DE102010062043A1

DE102010062043A1 - Drehmechanismus für eine Werkzeugmaschine

Info

Publication number: DE102010062043A1
Application number: DE102010062043A
Authority: DE
Inventors: Toshiyuki Tanaka; Yoshitaka Aritomo; Masafumi Saito
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 2009-11-27
Filing date: 2010-11-26
Publication date: 2011-06-01
Anticipated expiration: 2030-11-27
Also published as: JP5670135B2; CN102079048A; US20110126669A1; DE102010062043B4; JP2011131370A

Abstract

Ein Drehmechanismus einer Werkzeugmaschine (Antriebsvorrichtung (10)) enthält einen ersten Motor (60) zum drehenden Antreiben und Positionieren eines Werkstückträgers (drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe (32)) sowie zweite Motoren (62, 63) zum Unterstützen der Drehung der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe (32). Die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe (32) durch die zweiten Motoren (62, 63) ist niedriger als die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe (32) durch den ersten Motor (60).

Description

Die Erfindung betrifft einen Drehmechanismus zum drehenden Antrieb eines Werkstückträgers, der ein Werkstück in einer Werkzeugmaschine trägt.
Zum Beispiel ist ein Rotorkern eines Elektromotors ringförmig (zylinderförmig) aufgebaut, durch Stapeln einer Anzahl von dünnen Stahlplatten, die ebenfalls ringförmig ausgebildet sind. Zu diesem Zweck wird jede der dünnen Stahlplatten aus einem Blechmaterial ringförmig ausgeschnitten, wobei die Innenumfangsabschnitte davon nicht benutzt werden. Um das Nutzungsverhältnis des Blechmaterials zu verbessern, wird demzufolge ein Rotorkern verwendet, der aus einer Mehrzahl von separaten Kernplatten aufgebaut ist, die jeweils aus einer sektorförmigen dünnen Stahlplatte gebildet sind, die man durch Unterteilen einer ringförmigen dünnen Stahlplatte in Umfangsrichtung erhält.
Bei diesem Typ des Rotorkerns haben die vorliegenden Erfinder ein Herstellungsverfahren und eine Herstellungsvorrichtung für den Rotorkern (Ringkern) vorgeschlagen, der durch Aufeinanderstapeln der separaten Kernplatten gebildet wird (siehe JP-2006-223022 A und WO 2008/065830 ). Bei diesem Herstellungsverfahren kann das Nutzungsverhältnis des Blechmaterials verbessert werden und kann die Zeit verkürzt werden, die zum Stapeln der separaten Kernplatten erforderlich ist.
Bei den Herstellungsvorrichtungen für einen Ringkern gemäß der JP-2006-223022 A und der WO 2008/065830 ist eine Stapelvorrichtung (Stanzformbaugruppe) vorgesehen, um die separaten Kernplatten in Umfangsrichtung anzuordnen und zu stapeln. Die Stapelvorrichtung umfasst eine drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe (Formbaugruppe, Werkstückträger), der die separaten Kernplatten trägt, welche ringförmig gestapelt sind, sowie eine Antriebsvorrichtung (Drehantriebsquelle) zum Drehen der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe um einen vorbestimmten Winkel (z. B. 120°). Die Antriebsvorrichtung dreht die drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe durch einen Mechanismus, der aus einem Servomotor und einem Riemenmechanismus aufgebaut ist, oder durch einen Direktantriebsmotor. Ferner erfolgt der Antrieb der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe durch einen individuellen Motor in Bezug auf eine individuelle drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe.
Ferner ist, abgesehen von der oben erwähnten Ringkernherstellungsvorrichtung, in einer Werkzeugmaschine eine Vorrichtung bekannt, die einen Drehtisch (Werkstückträger) zum Tragen oder Befestigen von Werkstücken sowie einen Drehmechanismus zum drehenden Antrieb des Drehtisches aufweist (siehe WO 2007/102435 ). Ferner erfolgt auch in diesem Drehmechanismus, ähnlich dem vorgenannten Antriebsmechanismus für die drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe, der Antrieb des Drehtisches durch einen Mechanismus, der aus einem Servomotor und einem Riemenmechanismus zusammengesetzt ist, oder durch einen Direktantriebsmotor. Ferner erfolgt der Antrieb des Drehtisches durch einen individuellen Motor in Bezug auf einen individuellen Drehtisch.
Wenn jedoch der Antrieb mittels eines einzigen Motors erfolgt, ist es, zusätzlich zum Erhöhen der Drehgeschwindigkeit des Werkstückträgers (der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe, des Drehtisches etc.), problematisch, schwere Werkstücke zu handhaben, und es ist auch schwierig, die Prozessarbeitszeit zu verkürzen und auf unterschiedliche Werkstücktypen reagieren zu können. Obwohl man ferner daran denken könnte, einen individuellen Werkstückträger mittels einer Mehrzahl von Motoren anzutreiben, besteht ein Problem, dass die Stopppositionsgenauigkeit schlechter werden könnte, wenn die Stopppositionierung des Werkstückträgers erfolgt, aufgrund der Tatsache, dass Steuerungen für die relative Positionierung zwischen Motoren einander stören könnten.
Ferner gibt es bei der Herstellung eines Rotorkerns aus nicht separaten Kernplatten, oder insbesondere eines solchen, der durch Stapeln von Kernplatten hergestellt wird, die aus ringförmig ausgebildeten dünnen Stahlplatten hergestellt sind, einen Fall, worin ein Verfahren angewendet wird, in dem die ringförmigen Kernplatten gestapelt werden, während die Umfangsphase in Bezug auf eine untere Kernplatte verschoben wird (d. h. während sie gedreht werden), mit dem Ziel, Plattendickenfehler zu eliminieren oder zu verringern. Auch ist es in dem Fall, ringförmige Kernplatten auf diese Weise zu drehen, ähnlich dem Fall, aus den vorgenannten separaten Kernplatten hergestellte Werkstücke zu drehen, oder dgl., schwierig, die Prozessbetriebszeit zu verkürzen und auf unterschiedliche Werkstücktypen reagieren zu können, und ferner besteht in dem Fall, dass diese durch mehrere Motoren angetrieben werden, ein Problem darin, dass die Stopppositionierungsgenauigkeit schlechter werden könnte.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, einen Drehmechanismus für eine Werkzeugmaschine anzugeben, der in der Lage ist, die Drehzahl eines Werkstückträgers zu verbessern, und ferner in der Lage ist, ein schwereres Werkstück zu handhaben, ohne die Positionierungsgenauigkeit zu beeinträchtigen.
Zur Lösung der vorgenannten Aufgabe wird erfindungsgemäß ein Drehmechanismus für eine Werkzeugmaschine angegeben, die einen drehend angetriebenen Werkstückträger aufweist, umfassend: einen ersten Motor und einen zweiten Motor zum drehenden Antrieb des Werkstückträgers, worin eine Stopppositionierungsgenauigkeit des Werkstückträgers durch den zweiten Motor niedriger ist als eine Stopppositionierungsgenauigkeit des Werkstückträgers durch den ersten Motor.
Da erfindungsgemäß der Werkstückträger durch eine Mehrzahl von Motoren drehend angetrieben wird, kann im Vergleich zu der herkömmlichen Vorrichtung, wo der Antrieb mit einem einzigen Motor erfolgt, die Antriebsgeschwindigkeit des Werkstückträgers verbessert werden, und auch kann ein schwereres Werkstück gehandhabt werden. Weil ferner die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe durch den zweiten Motor niedriger eingestellt wird als die Stopppositionierunggenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe durch den ersten Motor, stört sich die Positionierungssteuerung durch den ersten Motor nicht mit der Positionierungssteuerung durch den zweiten Motor, wenn die Positionierung der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe durch Steuerung oder Regelung des ersten Motors und des zweiten Motors ausgeführt wird, und ferner kann die drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe mit hoher Genauigkeit positioniert werden.
Ferner wird in dem vorgenannten Drehmechanismus für eine Werkzeugmaschine eine Antriebskraft auf den Werkstückträger im Wesentlichen ohne mechanisches Spiel übertragen, während ein vorbestimmter mechanischer Spielbetrag in einem Antriebskraftübertragungsweg zwischen dem zweiten Motor und dem Werkstückträger vorgesehen ist. Hier versteht sich der Begriff „mechanisches Spiel” so, dass ein gegebener „Spiel”-Betrag eingebaut wird, der absichtlich vorgesehen ist.
Auf diese Weise kann durch das absichtliche Vorsehen eines gegebenen mechanischen Spielbetrags in dem Kraftübertragungsweg zwischen dem zweiten Motor und dem Werkstückträger, im Gegensatz dazu, kein mechanisches Spiel in den Kraftübertragungsweg zwischen dem ersten Motor und dem Werkstückträger vorzusehen, mit einer einfachen Struktur die Stopppositionierungsgenauigkeit des Werkstückträgers durch den zweiten Motor niedriger eingestellt werden als die Stopppositionierungsgenauigkeit des Werkstückträgers durch den ersten Motor. Als eine Struktur, wo im Wesentlichen kein mechanisches Spiel in dem Kraftübertragungsweg zwischen dem ersten Motor und dem Werkstückträger vorhanden ist, kann der erste Motor als Direktantriebsmotor ausgebildet sein, worin der Werkstückträger direkt an dem Motorrotor befestigt ist, oder es kann eine Struktur vorgesehen werden, die im Wesentlichen aus einem Riemenantriebsmechanismus besteht, der zwischen dem ersten Motor und dem Werkstückträger vorgesehen ist.
Ferner kann in dem vorgenannten Drehmechanismus für eine Werkzeugmaschine ein Rotor des ersten Motors an dem Werkstückträger ohne mechanisches Spiel befestigt werden, und ein Getriebemechanismus kann in dem Kraftübertragungsweg zwischen dem zweiten Motor und dem Werkstückträger angeordnet sein.
Während einerseits der erste Motor als Direktantriebsmotor ausgebildet ist, kann auf diese Weise, durch das Vorsehen eines Getriebemechanismus in dem Kraftübertragungsweg zwischen dem zweiten Motor und dem Werkstückträger, mit einer einfachen Struktur die Stopppositionierungsgenauigkeit des Werkstückträgers durch den zweiten Motor niedriger eingestellt werden als die Stopppositionierungsgenauigkeit des Werkstückträgers durch den ersten Motor.
Ferner kann in dem vorgenannten Drehmechanismus für eine Werkzeugmaschine ein Rotor des ersten Motors an dem Werkstückträger ohne mechanisches Spiel befestigt werden, und ein Rotor des zweiten Motors kann an dem Werkstückträger durch eine Keilvernutung und/oder Kupplung befestigt werden.
In der vorstehenden Weise kann durch Verwendung einer Keilvernutung und/oder einer Kupplung ein gegebener mechanischer Spielbetrag leicht eingestellt werden.
Ferner können in dem vorgenannten Drehmechanismus für eine Werkzeugmaschine Antriebskräfte des ersten Motors und des zweiten Motors auf den Werkstückträger im Wesentlichen ohne mechanisches Spiel übertragen werden, wobei die Stopppositionierungsgenauigkeit des zweiten Motors niedriger ist als die Stopppositionierungsgenauigkeit des ersten Motors.
