DE102011009393A1

DE102011009393A1 - Vorrichtung und Verfahren zum Bedrucken von Behältern

Info

Publication number: DE102011009393A1
Application number: DE102011009393A
Authority: DE
Inventors: Andreas Kraus
Original assignee: Krones AG
Current assignee: Krones AG
Priority date: 2011-01-25
Filing date: 2011-01-25
Publication date: 2012-07-26

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung (10) zum Bedrucken von Behältern an deren Oberflächen, die eine rotierenden Transporteinrichtung (12) für die zu bedruckenden Behälter und zu deren Förderung zu wenigstens einer gegenüber der Transporteinrichtung (12) stationären Druckstation (30) aufweist, die jeweils wenigstens einen Druckkopf (32) zur Bedruckung der Behälter mit mehreren und/oder mit unterschiedlichen Druckfarben aufweist. Es ist wenigstens eine der rotierenden Transporteinrichtung (12) zugeordnete, mit dieser gekoppelte und relativ zu dieser in oder gegen ihrer Umdrehungsrichtung bewegliche Halteeinrichtung (22) für mindestens einen Behälter vorgesehen, die bei rotierender Transporteinrichtung (12) gegenüber der Druckstation (30) zumindest temporär statisch ist.
Die Erfindung betrifft zudem ein entsprechendes Verfahren zum Bedrucken von Behältern.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Bedrucken von Behältern gemäß den Merkmalen der Oberbegriffe der Ansprüche 1 und 11.
Um den Inhalt von Behältern, beispielsweise Getränkeflaschen, PET-Flaschen o. ä. zu kennzeichnen, werden diese überwiegend mittels Etiketten bestückt. Beispielsweise werden vorgedruckte Etiketten auf die Behälter bzw. Flaschen aufgeklebt. Weiterhin können Schrumpfetiketten verwendet werden, die in einem Schrumpftunnel o. ä. auf die Behälter aufgeschrumpft werden. Darüber hinaus ist es bekannt, die Mantelflächen von Flaschen und Behältern mittels haftenden Farben bzw. Tinten zu bedrucken und dadurch zu kennzeichnen. Das Aufbringen eines Etiketts durch Ankleben oder Aufschrumpfen kann somit entfallen.
Ein Verfahren zum Bedrucken von Behältern wird beispielsweise in der Offenlegungsschrift DE 10 2007 050 490 A1 beschrieben. Hierbei werden mindestens zwei nach dem Tintenstrahldruckprinzip arbeitende Druckköpfe verwendet. Während des Bedruckens werden die Behälter durch ein Transportelement in Transportrichtung bewegt, wobei die Druckköpfe eines Druckwerkes während eines Teils des wenigstens einen Druckschrittes mit dem Transportelement mitbewegt werden.
Weiterhin zeigt die EP 0 209 896 B1 ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Dekorieren von Behältern. Hierbei werden einzelne Farbpunkte entlang paralleler Umfangslinien programmgesteuert auf die Wandung des Behälters als Rasterbild aufgebracht. Der Behälter wird hierbei gedreht, während die Düsen auf einem Schlitten angeordnet sind, wodurch der Abstand zum Behälter eingestellt werden kann.
Wählt man zum Bedrucken eine geeignete Technologie, z. B. digitalem DOD-Inkjet-Druck, Elektrofotographie oder andere geeignete digitale Drucktechniken, erhält man weitere Vorteile gegenüber dem klassisch aufgebrachten Etikett. Diese bestehen insbesondere dann, dass keine Druckform nötig ist, so dass ein schnelles Umstellen auf variable Inhalte möglich ist. Die Erstellung des Druckbildes erfolgt per Mausklick. Weiterhin entfällt der Verbrauch von Filmen, Entwickler, Chemie, Fixierbändern etc., so dass auch kleine Stückzahlen wirtschaftlich umsetzbar sind. Digitale Drucktechniken ermöglichen eine große Flexibilität im gewünschten Design, für das Marketing usw.
Insbesondere die DOD(drop-on-demand)Ink-Jet-Technologie weist eine Reihe von Vorteilen auf. Die Technologie zählt zu den non-impact-printing-Verfahren, bei der kein Kontakt zum Bedruckstoff erfolgt. Weiterhin werden Tintentropfen nur bei Bedarf erzeugt. Zudem ist die Verwendung von UV-härtenden Tinten möglich.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein schnelles, kontinuierlich durchführbares Verfahren zum Bedrucken von Behältern bereitzustellen sowie eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens zu liefern.
Die obige Aufgabe wird durch eine Vorrichtung und ein Verfahren gelöst, welche die Merkmale der unabhängigen Patentansprüche 1 und 11 umfassen.
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Bedrucken von Behältern an deren Oberflächen mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 1. Vorzugsweise wird eine solche Vorrichtung verwendet, um Getränkebehälter, insbesondere Flaschen, Dosen etc. zu bedrucken. Eine solche Vorrichtung umfasst mindestens eine Druckstation, der mindestens ein Druckkopf zum Bedrucken der Behälter zugeordnet ist. Vorzugsweise umfasst die Druckstation mindestens zwei oder mehr Druckköpfe, wobei die mindestens zwei Druckköpfe vorzugsweise mit unterschiedlichen Druckfarben bestückt und übereinander oder nebeneinander angeordnet sind. Die erfindungsgemäße Vorrichtung umfasst eine rotierende Transporteinrichtung für die zu bedruckenden Flaschen oder Behälter, die um eine vertikale oder horizontale Achse rotieren kann und die zur Förderung der Behälter zu wenigstens einer gegenüber der Transporteinrichtung stationären Druckstation dient, die mindestens einen Druckkopf zur Bedruckung der Flaschen oder Behälter aufweist. Vorzugsweise umfasst eine Druckstation jedoch jeweils wenigstens zwei Druckköpfe zur Bedruckung der Flaschen oder Behälter mit mehreren und/oder mit unterschiedlichen Druckfarben. Wahlweise können auch zwei oder mehr Druckstationen vorgesehen sein, insbesondere bei rotierenden Transporteinrichtungen größeren Durchmessers. Diese können insbesondere dazu dienen, mehrere Behälter gleichzeitig zu bedrucken.
