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Die Erfindung betrifft einen Schuh mit einem Lederschaft sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Schuhs.
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Im Stand der Technik existieren einerseits elegante Lederschuhe und andererseits leichte und komfortable Sportschuhe. Elegante Lederschuhe zeichnen sich durch ein hochwertiges Oberleder aus, das zu einer langanhaltend ansprechenden Optik führt. Ein solches Oberleder wird beim Zusammenbau über den Schuhleisten gespannt und an der Unterseite einer Brandsohle befestigt. Die Spannung des Leders erfordert eine hohe Stabilität der Brandsohle. Als Brandsohle bezeichnet man die zum Fuß hinweisende Schicht des Schuhbodens. Einerseits wird das Schuhoberteil, der Schaft, andererseits der weitere Schuhboden (Zwischen-, Laufsohle und Absatz) befestigt. Das Erfordernis einer stabilen Brandsohle begrenzt den Tragekomfort eleganter Schuhe.
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Die
DE 692 21 713 T2 zeigt eine Brandsohle mit einem Vorderteil und einem Hinterteil, wobei das Vorderteil aus einer Lederart und das Hinterteil aus einem steifen Material hergestellt ist. Außerdem ist eine Schaumstoffschicht aus Polyurethan an das Vorderteil der Brandsohle angeklebt. Dabei ist nachteilig, dass der Tragekomfort durch das Leder und das steife Material begrenzt ist.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Nachteile des Stands der Technik zu verbessern. Insbesondere ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, den Tragekomfort eines eleganten Lederschuhs zu erhöhen.
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Die Aufgabe wird durch die unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen definiert.
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Die Aufgabe wird insbesondere gelöst durch einen Schuh mit einem Lederschaft (30), wobei der Schuh eine Brandsohle (1) aufweist und wobei der Lederschaft einen Zwickrand aufweist, der auf die Unterseite der Brandsohle umgeschlagen und dort mit der Brandsohle befestigt ist, wobei die Brandsohle aus einem trittdämpfenden Polyurethan besteht, wobei das Polyurethan als eine Schicht, die in Schuhsohlenform zugeschnitten ist, die Brandsohle bildet.
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Der Lederschaft ist bevorzugt aus einem hochwertigen Leder, insbesondere aus einem oder mehreren Ledersorten der Gruppe: Kalbleder, Boxcalf, Cordovan, Wildleder, Fischleder.
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Das trittdämpfende Polyurethan ist bevorzugt offenzellig, bzw. offenporig. Bevorzugt ist es ein durch Aufschäumen hergestelltes Polyurethan, ein dauerelastischer Polyurethanschaum. Bevorzugt findet als Polyurethan das Material „PORON®” Verwendung, welches ein Polyurethanschaum ist.
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Bevorzugt weist das „PORON®” und/oder das Polyurethan
- – eine Dichte, gemessen in kg/m3 (Testmethode: ASTM D3574-95 Test A), im Bereich von 240 und 480, besonders bevorzugt 250 und 320, besonders bevorzugt 272 (entspricht ca. 17 lb./ft3), bevorzugt mit je einer Toleranz von ±10%, und/oder
- – eine Härte, gemessen mit einen Durometer in „Shore” (Testmethode: ASTM D2240-97), im Bereich von 3 und 63, besonders bevorzugt 8 und 55, ganz besonders bevorzugt, 12 und 36, insbesondere 18 und 24 und ganz speziell 20, und/oder
- – eine Reißfestigkeit (Tear Strength), Mindestwerte gemessen in kN/m (Testmethode: ASTM D624 Die C), im Bereich von 0,2 und 4,3, besonders bevorzugt 0,5 und 3,1, ganz besonders bevorzugt 0,7 und 2,1, insbesondere 1,1 und 1,9 und ganz speziell 1,8, und/oder
- – eine Zugdehnung (Tensile Elongation), Mindestwerte gemessen in % (Testmethode: ASTM D3574 Test E), im Bereich von 40 und 120, besonders bevorzugt 100 und/oder
- – eine Zugfestigkeit (Tensile strength), Mindestwerte gemessen in kPa (Testmethode: ASTM D3574 Test E), im Bereich von 138 und 1700, besonders bevorzugt 207 und 1382, ganz besonders bevorzugt, 242 und 1030, insbesondere 276 und 956, und ganz speziell 483 und 827 oder ca. 621
auf.
