DE102011112201B4

DE102011112201B4 - Modulares Stabilisationselement

Info

Publication number: DE102011112201B4
Application number: DE201110112201
Authority: DE
Inventors: Alf Papproth; Heiko Wolf
Original assignee: Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Current assignee: Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Priority date: 2011-08-30
Filing date: 2011-08-30
Publication date: 2013-09-05
Anticipated expiration: 2031-08-31
Also published as: DE102011112201A1

Abstract

Modulares Stabilisationselement (1; 53) zum Stabilisieren und/oder Polstern und/oder Stapeln und/oder Verpacken von Ladegut, wobei
– das Stabilisationselement (1; 53) flächenartig ausgestaltet ist,
– ein Material des Stabilisationselements (1; 53) organischen Zellstoff umfasst oder das Stabilisationselement (1; 53) als Hohlkammerplatte aus Kunststoff ausgebildet ist und
– das Stabilisationselement (1; 53) eine Mehrzahl von Perforationslöchern (10; 54) aufweist, die das Stabilisationselement (1; 53) seiner Dicke nach vollständig perforieren und die im Stabilisationselement (1; 53) wenigstens bereichsweise eine zweidimensionale periodische Struktur bilden, wobei Elementarmaschen (14; 55) der zweidimensionalen periodischen Struktur mindestens zu 10 Prozent perforiert sind, wobei die Perforationslöcher (10; 54) jeweils eine Fläche von mindestens 10 cm² haben.

Description

Die Erfindung betrifft vornehmlich ein modulares Stabilisationselement, ein Verfahren zum Stabilisieren und/oder Polstern und/oder Stapeln und/oder Verpacken von Ladegut sowie eine Verwendung des modularen Stabilisationselements zum Stabilisieren und/oder Polstern und/oder Stapeln und/oder Verpacken von Ladegut.
Um Ladegut zum Transport oder zum Umschlag z. B. in oder auf einem Ladungsträger, wie beispielsweise einem Container, einer Palette, einem anderen Transportbehälter oder einer Ladefläche eines Transportgefährtes zu lagern, zu verstauen, zu verpacken oder zu stapeln, werden häufig Stabilisationselemente verwendet. Dabei handelt es sich um Elemente, die zumeist unter oder zwischen dem Ladegut angeordnet werden und dazu dienen, das Ladegut relativ zueinander und/oder im Ladungsträger zu fixieren und auf diese Weise Schäden des Ladegutes und/oder des Ladungsträgers zu verhindern. Solche Schäden können auftreten, wenn lose angeordnetes Ladegut infolge starker Beschleunigungen gegeneinander oder gegen den Ladungsträger schlägt. Gleichzeitig sollen die Stabilisationselemente aber auch ein raumeffizientes Verstauen oder Stapeln des Ladeguts gewährleisten, damit z. B. das Volumen des Ladungsträgers optimal ausgenutzt wird. Dabei sollen mit dem Begriff Ladegut in der vorliegenden Schrift vornehmlich Bauteile mit zweidimensionaler und/oder dreidimensionaler Geometrie bezeichnet sein, beispielsweise Rohre, Stangen, Balken, Bretter, Platten oder ähnliches, aber auch Gebinde, in denen jeweils eine Mehrzahl der genannten Bauteile oder ähnlicher Komponenten zusammengefasst ist.
Stabilisationselemente dieser Art sind z. B. in den Druckschriften DE 93 29 221 U1 und DE 199 11 628 A1 beschrieben.
Aus dem Stand der Technik bekannte Stabilisationselemente sind gewöhnlich zum Aufnehmen oder Stabilisieren eines speziellen Bauteils oder einer speziellen Gruppe gleichgestalteter Bauteile mit vorgegebenen räumlichen Abmessungen ausgelegt und an diese angepasst. Beispielsweise weist ein solches Stabilisationselement eine Struktur auf, die zu einer entsprechenden Struktur eines Rohres mit einer vorgegebenen Länge und einem vorgegebenen Umfang komplementär ist. Zum sicheren und raumeffizienten Verstauen und Stabilisieren von Brettern ist ein derartiges Element in der Regel jedoch ungeeignet. Häufig sind bekannte Stabilisationselemente auch nur mit einem Ladungsträger vorgegebener Bauart kombinierbar.
In der Praxis kommt es jedoch ständig vor, dass z. B. ein gegebener Ladungsträger zum Transport von Bauteilen mit gänzlich unterschiedlichen Geometrien (z. B. zylindrisch, quader- oder plattenförmig o. ä.) und/oder mit unterschiedlichen Abmessungen (z. B. Länge, Höhe, Breite, Radius o. ä.) und/oder mit unterschiedlichem Gewicht und/oder mit unterschiedlicher Beschaffenheit (z. B. rau, kratzempfindlich, fest, zerbrechlich) verwendet werden soll. Die aus dem Stand der Technik bekannten Stabilisationselemente sind in den meisten Fällen jedoch nicht hinreichend flexibel einsetzbar, um ein sicheres, stabiles und effizientes Verstauen unterschiedlicher Bauteile beispielsweise in einem Ladungsträger in einfacher Weise zu ermöglichen.
Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Stabilisationselement zum Stabilisieren und/oder Polstern und/oder Stapeln und/oder Verpacken von Ladegut, insbesondere von Bauteilen mit zweidimensionaler und/oder dreidimensionaler Geometrie vorzuschlagen, wobei das Stabilisationselement ein möglichst stabiles, sicheres und raumeffizientes Verpacken und/oder Verstauen unterschiedlicher Kombinationen von Bauteilen, die sich hinsichtlich ihrer Geometrie und/oder ihrer Abmessungen und/oder ihrer Beschaffenheit und/oder ihrer Stückzahl unterscheiden, ermöglichen soll und wobei das Stabilisationselement möglichst kostengünstig herstellbar und möglichst einfach handhabbar sein soll. Der Erfindung liegt ferner die Aufgabe zugrunde, ein entsprechendes Verfahren zum Stabilisieren und/oder Polstern und/oder Stapeln und/oder Verpacken des Ladeguts vorzuschlagen.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein modulares Stabilisationselement gemäß Anspruch 1, durch ein Verfahren zum Stabilisieren und/oder Polstern und/oder Stapeln und/oder Verpacken von Ladegut gemäß Anspruch 8 sowie durch eine Verwendung des modularen Stabilisationselements gemäß Anspruch 12. Spezielle Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
Vorgeschlagen wird also ein modulares Stabilisationselement zum Stabilisieren und/oder Polstern und/oder Stapeln und/oder Verpacken von Ladegut, wobei

– das Stabilisationselement flächenartig ausgestaltet ist,
– ein Material des Stabilisationselements organischen Zellstoff oder Kunststoff umfasst und
– das Stabilisationselement eine Mehrzahl von Perforationslöchern aufweist, die im Stabilisationselement wenigstens bereichsweise eine zweidimensionale periodische Struktur bilden, vorzugsweise ein Rechteckgitter oder ein Diagonalgitter, wobei Elementarmaschen der periodischen Struktur mindestens zu 10 Prozent perforiert sind, wobei die Perforationslöcher jeweils eine Fläche von mindestens 10 cm² haben.