Der kennzeichnende Aspekt der vorliegenden Erfindung besteht in wenigstens einer der rotierenden Transporteinrichtung zugeordneten, mit dieser gekoppelten und relativ zu dieser auf gleicher Achse in oder gegen ihre Umdrehungsrichtung beweglichen Halteeinrichtung für mindestens eine Flasche bzw. mindestens einen Behälter, insbesondere für mindestens zwei Flaschen bzw. Behälter, die bei rotierender Transporteinrichtung gegenüber der Druckstation zumindest temporär statisch ist und während des Druckvorgangs ruht. Mit Hilfe dieser Anordnung wird eine Verschiebbarkeit der Halteeinrichtung mit den zu bedruckenden Behältern entlang eines äußeren Umfangs der rotierenden Transporteinrichtung in Abhängigkeit von deren Winkellage um einen definierten Weg in oder entgegen der Umdrehungsrichtung der Transporteinrichtung erreicht. Auf diese Weise kann bei gleichmäßig und weitgehend stetig rotierender Transporteinrichtung eine Relativbewegung für die Halteeinrichtung und die daran befestigten Behälter erzielt werden, die zumindest während des Druckvorganges einen Stillstand an der ortsfest angeordneten Druckstation ermöglicht. Der Stillstand verlangt eine zumindest kurzzeitige Relativbewegung der Halteeinrichtung entgegen der Umdrehungsrichtung der Transporteinrichtung, bis der Druckvorgang abgeschlossen ist, welche durch eine beschleunigte Bewegung in Umdrehungsrichtung der Transporteinrichtung wettgemacht werden kann, woran sich eine Phase einer synchronen Bewegung anschließen kann, bei welcher die Relativbewegung Null ist.
Um einen hohen Behälterdurchsatz zu ermöglichen, können mehrere Halteeinrichtungen für jeweils mindestens eine Flasche oder einen Behälter gleichmäßig über den Umfang der Transporteinrichtung verteilt angeordnet sein. Bei dieser Anordnung bewegen sich die schlittenähnlichen Halteeinrichtungen nicht synchron in Abhängigkeit von der Winkellage der Transporteinrichtung, sondern werden je nach Position relativ zur Druckstation gegenüber der Transporteinrichtung beschleunigt oder verzögert. Die als Behälterkarussell oder als Transportstern ausgebildete Transporteinrichtung kann vorzugsweise geeignete Zuführeinrichtungen und Übergabeeinrichtungen aufweisen. Typischerweise kann ein Einlaufstern als Behälterzuführung und ein Auslaufstern als Behälterabführung dienen. Die gesamte Anordnung ermöglicht eine kontinuierliche Bedruckung der Behälter ohne jede störende und/oder den Behälterdurchsatz negativ beeinflussende Taktung beim Bedrucken der Behälter.
Wahlweise kann jede der Halteeinrichtungen Schwenkeinrichtungen zur Verschwenkung jedes zu bedruckenden Behälters aus einer vertikalen Lage in eine annähernd horizontale Lage oder aus einer horizontalen in eine vertikale Lage umfassen. Diese Schwenkeinrichtung kann die Behälter zumindest während der Bedruckung in eine gewünschte Lage bringen, die eine Bedruckung ermöglicht, je nach Anordnung der Druckköpfe innerhalb der Druckstation.
Eine erste Ausführungsvariante kann vorsehen, dass die Halteeinrichtungen jeweils über separate Antriebe zur relativen Verschiebbarkeit entlang des Umfangs der rotierenden Transporteinrichtung verfügen. Auf diese Weise kann eine gesteuerte Relativbewegung der Halteeinrichtungen und insbesondere ihr Stillstand beim Bedrucken während der ununterbrochenen Rotation der Transporteinrichtung bewirkt werden. Diese separaten Antriebe können bspw. durch elektrische, pneumatische oder hydraulische Servomotoren gebildet sein.
Gemäß einer alternativen Ausführungsvariante können die Halteeinrichtungen in ihren Bewegungen mit der Drehbewegung der Transporteinrichtung gekoppelt sein. Um bei einer solchen mechanischen Koppelung die gewünschten Bewegungsprofile zu erhalten, können die Halteeinrichtungen bspw. über Mehrhebelgelenke mit einer Steuerung, insbesondere einer Kurvensteuerung oder einer Servosteuerung, zur Erzeugung der Relativbewegungen gegenüber der rotierenden Transporteinrichtung gekoppelt sein. Eine ortsfeste, sich nicht mitdrehende Führungskulisse kann zur Führung von geeigneten Gleitsteinen, Rollen oder anderen Wälz- oder Gleitelementen dienen, die wiederum die Führung von Hebelstangen bewirken, welche als Antriebe für die damit gekoppelten Halteeinrichtungen fungieren. Die Hebelelemente müssen in Umdrehungsrichtung der Transporteinrichtung und/oder synchron zu dieser angetrieben werden, wodurch in Zusammenwirkung mit der ortsfesten Führungskulisse die asynchrone Bewegung der Halteeinrichtungen erreicht werden kann.
Die Druckköpfe mit mehreren gleichen oder unterschiedlichen Druckfarben jeder Druckstation sind vorzugsweise nebeneinander angeordnet, um eine Bedruckung der Flaschen oder Behälter jeweils von einer oder gleichzeitig oder nacheinander von beiden gegenüber liegenden Seiten zu ermöglichen. Weiterhin ist eine Anordnung von gegenüberliegenden Druckköpfen oder eine sternförmige Anordnung mehrerer Druckköpfe um den zu bedruckenden Behälter herum möglich. Dies ist insbesondere vorteilhaft, um den Behälter mit mehreren Farben zu bedrucken, wobei gleichzeitig der Druckvorgang beschleunigt werden kann.
Die Flaschen oder Behälter können vorzugsweise während ihrer Bedruckung jeweils um einen definierten Winkel verdreht oder um ihre Längsachse rotiert werden, um die gewölbte Mantelfläche der Behälter in gewünschter Qualität bedrucken zu können.
Wahlweise kann jeder Druckstation eine Trocknungsstation zur unmittelbar nach dem Bedrucken erfolgenden Vortrocknung der Flaschen oder Behälter zugeordnet, insbesondere nachgeordnet, sein. Alternativ kann eine Nachbehandlung über eine Nachbehandlungsstation erfolgen, die nach dem Auslaufstern der Maschine angeordnet ist. Bei der Nachbehandlung kann es sich beispielsweise um einen Trockentunnel o. ä. handeln, insbesondere kann eine Vernetzung von UV-Farben in einem UV-Tunnel erfolgen.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsvariante können wahlweise die Druckstationen mit ihren Druckköpfen zu beiden Seiten der Bewegungsbahnen der Flaschen oder Behälter angeordnet sein, wodurch ein höherer Behälterdurchsatz bei der erfindungsgemäßen Druckvorrichtung ermöglicht ist. Aufgrund der höheren Anzahl von Druckköpfen können in gleicher Zeit mehr Behälter bedruckt werden.
