JP2006223022A - リングコアの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 素材の歩留りを高め、分割コアプレートを交互に積層する時間を短縮し、製造コストを削減し、強度を高めたリングコアの製造方法を提供する。
【解決手段】 リングコアの製造方法は、帯状の素材鋼板に扇状の分割コアプレート１１１，１１２を並列に近接させて配置した板取り設定を行い、素材鋼板を流しながら、半分が重なる重なり部１２７，１２８を備えた扇状の分割コアプレート１１１，１１２を打ち抜く第１工程と、分割コアプレート１１２を重ねる際に、先の分割コアプレート１１２の分割端同士１１５，１１５に後から重ねる分割コアプレート１１２の中心Ｃｍを一致させた第２工程と、を備えたことを特徴とする。
【選択図】 図２６

Description

本発明は、電動機のロータコア（回転子の鉄心）として用いられるリングコアの製造方法に関するものである。

電動機の鉄心を製造する方法として、鉄心となるコア片を円環状に並べて積層する技術が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
鋼板からドーナツ状の円盤を１回で打ち抜いて鉄心を形成する場合に比べ、コア片を打ち抜いて鉄心を形成すると、必要な枚数は多くなるが、圧延した鋼板に生じる配向を各コア片間でほぼ一定にすることができ、磁界（磁場）の強さのばらつきを小さくすることができる。

特許第３３７９４６１号公報（第９頁、図１〜図３）

特許文献１を次図に基づいて説明する。
図２９（ａ）〜（ｃ）は、従来の技術を説明する図であり、従来のコア部材の積層方法は、第１のコア部材２０６を形成する第１の工程と、第２のコア部材２０９を形成する第２の工程と、を備え、第１のコア部材２０６と第２のコア部材２０９とを交互に積層するとともに、第１のコア部材２０６の縁部（凸部２０１）と第２のコア部材２０９の縁部（凹部２０２）が重なり合うように積層する。

具体的には、まず、矢印Ｔで示す位置において、凸部２０１及び凹部２０２を成形すると同時に、同様の凹凸部２０３，２０４を成形する。矢印Ａで示す位置において、矢印Ｔの段階で凹凸部２０２，２０１が形成された部分に、第１のコア部材２０６を加工するために両端面２０７，２０８及び両端面２０７，２０８の周辺部を形成する。矢印Ｂで示す位置において、矢印Ｔの段階で凹凸部２０２，２０１が形成された部分に、第２のコア部材２０９を加工するために両端面２０７，２０８及び両端面２０７，２０８の周辺部を形成する。

その次に、矢印Ｃで示す位置において、矢印Ａの段階で形成した部分と、矢印Ｂの段階で形成した部分とを交互に打ち抜きすることにより、それぞれ第１・第２のコア部材２０６，２０９が形成され、これら第１・第２のコア部材２０６，２０９は金型内で順次積層される。

矢印Ｓで示す位置において、凸部２０１に嵌合する孔２１１、凸部２０３に嵌合する孔２１２、凸部２０４に嵌合する孔２１３を開け、矢印Ｂの位置で第３のコア部材２１４を加工するために両端面２０７，２０８及び両端面２０７，２０８の周辺部を形成し、矢印Ｃで示す位置で第３のコア部材２１４を打ち抜き、最上層として金型内に積層される。
その結果、第１・第２のコア部材２０６，２０９の形成と同時に積層作業も行うことができるというものである。

しかし、特許文献１のコア部材の積層方法では、（ａ）の打ち抜きを経て（ｃ）に示すように、金型内に第１のコア部材２０６を直線状に１２個配置して１層目を形成し、１層目に第２のコア部材２０９を１２個配置して２層目を形成するととともに、３層目以上を積層すると、円環状に連結する（特許文献１の図４参照）のに手間がかかるとともに、金型の構造は複雑になる。
また、第１〜第３のコア部材２０６，２０９，２１４を打ち抜いた後に残る素材板の量は多く、歩留りが悪い。