Durch seine flächenartige Ausgestaltung lässt sich das Stabilisationselement in besonders einfacher Weise durch Zerschneiden, Zersägen und/oder Zerbrechen in Teilmodule einer gewünschte Form und/oder einer gewünschten Abmessung zerteilen. Dabei beträgt eine Dicke des Stabilisationselements typischerweise zwischen 0,8 mm und 10 cm, vorzugsweise zwischen 2 mm und 5 cm. Eine Länge und eine Breite des unzerteilten Stabilisationselements betragen gewöhnlich jeweils wenigstens 40 cm, vorzugsweise wenigstens 60 cm, wobei die Länge und die Breite jeweils senkrecht zur Dicke bestimmt werden. Die Länge und die Breite sind vorzugsweise jeweils kleiner als 2 m oder kleiner als 1,5 m. Damit ist das Stabilisationselement besonders einfach handhabbar. Mit dem Begriff „flächenartig” soll gemeint sein, dass die Dicke des Stabilisationselements typischerweise höchstens zehn Prozent, vorzugsweise höchstens fünf Prozent, besonders vorzugsweise höchstens drei Prozent der Länge und/oder der Breite des Stabilisationselements beträgt. Eine Dichte des Materials des Stabilisationselements kann weniger als 0,5 g/cm³, vorzugsweise weniger als 0,2 g/cm³, besonders vorzugsweise weniger als 0,1 g/cm³ betragen. Durch Aufschichten einer Mehrzahl von Stabilisationselementen der vorgeschlagenen Art und/oder einer Mehrzahl der Teilmodule können Strukturen beinahe beliebiger Dicke geschaffen werden. Diese Eigenschaften machen das Stabilisationselement besonders flexibel einsetzbar.
Dadurch, dass das Material des Stabilisationselements organischen Zellstoff oder Kunststoff umfasst, lässt sich das Stabilisationselement kostengünstig herstellen und ist eingerichtet, durch Knicken und/oder Formen und/oder Zerschneiden und/oder Zerbrechen in gewünschter Weise in die Teilmodule zerlegt zu werden. Insbesondere ist das Stabilisationselement eingerichtet, ohne Zuhilfenahme spezieller Werkzeuge zerlegt zu werden. Gewöhnlich kann das Zerteilen oder Zerlegen mittels eines einfachen Schneid- oder Sägewerkzeugs vorgenommen werden, beispielsweise mittels einer Pappschere, einer Holzsäge, eines Küchenmessers oder eines Teppichschneiders. Typischerweise hat das Stabilisationselement ein Gewicht von höchstens wenigen Kilogramm, vorzugsweise von höchstens zwei Kilogramm, besonders vorzugsweise von höchstens einem Kilogramm, so dass es in einfacher Weise durch eine Person handhabbar ist.
Die Perforationslöcher erleichtern zusätzlich das Zerteilen des Stabilisationselements in die Teilmodule, da z. B. eine Länge einer Schnitt- oder Bruchlinie, entlang derer das Stabilisationselement zerschnitten oder gebrochen werden kann, verkürzt wird, sofern die Schnitt- oder Bruchlinie die Perforationslöcher wenigstens teilweise kreuzt. Zudem machen die Perforationslöcher das Stabilisationselement leichter und damit noch einfacher handhabbar. Die Perforationslöcher perforieren das Stabilisationselement seiner Dicke nach vollständig. Vor allem sind die Perforationslöcher dazu eingerichtet, das Ladegut wenigstens teilweise aufzunehmen. Das Ladegut kann also wenigstens teilweise in die Perforationslöcher eingesteckt, eingeführt oder eingeschoben bzw. durch die Perforationslöcher hindurch gesteckt, hindurchgeführt oder hindurch geschoben werden. So können verschiedene Komponenten des Ladegutes relativ zu einander und/oder relativ zu einem Ladungsträger fixiert werden, wobei das jeweils zwischen den Perforationslöchern angeordnete Material des Stabilisationselement als Abstandshalter und/oder als Polsterung dienen und damit den Schutz des Ladegutes gewährleisten kann. Natürlich kann das Stabilisationselement bzw. können die aus dem Stabilisationselement gebildeten Teilmodule auch als Polsterung und/oder als Abstandshalter eingesetzt werden, ohne dass das Ladegut ganz oder teilweise in die Perforationslöcher eingeführt oder durch die Perforationslöcher hindurchgeführt zu werden braucht. Gewöhnlich stabilisieren sich das Ladegut und das Stabilisationselement gegenseitig vor allem durch die Gewichtskraft des Ladegutes.
Die Elementarmaschen überdecken die zweidimensionale periodische Struktur vorzugsweise lückenlos und überlappungsfrei. Es existiert dann eine Parallelverschiebung, bei deren Anwendung auf die periodische Struktur wenigstens eine erste Untermenge der Elementarmaschen mit einer zweiten Untermenge der Elementarmaschen zur Deckung gebracht wird. Die Elementarmaschen sind dabei die kleinsten zweidimensionalen Strukturen, die durch derartiges Parallelverschieben in der beschriebenen Weise wenigstens teilweise miteinander zur Deckung gebracht werden können. Die Elementarmaschen können in Zeilen und Spalten angeordnet sein, wobei die Zeilen und die Spalten jeweils mindestens zwei, vorzugsweise mindestens drei, besonders vorzugsweise mindestens vier Elementarmaschen umfassen. Die periodische Struktur des Stabilisationselements kann mindestens vier, mindestens neun, mindestens 16, oder mindestens 25 Elementarmaschen umfassen. Vorzugsweise hat das Stabilisationselement eine im Wesentlichen rechteckige, besonders vorzugsweise eine im Wesentlichen quadratische Form. Entlang eines seitlichen Randes kann das Stabilisationselement dabei ebenfalls teilweise perforiert sein. Dies bedeutet, dass das Stabilisationselement entlang des seitlichen Randes nicht eben sein muss, sondern wenigstens teilweise Ausnehmungen aufweisen kann.
Die Perforationslöcher sind folglich in regelmäßigen Abständen angeordnet. Mit anderen Worten bilden die Perforationslöcher wenigstens bereichsweise ein regelmäßiges zweidimensionales Lochraster. Vorzugsweise sind die Perforationslöcher jeweils identisch ausgebildet. Eine Anordnung der Perforationslöcher relativ zur Elementarmasche, in der sie jeweils angeordnet oder enthalten sind, kann in allen Elementarmaschen identisch sein. Dann wird die erste Untermenge der Elementarmaschen durch die Parallelverschiebung mit der zweiten Untermenge der Elementarmaschen zur Deckung gebracht und gleichzeitig werden die in der ersten Untermenge der Elementarmaschen angeordneten Perforationslöcher durch die Parallelverschiebung jeweils mit den in der zweiten Untermenge der Elementarmaschen angeordneten Perforationslöchern zur Deckung gebracht.
Die Perforationslöcher können eine ganzzahlige Rotationssymmetrie bezüglich eines Mittelpunktes des jeweiligen Perforationsloches aufweisen. Die Perforationslöcher können beispielsweise als Kreise oder als regelmäßige Vielecke ausgebildet sein. Sie können jedoch auch beliebige andere Formen annehmen. Die Perforationslöcher, deren Fläche wie gesagt mindestens 10 cm² beträgt, können auch jeweils eine Fläche von mindestens 30 cm² oder von mindestens 50 cm² haben. Dabei kann die Fläche der Perforationslöcher jeweils kleiner als 2500 cm², vorzugsweise kleiner als 1000 cm², besonders vorzugsweise kleiner als 500 cm² sein. Z. B. können die Perforationslöcher als Kreise mit einem Radius von mindestens 0,5 cm, vorzugsweise von mindestens 2 cm, besonders vorzugsweise von mindestens 5 cm ausgebildet sein.
Ein Abstand zwischen benachbarten Perforationslöchern beträgt gewöhnlich mindestens 0,5 cm, vorzugsweise mindestens 1,5 cm, besonders vorzugsweise mindestens 2,5 cm. Gewöhnlich beträgt der Abstand zwischen den benachbarten Perforationslöchern höchstens 20 cm, vorzugsweise höchstens 10 cm. Typischerweise handelt es sich bei der periodischen Struktur um ein Quadratgitter. Die periodische Struktur kann sich über wenigstens 50 Prozent, vorzugsweise über wenigstens 70 Prozent, besonders vorzugsweise über mindestens 90 Prozent der Fläche des Stabilisationselements erstrecken. Die Elementarmaschen der periodischen Struktur können zu mindestens 25 Prozent, vorzugsweise zu mindestens 35 Prozent, besonders vorzugsweise zu mindestens 45 Prozent perforiert sein. Dadurch wird das Zerteilen und/oder Knicken des Stabilisationselements besonders erleichtert.