Die Erfindung betrifft neben der oben beschriebenen Druckvorrichtung ein Verfahren zum Bedrucken von Flaschen oder dergleichen Behälter an deren Oberflächen mittels einer rotierenden Transporteinrichtung, mit der die zu bedruckenden Flaschen oder Behälter zu wenigstens einer Druckstation herangeführt werden. Mittels der rotierenden Transporteinrichtung werden die Behälter zu der gegenüber der Transporteinrichtung stationären Druckstation befördert, in der die Flaschen oder Behälter mit mindestens einer, vorzugsweise jedoch mit mehreren und/oder mit unterschiedlichen Druckfarben bedruckt werden. Das Verfahren sieht vor, dass die Flaschen oder Behälter zumindest während ihres Bedruckens bei rotierender Transporteinrichtung gegenüber der Druckstation ruhen. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht dadurch eine kontinuierliche Behälterbehandlung und sehr präzise Bedruckung der Behälter, da diese gegenüber der ortsfesten bzw. stationären Druckstation ruhen und während der Bedruckung stillstehen. Gleichzeitig rotiert die Transporteinrichtung mit unveränderter Umdrehungsgeschwindigkeit, da die Behälter nur für eine kurze Zeit angehalten und anschließend wieder beschleunigt werden, um ihre vorherige Position auf der Transporteinrichtung wieder einzunehmen, bevor sie an nachgeordnete Handhabungs- und/oder Fördereinrichtungen übergeben werden.
Bei dem Verfahren werden die Flaschen oder Behälter entlang eines äußeren Umfangs der rotierenden Transporteinrichtung in Abhängigkeit von deren Winkellage um einen definierten Weg in oder entgegen der Umdrehungsrichtung der Transporteinrichtung verschoben. Wahlweise können dabei die zu bedruckenden Behälter aus einer horizontalen Lage in eine annähernd vertikale Lage gebracht werden, zumindest während der Bedruckung. Je nach Anordnung der Druckstation und der Druckereinheiten kann es jedoch auch sinnvoll sein, die Behälter in eine waagrechte Lage zu bringen, um dadurch das Druckergebnis aufgrund der Bedruckung von oben nach unten zu verbessern.
Eine Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, die Halteeinrichtungen für jeweils mindestens eine Flasche oder einen Behälter über Mehrhebelgelenke mit einer Kurvensteuerung zur Erzeugung der Relativbewegungen gegenüber der rotierenden Transporteinrichtung zu koppeln. Je nach Anordnung der Druckstationen kann die Bedruckung von beiden Seiten der Bewegungsbahnen der Flaschen oder Behälter erfolgen. Wie bereits oben beschrieben kann eine gegenüberliegende oder sternförmige Anordnung von mehreren Druckköpfen um den zu bedruckenden Behälter herum vorteilhaft sein.
Vorzugsweise erfolgt der Behältertransport getaktet, während der Druckvorgang bzw. das Bedrucken als kontinuierlicher Prozess stattfindet. Gemäß einer alternativen Ausführungsform kann aber auch die Transporteinrichtung kontinuierlich rotieren, während das Bedrucken quasi getaktet erfolgt.
Die Maschinentechnik und das Verfahren zum Bedrucken der Behälter werden nachfolgend nochmals zusammenfassend beschrieben. Die zu bedruckenden Behälter können über Standard-Transportsteme dem Drucksystem zugeführt werden. Es ist sowohl eine vertikal als auch horizontal liegende Maschinenachse denkbar. Ggf. ist es sinnvoll, die Behälter um 90° gedreht zuzuführen, was z. B. über sog. Wendesterne erfolgen kann. Diese Wendevorrichtung kann sich aber auch auf dem Behälterkarussell befinden. Das Wenden kann auch im „Anfahrtsbereich” zur Behandlungsstation passieren. Das Hauptkarussell weist mindestens einen, vorzugsweise mehrere gesteuerte Arme mit jeweils einer Hauptaufnahmeeinrichtung auf. Diese Vorrichtung ist so konzipiert, dass sie einen kontinuierlichen Flaschentransport an der Übergabestelle ermöglicht. Sind die Flaschentransporteinrichtungen voll bestückt, vorzugsweise vier oder acht Einzelaufnahmen pro Einrichtung, aber mindestens eine pro Einrichtung, beschleunigt diese zu mindestens einer Behandlungs- bzw. Druckstation. Dort verweilen die Behälter, drehen um ihre eigene Achse und können somit behandelt, vorzugsweise bedruckt werden. Mindestens ein Druckkopf und eine Trocknung sind vorzusehen. Um mehrere Farben, falls notwendig, gleichzeitig pro Behälter aufzubringen, können diese auch so angeordnet sein, dass um den Behälter herum mehrere Druckköpfe platziert werden können. Diese müssen dann, da alle Druckköpfe den gleichen Abstand zur Behältermitte aufweisen müssen, in die entsprechende Druckposition bewegt werden.
Alternativ kann auch eine Relativbewegung stattfinden, d. h. hat eine Farbe einen Behälter fertig bedruckt, werden über eine geeignete Bewegung, beispielsweise eine Winkelverschiebung oder eine Linearbewegung, eine oder mehrere weitere Farben zum Behälter bewegt. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird die Relativbewegung zwischen zu bedruckenden Behältern und Druckköpfen durch eine Bewegung der Behälter gegenüber den Druckköpfen erreicht.
Ist der Druck- und ggf. der Trocknungsvorgang abgeschlossen, wird die besagte Hauptaufnahmeeinrichtung wieder in den Übergabebereich beschleunigt, wo diese wieder an die kontinuierliche Bewegung anschließt. Während der Bewegung kann eine Nachbehandlungsstation vorgesehen sein, z. B. eine Trocknungseinheit oder eine Kontrolleinheit. Der Bewegungsablauf der Arme kann kurvengesteuert oder servogesteuert sein.
Von Vorteil bei der beschriebenen Anordnung besteht vor allem im Ruhen der Druckköpfe bei gleichzeitig kontinuierlicher Übergabe. Eine Bewegung der sensiblen Bauteile in der Druckstation kann somit vermieden werden. Des Weiteren werden die Behälter in „einer Aufspannung” komplett behandelt. Ein Ausrichten oder ein aufwendiges Synchronisieren mit weiteren Druckstationen entfällt.