In der vorstehenden Weise kann durch Nutzung des Merkmals, dass die inhärenten Stopppositionierungsgenauigkeiten des ersten Motors und des zweiten Motors unterschiedlich sind, die Stopppositionierungsgenauigkeit des Werkstückträgers durch den zweiten Motor niedriger eingestellt werden als die Stopppositionierungsgenauigkeit des Werkstückträgers durch den ersten Motor, ohne irgendeinen anderen Typ einer strukturellen Differenz dazwischen vorzusehen.
Ferner kann in dem vorgenannten Drehmechanismus für eine Werkzeugmaschine ein erster Kraftübertragungsmechanismus mit mechanischem Spiel in einem Kraftübertragungsweg zwischen dem ersten Motor und dem Werkstückträger angeordnet sein, worin ein zweiter Kraftübertragungsmechanismus mit mechanischem Spiel in einem Kraftübertragungsweg zwischen dem zweiten Motor und dem Werkstückträger angeordnet ist, und worin das mechanische Spiel des zweiten Kraftübertragungsmechanismus größer ist als das mechanische Spiel des ersten Kraftübertragungsmechanismus.
Auf diese Weise kann, indem man das mechanische Spiel des zweiten Kraftübertragungsmechanismus größer einstellt als das mechanische Spiel des ersten Kraftübertragungsmechanismus, mit einer einfachen Struktur die Stopppositionierungsgenauigkeit des Werkstückträgers durch den zweiten Motor niedriger eingestellt werden als die Stopppositionierungsgenauigkeit des Werkstückträgers durch den ersten Motor.
Ferner kann in dem vorgenannten Drehmechanismus für eine Werkzeugmaschine ein erster Kraftübertragungsmechanismus mit mechanischem Spiel in einem Kraftübertragungsweg zwischen dem ersten Motor und dem Werkstückträger angeordnet sein, worin ein zweiter Kraftübertragungsmechanismus mit mechanischem Spiel in einem Kraftübertragungsweg zwischen dem zweiten Motor und dem Werkstückträger angeordnet ist, und worin eine Stopppositionierungsgenauigkeit des zweiten Motors niedriger ist als eine Stopppositionierungsgenauigkeit des ersten Motors.
Auch in dem Fall eines mechanischen Spiels in sowohl dem Kraftübertragungsweg zwischen dem ersten Motor und dem Werkstückträger als auch dem Kraftübertragungsweg zwischen dem zweiten Motor und dem Werkstückträger kann auf diese Weise durch Nutzung des Merkmals, dass die inhärenten Stopppositionierungsgenauigkeiten des ersten Motors und des zweiten Motors unterschiedlich sind, die Stopppositionierungsgenauigkeit des Werkstückträgers durch den zweiten Motor auf leichte Weise niedriger eingestellt werden als die Stopppositionierungsgenauigkeit des Werkstückträgers durch den ersten Motor.
Ferner kann im vorgenannten Drehmechanismus für eine Werkzeugmaschine der zweite Motor eine Mehrzahl von zweiten Motoren umfassen.
Durch das Vorsehen einer Mehrzahl von zweiten Motoren kann auf diese Weise die Antriebsgeschwindigkeit des Werkstückträgers weiter verbessert werden.
Mit dem erfindungsgemäßen Drehmechanismus für eine Werkzeugmaschine kann, ohne die Positionierungsgenauigkeit zu beeinträchtigen, die Drehzahl des Werkstückträgers verbessert werden und es kann ein schwereres Werkstück gehandhabt werden.
Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen unter Hinweis auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert.
1 ist eine Perspektivansicht eines Ringkerns, der mit einer Stapelvorrichtung hergestellt wird, die mit einer Antriebsvorrichtung für eine drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe gemäß einer Ausführung der Erfindung ausgestattet ist;
2 ist eine partiell weggelassene Draufsicht, die die Struktur einer Stapelvorrichtung zeigt, die mit einer Antriebsvorrichtung für eine drehbare Stapelantriebsformbaugruppe gemäß einer ersten Ausführung der Erfindung ausgestattet ist;
3A ist eine Querschnittsansicht entlang Linie IIIA-IIIA von 2, die eine Umrissquerschnittsansicht der Antriebsvorrichtung für die drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe gemäß der ersten Ausführung der Erfindung zeigt;
3B ist eine Querschnittsansicht entlang Linie IIIB-IIIB von 3A;
4 ist eine Umrissquerschnittsansicht der Struktur einer Antriebsvorrichtung für eine drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe gemäß einer zweiten Ausführung der Erfindung;
5A ist eine Umrissquerschnittsansicht der Struktur einer Antriebsvorrichtung für eine drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe gemäß einer dritten Ausführung der Erfindung;
5B ist eine Querschnittsansicht entlang Linie VB-VB von 5A;
6 ist eine Umrissquerschnittsansicht der Struktur einer Antriebsvorrichtung für eine drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe gemäß einer vierten Ausführung der Erfindung;
7A ist eine Umrissquerschnittsansicht der Struktur einer Antriebsvorrichtung für eine drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe gemäß einer fünften Ausführung der Erfindung;
7B ist eine Querschnittsansicht entlang Linie VIIB-VIIB von 7A;
8A ist eine Umrissquerschnittsansicht der Struktur einer Antriebsvorrichtung für eine drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe gemäß einer sechsten Ausführung der Erfindung; und
8B ist eine Querschnittsansicht entlang Linie VIIIB-VIIIB von 8A.
1 ist eine Perspektivansicht eines Ringkerns 12, der mit einer Stapelvorrichtung 30 hergestellt wird, die mit einer Antriebsvorrichtung für eine drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe ausgestattet ist (nachfolgend einfach als „Antriebsvorrichtung” bezeichnet). Der in 1 gezeigte Ringkern 12 ist als Rotorkern aufgebaut, der ein Element ist, das den Rotor eines Elektromotors darstellt. Ein Rotor wird durch Einsetzen einer nicht dargestellten Rotorwelle in desen hohlen Abschnitt aufgebaut, und der Elektromotor wird aus dem so hergestellten Rotor und einem nicht dargestellten Stator zusammengesetzt.
Der Ringkern 12 wird hergestellt, indem eine vorbestimmte Anzahl (im dargestelten Beispiel drei) von separaten Kernplatten 14, die aus dünnen fächerförmigen magnetischen Stahlblechen gebildet sind, mit einer vorbestimmten Winkelteilung (im dargestellten Beispiel 120°) in der Umfangsrichtung angeordnet werden, um hierdurch eine ringförmige Kernplatte 16 zu bilden, und Stapeln einer vorbestimmten Anzahl (z. B. fünfzig) der Kernplatten 16. Die Anzahl der Kernplatten 16 kann in Anpassung an die Nutzungsbedingungen und dgl. verändert werden.
In dem Ringkern 12, der auf diese Weise aus einer vorbestimmten Anzahl von Kernplatten 16 zusammengesetzt ist, sind die Anlagepositionen (Stützflächen) von Rändern der separaten Kernplatten 14, die von den separaten Kernplatten 14 der untersten Kernplattenschicht 16 (ersten Schicht), in 1 gezeigt, in der Umfangsrichtung einander benachbart sind, mit dem Pfeil A1 gezeigt. In diesem Fall sind die Anlagepositionen von Rändern der separaten Kernplatten 14, die von den separaten Kernplatten 14 der Schicht darüber, d. h. der zweiten Kernplattenschicht 16, in der Umfangsrichtung einander benachbart sind, mit den Pfeilen A2 gezeigt.
Ähnlich sind die Anlagepositionen von Rändern der separaten Kernplatten 14, die in der dritten Kernplattenschicht 16 einander benachbart sind, mit dem Pfeil A3 gezeigt, sind die Anlagepositionen von Rändern der separaten Kernplatten 14, die in der vierten Kernplattenschicht 16 einander benachbart sind, mit dem Pfeil A4 gezeigt, und sind die Anlagepositionen von Rändern der separaten Kernplatten 14, die in der fünften Kernplattenschicht 16 einander benachbart sind, wieder mit dem Pfeil A1 gezeigt. In den darüber liegenden Schichten sind die Kernplatten 16 in der gleichen Reihenfolge auf ähnliche Weise gestapelt.
In diesem Fall ist, wie aus 1 ersichtlich, die durch jeden der Pfeile A1 bis A4 definierte Phase jeweils um einen vorbestimmten Winkel θ2 (im dargestellten Beispiel 30°) versetzt. Andererseits sind in jeder jeweiligen Schicht, z. B. in der ersten Schicht, die Anlagepositionen von Rändern gleich dem Bogenwinkel von einer der separaten Kernplatten 14, sodass, wenn man die mit dem Pfeil A1 gezeigte Position als Referenz nimmt, die Anlagepositionen an insgesamt drei Stellen mit 120°-Abstand voneinander angeordnet. Eine ähnliche Situation gilt auch für jede der anderen Schichten.
Ferner sind in einem solchen Ringkern 12 in jeder der separaten Kernplatten 14 vier Löcher 20 vorgesehen, oder in anderen Worten, es sind zwölf solcher Löcher 20 in jeder Schicht des Ringkerns 12 vorgesehen. Stifte 22, die aus nicht magnetischem Material hergestellt sind, werden in die Löcher 20 entlang der Stapelrichtung (Axialrichtung) eingesetzt, um hierdurch die Schichten miteinander zu verbinden. Durch Auftragen von Klebstoff 23 auf die Ober- und Unterseiten der Kernplatten 16 können die Schichten des Ringkerns 12 noch fester miteinander verbunden werden.
In jeder der separaten Kernplatten 14 sind vier angenähert halbkreisförmige Konvexitäten (Vorsprünge) 24 an bogenförmigen Randabschnitten an der Innenumfangsseite davon ausgebildet, wobei jeder der Vorsprünge 24 so angeordnet ist, dass diese mit gleichen Intervallen an der Kernplatte 16 voneinander getrennt sind, die durch Anordnen um drei der separaten Kernplatten 14 gebildet ist. Die vorgenannten Löcher 20 sind im Wesentlichen in den Mitten dieser Vorsprünge 24 ausgebildet.
Ferner sind vier rechteckige einzelne Magneteinsetzlöcher 28 angenähert mit gleichen Intervallen entlang einem bogenförmigen Rand an der Außenumfangsseite der separaten Kernplatten 14 ausgebildet. Nicht dargestellte Magnete werden jeweils in die Magneteinsetzlöcher 28 eingesetzt, in einem Zustand, nachdem die separaten Kernplatten 14 gestapelt worden sind. In der dargestellten Ausführung werden die vorgenannten Vorsprünge 24 mit der gleichen Phasenposition in Bezug auf die Mitten der Magneteinsetzlöcher 28 angeordnet.
Obwohl die Anzahl der separaten Kernplatten 14, die jede der Schichten der Kernplatten 16 darstellen, in der dargestellten Ausführung drei ist, versteht es sich, dass die Erfindung hierauf nicht beschränkt ist. Wenn man die Anzahl davon ändert, können sich die vorgenannten Winkel θ1 und θ2 dementsprechend einfach ändern. Ähnlich kann die Anzahl der Vorsprünge 24 und die Anzahl der Magneteinsetzlöcher 28 in jeder geeigneten Weise verändert werden.