Ist die periodische Struktur als Rechteckgitter ausgebildet, so können durch Anordnen des Stabilisationselements und/oder durch Anordnen der aus dem Stabilisationselement gebildeten Teilmodule nebeneinander und/oder übereinander in einfacher Weise Strukturen geschaffen werden, deren Abmessungen jeweils Vielfache der Abmessungen der Elementarmaschen betragen. Damit schließen beim Packen oder Verstauen oder Stapeln erzeugte Packstrukturen immer wieder bündig miteinander ab und bilden ebene Oberflächen. Durch die Rechtwinkligkeit des Rechteckgitters wird zudem das Schaffen von Teilmodulen mit ebenfalls wenigstens teilweise rechtwinkliger Form erleichtert. Damit kann z. B. der Raum des Ladungsträgers zum einen besonders effizient genutzt werden. Zum anderen ist eine derartige Anordnung des Ladeguts und der Stabilisationselemente bzw. der Teilmodule besonders stabil.
Bei einer speziellen Ausführungsform umfasst ein Material des Stabilisationselements Wellpappe. Wellpappe ist besonders kostengünstig und hat ein geringes Gewicht. Zudem weist Wellpappe ein ausreichendes Maß an Steifigkeit und Elastizität auf. Sie lässt sich leicht knicken und/oder mittels eines Schneid- oder Sägewerkzeugs zerteilen, z. B. mittels einer Schere, einer Säge oder eines Teppichschneiders. Auch eignet Wellpappe sich gut zur Polsterung des Ladeguts. Ebenso kann das Material des Stabilisationselements aufgeschäumtes Polystyrol (Styropor) umfassen. Auch kann das Stabilisationselement als Hohlkammperplatte aus Polyurethan, Polypropylen oder ähnlichen Kunststoffen ausgebildet sein.
Sofern das Material des Stabilisationselements Wellpappe umfasst, kann das Stabilisationselement aus mindestens zwei aneinander gefügten Schichten oder Lagen von Wellpappe gebildet sein. Z. B. können diese Schichten aneinander geklebt, geklammert oder getackert sein. Es können mehr als zwei, mehr als fünf, mehr als 10 oder mehr als zwanzig Lagen von Wellpappe in dieser Weise aneinander gefügt sein. Damit werden die Steifigkeit und Stabilität des Stabilisationselements vorteilhaft erhöht. Auch kann das Stabilisationselement in diesem Fall in höherem Maße dazu dienen, Stöße aufzufangen und damit das Ladegut zu schützen. Zusätzlich kann das mehrere Lagen von Wellpappe umfassende Stabilisationselement auf seiner durch die größere Dicke verbreiterten Kante stehen, ohne dass es durch das Ladegut und/oder weitere Stabilisationselemente gestützt werden muss.
Ist das Stabilisationselement in der beschriebenen Weise aus mehreren aneinander gefügten Schichten oder Lagen von Wellpappe gebildet, können Wellenrichtungen der Wellen benachbarter Schichten der Wellpappe nicht parallel verlaufen und vorzugsweise einen Winkel von mindestens 20 Grad oder von mindestens 45 Grad einschließen. Vorzugsweise schließen die Wellenrichtungen der Wellen benachbarter Schichten einen Winkel von 90 Grad ein. Damit kann das Stabilisationselement in verschiedenen Richtungen gleich gut oder annähernd gleich gut zerschnitten und/oder zerbrochen und/oder geknickt werden.
Der Winkel kann auch in Abhängigkeit von einer Anzahl aneinandergefügter Wellpappschichten gewählt werden. Beispielsweise können die aneinandergefügten Wellpappschichten dann derart „gefächert” zu einander angeordnet werden, dass der Winkel zwischen der Wellenrichtung der Welle einer ersten Wellpappschicht, die eine erste Oberfläche des Stabilisationselements bildet, und der Wellenrichtung der Welle einer letzten Wellpappschicht, die eine von der ersten Oberfläche des Stabilisationselements abgewandte zweite Oberfläche des Stabilisationselements bildet, 90 Grad beträgt, und dass zwischen der ersten und der letzten Wellpappschicht angeordnete Wellpappschichten fortschreitend jeweils in etwa um einen gleichen Winkelbetrag relativ zueinander „weitergedreht” angeordnet sind.
Bei einer weiteren speziellen Ausführungsform ist die periodische Struktur als Rechteckgitter oder als Diagonalgitter ausgebildet und eine Wellenrichtung der Wellpappe verläuft parallel zu einer Gitterrichtung, also entlang einer Richtung, die durch einen der das Rechteckgitter oder das Diagonalgitter aufspannenden Basisvektoren gegeben ist. Dies ist besonders vorteilhaft, weil das Stabilisationselement bevorzugt entlang der Gitterrichtungen geknickt und/oder in die Teilmodule zerteilt wird. Entlang einer Richtung senkrecht zur Wellenrichtung lässt die Wellpappe sich besonders einfach knicken.
Bei einer weiteren speziellen Ausführungsform beträgt eine Fläche einer einzelnen der Elementarmaschen der periodischen Struktur mindestens 20 cm², vorzugsweise mindestens 50 cm². Dabei handelt es sich um typische Abmessungen bzw. Durchmesser einer Vielzahl von häufig gebrauchten zweidimensionalen oder dreidimensionalen Bauteilen, wie Rohren, Brettern oder Platten. Zweckmäßigerweise sind die Flächen der Elementarmaschen an typische Abmessungen des zu verpackenden oder zu verstauenden Ladegutes angepasst. Sofern die periodische Struktur als Rechteckgitter oder als Diagonalgitter ausgebildet ist, kann eine kürzere der Kantenlängen des Gitters mindestens 1 cm, vorzugsweise mindestens 5 cm, besonders vorzugsweise mindestens 10 cm betragen.
Bei einer weiteren speziellen Ausführungsform wird das Modularisieren des Stabilisationselements, also das Zerteilen des Stabilisationselements in die Teilmodule, zusätzlich dadurch erleichtert, dass das Stabilisationselement Markierungen und/oder Schwächungslinien aufweist, die vorzugsweise gerade verlaufen und entlang derer das Stabilisationselement geknickt, gebrochen und/oder zerschnitten zu werden eingerichtet ist. Die Markierungen können auf eine Oberfläche des Stabilisationselements aufgezeichnet und/oder wenigstens teilweise in die Oberfläche des Stabilisationselements geritzt, gedrückt oder gefalzt sein. Z. B. können mithilfe der Markierungen unterschiedliche Strukturen in verschiedenen Farben hervorgehoben sein. Entlang der Schwächungslinien kann das Stabilisationselement teilweise perforiert, gestanzt, geschlitzt oder gefalzt sein.
Die Schwächungslinien können bis an einen seitlichen Rand des Stabilisationselement heranreichen. Vorzugsweise treffen die Schwächungslinien dann in einem Winkel von etwa 90 Grad an den seitlichen Rand des Stabilisationselements. Die Schwächungslinien können innerhalb der Fläche des Stabilisationselements durchgehend verlaufen oder beispielsweise periodisch gelocht, gestanzt, geritzt, gefalzt oder geschnitten sein. Entlang der Dicke des Stabilisationselements, also senkrecht zur Fläche des Stabilisationselements, können die Schwächungen durchgehend sein. Die Schwächungen können sich jedoch auch nur teilweise entlang der Dicke des Stabilisationselements erstrecken, beispielsweise über weniger als 75 Prozent, über weniger als 50 Prozent oder über weniger als 25 Prozent der Dicke. Die Schwächungslinien dienen vorteilhafterweise als Führungslinien für ein Schneidwerkzeug beim Zerteilen des Stabilisationselements in die Teilmodule. Reichen die Schwächungslinien an den seitlichen Rand des Stabilisationselements heran, so kann das Stabilisationselement mittels des Schneidwerkzeug leicht von diesem seitlichen Rand her zerteilt werden.
Ist die zweidimensionale periodische Struktur, in der die Perforationslöcher angeordnet sind, als Rechteckgitter ausgebildet, so verlaufen die Markierungen und/oder die Schwächungslinien vorzugsweise entlang der Gitterrichtungen des Rechteckgitters. Typischerweise weist das Stabilisationselement eine Vielzahl derartiger Markierungen und/oder Schwächungslinien auf. Diese können in regelmäßigen Abständen parallel zueinander verlaufen und/oder sie können sich schneiden. Sofern die Markierungen und/oder die Schwächungslinien sich schneiden, schneiden sie sich vorzugsweise im rechten Winkel. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Markierungen und/oder die Schwächungslinien die Perforationslöcher schneiden, also durch die Perforationslöcher „hindurch laufen”. Auf diese Weise ist eine im Material des Stabilisationselements verlaufende Schnitt- oder Bruchlinie, die mit der jeweiligen Markierung oder Schwächungslinie zusammenfällt und entlang derer das Stabilisationselement zerteilt wird, besonders kurz. Das Stabilisationselement kann dann also mit besonders wenig Aufwand in die Teilmodule zerlegt werden.
Vorgeschlagen wird ferner ein Verfahren zum Stabilisieren und/oder Polstern und/oder Stapeln und/oder Verpacken von Ladegut, z. B. in einem oder in einen Ladungsträger, mithilfe des Stabilisationselements nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei

– das Ladegut wenigstens teilweise in die Perforationslöcher eingesteckt wird und/oder durch die Perforationslöcher durchgesteckt wird und/oder
– durch einfaches oder mehrfaches Knicken und/oder Brechen und/oder Zerschneiden aus dem modularen Stabilisationselement Teilmodule gebildet werden und das Ladegut wenigstens teilweise in aus den Perforationslöchern des Stabilisationselements gebildete Perforationslöcher der Teilmodule und/oder in aus den Perforationslöchern des Stabilisationselements gebildete Ausnehmungen der Teilmodule eingesteckt und/oder durchgesteckt und/oder eingestellt wird.

Selbstverständlich können in dem vorgeschlagenen Verfahren mehrere Stabilisationselemente der hier beschriebenen Art verwendet und im Ladungsträger angeordnet und/oder in die Teilmodule zerlegt werden. Die Teilmodule können derart gebildet werden, dass sie beliebig wählbare Teilstücke des Stabilisationselements umfassen. Z. B. kann das Zerschneiden derart vorgenommen werden, dass ein Rand wenigstens einer Untermenge der Teilmodule wenigstens teilweise gerade ausgebildet ist. Ebenso kann dass Zerteilen derart vorgenommen werden, dass der Rand wenigstens einer Untermenge der Teilmodule wenigstens teilweise perforiert, also nicht eben ausgebildet ist. Das Stabilisationselement kann also derart zerlegt werden, dass ein Rand wenigstens einer Untermenge der Teilmodule Ausnehmungen aufweist, deren Form wenigstens teilweise durch eine Form der Perforationslöcher des Stabilisationselements gegeben ist. Die Teilmodule können auch derart gebildet werden, dass sie wenigstens ein Perforationsloch vollständig umfassen. Vorteilhafterweise wird das Stabilisationselement derart in Teilmodule zerlegt, dass eine Form des Randes wenigstens einer Untermenge der Teilmodule der Form des zu verpackenden und/oder zu verstauenden und/oder zu stapelnden und/oder zu stabilisierenden Ladeguts wenigstens teilweise angepasst ist. Auf diese Weise lässt sich das Ladegut besonders gut stabilisieren und gleichzeitig besonders raumsparend im Ladungsträger unterbringen.
Durch mehrfaches Knicken können aus dem Stabilisationselement oder aus den Teilmodulen dreidimensionale Körper gebildet werden. Um derart durch mehrfaches Knicken desselben Teilmoduls an unterschiedlichen Stellen gebildeten dreidimensionalen Teilmodulen zusätzliche Stabilität zu verleihen, können in dem Stabilisationselement Schlitze vorgesehen sein. Eine aus einem Randstück des entsprechenden Teilmoduls gebildete Lasche kann dann z. B. nach mehrfachem Knicken des Teilmoduls an unterschiedlichen Stellen des Teilmoduls ganz oder wenigstens teilweise in den entsprechenden Schlitz des Teilmoduls eingeführt bzw. eingesteckt werden.
Bei einer speziellen Ausführungsform werden das Knicken und/oder Brechen und/oder Zerschneiden jeweils wenigstens teilweise entlang einer Gitterrichtung eines Rechteckgitters oder eines Diagonalgitters der periodischen Struktur des Stabilisationselements vorgenommen. Diese Ausführungsform bezieht sich also auf den Fall, dass die periodische Struktur des Stabilisationselements als Rechteck- oder Diagonalgitter ausgebildet ist. Insbesondere dann, wenn das Material des Stabilisationselements Wellpappe oder Styropor umfasst, kann das Zerlegen des Stabilisationselements in die Teilmodule besonders einfach und schnell und ohne Zuhilfenahme besonderer Werkzeuge, so z. B. unmittelbar beim Bepacken des Ladungsträgers vorgenommen werden.
Bei einer weiteren speziellen Ausführungsform können die Teilmodule wenigstens teilweise in einem Winkel zueinander angeordnet werden, wobei der Winkel größer ist als Null Grad, vorzugsweise größer als fünf Grad.
Insbesondere können das Stabilisationselement und/oder die Teilmodule aufrecht stehend oder waagerecht liegend angeordnet werden. Auch können mehrere Stabilisationselementen der genannten Art und/oder mehrere der Teilmodule unmittelbar nebeneinander oder übereinander angeordnet werden. Die Stabilisationselemente und/oder die Teilmodule können beliebig unter, über, neben oder zwischen den Bauteilen des Ladeguts angeordnet werden. In Abhängigkeit von einer Beschaffenheit (z. B. zerbrechlich oder fest) und/oder einer Geometrie (z. B. zylindrisch, quaderförmig, rund, länglich, Ausnehmungen und/oder Hinterschnitte an einer Oberfläche) und/oder von Abmessungen (z. B. Länge, Breite, Höhe, Radius) und/oder von einer Stückzahl der zu stabilisierenden und/oder zu stapelnden und/oder zu verstauenden Bauteile können das Stabilisationselement bzw. die Stabilisationselemente und/oder die Teilmodule also in einer Vielzahl von Positionen und/oder Orientierungen angeordnet werden, z. B. im Ladungsträger.
Um das Ladegut und das Stabilisationselement bzw. die Stabilisationselemente und/oder die Teilmodule zusätzlich zu stabilisieren und/oder zu einfach handhabbaren Einheiten zusammenzufassen, kann mindestens ein Spannelement wenigstens teilweise um das Ladegut und das Stabilisationselement oder um das Ladegut und die Teilmodule gespannt werden. Dabei kann das Spannelement beispielsweise als Seil, Band, Gurt, Kette, Plane, oder Folie ausgebildet sein und unter Aufwendung einer Spannkraft wenigstens teilweise um das Ladegut und/oder das Stabilisationselement und/oder die Teilmodule gespannt, gezurrt, geschnürt, gebunden oder gewickelt werden.
Bei einer weiteren speziellen Ausführungsform werden Bereiche des Stabilisationselements derart aus dem Stabilisationselement entfernt, dass das so aus dem Stabilisationselement gebildete Teilmodul wenigstens bereichsweise eine zweidimensionale periodische Metastruktur aufweist, wobei Flächen von Metaelementarmaschen der Metastruktur jeweils größer sind als Flächen der Elementarmaschen des Stabilisationselements. Dabei verhalten sich die Metaelementarmaschen zur Metastruktur wie die Elementarmaschen zur periodischen Struktur des Stabilisationselements. Durch das Entfernen der Bereiche aus dem Stabilisationselement werden also Metaperforationslöcher gebildet, wobei Flächen der Metaperforationslöcher jeweils größer sind als die Flächen der Perforationslöcher. Die Metaelementarmaschen können durch die Metaperforationslöcher zu mindestens 10 Prozent, vorzugsweise zu mindestens 25 Prozent, besonders vorzugsweise zu mindestens 35 Prozent perforiert sein. Diese Ausführungsform ermöglicht es folglich, aus dem Stabilisationselement ein Teilmodul zu bilden, das ein zweidimensionales periodisches Lochraster mit einer vergrößerten Lochgröße aufweist. Das Stabilisationselement kann damit in besonders vorteilhafter Weise an räumliche Abmessungen des zu verstauenden oder zu verpackenden Ladegutes angepasst werden.
Vorgeschlagen wird außerdem eine Verwendung des beschriebenen Stabilisationselements oder einer Mehrzahl von Stabilisationselementen der beschriebenen Art zum Stabilisieren und/oder zum Polstern und/oder zum Stapeln und/oder Verpacken von Ladegut, z. B. in einem Ladungsträger, wobei