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Während PORON®-Sohlen zum Beispiel als Sport-Einlegesohlen bekannt sind, wird eine Sohle, die aus Polyurethan besteht, gemäß dieser neuen Erfindung als Brandsohle selbst verwendet, also als das Fundament des Schuhs. Auf diese Weise wird ein extrem komfortabler Schuh ermöglicht. Durch die Verwendung des Polyurethans als echte Brandsohle, auf die der Lederschaft per Spannung über einen Leisten angebracht wird, ist es möglich, nahezu jede Leistenform (z. B. spitz, rund) und Leistensprengung (im Sinne Absatzhöhe) herstellen zu können, wobei gleichzeitig der Tragekomfort eines Turnschuhs erreicht wird. Es ist daher möglich elegante Schuhe in eleganten Schuhformen und mit hochwertigen Ledersorten zu fertigen, die dem Träger des Schuhs trotzdem das Gefühl eines Turnschuhs verleihen. Während bisher Polyurethan nur als Polstermaterial zum Beispiel in Form einer Zwischensohle verwendet wird oder zur Polsterung in das Schuhbett aufgebracht wird, wurde überraschend gefunden, dass sich dieses Material trotz seiner Flexibilität und trittdämpfenden Eigenschaften auch an sich als Brandsohle verwenden lässt, auf die dann der Lederschaft eines eleganten Schuhs zwickbar ist. Wider Erwarten hält die Brandsohle dem Zug des Leders beim Zwicken und auch später in der langfristigen Verwendung des Schuhs stand.
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In einem weiteren Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung bildet das Polyurethan (10) eine Schicht (10.1), die eine Dicke dP von mindestens 3 mm, bevorzugt mindestens 4 mm aufweist.
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Bevorzugt ist die Schicht auf die Form des Schuhbodens zugeschnitten. Die Dicke dP wird bevorzugt am Außenrand der Schicht gemessen. Sie liegt bevorzugt im Bereich von 2 mm und 10 mm, besonders bevorzugt 3 mm und 8 mm, ganz besonders bevorzugt 3 mm und 5 mm. Bevorzugt weist die Schicht auf ihrer Oberseite (die dem Fuß zugewandte Seite) ein, bevorzugt orthopädisches, Fußbettprofil auf.
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In einem weiteren Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung weist die Brandsohle (1) zusätzlich ein Material (20) aus der folgenden Gruppe auf: Textil, Leder, Zelluloseverbund, Kunststoff, Kohlestofffasern, Aramid, Perlon.
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Das Material liegt bevorzugt in Form von (sehr) offen gewebter Charmeuse vor. Bevorzugt besteht die Charmeuse aus Baumwollgewebe, bevorzugt, beidseitig aufgeraut. Das Flächengewicht entspricht bevorzugt ca. 110 g/m2. Das Material wird bzw. ist bevorzugt durch Heißklebstoff, bevorzugt durch etwa gleichmäßig von einander beabstandete Klebpunkte, auf die Brandsohle kaschiert. Bevorzugt wird ca. 22 g/m2 Heißklebstoff auf der Brandsohlenfläche verwendet. Das Flächengewicht des Materials zusammen mit dem Klebstoff entspricht dann gesamt ca. 132 g/m2. In einer besonders bevorzugten Variante wird als Material das Textil „F205” der Firma „Wilhelm Textil®” verwendet.