Die Druckstation kann weiterhin mindestens eine Trocknungsstation zur unmittelbar nach dem Bedrucken erfolgenden Vortrocknung der Behälter umfassen. Weiterhin kann der Druckstation mindestens eine Vorbehandlungsstation zugeordnet sein, die die Behälter beispielsweise einer Beflammung, Corona- oder Plasmabehandlung unterzieht, bei der die Oberflächenenergie des zu bedruckenden Materials vor dem Bedrucken erhöht wird, wodurch die Benetzbarkeit der zu bedruckenden Oberfläche verbessert wird. Zusätzlich oder alternativ können beispielsweise Reinigungsverfahren oder andere Vorbereitungsverfahren (Erwärmung o. ä.) angewendet werden.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform der Erfindung kann eine Vorbehandlung der Behälter an einer Vorbehandlungsstation stattfinden, die vor dem Einlaufstern der Vorrichtung zum Bedrucken von Behältern oder auf dem Behälterkarussell vor der Druckstation angeordnet ist. Dabei kann es sich insbesondere um eine Reinigungseinrichtung, insbesondere einen Trockentunnel handeln, in dem vorzugsweise eine Corona- oder Plasmabehandlung erfolgt, bei der die Oberflächenenergie des zu bedruckenden Materials erhöht wird, wodurch die Benetzbarkeit der zu bedruckenden Oberfläche verbessert wird.
Weiterhin kann die Druckstation eine Überwachungseinrichtung mit entsprechender Sensorik umfassen. Die Sensorik kann beispielsweise Kamerasysteme, Bilderkennungssysteme oder andere geeignete Systeme zur Überwachung des Druckvorganges, zur richtigen Positionierung der Behälter in Bezug auf die Druckköpfe und/oder zur Steuerung bzw. Überwachung des Druckergebnisses beinhalten. Die Sensorik kann beispielsweise mit einer geeigneten Vorrichtung gekoppelt sein, die fehlerhaft bedruckte Behälter aussondert, so dass diese nicht einer nachfolgenden Verarbeitungsvorrichtung zugeführt werden.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform kann die Kontrolleinrichtung auch nach der Druckstation angeordnet werden. Dies ist insbesondere vorteilhaft, da dann für das Bedrucken der Behälter nur eine Einheit benötigt wird.
Die Druckstationen können weiterhin mit Blenden zum Schutz der Druckwerke oder zum erleichterten Zugriff auf die Druckwerke für Reinigungszwecke o. ä. ausgestattet sein.
Für jede zu bearbeitende Charge von zu bedruckenden Behältern wird vorzugsweise ein definierter Abstand zwischen den Behältern und den Druckwerken voreingestellt, der dann während der Behandlung gleicher Behälter einer Charge nicht mehr geändert wird. Der Abstand zwischen Behältern und Druckköpfen kann variabel gewählt werden und beträgt vorzugsweise zwischen ca. 0,5 mm bis 0,8 mm. Der Abstand kann aber auch vergrößert oder verkleinert werden, insbesondere aber auf ≤ 3 mm bzw. ≤ 0,5 mm. Es sind aber je nach gewünschter Anwendung auch noch größere Abstände, vorzugsweise ≥ 3 mm und insbesondere ≥ 10 mm, möglich. Der Abstand zwischen dem zu bedruckenden Behälter und den Druckköpfen ist insbesondere von der Architektur, dem Aufbau und der Anordnung der Druckköpfe abhängig, die variabel eingestellt werden können.
Wenn in einer neuen Charge Behälter mit einem anderen Durchmesser bzw. Außenumfang bedruckt werden, wird die Position der Druckköpfe in definiertem Abstand zur Handhabungseinrichtung entsprechend neu voreingestellt, um wiederum den optimalen Abstand zwischen zu bedruckender Oberfläche und dem Druckkopf zu erhalten.
Weiterhin sind die Druckköpfe vorzugsweise modular aufgebaut und einfach auswechselbar, so dass sie bei auftretenden Fehlern, bei Austrocknung, bei einem anderen gewünschten Farbmuster etc. einfach ausgetauscht werden können.
Mit der vorliegenden Erfindung können die einmal in einer Handhabungsvorrichtung eingespannten Behälter komplett behandelt werden. Ein Ausrichten oder ein aufwendiges Synchronisieren mit weiteren Druckstationen entfällt somit. Da alle Bewegungen über die Bewegung der Zwischenaufnahmen für die Behälter gesteuert werden, ist keine Kalibrierung während des Prozesses notwendig, da der Abstand der Druckköpfe vorher bekannt bzw. definiert voreingestellt ist, muss auch keine fehleranfällige Referenzierung durchgeführt werden.
Die Vorrichtung kann als sog. Rundläufer gebaut werden. Dies ist aufgrund eines kontinuierlichen Einlaufs und Auslaufs der Behälter und einer kontinuierlichen Karusselldrehung vorteilhaft.
Mit der Vorrichtung ist es auch möglich, die Behälter mit speziellen Markierungen zu versehen. Werden die Behälter beispielsweise zwischen einander gegenüberliegenden Druckköpfen angeordnet, können auf den gegenüberliegenden Seiten der Behälter unterschiedliche Druckbilder erzeugt werden. Insbesondere können Sensoren vorgesehen sein, die die optimale Position der Behälter ermitteln und mit einer entsprechenden Steuereinrichtung verbunden sind, die die Positionierung der Behälter relativ zu den Druckköpfen steuert.
Das Verfahren und die Vorrichtung werden insbesondere für den Direktdruck auf die Mantelfläche von Behältern verwendet. Alternativ besteht auch die Möglichkeit, auf dem Behälter befindliche Etiketten oder Beschichtungen oder Umhüllungen zu bedrucken.
Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.
1 zeigt eine schematische Draufsicht einer ersten Ausführungsvariante einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Bedrucken von Flaschen.
2 zeigt eine erste Ausführungsform einer im Schnitt dargestellten Druckstation zum Bedrucken von Flaschen.
3 zeigt eine zweite Ausführungsform einer im Schnitt dargestellten Druckstation zum Bedrucken von Flaschen.
4 zeigt eine schematische Vorderansicht/Draufsicht einer zweiten Ausführungsvariante der Vorrichtung zum Bedrucken von Flaschen.
5 zeigt eine schematische Vorderansicht/Draufsicht einer dritten Ausführungsvariante der Vorrichtung zum Bedrucken von Flaschen.
6 bis 8 zeigen verschiedene Möglichkeiten für die Anordnung mehrerer Druckköpfe um eine zu bedruckenden Flasche herum.
9 zeigt eine Ausführungsform eines Mehrhebelgelenks mit einer Halteeinrichtung für Flaschen.
Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die erfindungsgemäße Vorrichtung oder das erfindungsgemäße Verfahren ausgestaltet sein können und stellen keine abschließende Begrenzung dar.
Die schematische Draufsicht der 1 zeigt eine Vorrichtung 10 zum Bedrucken von Flaschen 20 an deren Oberflächen. Die Vorrichtung 10 umfasst wenigstens eine Druckstation 30, die mindestens einen, vorzugsweise jedoch mehrere Druckköpfe 32 zum Bedrucken der Flaschen 20 aufweist. Die mindestens zwei Druckköpfe 32 sind vorzugsweise mit unterschiedlichen Druckfarben bestückt und im gezeigten Ausführungsbeispiel nebeneinander angeordnet. Die Vorrichtung 10 umfasst weiterhin eine rotierende Transporteinrichtung 12 in Gestalt eines Behälterkarussells 14 zur Aufnahme einer Mehrzahl von zu bedruckenden Flaschen 20. Die Transporteinrichtung 12 bzw. das Behälterkarussell 14 kann um eine vertikale Achse rotieren und dient zur Förderung der Flaschen 20 von einem vorgeordneten Einlaufstern 2 zu der gegenüber der Transporteinrichtung 12 stationären Druckstation 30 und zur Weitergabe nach der Bedruckung zu einem Auslaufstern 4, der die Flaschen 20 an weitere Behandlungs- und/oder Handhabungsstationen (nicht dargestellt) übergibt.
Die rotierende Transporteinrichtung 12 umfasst mehrere mit ihr gekoppelte und relativ zu ihr auf gleicher Drehachse in oder gegen ihre Umdrehungsrichtung bewegliche Halteeinrichtungen 22 für jeweils mehrere Flaschen 20. Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind insgesamt fünf solche Halteeinrichtungen 22 für jeweils acht Flaschen 20 vorgesehen, die am Außenumfang des Behälterkarussells 14 angeordnet und in dessen Umfangsrichtung beweglich sind. Der wesentliche Zweck dieser Verschiebbarkeit bzw. Beweglichkeit besteht darin, zumindest die aktuell bedruckten Flaschen 20 mitsamt ihrer am Druckkopf 30 befindlichen Halteeinrichtung 22 bei unverändert rotierender Transporteinrichtung 12 gegenüber der Druckstation 30 zumindest temporär anzuhalten und während des Druckvorgangs ruhen zu lassen.
Die gezeigte Anordnung ermöglicht eine Verschiebbarkeit aller Halteeinrichtungen 22 mit den zu bedruckenden Flaschen 20 entlang des äußeren Umfangs der rotierenden Transporteinrichtung 12 in Abhängigkeit von deren Winkellage um einen definierten Weg in oder entgegen der Umdrehungsrichtung der Transporteinrichtung 12, während diese mit unveränderter Drehgeschwindigkeit rotieren kann. Auf diese Weise kann bei gleichmäßig und weitgehend stetig rotierender Transporteinrichtung 12 eine Relativbewegung für die Halteeinrichtungen 22 und die daran befestigten Flaschen 20 erzielt werden, die zumindest während des Druckvorganges einen Stillstand an der ortsfest angeordneten Druckstation 30 ermöglicht. Der Stillstand verlangt eine zumindest kurzzeitige Relativbewegung der Halteeinrichtung 22 entgegen der Umdrehungsrichtung der Transporteinrichtung 12, bis der Druckvorgang abgeschlossen ist. Dieser zumindest kurzzeitige Stillstand wird durch eine beschleunigte Bewegung in Umdrehungsrichtung der Transporteinrichtung 12 wettgemacht, woran sich eine Phase einer synchronen Bewegung anschließen kann, bei welcher die Relativbewegung zwischen der Transporteinrichtung 12 und der Halteeinrichtung 22 Null ist. Damit ist u. a. der Vorteil verbunden, dass der Einlaufstern 2 und der Auslaufstern 4 völlig unbeeinflusst von den Druckvorgängen im Bereich der Vorrichtung 10 funktionieren können und nicht mit wechselnden Geschwindigkeiten oder modulierend rotieren müssen. Die erfindungsgemäße Vorrichtung 10 zum Bedrucken von Flaschen kann somit in ein komplexeres Maschinenumfeld mit Flaschentransport- und Flaschenbehandlungsmodulen eingebunden werden, ohne dass unmittelbar damit gekoppelte und/oder benachbarte Flaschenbehandlungs- oder Flaschentransportmodule modifiziert werden müssen oder auch nur beeinträchtigt werden können.
Um einen hohen Behälterdurchsatz zu ermöglichen, sind im dargestellten Ausführungsbeispiel mehrere Halteeinrichtungen 22 für jeweils mehrere Flaschen 20 gleichmäßig über den Umfang der rotierenden Transporteinrichtung 12 verteilt angeordnet. Bei dieser Anordnung bewegen sich die schlittenähnlichen Halteeinrichtungen 22 nicht synchron in Abhängigkeit von der Winkellage der Transporteinrichtung 12, sondern werden je nach Position relativ zur Druckstation 30 gegenüber der Transporteinrichtung 12 beschleunigt oder verzögert. Die als Behälterkarussell 14 ausgebildete Transporteinrichtung 12 weist die oben erwähnten geeigneten Zuführeinrichtungen und Übergabeeinrichtungen auf. So ist der Einlaufstern 2 als Behälterzuführung und der Auslaufstern 4 als Behälterabführung ausgebildet. Sowohl der Einlaufstern 2 als auch der Auslaufstern 4 rotieren im Gegenuhrzeigersinn, während das Behälterkarussell 14 im Uhrzeigersinn rotiert.
Die gesamte Anordnung ermöglicht eine kontinuierliche Bedruckung der Flaschen 20 ohne jede störende und/oder den Behälterdurchsatz negativ beeinflussende Taktung beim Bedrucken der Flaschen 20.
Eine hier nicht dargestellte Ausführungsvariante kann vorsehen, dass die Halteeinrichtungen 22 jeweils über separate Antriebe zur relativen Verschiebbarkeit entlang des Umfangs der rotierenden Transporteinrichtung 12 verfügen. Auf diese Weise kann eine gesteuerte Relativbewegung der Halteeinrichtungen 22 und insbesondere ihr Stillstand beim Bedrucken während der ununterbrochenen Rotation der Transporteinrichtung 12 bewirkt werden. Diese separaten Antriebe können bspw. durch elektrische, pneumatische oder hydraulische Servomotoren gebildet sein.