– das Ladegut wenigstens teilweise in die Perforationslöcher eingesteckt wird und/oder durch die Perforationslöcher durchgesteckt wird und/oder
– durch einfaches oder mehrfaches Knicken und/oder Brechen und/oder Zerschneiden aus dem Stabilisationselement Teilmodule gebildet werden und das Ladegut wenigstens teilweise in aus den Perforationslöchern des Stabilisationselements gebildete Perforationslöcher oder Ausnehmungen der Teilmodule eingesteckt und/oder durchgesteckt und/oder eingestellt wird.

Insbesondere kann das Stabilisationselement zum Durchführen des vorgeschlagenen Verfahrens verwendet werden.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden anhand der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
1 ein aus Wellpappe gebildetes Stabilisationselement,
2 eine Anordnung mehrerer aneinander gefügter Schichten von Wellpappe, aus denen das Stabilisationselement aus 1 gebildet ist,
3a–c aus dem Stabilisationselement aus 1 gebildete Teilmodule,
4a–b Teilmodule eines Stabilisationselements, das aus nur einer Schicht von Wellpappe gebildet ist,
5a–b mithilfe von aus dem Stabilisationselement gebildeten Teilmodulen in einem Ladungsträger verstautes Ladegut,
6a–d das Stabilisieren von Rohren unterschiedlichen Durchmessers mithilfe von aus dem Stabilisationselement gebildeten Teilmodulen und
7a–b ein Stabilisationselement aus Styropor, in dem Metaperforationslöcher derart gebildet werden, dass eine zweidimensionale periodische Metastruktur entsteht.
1 zeigt ein aus Wellpappe gebildetes modulares Stabilisationselement 1, das zum Stabilisieren, Polstern und Stapeln von Ladegut in einem Ladungsträger, z. B. einem Container oder einer Ladefläche eines Transportvehikels, eingerichtet ist. Das Stabilisationselement 1 ist flächenartig ausgebildet und hat eine entlang einer x-Richtung 2 bestimmte Länge 3 von 62 cm und eine entlang einer y-Richtung bestimmte Breite 5 von ebenfalls 62 cm. In der x-y-Ebene hat das Stabilisationselement also im Wesentlichen eine quadratische Form.
2 ist zu entnehmen, dass das Stabilisationselement 1 aus insgesamt sechs Wellpappschichten 6a und 6b gebildet ist, die jeweils eine entlang einer z-Richtung 8 bestimmte Schichtdicke 7 von etwa 0,5 cm aufweisen und entlang der z-Richtung 8 aneinander geleimt sind. Das Stabilisationselement 1 ist also aus einer Mehrzahl aneinandergefügter Schichten von Wellpappe gebildet. Eine entlang der z-Richtung 8 bestimmte Dicke 9 des Stabilisationselements 1 beträgt damit in etwa 3 cm. Wellenrichtungen jeweils benachbarter Schichten 6a und 6b verlaufen dabei jeweils in anderen Richtungen. Insbesondere ist in 2 zu erkennen, dass die Wellenrichtungen der Wellpappschichten 6a in der y-Richtung 4 verlaufen und dass die Wellenrichtungen der Wellpappschichten 6b, die den Wellpappschichten 6a jeweils benachbart sind und die mit den Wellpappschichten 6a entlang ihrer in der x-y-Ebene verlaufenden Oberflächen jeweils zusammengeleimt sind, in der x-Richtung 2 verlaufen. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel schließen die Wellenrichtungen der Wellen der jeweils benachbarten Wellpappschichten 6a und 6b also jeweils einen rechten Winkel ein. Dies erhöht eine Stabilität des Stabilisationselements 1 und führt dazu, dass das Stabilisationselement 1 sich entlang der x-Richtung 2 und entlang der y-Richtung 4 gleich gut zerschneiden lässt, z. B. mittels einer Schere oder eines Teppichschneiders.
1 zeigt ferner, dass das modulare Stabilisationselement 1 insgesamt neun Perforationslöcher 10 aufweist, die jeweils identisch und kreisförmig ausgebildet sind. Dabei hat ein Radius 11 der Perforationslöcher 10 eine Länge von 5,5 cm, so dass eine Fläche der Perforationslöcher 10 jeweils in etwa 95 cm² beträgt. Die Perforationslöcher perforieren oder durchlöchern das Stabilisationselement 1 entlang der z-Richtung 8 jeweils vollständig, sie erstrecken sich entlang der z-Richtung 8 also über die gesamte Dicke 9 des Stabilisationselements 1. In der x-y-Ebene sind die Perforationslöcher 10 periodisch in Zeilen und Spalten angeordnet, wobei ein entlang der x-Richtung 2 bestimmter x-Abstand 12 und ein entlang der y-Richtung 4 bestimmter y-Abstand 13 unmittelbar benachbarter Perforationslöcher 10 jeweils 4,5 cm beträgt. Die Perforationslöcher 10 dienen beispielsweise zum Einstecken oder Durchstecken von Ladegut in oder durch das Stabilisationselement 1 bzw. in oder durch aus dem Stabilisationselement 1 durch Zerschneiden gebildete Teilmodule (siehe 3a–c und 4a–b). Zudem reduzieren sie ein Gewicht des Stabilisationselements 1 und erleichtern ein Zerschneiden des Stabilisationselements 1 in die Teilmodule, indem zum Zerschneiden weniger Material durchtrennt zu werden braucht. Die Perforationslöcher 10 können auch als Griffe dienen und ein Handhaben des Stabilisationselements 1 erleichtern.
Durch die periodische Anordnung der identischen Perforationslöcher 10 in der x-y-Ebene ist das Stabilisationselement 1 in der x-y-Ebene vollständig in ein Quadratgitter unterteilt, wobei Gitterpunkte des Quadratgitters z. B. mit Mittelpunkten der kreisförmigen Perforationslöcher 10 zusammenfallen und in 1 jeweils durch Punkte hervorgehoben sind. Gitterpunkte des Quadratgitters, die jeweils unmittelbar benachbart sind, schließen dabei jeweils eine quadratische Elementarmasche 14 des Quadratgitters ein. Eine zwischen Gitterpunkten A, B, C und D angeordnete Elementarmasche 14 ist in 1 beispielhaft durch Schraffur hervorgehoben. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel hat eine Kantenlänge A–B der quadratischen Elementarmaschen 14 eine Länge von 15,5 cm und ist durch die Perforationslöcher 10 bzw. durch entlang eines seitlichen Randes 15 des Stabilisationselements 1 angeordnete halbkreis- bzw. viertelkreisförmige Ausnehmungen 16 jeweils zu etwa 40 Prozent perforiert. Beispielshalber ist eine dieser Ausnehmungen 16 in 1 schraffiert hervorgehoben. Insgesamt umfasst das Stabilisationselement 1 16 Elementarmaschen 14, die in vier Zeilen und vier Spalten angeordnet sind. Gitterrichtungen des Quadratgitters verlaufen parallel zu Kanten der Elementarmaschen 14, also entlang der x-Richtung 2 und entlang der y-Richtung 4. Insbesondere verlaufen also die Wellenrichtungen der Wellpappschichten 6a und 6b (2) parallel zu den Gitterrichtungen des Quadratgitters.