Der oben beschriebene Ringkern 12 wird mit einer Stapelvorrichtung hergestellt, in der die separaten Kernplatten 14 gestapelt werden, während sie ringförmig angeordnet werden. Eine Antriebsvorrichtung zum drehenden Antrieb einer Drehstapelaufnahmeformbaugruppe, die die gestapelten separaten Kernplatten 14 trägt, ist in der Stapelvorrichtung angebracht. Nachfolgend werden eine Anzahl von Ausführungen eines erfindungsgemäßen Drehmechanismus für eine Werkzeugmaschine als Ausführungsbeispiele in Bezug auf die Antriebsvorrichtung für die drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe beschrieben.
Erste Ausführung
2 ist eine teilweise weggelassene Draufsicht einer Stapelvorrichtung 30 (Stanzformbaugruppe), die mit einer Antriebsvorrichtung (Drehmechanismus) 10 gemäß einer ersten Ausführung ausgestattet ist. Wie in 2 gezeigt, umfasst die Stapelvorrichtung 30 eine drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 (Werkstückträger, Formbaugruppe) zum Tragen der separaten Kernplatten 14, die gestapelt werden sollen, die Antriebsvorrichtung 10 zum drehenden Antrieb der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 sowie einen Stempel 35 (siehe 3A), der die separaten Kernplatten 14 zu der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 hin presst.
Nachdem die separaten Kernplatten 14 aus dem Blechmaterial 36 ausgestanzt worden sind, werden die separaten Kernplatten 14 zu den entsprechenden gestanzten Abschnitten zurückgebracht und der Stapelvorrichtung 30 in einem Zustand zugeführt, der Abschnitte des Blechmaterials 36 darstellt. In dem Blechmaterial 36 werden die separaten Kernplatten 14, die auf diese Weise geformt worden sind, mit einer vorbestimmten Schrittweite in der Transportrichtung (Richtung von Pfeil X) angeordnet. Während die separaten Kernplatten 14, die der Stapelvorrichtung 30 zusammen mit dem Blechmaterial 36 zugeführt werden, in der X-Richtung mit der vorbestimmten Schrittweite transportiert werden, werden die separaten Kernplatten 14 aufeinanderfolgend aus dem Blechmaterial 36 an einer Fall(Ausstanz)-Position, die in 2 mit dem Bezugszeichen D bezeichnet ist, ausgestanzt (gefällt).
3A ist eine Querschnittsansicht entlang Linie IIIA-IIIA von 2, und 3B ist eine Querschnittsansicht entlang Linie IIIB-IIIB von 3A.
Die drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 enthält eine Außenführung 40, die eine Außenumfangsseite der separaten Kernplatte 14, die ringförmig gestapelt werden soll, stützt, und eine Innenführung 42, die eine Innenumfangsseite der separaten Kernplatte 14, die ringförmig gestapelt werden soll, stützt.
Die Außenführung 40 ist ein hohlzylindrisches Element, das über Lager 44, 46 in einem Rahmen 52 drehbar gelagert ist. Die Innenführung 42 wird durch Gegendruck von einem Stangenelement 48a eines Hydraulikzylindermechanismus 48 gestützt und hierdurch an einer vorbestimmten Position (Höhe) gehalten. Die Breite W2 eines Zwischenraums 50, der zwischen der Außenumfangsfläche der Innenführung 42 und der Innenumfangsfläche der Außenführung 40 gebildet ist, wird etwas kleiner eingestellt als die Breite W1 (siehe 1) in radialer Richtung der separaten Kernplatten 14, um ein solches Ausmaß, dass die separate Kernplatte 14 dazwischen in radialer Richtung aufgenommen werden kann, wenn die separate Kernplatte 14 in den Zwischenraum 50 gepresst wird.
Der Rahmen 52 enthält einen oberen Rahmenabschnitt 54, der die Außenführung 40 umgibt, und einen unteren Rahmenabschnitt 56, der unterhalb des oberen Rahmenabschnitts 54 angeordnet ist. Die Lager 44 sind zwischen dem oberen Rahmenabschnitt 54 und einem Flansch angeordnet, der am Oberende der Außenführung 40 ausgebildet ist, während die Lager 46 zwischen dem unteren Rahmenabschnitt 56 und dem Unterende der Außenführung 40 angeordnet sind.
Die Innenführung 42 ist im Wesentlichen säulenförmig aufgebaut, mit einer Außenumfangsoberfläche, an die der ringförmige Rand der Innenumfangsseite der separaten Kernplatten 14 ansetzbar oder davon lösbar ist, oder anders ausgedrückt wird, von einer Außenumfangsfläche mit einer Form, die im Wesentlichen zu dem ringförmigen Rand passt. Insbesondere sind eine Mehrzahl von Vertiefungen 43, mit sich in axialer Richtung erstreckenden Halbkreisbogenformen, an vorbestimmten Intervallen in Umfangsrichtung an der Außenumfangsfläche der Innenführung 42 ausgebildet.
Der Hydraulikzylindermechanismus 48 ist anhebbar und absenkbar und kann an einer vorbestimmten Position gestoppt werden, wobei ein Flansch 48b desselben an einer Unterseite eines Stangenelements 48a angeordnet ist. Die Obergrenze des Stangenelements 48a wird durch Anlage des Flansches 48b gegen den Flansch 56a eingestellt, der an dem Innenumfang des unteren Rahmenabschnitts 56 ausgebildet ist. Die distale Endoberfläche (Oberseite) des Stangenelements 48a ist mit Vertiefungen (nicht gezeigt) in Eingriff bringbar, die an der Unterseite der Innenführung 42 angeordnet sind, wodurch eine diametrale Positionierung der Innenführung 42 erfolgt.
Die Antriebsvorrichtung 10 enthält einen ersten Motor 60 und zweite Motoren 62, 63 zum drehenden Antrieb der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32. Der erste Motor 60 ist hauptsächlich für sowohl den drehenden Antrieb als auch die Positionierung der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 verantwortlich. Die zweiten Motoren 62, 63 sind hauptsächlich für den drehenden Antrieb der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 verantwortlich.
Der erste Motor 60 enthält einen Rotor 64, der direkt an einem Außenumfangsteil der Außenführung 40 angebracht ist, und einen Stator 66, der an dem oberen Rahmenabschnitt 54 so befestigt ist, dass er den Rotor 34 umgibt. Insbesondere ist in der ersten Ausführung der erste Motor 60 als Direktantriebsmotor ausgebildet, worin der Rotor 64 direkt an der Außenumfangsseite der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 angeordnet ist. Dementsprechend wird die Antriebskraft des ersten Motors 60 auf die drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 im Wesentlichen ohne mechanisches Spiel übertragen.
Ferner ist der erste Motor 60 als Servomotor ausgebildet, worin Drehwinkelinformation und Winkelpositions(Phasen)-Information der Außenführung 40, die von einem in der Nähe der Außenführung 40 angeordneten Sensor 59 (siehe 2) erfasst werden, in einen Servocontroller 61 (siehe 2) eingegeben werden, wodurch der erste Motor 60 durch den Servocontroller 61 rückkoppelnd geregelt wird, basierend auf der Drehwinkelinformation und der Winkelpositionsinformation. Demzufolge kann unter der Regelung des Servocontrollers 61 die Außenführung 40 mit hoher Präzision zu einem vorbestimmten Winkel gedreht werden.
In der ersten Ausführung sind die zwei zweiten Motoren 62, 63 in der Antriebsvorrichtung 10 vorgesehen, und Getriebemechanismen 68, 69 sind in dem Kraftübertragungsweg zwischen jedem der zwei Motoren 62, 63 und der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 angeordnet. Die Getriebemechanismen 68, 69, die im dargestellten Ausführungsbeispiel gezeigt sind, sind als Schneckengetriebe aufgebaut. Insbesondere ist ein Schneckenrad 70 am Außenumfang der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 befestigt, und Schnecken 61, 62, die an Ausgangswellen der zweiten Motoren 62, 63 befestigt sind, stehen jeweils mit dem Schneckenrad 70 in Eingriff.
Auf diese Weise wird durch das Vorsehen der Getriebemechanismen 68, 69 in dem Kraftübertragungsweg zwischen jedem der zwei Motoren 62, 63 und der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 absichtlich ein vorgegebener mechanischer Spielbetrag (Spiel) vorgesehen. Dieses mechanische Spiel ist so vorgesehen, dass die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch die zweiten Motoren 62, 63 niedriger gemacht ist als die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den ersten Motor 60. In diesem Fall wird das mechanische Spiel, welches in dem Kraftübertragungsweg zwischen jedem der zweiten Motoren 62, 63 und der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 vorgesehen ist, bevorzugt so eingestellt, dass die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch die zweiten Motoren 62, 63 etwa zweimal oder noch geringer ist als die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den ersten Motor 60.
Ferner unterliegen auch die zweiten Motoren 62, 63 einer Rückkopplungsregelung durch den Servocontroller 61 basierend auf Drehwinkelinformation und Winkelposition(Phasen)-Information der Außenführung 40, die von dem Sensor 59 erfasst werden. In diesem Fall ist aufgrund des mechanischen Spiels der Getriebemechanismen 68, 69 die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch die zweiten Motoren 62, 63 niedriger als die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den ersten Motor 60.
Die Stapelvorrichtung 30, die mit der Antriebsvorrichtung 10 gemäß der ersten Ausführung ausgestattet ist, ist grundlegend so aufgebaut wie oben beschrieben. Nun werden deren Betriebsweisen und Wirkungen erläutert.
Wenn in der Stapelvorrichtung 30 das Blechmaterial 36 von einer stromaufwärtigen Seite her transportiert wird und die erste der separaten Kernplatten 14, die dann den Ringkern 12 bilden sollen, an einer Fallposition D (siehe 2) in einer oberen Endöffnung des Zwischenraums 50 liegt, wird der Stempel 35 abgesenkt, und die erste separate Kernplatte 14, die den Ringkern 12 bildet, wird aus dem Blechmaterial 36 ausgestanzt. Weil hier ein Gegendruck von dem Hydraulikzylindermechanismus 48 ausgeübt wird, um die Innenführung 42 zu stützen, wird die Innenführung 42 an einer vorbestimmten Position gehalten und wird durch die abwärtige Presskraft von dem Stempel 35 nicht verlagert.
Die separate Kernplatte 14, die aus dem Blechmaterial 36 ausgestanzt worden ist, wird in den Zwischenraum 50 zwischen der Innenführung 42 und der Außenführung 40 gepresst und wird in dem Zwischenraum 50 gehalten, unter der Positionierungswirkung zwischen den Vorsprüngen 24 und den Vertiefungen 43. Weil insbesondere die Breite W2 des Zwischenraums 50 zwischen der Außenumfangsfläche der Innenführung 42 und der Innenumfangsfläche der Außenführung 40 auf eine solche Dimension gelegt ist, die ein Ergreifen der separaten Kernplatte 14 in radialer Richtung erlaubt, wenn die separate Kernplatte 14 in den Zwischenraum 50 gepresst wird, wird, beim Pressen der separaten Kernplatte 14 in den Zwischenraum 50 von der oberen Öffnung unter der Druckwirkung des Stempels 35, der Innenumfangsrandabschnitt der separaten Kernplatte 14 von der Außenumfangsfläche der Innenführung 42 gestützt, und zusammen damit wird der Außenumfangsrandabschnitt der separaten Kernplatte 14 von der Innenumfangsfläche der Außenführung 40 gestützt.