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In einem weiteren Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung bildet das Material (20) eine Schicht (20.1), die eine Dicke dM von höchstens 0,4 mm, bevorzugt 0,3 mm aufweist.
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Die Schicht des Materials ist bevorzugt über den gesamten Bereich der Schicht gleichmäßig dick. Die Dicke dM liegt bevorzugt im Bereich von 0,1 mm und 0,5 mm, besonders bevorzugt 0,2 mm und 0,4 mm, ganz besonders bevorzugt liegt sie um ca. 0,3 mm.
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In einem weiteren Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist das Polyurethan (10) mit dem Material (20) kaschiert.
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Bevorzugt ist eine Schicht des Materials an die Unterseite der Polyurethansohle kaschiert. Bevorzugt ist die Kaschierung mittels Kleber auf dem Polyurethan aufgebracht. Bevorzugt ist das Polyurethan rundum durch das Material kaschiert, oder zumindest durch eine Schicht des Materials, die an der Unterseite des Polyurethans und eine Schicht des Materials, die an der Oberseite des Materials als Kaschierung aufgebracht ist.
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Bevorzugt ist das Material nur lose über das Polyurethan gelegt bzw. kaschiert. Durch das Zwicken des Oberleders auf die Brandsohle werden das Material und das Polyurethan dann, z. B. durch Zwickstifte, miteinander verbunden.
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In einem weiteren Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung weist das Polyurethan (10) einen Volumenanteil von mindestens 90%, bevorzugt mindestens 93% auf und/oder das Material (20) weist einen Anteil von höchstens 10%, bevorzugt höchstens 7% auf.
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Bevorzugt beträgt der Anteil des Polyurethans an der Gesamtdicke der Brandsohle 90% bevorzugt mindestens 93% und der Anteil an der Gesamtdicke der Brandsohle des Materials höchstens 10% bevorzugt höchstens 7%. Die hierbei zugrunde liegenden Dicken werden bevorzugt am Rand der Brandssohle gemessen.
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Der Schuh ist bevorzugt ein eleganter Herrenschuh (z. B. Halbschuh wie Budapester, Derby, Brogue, Oxford oder Stiefel) oder ein eleganter Damenschuh (flach oder mit mittelhohen, ca. 3–5 cm, bis hohen, ca. 5–12 cm Absätzen, als Halbschuh oder Stiefel).
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Gemäß der vorliegenden Erfindung weist der Lederschaft (30) einen Zwickrand (30.1) auf, der auf die Unterseite der Brandsohle (1) umgeschlagen und dort mit der Brandsohle (1) befestigt ist.
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Die Befestigung des Zwickrands mit der Brandsohle ist bevorzugt durch Kleben, Rahmennähen und/oder Durchnähen verwirklicht.
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In einem weiteren Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung weist der Schuh eine Machart auf, bei welcher mindestens eine Naht (50)
- – durch das Material (20) und/oder das Polyurethan (10) und den Zwickrand (30.1), oder
- – durch das Material (20) und/oder das Polyurethan (10) und eine Laufsohle (40)
verläuft.
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Bei einer Naht, die durch das Polyurethan verläuft, ergibt sich außerdem ein weiterer Vorteil einer Brandsohle: Das Einstichloch der Nadel ist durch das elastische Poron dicht um das Garn herum abgeschlossen und somit gegen Wasser abgedichtet.
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In einem weiteren Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung weist der Schuh eine Laufsohle (40) auf, die aus einem äußeren Mantel (40.1), der zumindest an den sichtbaren Seitenbereichen der Laufsohle (40) eine glatte Oberflächenstruktur aufweist, und einem in dem Mantel (40.1) liegenden Kern (40.2), der aus einem Material mit einer Shore-Härte von weniger als 30 gebildet ist, besteht.
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Bevorzugt sind dem Material des Mantels und/oder des Kerns Additive beigemischt. Bevorzugt ist die Laufsohle (40) hierdurch antistatisch und/oder antimikrobiell.