Um das Zerteilen des Stabilisationselements 1 in die Teilmodule (3a–c und 4a–b) zu erleichtern, weist das Stabilisationselement 1 Schwächungslinien 17 auf, die jeweils gerade und parallel zu den Gitterrichtungen des Quadratgitters verlaufen, also entlang der x-Richtung 2 und entlang der y-Richtung 4. Die Schwächungslinien 17 verlaufen also teilweise parallel und teilweise senkrecht zueinander. Insbesondere verlaufen die Schwächungslinien 17 also teilweise parallel und teilweise senkrecht zu den Wellenrichtungen der Wellen der Wellpappschichten 6a und 6b (2). Entlang der Schwächungslinien 17 ist die Wellpappe, aus der das Stabilisationselement 1 gebildet ist, teilweise perforiert, so dass das Stabilisationselement 1 entlang der Schwächungslinien 17 in einfacher Weise mit der Hand zerbrochen oder mittels eines Schneid- oder Sägewerkzeugs zerteilt werden kann. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sollen sich Schwächungen der Schwächungslinien 17 über die gesamte Dicke 9 des Stabilisationselements 1 entlang der z-Richtung 8 erstrecken. Vorliegend verlaufen die Schwächungslinien 17 entlang der Gitterrichtungen des Quadratgitters dort, wo die Abstände 12 und 13 zwischen benachbarten Perforationslöchern 10 am kürzesten sind. Dadurch kann das Zerteilen des Stabilisationselements 1 entlang der Schwächungslinien 17 mit besonders wenig Aufwand vorgenommen werden und ist besonders einfach.
In den 3a–c sind Teilmodule 18, 19 und 20 des Stabilisationselements 1 dargestellt, die durch zerteilen des Stabilisationselements 1 entlang einiger der Schwächungslinien 17 des Stabilisationselements 1 bildbar sind. Im vorliegenden Beispiel wurde das Stabilisationselement 1 jeweils per Hand entlang einiger der Schwächungslinien 17 gebrochen. Insbesondere wurde das Stabilisationselement 1 zum Bilden der Teilmodule 18, 19 und 20 also entlang der Gitterrichtungen des Quadratgitters gebrochen bzw. zerteilt. Über die Teilmodule 18, 19 und 20 hinaus können selbstverständlich eine Vielzahl anderer, von den Teilmodulen 18, 19 und 20 verschiedene Teilmodule aus dem Stabilisationselement 1 gebildet werden. Die hier abgebildeten Teilmodule 18, 19 und 20 stellen lediglich eine beispielhafte Auswahl möglicher Teilmodule dar. Auch muss das Stabilisationselement 1 zur Bildung von Teilmodulen nicht notwendigerweise entlang der Schwächungslinien 17 zerteilt werden. Dadurch, dass das Stabilisationselement 1 aus Wellpappe gebildet ist, kann es auch entlang anderer Linien, die nicht wie die Schwächungslinien 17 vorgeschwächt sind, ohne Zuhilfenahme eines Spezialwerkzeugs zerteilt werden, beispielsweise mit Hilfe eines Teppichschneiders.
Das Teilmodul 18 ist U-förmig und weist neben den Ausnehmungen 16 an einer Innenseite 22 weitere Ausnehmungen 21 auf, deren Form jeweils wenigstens teilweise aus den Perforationslöchern 10 des Stabilisationselements 1 gebildet ist. In die Ausnehmungen 21 des Teilmoduls 18 können beispielsweise in der y-Richtung 4 Bretter oder Platten eingestellt werden. Ebenso können z. B. Rohre in die Ausnehmungen 21 eingelegt werden. Durch das Teilmodul 18 wird an der Innenseite 22 angeordnetes Ladegut nach unten, nach links und nach rechts hin (bezogen jeweils auf 3c) gepolstert und stabilisiert. Das als Winkelelement ausgebildete Teilmodul 19 in 3b kann vorteilhaft z. B. in einem Winkel des Ladungsträgers angeordnet werden, um das Ladegut gleichzeitig gegen von einem Boden und einer Seitenwand des Ladungsträgers ausgehende Stöße zu schützen. Das längliche Teilmodul 20 weist an einer Oberseite 23 Auflageflächen 22 auf, die besonders gut geeignet sind, um entlang der x-Richtung 2 z. B. eine Platte auf das Teilmodul 20 aufzulegen. Die hier dargestellten Teilmodule 18, 19 und 20 sind also in vielfältiger Weise zum gleichzeitigen Stabilisieren, Polstern und Verpacken von Bauteilen verschiedener Geometrien und Abmessungen einsetzbar. Aufgrund der relativ großen Dicke 9 des Stabilisationselements 1 können die Teilmodule 18, 19 und 20 auf Füßen 24 stabil auf einem ebenen Untergrund aufgestellt werden, ohne von selbst umzufallen.
In den 4a–b sind dreidimensionale Teilmodule 25 und 26 dargestellt, die aus einem hier nicht gezeigten weiteren Stabilisationselement gebildet sind. Das weitere Stabilisationselement gleicht im Wesentlichen dem Stabilisationselement 1 aus 1, ist jedoch nur aus einer einzelnen Wellpappschicht gebildet, so dass es sich besonders einfach knicken lässt. Zur Bildung der dreidimensionalen Teilmodule 25 und 26 wurde aus dem weiteren Stabilisationselement durch Zerschneiden oder Zerbrechen zunächst ein längliches Teilmodul von der Art des Teilmoduls 20 aus 3c gebildet. Aus Diesem länglichen Teilmodul wurden sodann durch mehrfaches Knicken entlang Knicklinien 27 und 28 die dreidimensionalen Teilmodule 25 und 26 gebildet. Diese weisen einen besonders hohen Grad an Stabilität auf, insbesondere sind sie selbststehend. Auflagestellen 29 und 30 der dreidimensionalen Teilmodule 25 und 26 sind jeweils in einer Ebene angeordnet, so dass sie besonders gut zur Unterstützung von flächenartigen Bauteilen wie Platten oder Brettern dienen. Ebenso weisen die dreidimensionalen Teilmodule 25 und 26 Ausnehmungen 31 und 32 auf, in die z. B. Rohre eingelegt werden können. Es soll betont werden, dass die hier gezeigten dreidimensionalen Teilmodule 25 und 26 lediglich eine Auswahl von dreidimensionalen Teilmodulen darstellen, die aus dem Stabilisationselement 1 bzw. aus dem genannten weiteren Stabilisationselement durch Zerschneiden und/oder Knicken gebildet werden können.