Dementsprechend wird, wie in 3A mit der Doppelpunktstrichlinie gezeigt, die separate Kernplatte 14 zuverlässig in dem Zwischenraum 50 gehalten, ohne dass sie nach unten fällt. Ferner werden in diesem Fall die Vorsprünge 24 der separaten Kernplatte 14 mit den Vertiefungen 43 der Innenführung 42 in Sitzeingriff gebracht, und durch gegenseitigen Eingriff dazwischen wird die separate Kernplatte 14 in der Umfangsrichtung in Bezug auf die drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 positioniert.
Wenn in der Stapelvorrichtung 30 die erste separate Kernplatte 14 in der vorstehenden Weise in den Zwischenraum 50 gepresst worden ist, werden als Nächstes zweite und nachfolgende separate Kernplatten 14 aufeinanderfolgend gestapelt, während sie innerhalb des Zwischenraums 50 in einer ringartigen Formation angeordnet werden.
Insbesondere wird zuerst in einem Zustand, wo die erste separate Kernplatte 14 in dem Zwischenraum 50 gehalten wird, durch Antrieb der Antriebsquelle 10 die Außenführung 40 um einen vorbestimmten Winkel θ1 (120°) gedreht. In diesem Fall tritt die separate Kernplatte 14 in Passeingriff zwischen der Innenführung 42 und der Außenführung 40 in der radialen Richtung, infolge eines Drucks dazwischen, während zusätzlich die Vorsprünge 24 der separaten Kernplatte 14 mit den Vertiefungen 43 der Innenführung 42 in Eingriff gebracht werden. Deshalb werden, wenn die Außenführung 40 um den vorbestimmte Winkel θ1 gedreht wird, die separate Kernplatte 14, die mit dem Zwischenraum 50 in Passeingriff steht, und die Innenführung 42 ebenfalls um den vorbestimmten Winkel θ1 einstückig und gleichzeitig mit der Außenführung 40 gedreht. Anders ausgedrückt, wenn die Außenführung 40 von der Antriebsvorrichtung 10 gedreht wird, wird die drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 ebenfalls einstückig mit der separaten Kernplatte 14 gedreht, die in dem Zwischenraum 50 der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 in Passeingriff steht.
Danach wird die zweite separate Kernplatte 14 genauso wie die erste separate Kernplatte 14 von der Fallposition D in den Zwischenraum 50 hineingepresst. Hierbei wird die zweite separate Kernplatte 14 in der Umfangsrichtung in Bezug auf die erste separate Kernplatte 14 ausgerichtet und angeordnet. Zusätzlich wird, nachdem sich die drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 wiederum um den vorbestimmten Winkel θ1 durch die Antriebsvorrichtung 10 gedreht hat, wenn dann die dritte separate Kernplatte 14 in den Zwischenraum 50 gepresst wird, die dritte separate Kernplatte 14 ringartig in der gleichen Ebene mit den ersten und zweiten separaten Kernplatten 14 angeordnet, und im Ergebnis wird die Kernplatte 16 gebildet, die die unterste Schicht (erste Schicht) des Ringkerns 12 bildet.
Obwohl, in Bezug auf die zweiten und nachfolgenden Kernplattenschichten 16, diese grundlegend genauso wie die erste Kernplattenschicht 16 ausgebildet werden, wie oben erwähnt, werden von den separaten Kernplatten 14 vertikal benachbarter Kernplattenschichten 16 die separaten Kernplatten 14 der oberen Schicht in einem Zustand gestapelt, indem sie in Bezug auf die darunterliegende separate Kernschichtplatten 14 umfangsmäßig um den vorbestimmten Winkel θ2 (30°) versetzt werden. Deshalb wird bei der Bildung jeder Kernplattenschicht 16, wenn eine Schicht der Kernplatten 16 gebildet worden ist, die Kernplatte 16 zuerst um den vorbestimmten Winkel θ2 gedreht, und dann wird darauf die nächste Kernplattenschicht 16 ausgebildet.
Die obige Sequenz wird wiederholt, um hierdurch eine vorbestimmte Anzahl von Kernplatten 16 aufeinander zu stapeln, wodurch der Ringkern 12 leicht und rasch hergestellt werden kann.
Wenn gemäß der Antriebsvorrichtung 10 gemäß der oben beschriebenen ersten Ausführung die drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 angetrieben wird, kann die Antriebsgeschwindigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 verbessert werden, weil, zusätzlich zum drehenden Antrieb der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den ersten Motor, die Drehung der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 auch durch die zweiten Motoren 62, 63 unterstützt wird, im Vergleich zu einem Fall, wo der Antrieb nur mittels eines einzelnen Motors erfolgt, und darüber hinaus kann ein schwereres Werkstück bearbeitet werden.
Weil ferner, wie oben erläutert, mit der Antriebsvorrichtung 10 die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch die zweiten Motoren 62, 63 niedriger eingestellt ist als die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den ersten Motor 60, stören sich die Stopppositionierungssteuerungen zwischen den Antriebsquellen selbst nicht gegenseitig, obwohl die drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch eine Mehrzahl von Antriebsquellen angetrieben wird. Insbesondere, wenn in dem Fall, wo die drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch eine Mehrzahl von Antriebsquellen angetrieben wird, die Stopppositionierungssteuerungen der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch jede der Antriebsquellen äquivalent sind, stören sich die Stopppositionierungssteuerungen einander, und im Ergebnis ist zu erwarten, dass die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 schlechter wird. Im Gegensatz hierzu stören sich mit der Antriebsvorrichtung 10 die Stopppositionierungssteuerungen zwischen den Antriebsquellen selbst gegenseitig nicht, obwohl eine Struktur vorliegt, in der die drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch eine Mehrzahl von Antriebsquellen angetrieben wird (d. h. den ersten Motor 60 und die zweiten Motoren 62, 63), weil nur ein erster Motor 60 vorgesehen ist, und die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch die zweiten Motoren 62, 63, die die anderen Drehantriebsquellen bilden, absichtlich niedriger eingestellt ist als die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den ersten Motor 60, obwohl die drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch eine Mehrzahl von Antriebsquellen angetrieben wird. Wenn die drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch Regeln des ersten Motors 60 und der zweiten Motoren 62, 63 positioniert wird, stören sich die Stopppositionierungssteuerung durch den ersten Motor 60 und die Stopppositionierungssteuerung durch die zweiten Motoren 62, 63 gegenseitig nicht. Im Ergebnis ist die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 von der Genauigkeit der vom ersten Motor 60 ausgeführten Stopppositionierungsteuerung abhängig. Dementsprechend kann die Positionierung der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 mit hoher Präzision erfolgen.
Gemäß der ersten Ausführung wird eine Struktur verwendet, in der in dem Kraftübertragungsweg zwischen dem ersten Motor 60 und der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 kein mechanisches Spiel vorgesehen ist, während andererseits ein vorbestimmtes mechanisches Spiel absichtlich in dem Kraftübertragungsweg zwischen den zweiten Motoren 62, 63 und der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 vorgesehen ist. Genauer gesagt, durch Aufbau des ersten Motors 60 als Direktantriebsmotor wird eine Struktur bereitgestellt, in der die Drehantriebskraft von dem ersten Motor 60 ohne mechanisches Spiel auf die drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 übertragen wird, wohingegen durch Anordnen der Getriebemechanismen 68, 69 in dem Kraftübertragungsweg zwischen den zweiten Motoren 62, 63 und der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 ein gewisses mechanisches Spiel absichtlich vorgesehen ist. Die Größe des mechanischen Spiels wird durch die Größe des Spiels ausgewählt, das in den Getriebemechanismen 68, 69 vorhanden ist und kann daher leicht eingestellt werden. Bei der Antriebsvorrichtung 10 werden hier, als die Getriebemechanismen 68, 69, Schneckengetriebe verwendet. Bei solchen Schneckengetrieben kann die Einstellung des Spiels leicht realisiert werden, wenn z. B. doppelt vorlaufende Schneckengetriebe verwendet werden. Weil ein solches doppelt vorlaufendes Schneckengetriebe an den linken und rechten Seiten unterschiedliche Schneckenzahnflächen besitzt, kann das Spiel durch Einstellen der relativen Positionierung der Schnecke und des Schneckenrads beliebig verändert werden. Demzufolge kann gemäß der Antriebsvorrichtung 10 durch Verwendung der oben erwähnten Struktur mittels einer einfachen Struktur die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch die zweiten Motoren 62, 63 niedriger eingestellt werden als die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den ersten Motor 60.
Weil ferner bei der Antriebsvorrichtung 10 der ersten Ausführung eine Mehrzahl von zweiten Motoren 62, 63 vorgesehen sind, kann die Antriebsgeschwindigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 weiter verbessert werden und kann auch ein viel schwereres Werkstück bearbeitet werden.
Weil ferner bei der Antriebsvorrichtung 10 gemäß der ersten Ausführung Schneckengetriebe als die Getriebemechanismen 68, 69 verwendet werden, kann ein einziges Schneckenrad 70 von zwei zweiten Motoren 62, 63 angetrieben werden. Weil die zweiten Motoren 62, 63 in horizontaler Ausrichtung und nicht in der Höhenrichtung angeordnet sind, ist auch in dem Fall, dass eine Mehrzahl von zweiten Motoren 62, 63 vorgesehen ist, kein besonders großer Installationsraum für die zweiten Motoren 62, 63 erforderlich. Demzufolge können eine Mehrzahl von zweiten Motoren 62, 63 problemlos in der Stapelvorrichtung 30 (Formbaugruppe) angeordnet werden.
Zweite Ausführung
4 ist eine Umrissquerschnittsansicht der Struktur einer Antriebsvorrichtung (Drehmechanismus) 10a für eine Werkzeugmaschine und Peripherieelemente davon gemäß einer zweiten Ausführung der Erfindung. In einer Stapelvorrichtung 30a, die mit der Antriebsvorrichtung 10a gemäß der zweiten Ausführung ausgestattet ist, sind strukturelle Elemente davon, die gleich der mit der Antriebsvorrichtung 10 gemäß der ersten Ausführung ausgestatteten Stapelvorrichtung 30 sind oder die gleichen Funktionen und Wirkungsweisen besitzen, mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet, und eine detaillierte Beschreibung dieser Elemente ist weggelassen.
Die Antriebsvorrichtung 10a gemäß der zweiten Ausführung umfasst einen ersten Motor 76, der hauptsächlich zum drehenden Antrieb und Positionieren der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 verantwortlich ist, und einen zweiten Motor 78, der hauptsächlich für den drehenden Antrieb der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 verantwortlich ist.