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Bevorzugt besteht der äußere Mantel aus einem thermoplastischen Polyurethan (TPU), bevorzugt mit einer Shore-Härte von mindestens 30, besonders bevorzugt mindestens 35, ganz besonders bevorzugt mindestens 50. Der Kern besteht bevorzugt aus einem Polyurethanschaum, bevorzugt mit einer Shore-Härte von weniger als 35, besonders bevorzugt weniger als 30, ganz besonders bevorzugt weniger als 25. Bevorzugt erstreckt sich der äußere Mantel seitlich der Laufsohle und am Laufsohlenboden also dem Teil, der direkt mit dem Straßenuntergrund beim Gehen in Berührung kommt.
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Eine glatte Oberflächenstruktur liegt bevorzugt vor, wenn das betreffende Material keine offenen Zellen oder offenen Poren aufweist.
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Die Laufsohle ist bevorzugt mittels AGO-Klebeverfahren und/oder Durchnähen durch Brandsohle und Laufsohle, bevorzugt auch durch den Zwickrand, am Schuh befestigt.
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Durch die Laufsohle wird der elegante Schuh nun mittels einer weiteren Komponente einem Sportschuhe im Tragekomfort angeglichen. Durch die Verwendung des weichen und stark trittdämpfenden Kerns in Kombination mit der trittdämpfenden Brandsohle ergibt sich ein Tragekomfort der dem eines Turnschuhs gleicht. Durch die Verwendung eines äußeren Mantels, der härter und somit stabiler ist, wird einerseits die elegante Optik, zum Beispiel mit klaren Kanten und klar strukturiertem Absatz ermöglicht und andererseits ein Schutz des weichen Kerns gewährleistet.
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Die Aufgabe wird weiterhin insbesondere gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Schuhs wobei für den Schuh eine erfindungsgemäße Brandsohle (1) verwendet wird und wobei folgender Schritt durchgeführt wird:
- – Zwicken eines Lederschafts (30) auf die Brandsohle (1).
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Wider Erwarten weist die Polyurethanbrandsohle eine ausreichende Stabilität für das direkte Zwicken des Leders auf die Polyurethanbrandsohle auf.
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In einem weiteren erfindungsgemäßen Verfahren wird zusätzlich folgender Schritt durchgeführt wird:
- – Befestigen einer Laufsohle (40) an der Brandsohle (1), wobei die Herstellung der Laufsohle (40) folgende Schritte beinhaltet:
- – Herstellen eines äußeren Mantels (40.1), der zumindest an den sichtbaren Seitenbereichen der Laufsohle (40) eine glatte Oberflächenstruktur aufweist;
- – Ausschäumen des Mantels (40.1) mit einem Material mit einer Shore-Härte von weniger als 30.
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In einem weiteren erfindungsgemäßen Verfahren erfolgt das Befestigen der Laufsohle (40) mittels Durchnähen durch die Brandsohle (1) und die Laufsohle (40).
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Die Erfindung soll nun anhand von Zeichnungen beispielhaft weiter veranschaulicht werden. Hierbei zeigen:
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1 eine Darstellung einer Brandsohle (1) aus Polyurethan (10),
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2 eine Darstellung einer Brandsohle (1) aus Polyurethan (10), kaschiert mit einem zugfesten Material (20),
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3 einen Querschnitt durch einen erfindungsgemäßen Schuh mit einer Brandsohle (1) aus Polyurethan (10), kaschiert mit einem zugfesten Material (20) und mit gezwicktem Lederschaft (30),
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4 einen Querschnitt durch einen erfindungsgemäßen Schuh ähnlich dem aus 3, wobei zusätzlich eine Laufsohle (40) an der Brandsohle (1) und dem Lederschaft (30) befestigt ist,
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5 einen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Laufsohle (40).
