, 26, 26') aufweist, wobei in Axialrichtung zwischen zwei Außenrollen (25a, 25b) eine Zwischenrolle (26, 26') angeordnet ist.
Förderband (9) gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Außenrollen (25a, 25b) baugleich sind.
Förderband (9) gemäß einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Außenrollen (25a, 25b) in ihrer Breite (AB₂) in Axialrichtung kleiner als die Zwischenrolle (26, 26') ausgebildet sind, insbesondere im Verhältnis 1 zu 2 bis 1 zu 10, besonders im Verhältnis 1 zu 4 bis 1 zu 7.
Förderband (9) gemäß einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Außenrollen (25a, 25b) als um die Rotationsachse (19) rotierbare Stirnkappen ausgebildet sind.
Förderband (9) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Rollensegment (25a, 25b, 26, 26), insbesondere eine Zwischenrolle (26, 26'), vorhanden ist, das als Käfigrolle (26) ausgebildet ist.
Förderband (9) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagereinrichtung (20) ein Achslager (28) und eine sich in Förderrichtung (b) zwischen den beiden Rollensegmenten (25a, 25b, 26) zum Tragrahmen (15) erstreckende Verbindungsstütze aufweist.
Förderband (9) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens zwei Rollensegmente (25a, 25b, 26) aufweisende Rolle (12) zusammen mit der Lagereinrichtung (20) spiegelsymmetrisch ausgebildet sind.
Umlenkrolle (12) für ein Förderband (9), die um eine Rotationsachse (19) rotierbar gelagert ist und zum Umlenken eines Transportgurtes (11) des Förderbandes (9) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkrolle (12) wenigstens zwei Rollensegmente (25a, 25b, 26, 26') gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13 umfasst.
Fräsvorrichtung (1), insbesondere zum Abfräsen von Straßendecken oder zum Abbau von Bodenmaterial, mit einem Förderband (9) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13 und einer Umlenkrolle (12) gemäß Anspruch 14.
Fräsvorrichtung (1) gemäß Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Förderband (9) in einem Lagerschacht (14) der Fräsvorrichtung (1) angeordnet ist.
Fräsvorrichtung (1) gemäß einem der Ansprüche 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Förderband (9) als Austauschmodul ausgebildet ist.
Fräsvorrichtung (1) gemäß einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die benachbart zu einem Fräswalzenkasten (8) angeordnete, wenigstens zwei Rollensegmente (25a, 25b, 26) umfassende Rolle (12) des Förderbandes (9) in einem Aufgaberaum zur Aufgabe des Fräsguts aus einem Fräsraum auf den Transportgurt (11) angeordnet ist, wobei sich die Rolle (12) in Axialrichtung nahezu über die gesamte Breite des Aufgaberaums erstreckt.
Fräsvorrichtung (1) gemäß einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Förderband (9) mit dem Bereich (29), der die wenigstens zwei Rollensegmente (25a, 25b, 26) umfassende Rolle (12) aufweist, gegenüber der Fräsvorrichtung (1) abstützfrei gelagert ist.