Der erste Motor 76 enthält einen Rotor 76a, der direkt an einem Außenumfangsteil der Außenführung 40 angebracht ist, und einen Stator 76b, der an dem oberen Rahmenabschnitt 54 so befestigt ist, dass er den Rotor 76a umgibt. Ferner enthält der zweite Motor 78 einen Rotor 78a, der direkt an einem Außenumfangsteil der Außenführung 40 angebracht ist, und einen Stator 78b, der an dem oberen Rahmenabschnitt 54 so befestigt ist, dass er den Rotor 78a umgibt. Insbesondere sind in der zweiten Ausführung sowohl der erste Motor 76 als auch der zweite Motor 78 als Direktantriebsmotoren ausgebildet, worin deren Rotoren 76a, 78a direkt an der Außenumfangsseite der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 angeordnet sind. Dementsprechend werden die Antriebskräfte des ersten Motors 76 und des zweiten Motors 78 im Wesentlichen ohne mechanisches Spiel auf die drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe 23 übertragen.
Ferner ist der erste Motor 76 als Servomotor ausgebildet, worin Drehwinkelinformation und Winkelpositions(Phasen)-Information der Außenführung 40, die von einem in der Nähe der Außenführung 40 angeordneten Sensor 59 (siehe 2) erfasst werden, in einen Servocontroller 61 (siehe 2) eingegeben werden, wodurch der erste Motor 76 einer Rückkopplungsregelung durch den Servocontroller 61 unterliegt, basierend auf der Drehwinkelinformation und der Winkelpositionsinformation. Demzufolge kann unter der Regelung des Servocontrollers 61 die Außenführung 40 durch den ersten Motor 76 mit hoher Präzision um einen vorbestimmten Winkel gedreht werden.
In der zweiten Ausführung ist der zweite Motor 78, ähnlich dem ersten Motor 76, als Servomotor aufgebaut, worin der Drehantrieb und das Stoppen des zweiten Motors 78 durch den Servocontroller 61 basierend auf Drehwinkelinformation und Winkelpositions(Phasen)-Information der Außenführung 40 geregelt werden, die von dem Sensor 59 erfasst werden. Jedoch ist die Stopppositionierungsgenauigkeit des zweiten Motors 78 niedriger als die Stopppositionierungsgenauigkeit des ersten Motors 76. Insbesondere wird in Bezug auf den ersten Motor 76 ein solcher, dessen Stopppositionierungsgenauigkeit hoch ist, ausgewählt und installiert, wohingegen, in Bezug auf den zweiten Motor 78 ein solcher, dessen Stopppositionierungsgenauigkeit niedrig ist, ausgewählt und installiert wird. In diesem Fall ist bevorzugt die Stopppositionierungsgenauigkeit des zweiten Motors 78 zweimal oder noch geringer als die Stopppositionierungsgenauigkeit des ersten Motors 76. Anders ausgedrückt wird bevorzugt für den zweiten Motor 78 ein solcher verwendet, dessen Stopppositionierungsgenauigkeit zweimal oder mehr unterhalb jener des ersten Motors 76 liegt.
Die Stapelvorrichtung 30a, die mit der Antriebsvorrichtung 10a gemäß der zweiten Ausführung ausgestattet ist, ist in der Lage, den Ringkern 12 mittels der gleichen Prozessschritte herzustellen, wie sie von der oben beschriebenen Stapelvorrichtung 30 ausgeführt werden.
Wenn gemäß der Antriebsvorrichtung 10a der zweiten Ausführung die drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 angetrieben wird, kann die Antriebsgeschwindigkeit der Drehstapelaufnahmeformbaugruppe 32 verbessert werden, weil, zusätzlich zum drehenden Antrieb der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den ersten Motor 76, die Drehung der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 auch durch den zweiten Motor 78 unterstützt wird, ähnlich der Antriebsvorrichtung 10 gemäß der ersten Ausführung, im Vergleich zum Fall des Antriebsmittels eines einzigen Motors, und ferner kann ein schwereres Werkstück bearbeitet werden.
Weil ferner, wie zuvor gesagt, bei der Antriebsvorrichtung 10a die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den zweiten Motor 78 niedriger eingestellt ist als die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den ersten Motor 76, stören sich die Stopppositionierungssteuerungen zwischen den Antriebsquellen selbst gegenseitig nicht und kann auch die Positionierung der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 mit hoher Präzision erfolgen, obwohl die drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch eine Mehrzahl von Antriebsquellen angetrieben wird.
Bei der Antriebsvorrichtung 10a kann durch Nutzung von Unterschieden der inhärenten Stopppositionierungsgenauigkeit des ersten Motors 76 und des zweiten Motors 78 die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den zweiten Motor 78 problemlos niedriger eingestellt werden als die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den ersten Motor 76 ohne weitergehende substanzielle strukturelle Differenzen zwischen ersten und zweiten Motoren 76, 78 vorzusehen.
Ferner versteht es sich, dass in der zweiten Ausführung in Bezug auf jeweilige Strukturelemente, die mit der ersten Ausführung gemeinsam sind, gleiche oder ähnliche Betriebsweisen und Wirkungen erzielt werden können wie die Betriebsweisen und Wirkungen jeder dieser gemeinsamen Strukturelemente der ersten Ausführung.
Dritte Ausführung
5A ist eine Umrissquerschnittsansicht der Struktur einer Antriebsvorrichtung (Drehmechanismus) 10b für eine Werkzeugmaschine (nachfolgend auch einfach als „Antriebsvorrichtung” bezeichnet), und von Peripherieelementen davon gemäß einer dritten Ausführung der Erfindung. 5B ist eine Querschnittsansicht entlang Linie VB-VB von 5A.
In einer Stapelvorrichtung 30b, die mit der Antriebsvorrichtung 10b gemäß der dritten Ausführung ausgestattet ist, sind strukturelle Elemente davon, die gleich denen der mit der Antriebsvorrichtung 10 gemäß der ersten Ausführung ausgestatteten Stapelvorrichtung 30 sind oder die gleichen Funktionen und Wirkungen davon erreichen, mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet und eine detaillierte Beschreibung solcher Merkmale wird weggelassen.
Die Antriebsvorrichtung 10b gemäß der dritten Ausführung umfasst einen ersten Motor 80, der primär zum drehenden Antrieb und Positionieren der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 verantwortlich ist, und einen zweiten Motor 82, der hauptsächlich für den drehenden Antrieb der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 verantwortlich ist. Der erste Motor 80 enthält einen Rotor 80a, der direkt an einem Außenumfangsteil der Außenführung 40 angebracht ist, und einen Stator 80b, der an dem oberen Rahmenabschnitt 54 so befestigt ist, dass er den Rotor 80a umgibt. Insbesondere ist der erste Motor 80 als Direktantriebsmotor aufgebaut, dessen Rotor 80a direkt an der Außenumfangsseite der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 angeordnet ist. Dementsprechend wird die Antriebskraft des ersten Motors 80 im Wesentlichen ohne mechanisches Spiel auf die drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 übertragen.
Ferner ist der erste Motor 80 als Servomotor aufgebaut, worin Drehwinkelinformation und Winkelpositions(Phasen)-Information der Außenführung 40, die von einem in der Nähe der Außenführung 40 angeordneten Sensor 59 (siehe 2) erfasst wird, in einen Servocontroller 61 (siehe 2) eingegeben werden, wodurch der erste Motor 80 einer rückkoppelnden Regelung durch den Servocontroller 61 basierend auf der Drehwinkelinformation und der Winkelpositionsinformation unterliegt. Demzufolge kann unter der Regelung des Servocontrollers 61 die Außenführung 40 durch den ersten Motor 80 mit hoher Präzision um einen vorbestimmten Winkel gedreht werden.
Andererseits enthält der zweite Motor 82 einen Rotor 82a, der, während er ein gegebenes mechanisches Spiel besitzt, an einem Außenumfangsteil der Außenführung 40 angebracht ist, sowie einen Stator 82b, der an dem oberen Rahmenabschnitt 54 so befestigt ist, dass er den Rotor 82a umgibt. In der dritten Ausführung wird das oben erwähnte Spiel mittels Längsverzahnungen oder Keilnuten 86 erreicht. Insbesondere ist in 5B ein Teil der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 als Keilnutwelle ausgebildet, an der sich in der axialen Richtung erstreckende Keile oder Zähne 87 vorstehen, die in der Umfangsrichtung in Intervallen angeordnet sind. Der Rotor 82a steht an einer Stelle, die einer Keilnutachse der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 entspricht, in Sitzeingriff und ist als Nabe aufgebaut, die den Keilen 87 entsprechende Nuten 88 aufweist. Obwohl der zweite Motor 82 als Direktantriebsmotor ausgebildet ist, worin der Rotor 82a direkt an der Außenumfangsseite der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 angeordnet ist, wird mittels der Längsverzahnungen 86 ein gegebenes mechanisches Spiel in dem Kraftübertragungsweg zwischen dem Rotor 82a und der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 erzielt.
In der dritten Ausführung ist der zweite Motor 82 ähnlich wie der erste Motor 80 als Servomotor aufgebaut, worin der drehende Antrieb und das Stoppen des zweiten Motors 82 durch den Servocontroller 61 basierend auf Drehwinkelinformation und Winkelpositions(Phasen)-Information der Außenführung 40 geregelt werden, welche von dem Sensor 59 erfasst werden. Weil aber, wie oben erwähnt, das mechanische Spiel durch die Längsverzahnungen 86 in dem Kraftübertragungsweg zwischen dem Rotor 82a und der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 vorgesehen ist, ist die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den zweiten Motor 82 niedriger als die Stopppoisitonierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den ersten Motor 80. Bevorzugt wird in diesem Fall das mechanische Spiel, das in dem Kraftübertragungsweg zwischen zweiten Motor 82 und der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 vorgesehen ist, so eingestellt, dass die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den zweiten Motor 82 zweimal oder noch geringer ist als die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den ersten Motor 80.
Die mit der Antriebsvorrichtung 10b gemäß der dritten Ausführung ausgestattete Stapelvorrichtung 30b ist in der Lage, den Ringkern 12 mittels der gleichen Prozessschritte herzustellen, die von der oben beschriebenen Stapelvorrichtung 30 durchgeführt werden.
Wenn gemäß der Antriebsvorrichtung 10b gemäß der dritten Ausführung die drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 angetrieben wird, zusätzlich zum drehenden Antrieb der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den ersten Motor 80, kann die Antriebsgeschwindigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 verbessert werden, weil die Drehung der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 auch durch den zweiten Motor 82 unterstützt wird, ähnlich der Antriebsvorrichtung 10 gemäß der ersten Ausführung, im Vergleich zu dem Fall des Antriebs mittels nur eines einzigen Motors, und ferner kann ein schwereres Werkstück bearbeitet werden.
Weil ferner, wie zuvor gesagt, mit der Antriebsvorrichtung 10b die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den zweiten Motor 82 niedriger eingestellt ist als die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den ersten Motor, stören sich Stopppositionierungssteuerungen zwischen den Antriebsquellen selbst gegenseitig nicht und kann eine Positionierung der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 mit hoher Präzision ausgeführt werden, obwohl die drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 von einer Mehrzahl von Antriebsquellen angetrieben wird.