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1 zeigt eine Darstellung einer Brandsohle 1 aus Polyurethan 10. Das Polyurethan 10 ist hier als eine gleichmäßig dicke Schicht 10.1, die in Schuhsohlenform zugeschnitten ist, gezeigt und bildet die Brandsohle 1. Als Polyurethan 10 ist der Werkstoff PORON® verwendet worden. Die Dicke der Schicht 10.1 beträgt 3,5 mm. Das Polyurethan 10 weist eine Härte von 20 Shore, eine Dichte von 272 kg/m3, eine Reißfestigkeit von 1,8 kN/m, eine Zugdehnung von 100% und eine Zugfestigkeit von 621 kPa auf.
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Diese Brandsohle wird nun auch beim Zusammenbau eines Schuhs als solche verwendet. Um die Außenkanten der Brandsohle 1 wird ein Zwickrand eines Lederschafts, der sich auf einem Leisten befindet, umgeschlagen und auf die Unterseite der Brandsohle 1 aus Polyurethan 10 gezwickt.
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Durch diese Brandsohle 1 wird ein extrem komfortabler Schuh mit elegantem und hochwertigem Lederschaft, der auf die Brandsohle gezwickt ist, möglich. Gleichzeitig hält die Brandsohle 1 dem Zug und der Spannung des Leders bei Herstellung und Benutzung des Schuhs stand.
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2 zeigt eine Darstellung einer Brandsohle 1 aus Polyurethan 10, kaschiert mit einem zugfesten Material 20. Das zugfeste Material 20 ist hier eine Schicht 20.1 aus 0,3 mm starker, sehr offen gewebter Charmeuse. Diese wird auf die Unterseite der Polyurethanschicht 10.1 aufgeklebt.
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Die Kaschierung 20.1 wirkt als zusätzliche Unterstützung der PORON®-Schicht 10.1. Das Oberleder des Lederschafts kann nun mit noch höherer Spannung über den Leisten auf die Brandsohle 1 gezwickt werden, ohne dass die Brandsohle 1 reißt.
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3 zeigt einen Querschnitt durch einen erfindungsgemäßen Schuh mit einer Brandsohle 1 aus Polyurethan 10, kaschiert mit einem zugfesten Material 20 und mit gezwicktem Lederschaft 30. Ein Teil des Lederschafts 30 ist als Zwickrand 30.1 um die Unterseite der Brandsohle umgelegt. Auf der Innenseite des Oberleders des Lederschafts 30 ist (nicht gezeichnet) ein Futter vorhanden. Die PORON®-Schicht 10.1 weist eine Dicke von 4 mm auf. Perlon 20 bildet die Schicht 20.1 mit einer Dicke von 0,3 mm.
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Beim Zusammenbau des Schuhs wird der Zwickrand 30.1 mit der Brandsohle 1 befestigt (gezwickt). In diesem Beispiel erfolgt die Befestigung mittels eines Klebers.
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4 zeigt einen Querschnitt durch einen erfindungsgemäßen Schuh ähnlich dem aus 3, wobei zusätzlich eine Laufsohle 40 an der Brandsohle 1 und dem Lederschaft 30 befestigt ist. Die Laufsohle 40 besteht aus einem inneren Kern 40.2, der aus einem Polyurethanschaum mit einer Shore-Härte von 15 besteht. Der äußere Mantel 40.1 ist als Außenschale aus einem thermoplastischem Polyurethan vorgeformt und erstreckt sich von einer Seite über die Unterseite bis zur anderen Seite der Laufsohle 40. Mittels Klebstoff ist die Laufsohle 40 an Brandsohle 1 und den ungelegten Zwickrand 30.1 befestigt. Als Alternative oder auch zusätzlich ist eine Durchnaht 50 gestrichelt eingezeichnet. Bevorzugt liegt zwischen den Zwickrändern 30.1 eine polsternde Zwischenschicht 60, z. B. ein Kork Ausball. Auf der Oberseite der Brandsohle (nicht gezeichnet) sind Durchnähstiche der Durchnaht 50 sichtbar.