Gemäß der in 1 gezeigten Ausführungsvariante sind die Halteeinrichtungen 22 in ihren Bewegungen mit der Drehbewegung der Transporteinrichtung 12 mechanisch gekoppelt. Um bei dieser mechanischen Koppelung die gewünschten Bewegungsprofile zu erhalten, sind die Halteeinrichtungen 22 über Mehrhebelgelenke 50 mit einer Kurvensteuerung zur Erzeugung der Relativbewegungen gegenüber der rotierenden Transporteinrichtung 12 gekoppelt. Eine ortsfeste, nicht mit dem Behälterkarussell 14 rotierende Führungskulisse 52 dient zur Führung von geeigneten Rollen 54, die für die Führung von Hebelstangen 56 sorgen, welche als Antriebe für die damit gekoppelten Halteeinrichtungen 22 fungieren. Die Hebelelemente 50 müssen in Umdrehungsrichtung der Transporteinrichtung 12 und/oder synchron zu dieser angetrieben werden, wodurch in Zusammenwirkung mit der ortsfesten Führungskulisse 52 die asynchrone Bewegung der Halteeinrichtungen 22 erreicht werden kann.
Jedes der Mehrhebelgelenke 50 umfasst einen ersten, zentralen Hebel 58, der mittig an der Drehachse des Behälterkarussells 14 angreift und dort drehbar gelagert ist. Dort kann ggf. auch der Antrieb der Halteeinrichtung 22 angeordnet sein, bspw. über eine drehfeste Verbindung des ersten Hebels 58 mit dem Behälterkarussell 14. Am ersten Hebel 58 ist schwenkbar ein gekröpfter zweiter Hebel 60 angelenkt, wobei die Kröpfung bzw. Knickstelle dieses längeren Hebels 60 den Anlenkpunkt für den ersten Hebel 58 bildet. Ein kurzer Abschnitt 60a des gekröpften zweiten Hebels 60 bildet einen Arm mit daran gelagerter Rolle 54, die in der Führungskulisse 52 gleitet und die gesamte Führung für das Mehrhebelgelenk 50 bildet. Ein wesentlich längerer Abschnitt 60b des gekröpften Hebels 60 reicht radial nach außen zu einem weiteren Gelenk, an dem ein dritter kurzer Hebel 62 angelenkt ist, der schließlich über ein werteres Gelenk einen Verbindungsarm 64 führt, der starr mit der Halteeinrichtung 22 verbunden ist.
Durch die unregelmäßig geformte Führungskulisse 52 kann entsprechend 1 bewirkt werden, dass die am Druckkopf 30 befindliche Halteeinrichtung 22 auf dem Weg vom Einlaufstern 2 bis zur Bedruckung (in 1 an oberster Stelle der Drehbewegung) zunächst angehalten und anschließend bis zur Übergabe an den Auslaufstern 4 beschleunigt bewegt wird.
Weiterhin zeigt 1 eine optional zu verstehende Vorbehandlung der Flaschen 20 an einer Vorbehandlungsstation 66, die vor dem Einlaufstern 2 der Vorrichtung 10 angeordnet ist. Dabei kann es sich insbesondere um eine Reinigungseinrichtung, bspw. um einen Vorbehandlungstunnel o. dgl. handeln, in dem vorzugsweise eine Corona- oder Plasmabehandlung erfolgt, bei der die Oberflächenenergie des zu bedruckenden Materials erhöht wird, wodurch die Benetzbarkeit der zu bedruckenden Oberflächen der Flaschen für den anschließenden Druckvorgang verbessert wird.
Weiterhin kann eine ebenfalls optional zu verstehende Nachbehandlung über eine Nachbehandlungsstation 68 erfolgen, wobei die optionale Nachbehandlungsstation 68 nach dem Auslaufstern 4 der Vorrichtung 10 angeordnet ist. Dabei kann es sich beispielsweise um einen Trockentunnel o. ä. handeln. Beispielsweise kann eine Vernetzung von UV-Farben in einem sog. UV-Tunnel erfolgen.
2 zeigt eine erste Ausführungsform einer im Schnitt dargestellten Druckstation 30 zum Bedrucken von Flaschen 20. Hierbei sind die Druckköpfe 32 mit mehreren gleichen oder unterschiedlichen Druckfarben jeder Druckstation 30 vorzugsweise nebeneinander angeordnet, um eine Bedruckung der Flaschen 20 jeweils von einer oder gleichzeitig oder nacheinander von beiden gegenüber liegenden Seiten zu ermöglichen. Die Flaschen 20 können vorzugsweise während ihrer Bedruckung jeweils um einen definierten Winkel verdreht bzw. um ihre Längsachse rotiert werden, um die gewölbte Mantelfläche in gewünschter Qualität bedrucken zu können. Wahlweise kann jeder Druckstation 30 eine Trocknungsstation zur unmittelbar nach dem Bedrucken erfolgenden Vortrocknung der Flaschen nachgeordnet sein. Weiterhin kann eine Vorbehandlungseinrichtung für die Flaschen 20 zur Verbesserung der Aufnahme der Druckfarben vorgesehen sein. Eine Trocknungsstation 34 ist in 2 als Modul angedeutet, welches den Druckköpfen 32 gegenüber liegend angeordnet ist.
Die 3 zeigt in zwei Ansichten (A) und (B) jeweils eine zweite Ausführungsform einer im Schnitt dargestellten Druckstation 30 zum Bedrucken von Flaschen 20. Gemäß der dargestellten Ausführungsform sind mehrere Druckköpfe 32 nebeneinander und einander gegenüber liegend angeordnet. Bei dieser Variante ist eine Trocknungsstation (nicht dargestellt) der Druckstation 30 auf der Transportvorrichtung (nicht dargestellt) nachgeordnet oder aber nach dem Auslaufstern (nicht dargestellt) angeordnet. Diese Anordnung ermöglicht eine Relativbewegung R der Flaschen 20 im Bereich der Druckstation 30 während des scheinbaren Stillstands der Flaschen 20 zur gesteuerten Hauptrelativbewegung. D. h. die Flaschen 20 werden relativ zur stehenden Druckstation 32 beispielsweise auf einem Schlitten unabhängig von der Hauptrelativbewegung bewegt. Der Vorteil einer solchen Anordnung besteht darin, dass eine Mehrzahl von Farben an einer so genannten Ruheposition aufgebracht werden kann.