Obwohl in der Antriebsvorrichtung 10b der zweite Motor 82 als Direktantriebsmotor ausgebildet ist, kann durch Verwendung der Längsverzahnungen 86 ein mechanisches Spiel in dem Kraftübertragungsweg zwischen dem zweiten Motor 82 und der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 problemlos erreicht werden. Dementsprechend kann vergleichsweise einfach die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den zweiten Motor 82 niedriger eingestellt werden als die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den ersten Motor 80.
Ferner versteht es sich, dass in der dritten Ausführung in Bezug auf jeweilige Strukturelemente die mit der ersten Ausführung gemeinsam sind, gleiche und ähnliche Arbeitsweisen und Wirkungen erhalten werden können wie mit jedem dieser gemeinsamen Strukturelemente der ersten Ausführung.
Vierte Ausführung
6 ist eine Umrissquerschnittsansicht der Struktur einer Antriebsvorrichtung (Drehmechanismus) 10c für eine Werkzeugmaschine (nachfolgend einfach als „Antriebsvorrichtung” bezeichnet), und von Peripherieelementen gemäß einer vierten Ausführung der Erfindung. In der Stapelvorrichtung 30c, die mit der Antriebsvorrichtung 10c der vierten Ausführung ausgestattet ist, sind Strukturelemente davon, die gleich der mit der Antriebsvorrichtung 10 der ersten Ausführung ausgestatteten Stapelvorrichtung 30 sind oder die gleichen Funktionen und Wirkungen besitzen, mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet, und eine detaillierte Beschreibung dieser Merkmale ist weggelassen.
Die Antriebsvorrichtung 10c gemäß der vierten Ausführung umfasst einen ersten Motor 90, der primär für den drehenden Antrieb und die Positionierung der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 verantwortlich ist, und einen zweiten Motor 92, der primär für den drehenden Antrieb der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 verantwortlich ist.
In diesem Fall enthält die Außenführung 41 ein hohlzylindrisches erstes Element 41a, an dem ein Rotor des ersten Motors 90 befestigt ist, ein hohlzylindrisches zweites Element 41b, an dem ein Rotor des zweiten Motors 92 befestigt ist, und eine Kupplung 94, die das erste Element 41a mit dem zweiten Element 41b verbindet. Der Zwischenraum 50, in den die separaten Kernplatten 14 eingepresst werden, ist zwischen dem ersten Element 41a und der Innenführung 42 ausgebildet. Die Kupplung 94 ist als flexible Kupplung ausgebildet, die in der Lage ist, eine Winkelverschiebung in der Drehrichtung innerhalb eines vorbestimmten Winkelbereichs zu gestatten. Insbesondere sind das erste Element 41a und das zweite Element 41b so miteinander verbunden, dass sie um ihre axialen Mitten herum ein mechanisches Spiel haben.
Der erste Motor 90 enthält einen Rotor 90a, der direkt an einem Außenumfangsteil des ersten Elements 41a angebracht ist, und einen Stator 90b, der an dem oberen Rahmenabschnitt 54 so befestigt ist, dass er den Rotor 90a umgibt. Insbesondere ist der erste Motor 90 als Direktantriebsmotor aufgebaut, worin dessen Rotor 90a direkt an der Außenumfangsseite der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 angeordnet ist. Dementsprechend wird die Antriebskraft des ersten Motors 90 auf die drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 im Wesentlichen ohne mechanisches Spiel übertragen.
Ferner ist der erste Motor 90 als Servomotor aufgebaut, worin Drehwinkelinformation und Winkelpositions(Phasen)-Information der Außenführung 41, die an einem in der Nähe der Außenführung 41 angeordneten Sensor 59 (siehe 2) erfasst werden, in einen Servocontroller 61 (siehe 2) eingegeben werden, wodurch der erste Motor 90 einer Rückkopplungsregelung durch den Servocontroller 61 basierend auf der Drehwinkelinformation und der Winkelpositionsinformation unterliegt. Demzufolge kann unter der Regelung des Servocontrollers 61 die Außenführung 41 durch den ersten Motor 90 um einen vorbestimmten Winkel mit hoher Präzision gedreht werden.
Der zweite Motor 92 enthält einen Rotor 92a, der direkt an einem Außenumfangsteil des zweiten Elements 41b angebracht ist, und einen Stator 92b, der an dem oberen Rahmenabschnitt 54 so befestigt ist, dass er den Rotor 92a umgibt. Insbesondere ist der zweite Motor 92 als Direktantriebsmotor aufgebaut, worin dessen Rotor 92a direkt an der Außenumfangsseite der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 angeordnet ist.
In der vierten Ausführung ist der zweite Motor 92 als Servomotor aufgebaut, ähnlich dem ersten Motor 90, und die Regelung zum drehenden Antrieb und Stoppen des zweiten Motors 92 erfolgt durch den Servocontroller 61 basierend auf der Drehwinkelinformation und der Winkelpositions(Phasen)-Information der Außenführung 41, wie sie von dem Sensor 59 erfasst werden. Weil, wie oben beschrieben, das mechanische Spiel durch die Kupplung 94 in dem Kraftübertragungsweg zwischen dem Rotor 92a des zweiten Motors 92 und dem ersten Element 41a vorgesehen ist, das Teil der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 darstellt, ist die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den zweiten Motor 92 niedriger als die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den ersten Motor 90. In diesem Fall ist bevorzugt das mechanische Spiel aufgrund der Kupplung 94 so eingestellt, dass die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den zweiten Motor 92 zweimal oder noch geringer ist als die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den ersten Motor 90.
Die mit der Antriebsvorrichtung 10c gemäß der vierten Ausführung ausgestattete Stapelvorrichtung 30c ist in der Lage, den Ringkern 12 mittels der gleichen Prozessschritte herzustellen, die von der oben beschriebenen Stapelvorrichtung 30 durchgeführt werden.
Wenn gemäß der Antriebsvorrichtung 10c der vierten Ausführung die drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 angetrieben wird, zusätzlich zum drehenden Antrieb der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den ersten Motor 90, kann die Antriebsgeschwindigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 verbessert werden, weil die Drehung der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 auch durch den zweiten Motor 92 unterstützt wird, ähnlich der Antriebsvorrichtung 10 gemäß der ersten Ausführung, im Vergleich zum Antrieb mittels nur eines einzigen Motors, und kann ein schwereres Werkstück bearbeitet werden.
Weil ferner, wie zuvor gesagt, bei der Antriebsvorrichtung 10c die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den zweiten Motor 92 niedriger eingestellt ist als die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den ersten Motor 90, stören sich die Stopppositionierungsregelungen zwischen den Antriebsquellen selbst gegenseitig nicht und kann die Positionierung der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 mit hoher Präzision erfolgen, obwohl die drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch eine Mehrzahl von Antriebsquellen angetrieben wird.
In der Antriebsvorrichtung 10c ist der zweite Motor 92 als Direktantriebsmotor ausgeführt. Durch Verwendung der Kupplung 94 kann auf leichte Weise ein mechanisches Spiel in dem Kraftübertragungsweg zwischen dem zweiten Motor 92 und der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 vorgesehen werden. Dementsprechend kann vergleichsweise einfach die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den zweiten Motor 92 niedriger eingestellt werden als die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den ersten Motor 90.
Ferner versteht es sich, dass in der vierten Ausführung in Bezug auf jeweilige Strukturelemente die mit der ersten Ausführung gemeinsam sind, gleiche und ähnliche Arbeitsweisen und Wirkungen erhalten werden können wie mit jedem dieser gemeinsamen Strukturelemente der ersten Ausführung.
Fünfte Ausführung
7A ist eine Umrissquerschnittsansicht der Struktur einer Antriebsvorrichtung (Drehmechanismus) 10d für eine Werkzeugmaschine (nachfolgend auch einfach als „Antriebsvorrichtung” bezeichnet), und von Peripherieelementen davon gemäß einer fünften Ausführung der Erfindung. 7B ist eine Querschnittsansicht entlang Linie VIIV-VIIB von 7A. In einer Stapelvorrichtung 30d, die mit der Antriebsvorrichtung 10d gemäß der fünften Ausführung ausgestattet ist, sind Strukturelemente davon, die gleich der mit der Antriebsvorrichtung 10 gemäß der ersten Ausführung ausgestatteten Stapelvorrichtung 30 sind oder die die gleichen Funktionen und Wirkungen besitzen, mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet, und eine detaillierte Beschreibung dieser Elemente ist weggelassen.
Die Antriebsvorrichtung 10d gemäß der fünften Ausführung enthält einen ersten Motor 96, der primär für sowohl den drehenden Antrieb als auch die Positionierung der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 verantwortlich ist, und zweite Motoren 98a bis 98c, die primär für den drehenden Antrieb der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 verantwortlich sind. Im dargestellten Beispiel sind drei solcher zweiten Motoren 98a bis 98c vorgesehen.
Ein erster Kraftübertragungsmechanismus 97 mit mechanischem Spiel ist in einem Kraftübertragungsweg zwischen dem ersten Motor 96 und der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 angeordnet. Zweite Kraftübertragungsmechanismen 99a bis 99c mit mechanischem Spiel sind in Kraftübertragungswegen zwischen jedem der zweiten Motoren 98a bis 98c und der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 angeordnet. Der erste Kraftübertragungsmechanismus 97 und die zweiten Kraftübertragungsmechanismen 99a bis 99c des dargestellten Beispiels sind alle als Schneckengetriebemechanismen ausgeführt.
Insbesondere sind ein erstes Schneckenrad 100 und ein zweites Schneckenrad 102 am Außenumfang der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 befestigt. Schnecken 104, 106a, die an Ausgangswellen des ersten Motors 96 und des zweiten Motors 98a angebracht sind, stehen jeweils mit dem ersten Schneckenrad 100 in Eingriff, wohingegen Schnecken 106b, 106c, die an Ausgangswellen der zweiten Motoren 98b, 98c angebracht sind, jeweils mit dem zweiten Schneckenrad 102 in Eingriff stehen.
Der oben beschriebene erste Kraftübertragungsmechanismus 97 ist aus dem ersten Schneckenrad 100 und der Schnecke 104 zusammengesetzt, die an der Ausgangswelle des ersten Motors 96 angebracht ist. Der oben beschriebene zweite Kraftübertragungsmechanismus 99a ist aus dem ersten Schneckenrad 100 und der Schnecke 106a zusammengesetzt, die an der Ausgangswelle des zweiten Motors 98a angebracht ist. Ferner sind die oben beschriebenen zweiten Kraftübertragungsmechanismen 99b, 99c jeweils durch das zweite Schneckenrad 102 und die Schnecken 106b, 106c zusammengesetzt, die an den Ausgangswellen der zweiten Motoren 98b, 98c angebracht sind.
Der erste Motor 96 und die zweiten Motoren 98a bis 98c sind als Servomotoren ausgebildet, worin Drehwinkelinformation und Winkelpositions(Phasen)-Information der Außenführung 40, die von einem in der Nähe der Außenführung 40 angeordneten Sensor 59 (siehe 2) erfasst werden, in einen Servocontroller 61 (siehe 2) eingegeben werden, wodurch der erste Motor 96 und die zweiten Motoren 98a bis 98c Rückkopplungsregelungen durch den Servocontroller 61 basierend auf der Drehwinkelinformation und der Winkelpositionsinformation unterliegen. In der fünften Ausführung ist die inhärente Stopppositionierungsgenauigkeit des ersten Motors im Wesentlichen äquivalent zu den inhärenten Stopppositionierungsgenauigkeiten der zweiten Motoren 98a bis 98c.