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Beim Zusammenbau des Schuhs wird die Laufsohle 40 zunächst separat hergestellt. Der offenzellige Polyurethanluftpolsterschaum wird über eine separate dreigeteilte Form in die TPU-Gummiaußenschale 40.1 direkt eingeschäumt. Dabei werden die Außenschale 40.1 und der innere Kern 40.2 formschlüssig miteinander verbunden und bilden eine geschlossene Einheit.
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Das Verfahren mit dem Einschäumen des offenzelligen Polyurethanschaums 40.2 hat den Vorteil, dass die Außenschale 40.1 aus hochwertigem TPU-Gummi sehr dünn und gewichtsoptimiert ausgelegt werden kann und damit sehr leicht und trotzdem hochwertige technische Eigenschaften und einen sehr guten Tragekomfort besitzt. Die äußere Optik gleicht dem hochwertigen Erscheinungsbild einer klassisch aufgebauten Sohle aus zum Beispiel Lederschichten. Der Polyurethanschaum des Kerns 40.2 besteht aus einem offenzelligem, zweikomponentigen Polyurethanschaum, welcher der gleichen Produktfamilie wie das verwendete TPU-Gummi des Außenmantels 40.1 angehört. Diese bilden nach dem Einschäumen eine absolut homogene und formschlüssige unlösbare Einheit, welche an Leichtigkeit, Bequemlichkeit und Flexibilität nicht mit herkömmlichen Laufsohlen zu vergleichen und zu übertreffen ist.
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5 zeigt einen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Laufsohle 40. Im Kern (40.2) ist zudem eine Gelenkfeder 40.3 eingelassen. An der Schuhspitze sowie am hinteren Absatzende weist der äußere Mantel 40.1 dickere Bereiche als Verstärkung auf.
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Damit wird eine neuartige Erfindung vorgestellt, die einem klassischen, eleganten Damen- oder Herrenschuh den Komfort eines Turnschuhs verleiht. Durch die Brandsohle aus Polyurethan wird ein komfortables Fundament für einen Schuh mit gezwicktem Schaft gelegt, das trotz seiner Flexibilität und guten Dämpfungseigenschaft wider Erwarten eine ausreichende Stabilität aufweist, um der Spannung des Leders sowohl bei der Herstellung, als auch bei der Verwendung des Schuhs zu widerstehen. Durch Anbringen einer im Vergleich zur Polyurethankomponente der Brandsohle sehr dünnen Schicht stabilisierenden Materials als Kaschierung wird zudem die Polyurethanbrandsohle noch besser stabilisiert, ohne jedoch dabei Flexibilität und trittdämpfende Eigenschaften wesentlich zu verschlechtern. Ein weiterer Vorteil einer PORON
®-Brandsohle ist zudem, dass Nähte, die durch die Brandsohle und die Laufsohle verlaufen, aufgrund der Flexibilität und Dichte des Polyurethans selbstverschließend sind. Durch die Verwendung einer zweikomponentigen Laufsohle wird zudem eine weitere Dämpfung erreicht und aufgrund des äußeren Kerns, der aus einem hochwertigen Material besteht, das härter als der Kern der zweikomponentigen Laufsohle ist, wird eine von außen sichtbare elegante, klassische Optik trotz hervorragender eingebauter Dämpfung erreicht. Bezugszeichen
| 1 | Brandsohle |
| 10 | Polyurethan |
| 10.1 | Schicht |
| dP | Dicke der Schicht des Polyurethans |
| 20 | Material |
| 20.1 | Schicht |
| dM | Dicke der Schicht des Materials |
| 30 | Lederschaft |
| 30.1 | Zwickrand |
| 50 | Laufsohle |
| 40.1 | Mantel |
| 40.2 | Kern |
| 40.3 | Gelenkfeder |
| 40.4 | Ledereinsatz |
| 50 | Naht |
| 60 | Zwischenschicht |