Die 5a und 5b zeigen eine Anordnung von Teilmodulen 33a–f (in weiß), die zum Stabilisieren von Bauteilen 34a–e (in schwarz) in einem in die positive y-Richtung hin offenen Container 35 (ebenfalls schwarz) angeordnet sind, wobei die Anordnung in den 5a und 5b jeweils aus zueinander senkrecht stehenden Richtungen betrachtet wird. Z. B. zeigt die 5a den Container von oben und die 5b von vorne. Die Ansicht der 5b ist dabei ein zweidimensionaler x-y-Schnitt an einer z-Position, die in 5a durch die Linie A-A gekennzeichnet ist. Die Blickrichtung ist die negative z-Richtung. Gegenstände, die in der Blickrichtung hinter der Ebene A-A liegen, sind nicht dargestellt. Die Teilmodule 33a–f sind jeweils aus Stabilisationselementen von der Art des zuvor beschriebenen Stabilisationselements 1 gebildet. Bei den Bauteilen 34a und 34b handelt es sich um Marmorplatten, bei dem Bauteil 34c um eine Holzkiste mit einem Ausleger 36 und bei den Bauteilen 34d und 34e, die in 5a vom Bauteil 34c verdeckt sind, um Rohre.
Die Bauteile 34a–e sind teilweise in die Teilmodule 33a–f eingesteckt bzw. eingestellt. Dies ist besonders gut in 5b zu erkennen. Ebenfalls ist gut zu sehen, dass die Bauteile 34a–e unterschiedliche Geometrien und Abmessungen aufweisen. Beispielsweise haben die Bauteile 34a und 34b jeweils unterschiedliche Dicken 37a und 37b. Das in 5b von vorn gezeigte Teilmodul 33c ist entsprechend passend zum Aufnehmen der Bauteile 34a–e zugeschnitten. Dabei ist der Ausleger 36 des Bauteils 34c in ein entsprechendes Perforationsloch des Teilmoduls 33f eingesteckt, hier durch gestrichelte Linien 38 angedeutet. Ansonsten dienen die Teilmodule 33d–f vornehmlich dazu, Lücken zwischen Wänden des Containers 35 und den übrigen Teilmodulen 33a–c zu füllen, um die Bauteile 34a–e in vorteilhafterweise im Container 35 zu stabilisieren. Die Teilmodule 33d–f sind dabei zu den Teilmodulen 33a–c senkrecht angeordnet.
Die 6a–d zeigen verschiedene Möglichkeiten, Rohre 39a–b, 40, 41a–b und 42a–b unterschiedlichen Durchmessers mithilfe von Teilmodulen 43, 44, 45a–b und 46a–b zu verpacken und zu stabilisieren, wobei die Teilmodule 43, 44, 45a–b und 46a–b jeweils aus Stabilisationselementen von der Art des Stabilisationselements 1 gebildet sind. Es wird also gezeigt, dass dasselbe Stabilisationselement 1 zum Verpacken von Rohren mit unterschiedlichen Durchmessern geeignet ist. Dabei sind die Rohre 39a–b, 40, 41a–b und 42a–b jeweils im Querschnitt dargestellt und erstrecken sich ihrer Länge nach entlang einer Richtung, die senkrecht auf der Zeichenebene steht.
In 6a sind die Rohre 39a–b unmittelbar in Perforationslöcher 47 des Teilmoduls 43 eingesteckt. Der Durchmesser der identischen Rohre 39a und 39b ist um weniges kleiner als ein Durchmesser der runden Perforationslöcher 47 des Teilmoduls.
6c zeigt eine Anordnung, die derjenigen aus 6a ähnlich ist. Das Teilmodul 43 aus 6a ist hier jedoch in zwei Teilmodule 45a und 45b zerteilt. Damit ist es möglich, die identischen Rohre 41a–b zunächst in die Ausnehmungen 48 des Teilmoduls 45b einzulegen und sodann mithilfe des Teilmoduls 45a abzudecken.
Das Rohr 40 in 6b hat einen Durchmesser, der größer ist als der Durchmesser der Perforationslöcher 10 des Stabilisationselements 1 (1), aus dem das Teilmodul 44 gebildet ist. Durch Zerschneiden entlang von Schnittkanten 49 wurde jedoch eine Struktur geschaffen, die zum Aufnehmen und Stabilisieren des Rohrs 40 geeignet ist. Wegen der Kürze der Schnittkanten 49 konnte das Zerschneiden entlang der Schnittkanten 49 in besonders einfacher Weise vorgenommen werden.
6d zeigt, wie zwei Rohre 42a und 42b mithilfe von Teilmodulen 46a und 46b ohne Weiteres verpackt und stabilisiert werden können, obwohl Durchmesser 50 der Rohre 42a und 42b größer sind als Durchmesser der Perforationslöcher 10 des Stabilisationselements 1, aus dem die Teilmodule 46a und 46b durch Zerschneiden gebildet wurden. Dazu wurden Schnittlinien 51, entlang derer das Stabilisationselement 1 in die Teilmodule 46a und 46b zerteilt wurde, anders gewählt als Schnittlinien 52 (6c), entlang derer das Stabilisationselement 1 in die Teilmodule 45a und 45b zerteilt wurde.
7a zeigt ein quadratisches Stabilisationselement 53 aus Styropor mit einer Vielzahl von kreisrunden Perforationslöchern 54, von denen nur einige gekennzeichnet sind. Eine Länge 60 und eine Breite 61 des Stabilisationselements 53 betragen jeweils 2 m. Das Stabilisationselement ist 7 cm dick (hier nicht gezeigt). Das Stabilisationselement 53 weist Sollbruchlinien 63 auf, von denen hier nur einige beispielhaft hervorgehoben sind. Entlang der Sollbruchlinien 63 ist das Stabilisationselement 53 periodisch gelocht, wobei die Lochung sich über 80 Prozent der Dicke des Stabilisationselements 53 erstreckt. Die Perforationslöcher 54 sind in einem Quadratgitter angeordnet. Quadratische Elementarmaschen 55 des aus den Perforationslöchern 54 gebildeten Quadratgitters haben jeweils eine Kantenlänge von etwa 10 cm und sind in 21 Zeilen und 21 Spalten angeordnet. Zwei dieser quadratischen Elementarmaschen 55, deren Eckpunkte beispielsweise durch Mittelpunkte der runden Perforationslöcher 54 gegeben sind, sind beispielhaft hervorgehoben.
Ferner hervorgehoben sind achteckige Bereiche 56 des Stabilisationselements 53. Die Bereiche 56 können beispielsweise in Form von Schwächungslinien in das Stabilisationselement 53 eingeprägt sein. Durch entfernen der Bereiche 56 aus dem Stabilisationselement 53 kann aus diesem ein Teilmodul 57 mit Metaperforationslöchern 58 gebildet werden (7b). Die identischen Metaperforationslöcher 58, die jeweils in etwa eine runde Form haben, lassen im Teilmodul 57 eine zweidimensionale periodische Metastruktur entstehen, wobei die Metastruktur wiederum ein Quadratgitter bildet. Beispielhaft hervorgehoben sind zwei quadratische Metaelementarmaschen 59 der Metastruktur. Eine Kantenlänge der Metaelementarmaschen 59 des Teilmoduls 57 beträgt in etwa 30 cm, also ungefähr ein Dreifaches der Kantenlänge der Elementarmaschen 55 des Stabilisationselements 53 (7a). Selbstverständlich können durch eine andere Wahl der Bereiche 56 eine Vielzahl anderer Teilmodule mit unterschiedlichen Metastrukturen gebildet werden. Aus dem Stabilisationselement 53 sind also durch Zerschneiden oder durch Brechen in einfacher Weise Metaelemente mit einer vergrößerten Lochstruktur herstellbar, wobei die Metaelemente ihrerseits wiederum in Teilmodule zerteilbar sind.