Das Spiel der zweiten Kraftübertragungsmechanismen 99a bis 99c ist größer eingestellt als das Spiel des erste Kraftübertragungsmechanismus 97. Deshalb überschreitet das mechanische Spiel der zweiten Kraftübertragungsmechanismen 99a bis 99c das mechanische Spiel des ersten Kraftübertragungsmechanismus 97. Im Ergebnis ist die aktuelle Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch die zweiten Motoren 98a bis 98c niedriger als die aktuelle Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den ersten Motor 96.
Darüber hinaus ist das Spiel der zweiten Kraftübertragungsmechanismen 99a bis 99c bevorzugt zweimal oder noch größer als das Spiel des ersten Kraftübertragungsmechanismus 97. Deshalb kann die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch die zweiten Motoren 98a bis 98c zweimal oder noch schlechter eingestellt werden als die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den ersten Motor 96.
Die mit der Antriebsvorrichtung 10d gemäß der fünften Ausführung ausgestattete Stapelvorrichtung 30d ist in der Lage, den Ringkern 12 mittels der gleichen Prozessschritte herzustellen, die von der oben beschriebenen Stapelvorrichtung 30 durchgeführt werden.
Wenn gemäß der Antriebsvorrichtung 10d der fünften Ausführung die drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 angetrieben wird, zusätzlich zum drehenden Antrieb der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den ersten Motor 96, kann die Antriebsgeschwindigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 verbessert werden, weil die Drehung der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 auch durch die zweiten Motoren 98a bis 98c unterstützt wird, ähnlich der Antriebsvorrichtung 10 gemäß der ersten Ausführung, im Vergleich zum Antrieb mittels nur eines einzigen Motors, und kann ein schwereres Werkstück bearbeitet werden.
Weil ferner, wie zuvor gesagt, in der Antriebsvorrichtung 10d nur das Spiel des ersten Kraftübertragungsmechanismus 97 so klein wie möglich eingestellt wird und das Spiel der zweiten Kraftübertragungsmechanismen 99a bis 99c groß eingestellt wird, wird die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch die zweiten Motoren 98a bis 98c niedriger eingestellt als die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den ersten Motor 96. Obwohl die drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch eine Mehrzahl von Antriebsquellen angetrieben wird, stören sich die Stopppositionierungsregelungen zwischen den Antriebsquellen selbst gegenseitig nicht und kann die Positionierung der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 mit hoher Präzision erfolgen.
Bei der Antriebsvorrichtung 10d kann die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch die zweiten Motoren 98a bis 98c niedriger eingestellt werden als die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den ersten Motor 96, indem das mechanische Spiel der zweiten Kraftübertragungsmechanismen 99a bis 99c größer eingestellt wird als das mechanische Spiel des ersten Kraftübertragungsmechanismus 97, und zwar mit einer einfachen Struktur.
Weil ferner bei der Antriebsvorrichtung 10d Schneckengetriebe als der erste Kraftübertragungsmechanismus 97 und die zweiten Kraftübertragungsmechanismen 99a bis 99c verwendet werden, können eine Mehrzahl von Motoren (der erste Motor 96, der zweite Motor 98a oder die zweiten Motoren 98b, 98c) in Bezug auf ein einziges Schneckenrad (das Schneckenrad 100 oder das Schneckenrad 102) angeordnet werden. Weil jeder der Motoren in horizontaler Richtung und nicht in Höhenrichtung in Bezug auf ein einziges Schneckenrad angeordnet ist, ist deshalb kein großer Installationsraum in der Höhenrichtung erforderlich. Demzufolge können eine Mehrzahl von Motoren (der erste Motor 96, der zweite Motor 98a und die zweiten Motoren 98b, 98c) problemlos in der Stapelvorrichtung 30 (Formbaugruppe) angeordnet werden.
Ferner können in der Antriebsvorrichtung 10d die zweiten Motoren 98b, 98c weggelassen werden. Auch in einer solchen Struktur kann im Vergleich zu dem Antrieb durch einen einzigen Motor die Antriebsgeschwindigkeit der drehbaren Stapelantriebsformbaugruppe 32 verbessert werden. Weil ferner bei der Antriebsvorrichtung 10d Schneckengetriebe als der erste Kraftübertragungsmechanismus 97 und der zweite Kraftübertragungsmechanismus 99a verwendet werden, kann eine Struktur angewendet werden, worin die drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den ersten Motor 96 und den zweiten Motor 98a angetrieben wird. Einhergehend damit ist es möglich, den zur Anordnung der Antriebsquellen erforderlichen Raum in der Höhenrichtung zu reduzieren, weil der erste Motor 96 und der zweite Motor 98a in horizontaler Ausrichtung zueinander angeordnet sind, im Vergleich zu den ersten bis vierten Ausführungen. Demzufolge kann die Größe der Stapelvorrichtung 30 (Formbaugruppe) vom Maßstab her kleiner gemacht werden.
Ferner versteht es sich, dass in der fünften Ausführung in Bezug auf jeweilige Strukturelemente die mit der ersten Ausführung gemeinsam sind, gleiche und ähnliche Arbeitsweisen und Wirkungen erhalten werden können wie mit jedem dieser gemeinsamen Strukturelemente der ersten Ausführung.
Sechste Ausführung
8A ist eine Umrissquerschnittsansicht der Struktur einer Antriebsvorrichtung (Drehmechanismus) 10e für eine Werkzeugmaschine (nachfolgend auch einfach als „Antriebsvorrichtung” bezeichnet) und Peripherieelementen davon gemäß einer sechsten Ausführung der Erfindung. 8B ist eine Querschnittsansicht entlang Linie VIIIB-VIIIB von Figur 8A. In einer Stapelvorrichtung 30e, die mit der Antriebsvorrichtung 10e gemäß der sechsten Ausführung ausgestattet ist, sind Strukturelemente, die gleich der mit der Antriebsvorrichtung 10 gemäß der ersten Ausführung ausgestatteten Stapelvorrichtung 30 sind oder die gleichen Funktionen und Wirkungen besitzen, mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet, und eine detaillierte Beschreibung dieser Merkmale ist weggelassen.
Die Antriebsvorrichtung 10e gemäß der sechsten Ausführung enthält einen ersten Motor 110, der primär für sowohl den drehenden Antrieb als auch die Positionierung der Drehstapelaufnahmeformbaugruppe 32 verantwortlich ist, und zweite Motoren 112a bis 112b, die primär für den drehenden Antrieb der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 verantwortlich sind. Im dargestellten Beispiel sind drei solcher zweiten Motoren 112a bis 112c vorgesehen.
Eine erster Kraftübertragungsmechanismus 111 mit mechanischem Spiel ist in einem Kraftübertragungsweg zwischen dem ersten Motor 110 und der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 angeordnet. Die zweiten Kraftübertragungsmechanismen 113a bis 113c mit mechanischem Spiel sind in Kraftübertragungswegen zwischen jedem der zweiten Motoren 112a bis 112c und der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 angeordnet. Der erste Kraftübertragungsmechanismus 111 und die zweiten Kraftübertragungsmechanismen 113a bis 113c des dargestellten Beispiels sind alle als Schneckengetriebemechanismen ausgebildet.
Insbesondere sind ein erstes Schneckenrad 114 und ein zweites Schneckenrad 115 am Außenumfang der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 befestigt. Schnecken 116, 118a, die an Ausgangswellen des ersten Motors 110 und des zweiten Motors 112a angebracht sind, stehen jeweils mit dem ersten Schneckenrad 114 in Eingriff, wohingegen Schnecken 118b, 118c, die an Ausgangswellen der zweiten Motoren 112b, 112c angebracht sind, jeweils mit dem zweiten Schneckenrad 115 in Eingriff stehen.
Der oben beschriebene erste Kraftübertragungsmechanismus 111 ist aus dem ersten Schneckenrad 114 und der Schnecke 116 aufgebaut, die an der Ausgangswelle des ersten Motors 110 angebracht ist. Der oben beschriebene zweite Kraftübertragungsmechanismus 113 ist aus dem ersten Schneckenrad 114 und der Schnecke 118a aufgebaut, die an der Ausgangswelle des zweiten Motors 112a angebracht ist. Ferner sind die oben beschriebenen zweiten Kraftübertragungsmechanismen 113b, 113c jeweils aus dem zweiten Schneckenrad 115 und den Schnecken 118b, 118c aufgebaut, die an den Ausgangswellen der zweiten Motoren 112b, 112c angebracht sind.
Der erste Motor 110 und die zweiten Motoren 112a bis 112c sind als Servomotoren aufgebaut, worin Drehwinkelinformation und Winkelpositions(Phasen)-Information der Außenführung 40, die von einem in der Nähe der Außenführung 40 angebrachten Sensor 59 (siehe 2) erfasst werden, in einen Servocontroller 61 (siehe 2) eingegeben werden, wodurch der erste Motor 110 und die zweiten Motoren 112a bis 112c Rückkopplungsregelungen durch den Servocontroller 61 basierend auf der Drehwinkelinformation und der Winkelpositionsinformation unterliegen.
In der fünften Ausführung wird das Spiel der zweiten Kraftübertragungsmechanismen 99a bis 99c größer eingestellt als das Spiel des ersten Kraftübertragungsmechanismus 97, wohingegen, in der sechsten Ausführung, das Spiel des ersten Kraftübertragungsmechanismus 110 im Wesentlichen äquivalent zum Spiel der zweiten Kraftübertragungsmechanismen 113a bis 113c eingestellt wird. Das heißt, das mechanische Spiel des ersten Kraftübertragungsmechanismus 110 ist im Wesentlichen äquivalent zum mechanischen Spiel der zweiten Kraftübertragungsmechanisme 113a bis 113c.
Andererseits ist in der sechsten Ausführung die inhärente Stopppositionierungsgenauigkeit der zweiten Motoren 112a bis 112c niedriger als die inhärente Stopppositionierungsgenauigkeit des ersten Motors 110. Im Ergebnis ist die tatsächliche Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch die zweiten Motoren 112a bis 112c niedriger als die tatsächliche Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den ersten Motor 110. Bevorzugt ist die Stopppositionierungsgenauigkeit der zweiten Motoren 112a bis 112c zweimal oder noch geringer als die Stopppositionierungsgenauigkeit des ersten Motors 110. Anders ausgedrückt, werden bevorzugt für die zweiten Motoren 112a bis 112c solche benutzt, deren Stopppositionierungsgenauigkeit zweimal oder noch tiefer liegt als jene des ersten Motors 110.
Die mit der Antriebsvorrichtung 10e gemäß der sechsten Ausführung ausgestattete Stapelvorrichtung 30e ist in der Lage, den Ringkern 12 mittels der gleichen Prozessschritte herzustellen, wie sie von der oben beschriebenen Stapelvorrichtung 30 ausgeführt werden.