4 zeigt eine schematische Vorderansicht/Draufsicht einer zweiten Ausführungsvariante der Vorrichtung 10 zum Bedrucken von Flaschen 20. Wahlweise kann jede der Halteeinrichtungen 22 gemäß 4 Schwenkeinrichtungen 42 zur Verschwenkung jeder zu bedruckenden Flasche 20 aus einer horizontalen Lage in eine annähernd vertikale Lage oder aus einer vertikalen in eine horizontale Lage umfassen. Diese Schwenkeinrichtung 42 kann die Flaschen 20 zumindest während der Bedruckung in eine gewünschte Lage bringen, die eine Bedruckung ermöglicht, je nach Anordnung der Druckköpfe 32 innerhalb der Druckstation 30.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsvariante können wahlweise die Druckstationen 30 mit ihren Druckköpfen 32 zu beiden Seiten der Bewegungsbahnen der Flaschen 20 angeordnet sein, wodurch ein höherer Behälterdurchsatz bei der erfindungsgemäßen Druckvorrichtung möglich ist. Aufgrund der höheren Anzahl von Druckköpfen 32 können in gleicher Zeit mehr Flaschen 20 bedruckt werden.
5 zeigt eine schematische Vorderansicht/Draufsicht einer dritten Ausführungsvariante der Vorrichtung 10 zum Bedrucken von Flaschen 20.
Die zu behandelten Flaschen 20 werden über einen Standard-Einlaufstern 2 der Vorrichtung 10 zugeführt. Dabei handelt es sich um eine Transportvorrichtung 12, insbesondere um ein Karussell 14, mit einer Mehrzahl von Mehrhebelgelenken 50, an denen jeweils eine Halteeinrichtung 22 zum Greifen der zu bedruckenden Flaschen 20 angeordnet ist. Diese Mehrhebelgelenke 50 ermöglichen eine gesteuert Bewegung der Flaschen 20, wobei die Steuerung insbesondere über Kurven oder auch elektromotorisch erfolgt. Die Flaschen 20 werden dabei an eine bestimmte Position gefahren und können in dieser angewählten Position eine gewisse Zeit verbleiben.
Der Transportvorrichtung 12 kann weiterhin eine Vorbehandlungsstation 67 zugeordnet sein, so dass während der Anfahrt der Druckpositionen bzw. der Druckstationen 32 eine Vorbehandlung der Flaschen 20 erfolgen kann. Die Vorbehandlungsstation 67 kann sowohl ortsfest angeordnet sein, oder auch oszillierend mit der Transportvorrichtung 12 mitbewegt werden.
Der Ausgleich der kontinuierlichen Bewegung der Transportvorrichtung 12 und der temporär stehenden Flaschen 20 findet durch die Mehrhebelgelenke 50 statt.
Werden z. B. horizontal liegende Flaschen 20 transportiert, ist ein weiteres Drehgelenk vorne an der Halteeinrichtung 22 für die Flasche 20 denkbar. Dieses ermöglicht bei gleichzeitiger Bewegung der Arme des Mehrhebelgelenks 50 den temporären völligen Stillstand der Flasche 20.
Bei vertikaler Achsstellung der Flasche 20 ist dies nicht notwendig. Das Verdrehen kann hierbei über eine intelligente Rotationssteuerung der Flaschenrotation kompensiert werden. Die Flaschen 20 werden also in dieser „ruhenden” Position um ihre eigene Achse gedreht und dabei von mindestens einer Druckstation 30 mit mindestens einem Druckkopf 32 und evtl. einer oder mehrerer Trocknungseinheiten (nicht dargestellt) behandelt. Diese können unterschiedlich angeordnet werden. Bei ruhenden Druckstationen 30 ist der Kollisionsbereich um den Bewegungsbereich der Flaschen 20 zu berücksichtigen. Hierbei ist beispielsweise die nachgeordnete Anordnung einer Trocknungsstation 69 am Karussell 14 vorteilhaft. Alternativ ermöglicht eine Relativbewegung der Druckstationen 30 und Druckköpfe 32 zur „ruhenden Flasche 20” die Anordnung mehrerer Druckköpfe 32 und ebenfalls auf der Druckstation 30 angeordneten Trocknungseinheiten (nicht dargestellt) gleichzeitig.
Nach Abschluss der Verfahrensschritte Vorbehandlung und/oder Bedrucken und/oder Nachbehandlung der Flaschen 20 bewegen sich diese wieder durch die Karussellsteuerung aus der Position heraus und werden über den Auslaufstern 4 weiteren Verarbeitungsvorrichtungen (nicht dargestellt), beispielsweise Verpackungsvorrichtungen o. ä. zugeführt.
Im Bereich vor der Übergabe an den Auslaufstern 4 der Vorrichtung 10 kann sich eine Nachbehandlungsstation 69 befinden. Hierbei kann es sich beispielsweise um eine finale Trocknung, ein optisches Kontrollorgan o. ä. handeln. Die Nachbehandlungsstation 69 kann sowohl ortsfest sein, aber auch oszillierend mitbewegt werden.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform sind beim Umlaufen der Flaschen 20 mehrere „Ruhepositionen” denkbar. Die Vorrichtung 10 kann sowohl als stehende als auch als liegende Vorrichtung ausgeführt sein.
Die 6, 7 und 8 zeigen verschiedene Möglichkeiten für die Anordnung mehrerer Druckköpfe 32 zum Bedrucken einer Flasche 20 mit mehreren Farben und/oder zum gleichzeitigen Bedrucken einer Flasche 20 von mehreren Seiten.
In der in 6 gezeigten Ausführungsform sind drei Druckköpfe 32 auf einer Seite der zu bedruckenden Flasche 20 angeordnet, so dass beispielsweise eine um ihre Längsachse X rotierende Flasche 20 gleichzeitig mit drei unterschiedlichen Farben bedruckt werden kann. Alternativ kann eine nicht rotierende Flasche 20 mit einer, zwei oder drei nebeneinander angeordneten unterschiedlichen Farben bedruckt werden.
7 zeigt eine Variante, bei der insgesamt vier Druckköpfe 32 um die Flasche 20 herum angeordnet sind, während in den 8A/B eine sternförmige Anordnung von insgesamt acht Druckköpfen dargestellt ist. Die Anordnung der Druckköpfe 32 um die Flasche 20 herum erfolgt, indem die Flasche 20 von ob zwischen die Druckköpfe 32 eintaucht oder von unten nach ob zwischen die Druckköpfe 32 eingeschoben wird. Weiterhin ist eine Anordnung denkbar, bei der zwischen den Druckköpfen 32 mindestens ein Scharnier angebracht ist, über das die Anordnung der Druckköpfe 32 aufgeklappt werden kann, so dass die Flasche 20 dazwischen angeordnet werden kann.