Claims

Modulares Stabilisationselement (1; 53) zum Stabilisieren und/oder Polstern und/oder Stapeln und/oder Verpacken von Ladegut, wobei – das Stabilisationselement (1; 53) flächenartig ausgestaltet ist, – ein Material des Stabilisationselements (1; 53) organischen Zellstoff umfasst oder das Stabilisationselement (1; 53) als Hohlkammerplatte aus Kunststoff ausgebildet ist und – das Stabilisationselement (1; 53) eine Mehrzahl von Perforationslöchern (10; 54) aufweist, die das Stabilisationselement (1; 53) seiner Dicke nach vollständig perforieren und die im Stabilisationselement (1; 53) wenigstens bereichsweise eine zweidimensionale periodische Struktur bilden, wobei Elementarmaschen (14; 55) der zweidimensionalen periodischen Struktur mindestens zu 10 Prozent perforiert sind, wobei die Perforationslöcher (10; 54) jeweils eine Fläche von mindestens 10 cm² haben.
Modulares Stabilisationselement (1; 53) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Material des Stabilisationselements (1; 53) Wellpappe umfasst.
Modulares Stabilisationselement (1; 53) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Stabilisationselement (1; 53) aus mindestens zwei aneinander gefügten Schichten von Wellpappe gebildet ist.
Modulares Stabilisationselement (1; 53) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass Wellenrichtungen der Wellen benachbarter Schichten der Wellpappe nicht parallel verlaufen und vorzugsweise einen Winkel von mindestens 20 Grad einschließen.
Stabilisationselement (1; 53) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die periodische Struktur als Rechteckgitter oder als Diagonalgitter ausgebildet ist und eine Wellenrichtung der Wellpappe parallel zu einer Gitterrichtung des Rechteckgitters oder des Diagonalgitters verläuft.
Modulares Stabilisationselement (1; 53) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Fläche einer einzelnen der Elementarmaschen (14; 55) mindestens 20 cm², vorzugsweise mindestens 50 cm² beträgt.
Modulares Stabilisationselement (1; 53) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch jeweils vorzugsweise gerade verlaufende Markierungen oder Schwächungslinien (17).
Verfahren zum Stabilisieren und/oder Polstern und/oder Stapeln und/oder Packen von Ladegut mithilfe des Stabilisationselements (1; 53) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei – das Ladegut wenigstens teilweise in die Perforationslöcher (10; 54) eingesteckt wird und/oder durch die Perforationslöcher (10; 54) durchgesteckt wird und/oder – durch einfaches oder mehrfaches Knicken und/oder Brechen und/oder Zerschneiden aus dem modularen Stabilisationselement (1; 53) Teilmodule (18, 19, 20; 25, 26; 33a–f; 39a–b, 40, 41a–b, 42a–b; 57) gebildet werden und das Ladegut wenigstens teilweise in aus den Perforationslöchern (10; 54) des Stabilisationselements (1; 53) gebildete Perforationslöcher der Teilmodule und/oder in wenigstens teilweise aus den Perforationslöchern (10; 54) des Stabilisationselements (1; 53) gebildete Ausnehmungen (16; 31, 32; 48) der Teilmodule eingesteckt und/oder durchgesteckt und/oder eingestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Knicken und/oder Brechen und/oder Zerschneiden jeweils wenigstens teilweise entlang einer Gitterrichtung eines Rechteckgitters oder eines Diagonalgitters der periodischen Struktur des Stabilisationselements (1; 53) vorgenommen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilmodule (18, 19, 20; 25, 26; 33a–f; 39a–b, 40, 41a–b, 42a–b; 57) wenigstens teilweise in einem Winkel zueinander angeordnet werden, wobei der Winkel größer ist als Null Grad, vorzugsweise größer als fünf Grad.
Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass Bereiche (56) des Stabilisationselements (53) derart aus dem Stabilisationselement (53) entfernt werden, dass das so aus dem Stabilisationselement (53) gebildete Teilmodul (57) wenigstens bereichsweise eine zweidimensionale periodische Metastruktur aufweist, wobei Flächen von einzelnen Metaelementarmaschen (59) der Metastruktur jeweils größer sind als Flächen der einzelnen Elementarmaschen (55) des Stabilisationselements (53).
Verwendung des modularen Stabilisationselements (1; 53) nach einem der Ansprüche 1 bis 7 zum Stabilisieren und/oder zum Polstern und/oder zum Stapeln und/oder Verpacken von Ladegut, wobei – das Ladegut wenigstens teilweise in die Perforationslöcher (10; 54) eingesteckt wird und/oder durch die Perforationslöcher (10; 54) durchgesteckt wird und/oder – durch einfaches oder mehrfaches Knicken und/oder Brechen und/oder Zerschneiden aus dem Stabilisationselement (1; 53) Teilmodule (18, 19, 20; 25, 26; 33a–f; 39a–b, 40, 41a–b, 42a–b; 57) gebildet werden und das Ladegut wenigstens teilweise in aus den Perforationslöchern (10; 54) des Stabilisationselements (1; 53) gebildete Perforationslöcher oder Ausnehmungen (16, 21; 31, 32; 48) der Teilmodule eingesteckt und/oder durchgesteckt und/oder eingestellt wird.