Wenn gemäß der Antriebsvorrichtung 10e der sechsten Ausführung die drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 angetrieben wird, zusätzlich zum drehenden Antrieb der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den ersten Motor 110, kann die Antriebsgeschwindigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 verbessert werden, weil die Drehung der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 auch durch die zweiten Motoren 112a bis 112c unterstützt wird, ähnlich der Antriebsvorrichtung 10 gemäß der ersten Ausführung, im Vergleich zum Antrieb mittels nur eines einzigen Motors, und kann auch ein schwereres Werkstück bearbeitet werden.
Weil ferner, wie oben gesagt, bei der Antriebsvorrichtung 10e, indem die inhärente Stopppositionierungsgenauigkeit der zweiten Motoren 112a bis 112c niedriger eingestellt wird als die inhärente Stopppositionierungsgenauigkeit des ersten Motors 110, die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch die zweiten Motoren 112a bis 112c niedriger eingestellt ist als die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den ersten Motor 110, stören sich die Stopppositionierungssteuerungen zwischen den Antriebsquellen selbst gegenseitig nicht und kann die Positionierung der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 mit hoher Präzision erfolgen, obwohl die drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch eine Mehrzahl von Antriebsquellen angetrieben wird.
Bei der Antriebsvorrichtung 10e werden Strukturen verwendet, die mechanisches Spiel sowohl in dem Kraftübertragungsweg zwischen dem ersten Motor 110 und der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 als auch dem Kraftübertragungsweg zwischen den zweiten Motoren 112a bis 112c und der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 haben. Auch in diesem Fall kann durch Nutzung von Unterschieden in den inhärenten Stopppositionierungsgenauigkeiten des ersten Motors 110 und der zweiten Motoren 112a bis 112c die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch die zweiten Motoren 112a bis 112c problemlos niedriger eingestellt werden als die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den ersten Motor 110.
Ferner versteht es sich, dass in der sechsten Ausführung jeweilige Strukturelemente, die mit jenen der ersten und fünften Ausführungen gemeinsam sind, gleiche oder ähnliche Betriebsweisen und Wirkungen erzielt werden können wie die Betriebsweisen und Wirkungen jeder gemeinsamen Strukturelemente in den ersten und fünften Ausführungen.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die oben beschriebenen Ausführungen beschränkt, und es versteht sich, dass verschiedene andere Strukturen und Prozesse angewendet werden können, ohne vom Umfang der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Obwohl z. B. in den ersten bis vierten Ausführungen ein Fall erläutert worden ist, worin die ersten Motoren 60, 76, 80, 90 als Direktantriebsmotoren aufgebaut sind, können dafür auch Mechanismen angewendet werden, worin die Drehantriebskraft von den ersten Motoren 60, 76, 80, 90 über einen Riemenmechanismus auf die drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 übertragen wird.
In der ersten Ausführung ist ein Fall erläutert worden, worin die Getriebemechanismen 68, 69 als Schneckengetriebe aufgebaut sind. Jedoch können die Getriebemechanismen 68, 69 auch durch andere Getriebetypen aufgebaut sein (z. B. Stirnradgetriebe, Kegelradgetriebe etc.).
In den zweiten bis vierten Ausführungen ist ein Fall erläutert worden, worin die zweiten Motoren 78, 82, 92 als Direktantriebsmotoren ausgebildet sind. Jedoch können dafür auch Mechanismen angewendet werden, worin die Drehantriebskraft von den zweiten Motoren 78, 82, 92 über einen Riemenmechanismus auf die drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 übertragen wird.
In den fünften und sechsten Ausführungen ist ein Fall erläutert worden, worin die ersten Kraftübertragungsmechanismen 97, 111 und die zweiten Kraftübertragungsmechanismen 99a bis 99c, 113a bis 113c als Schneckengetriebe aufgebaut sind. Jedoch können die ersten und zweiten Kraftübertragungsmechanismen auch durch andere Getriebetypen aufgebaut sein (z. B. Stirnradgetriebe, Kegelradgetriebe etc.).
In den dritten und vierten Ausführungen ist ein Fall erläutert worden, worin Längsverzahnungen und Kupplungen vorgesehen sind, jeweils als Strukturen zum Vorsehen eines mechanischen Spiels in dem Kraftübertragungsweg zwischen den zweiten Motoren 82, 92 und der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32. Jedoch können auch andere Strukturen verwendet werden, die auf ähnliche Weise ein mechanisches Spiel haben.
In jeder der oben beschriebenen Ausführungen sind, als Strukturbeispiele eines Drehmechanismus für eine Werkzeugmaschine gemäß der vorliegenden Erfindung, Antriebsvorrichtungen 10, 10a bis 10e für eine drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe erläutert worden, welche zu dem Zweck verwendet wird, separate Kernplatten 14 zu stapeln. Jedoch ist die Erfindung nicht auf einen solchen Anwendungsbereich beschränkt und kann auch auf andere Drehmechanismen angewendet werden, die zum Stapeln von nicht separaten ringförmigen Kernplatten verwendet werden, während die Kernplatten gedreht werden. Insbesondere kann mit dem Ziel, Plattendickenfehler zu eliminieren oder zu reduzieren, die Erfindung auch auf einen Drehmechanismus zum drehenden Antrieb eines Werkstückträgers angewendet werden, der Kernplatten trägt (hält), in einer Vorrichtung, worin ringförmige Kernplatten gestapelt werden, während die Kernplatten in der Umfangsrichtung relativ zwischen den Kernplatten phasenverschoben werden. In Fällen, wo die Erfindung auf solche Drehmechanismen angewendet wird, kann man, ähnlich jeder der oben beschriebenen Ausführungen, Wirkungen erzielen, wodurch die Antriebsgeschwindigkeit des Werkstückträgers verbessert werden kann und auch ein schwereres Werkstück bearbeitet werden kann.
Ferner ist die Erfindung auf Antriebsvorrichtungen zum drehenden Antrieb eines Drehtisches einer Werkzeugmaschine anwendbar, wie sie z. B. in der WO 2007/102435 offenbart ist. In diesem Fall entspricht der Drehtisch dem „Werkstückträger” der vorliegenden Erfindung. Abgesehen davon ist der Werkstückträger ein Konzept, der im breiten Sinne drehbare Körper umfasst, auf denen Werkstücke gehalten und drehend angetrieben werden, und es versteht sich, dass die Erfindung auch auf Mechanismen anwendbar ist, die zum drehenden Antrieb solcher Werkstückträger dienen.
Ein Drehmechanismus einer Werkzeugmaschine (Antriebsvorrichtung 10) enthält einen ersten Motor 60 zum drehenden Antreiben und Positionieren eines Werkstückträgers (drehbare Stapelaufnahmeformbaugruppe 32) sowie zweite Motoren 62, 63 zum Unterstützen der Drehung der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32. Die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch die zweiten Motoren 62, 63 ist niedriger als die Stopppositionierungsgenauigkeit der drehbaren Stapelaufnahmeformbaugruppe 32 durch den ersten Motor 60.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

JP 2006-223022 A [0003, 0004]
WO 2008/065830 [0003, 0004]
WO 2007/102435 [0005, 0145]

Claims

Drehmechanismus (10, 10a bis 10e) für eine Werkzeugmaschine, die einen drehend angetriebenen Werkstückträger (32) aufweist, umfassend: einen ersten Motor (60, 76, 80, 90, 96, 110) und einen zweiten Motor (62, 63, 78, 82, 92, 98a bis 98c, 112a bis 112c) zum drehenden Antrieb des Werkstückträgers (32), worin eine Stopppositionierungsgenauigkeit des Werkstückträgers (32) durch den zweiten Motor (62, 63, 78, 82, 92, 98a bis 98c, 112a bis 112c) niedriger ist als eine Stopppositionierungsgenauigkeit des Werkstückträgers (32) durch den ersten Motor (60, 76, 80, 90, 96, 110).
Drehmechanismus (10) für eine Werkzeugmaschine nach Anspruch 1, worin eine Antriebskraft des ersten Motors (60) im Wesentlichen ohne mechanisches Spiel auf den Werkstückträger (32) übertragen wird, und worin ein vorbestimmter mechanischer Spielbetrag in dem Kraftübertragungsweg zwischen dem zweiten Motor (62, 63) und dem Werkstückträger (32) vorgesehen ist.
Drehmechanismus (10) für eine Werkzeugmaschine nach Anspruch 2, worin ein Rotor (64) des ersten Motors (60) ohne mechanisches Spiel an dem Werkstückträger (32) befestigt ist, und worin ein Getriebemechanismus (68, 69) in dem Kraftübertragungsweg zwischen dem zweiten Motor (62, 63) und dem Werkstückträger (32) angeordnet ist.
Drehmechanismus (10b, 10c) für eine Werkzeugmaschine nach Anspruch 2, worin ein Rotor des ersten Motors (80, 90) an dem Werkstückträger (32) ohne mechanisches Spiel befestigt ist, und worin ein Rotor des zweiten Motors (82, 92) an dem Werkstückträger (32) durch eine Längsverzahnung (86) und/oder eine Kupplung (94) befestigt ist.
Drehmechanismus (10a) für eine Werkzeugmaschine nach Anspruch 1, worin Antriebskräfte des ersten Motors (76) und des zweiten Motors (78) auf den Werkstückträger (32) im Wesentlichen ohne mechanisches Spiel übertragen werden, und worin eine Stopppositionierungsgenauigkeit des zweiten Motors (78) niedriger ist als eine Stopppositionierungsgenauigkeit des ersten Motors (76).
Drehmechanismus (10d) für eine Werkzeugmaschine nach Anspruch 1, worin ein erster Kraftübertragungsmechanismus (97) mit mechanischem Spiel in einem Kraftübertragungsweg zwischen dem ersten Motor (96) und dem Werkstückträger (32) angeordnet ist, worin ein zweiter Kraftübertragungsmechanismus (99a bis 99c) mit mechanischem Spiel in einem Kraftübertragungsweg zwischen dem zweiten Motor (98a bis 98c) und dem Werkstückträger (32) angeordnet ist, und worin das mechanische Spiel des zweiten Kraftübertragungsmechanismus (99a bis 99c) größer ist als das mechanische Spiel des ersten Kraftübertragungsmechanismus (97).
Drehmechanismus (10e) für eine Werkzeugmaschine nach Anspruch 1, worin ein erster Kraftübertragungsmechanismus (111) mit mechanischem Spiel in einem Kraftübertragungsweg zwischen dem ersten Motor (110) und dem Werkstückträger (32) angeordnet ist, worin ein zweiter Kraftübertragungsmechanismus (113a bis 113c) mit mechanischem Spiel in einem Kraftübertragungsweg zwischen dem zweiten Motor (112a bis 112c) und dem Werkstückträger (32) angeordnet ist, und worin eine Stopppositionierungsgenauigkeit des zweiten Motors (112a bis 112c) niedriger ist als eine Stopppositionierungsgenauigkeit des ersten Motors (110).
Drehmechanismus (10, 10a bis 10e) für eine Werkzeugmaschine nach Anspruch 1, worin der zweite Motor (62, 63, 78, 82, 92, 98a bis 98c, 112a bis 112c) eine Mehrzahl von zweiten Motoren aufweist.