9 zeigt eine Ausführungsform eines Mehrhebelgelenks 50 mit einer Halteeinrichtung 22 und einer Schwenkeinrichtung 42 für Flaschen 20. Das Verschwenken der Flasche 20 beispielsweise von einer vertikalen Lage in eine horizontale Lage erfolgt hierbei um eine Schwenkachse S der Schwenkeinrichtung 42. Der Korpus der Schwenkeinrichtung 42 ist über eine erste Führungsrolle 70 in einer hier nicht dargestellten Führungskulisse geführt und über ein erstes Drehgelenk 71 schwenkbar mit einem Lineararm 72 verbunden. Dieser Lineararm 72 weist eine Längsführung 73 auf, mit der er in Längserstreckungsrichtung gegenüber einem Antriebselement 74 verschiebbar ist, das über ein zweites Drehgelenk 75 mit einer zweiten Führungsrolle 76 gekoppelt ist, welche eine geeignete Dreh- oder Schwenkbewegung auslöst und an das Antriebselement 74 überträgt.
Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen.
Bezugszeichenliste

2: Einlaufstern
4: Auslaufstern
10: Vorrichtung zum Bedrucken von Flaschen
12: Transporteinrichtung
14: Behälterkarussell
20: Flasche
22: Halteeinrichtung
30: Druckstation
32: Druckkopf
34: Trocknungsstation
42: Schwenkvorrichtung/Schwenkeinrichtung
50: Mehrhebelgelenk/Hebelelement
52: Führungskulisse
54: Rolle
56: Hebelstange
58: Erster (zentraler) Hebel
60: Zweiter Hebel
60a: Kurzer Abschnitt des zweiten Hebels
60b: Langer Abschnitt des zweiten Hebels
62: Dritter Hebel
64: Verbindungsarm
66: Vorbehandlungsstation
67: Vorbehandlungsstation
68: Nachbehandlungsstation
69: Nachbehandlungsstation
70: Erste Führungsrolle
71: Erstes Drehgelenk
72: Lineararm
73: Linearführung
74: Antriebselement
75: Zweites Drehgelenk
76: Zweite Führungsrolle
R: Relativbewegung
S: Schwenkachse

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102007050490 A1 [0003]
EP 0209896 B1 [0004]

Claims

Vorrichtung (10) zum Bedrucken von Behältern (20) an deren Oberflächen, mit einer rotierenden Transporteinrichtung (12) für die zu bedruckenden Behälter (20) und zu deren Förderung zu wenigstens einer gegenüber der Transporteinrichtung (12) stationären Druckstation (30), die jeweils wenigstens einen Druckkopf (32) zur Bedruckung der Behälter (20) aufweist, gekennzeichnet durch wenigstens eine der rotierenden Transporteinrichtung (12) zugeordnete, mit dieser gekoppelte und relativ zu dieser in oder gegen ihrer Umdrehungsrichtung bewegliche Halteeinrichtung (22) für mindestens einen Behälter (20), die bei rotierender Transporteinrichtung (12) gegenüber der Druckstation (30) zumindest temporär statisch ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, die mindestens zwei Druckköpfe (32) zur Bedruckung der Behälter (20) mit mehreren und/oder mit unterschiedlichen Druckfarben umfasst.
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, bei der die Halteeinrichtung (22) entlang eines äußeren Umfangs der rotierenden Transporteinrichtung (12) in Abhängigkeit von deren Winkellage um einen definierten Weg in oder entgegen der Umdrehungsrichtung der Transporteinrichtung (12) verschiebbar ist.
Vorrichtung nach einem der voranstehenden Ansprüche, bei der mehrere Halteeinrichtungen (22) für jeweils mindestens einen Behälter (20) gleichmäßig über den Umfang der Transporteinrichtung (12) verteilt angeordnet sind.
Vorrichtung nach einem der voranstehenden Ansprüche, bei der jede Halteeinrichtung (22) eine Schwenkeinrichtung (42) zur Verschwenkung jedes zu bedruckenden Behälters (20) aus einer vertikalen Lage in eine annähernd horizontale Lage umfasst.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei der jede Halteeinrichtung (22) über einen separaten Antrieb zur relativen Verschiebbarkeit entlang des Umfangs der rotierenden Transporteinrichtung (12) verfügt.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei der jede Halteeinrichtung (22) über ein Mehrhebelgelenk (50) mit einer Steuerung zur Erzeugung einer Relativbewegung gegenüber der rotierenden Transporteinrichtung (12) gekoppelt ist.
Vorrichtung nach Anspruch 7, wobei die Steuerung eine Kurvensteuerung oder eine Servosteuerung ist.
Vorrichtung nach einem der voranstehenden Ansprüche, bei der jede Druckstation (30) nebeneinander angeordnete Druckköpfe (32) mit unterschiedlichen Druckfarben aufweist.
Vorrichtung nach einem der voranstehenden Ansprüche, bei der die Druckstationen (30) mit ihren Druckköpfen (32) beidseitig der Bewegungsbahnen der Behälter angeordnet sind.
Verfahren zum Bedrucken von Behältern (20) an deren Oberflächen mittels einer rotierenden Transporteinrichtung (12) für die zu bedruckenden Behälter (20), mit der diese zu wenigstens einer gegenüber der Transporteinrichtung (12) stationären Druckstation (30) befördert werden, in welcher die Behälter mit mindestens einer oder mit mehreren und/oder mit unterschiedlichen Druckfarben bedruckt werden, wobei die Behälter (20) zumindest während ihres Bedruckens bei rotierender Transporteinrichtung (12) gegenüber der Druckstation (30) ruhen.
Verfahren nach Anspruch 11, bei dem die Behälter (20) entlang eines äußeren Umfangs der rotierenden Transporteinrichtung (12) in Abhängigkeit von deren Winkellage um einen definierten Weg in oder entgegen der Umdrehungsrichtung der Transporteinrichtung (12) verschoben werden.
Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, bei dem die Halteeinrichtungen (22) für jeweils mindestens einen Behälter (20) über Mehrhebelgelenke (50) mit einer Steuerung zur Erzeugung der Relativbewegungen gegenüber der rotierenden Transporteinrichtung (12) gekoppelt sind.
Verfahren nach Anspruch 13, dem die Halteeinrichtungen (22) für jeweils mindestens einen Behälter (20) über Mehrhebelgelenke (50) mit einer Kurvensteuerung oder einer Servosteuerung zur Erzeugung der Relativbewegungen gegenüber der rotierenden Transporteinrichtung (12) gekoppelt sind.