本発明は、素材の歩留りを高め、分割コアプレートを交互に積層する時間を短縮し、製造コストを削減し、強度を高めたリングコアの製造方法を提供することを課題とする。

請求項１に係る発明は、コアプレートの重なり部同士を重ねるリングコアの製造方法において、第１素材鋼板を流しながら、一部が重なる第１重なり部及び孔を備えた扇状の第１分割コアプレートを打ち抜く第１工程と、第２素材鋼板を流しながら、第１重なり部に重なる第２重なり部及び孔に嵌る連結部を備えた扇状の第２分割コアプレートを打ち抜く第２工程と、第１素材鋼板を流しながら、第２分割コアプレートとは反対形状の第３分割コアプレートを打ち抜く第３工程と、第１分割コアプレートを旋回テーブルに円環状に配置した後、第１分割コアプレート上でかつ旋回テーブルの一方側に第２分割コアプレートを載せると同時に、第２分割コアプレート上でかつ旋回テーブルの他方側に第３分割コアプレートを載せ、それぞれをほぼ同時に１枚を載せ終える毎に旋回テーブルを分割数に対応した角度だけ、第２素材鋼板の流れに連動させて旋回し、第２・第３分割コアプレートをそれぞれ円環状に並べた単層のコアを形成しつつ、単層のコアを所定の層数だけ交互に積層する第４工程と、を備えたことを特徴とする。

請求項２に係る発明は、コアプレートの重なり部同士を重ねるリングコアの製造方法において、帯状の素材鋼板に扇状の分割コアプレートを並列に近接させて配置した板取り設定を行い、素材鋼板を流しながら、半分が重なる重なり部を備えた扇状の分割コアプレートを打ち抜く第１工程と、分割コアプレートを重ねる際に、先の分割コアプレートの分割端に後から重ねる分割コアプレートの中心を一致させた第２工程と、を備えたことを特徴とする。

請求項３に係る発明では、素材鋼板を予め接着剤を塗布したものとし、分割コアプレートを交互に複数重ね合わせた後、接着剤を有効にするための加熱処理工程を備えたことをことを特徴とする。

請求項１に係る発明では、第１素材鋼板を流しながら、一部が重なる第１重なり部及び孔を備えた扇状の第１分割コアプレートを打ち抜く第１工程と、第２素材鋼板を流しながら、第１重なり部に重なる第２重なり部及び孔に嵌る連結部を備えた扇状の第２分割コアプレートを打ち抜く第２工程と、第１素材鋼板を流しながら、第２分割コアプレートとは反対形状の第３分割コアプレートを打ち抜く第３工程と、第１分割コアプレートを旋回テーブルに円環状に配置した後、第１分割コアプレート上でかつ旋回テーブルの一方側に第２分割コアプレートを載せると同時に、第２分割コアプレート上でかつ旋回テーブルの他方側に第３分割コアプレートを載せ、それぞれをほぼ同時に１枚を載せ終える毎に旋回テーブルを分割数に対応した角度だけ、第２素材鋼板の流れに連動させて旋回し、第２・第３分割コアプレートをそれぞれ円環状に並べた単層のコアを形成しつつ、単層のコアを所定の層数だけ交互に積層する第４工程と、を備えたので、第２・第３分割コアプレートを連続して製造することができ、製造に手間がかからず、かつ、第２・第３分割コアプレートを打ち抜いた後に連続して第２・第３分割コアプレートを交互に積層することができ、積層作業に手間がかからない。従って、分割コアプレートを交互に積層する時間を短縮し、製造コストを削減することができる。

請求項２に係る発明では、コアプレートの重なり部同士を重ねるリングコアの製造方法において、帯状の素材鋼板に扇状の分割コアプレートを並列に近接させて配置した板取り設定を行い、素材鋼板を流しながら、半分が重なる重なり部を備えた扇状の分割コアプレートを打ち抜く第１工程と、分割コアプレートを重ねる際に、先の分割コアプレートの分割端に後から重ねる分割コアプレートの中心を一致させた第２工程と、を備えたので、扇状の分割コアプレート同士を連結しかつ積層する作業を容易にしつつ、扇状の分割コアプレートを並列に近接させて配置した板取りによって、帯状の素材鋼板から得る分割コアプレートの枚数を多くすることができる。従って、素材の歩留りを高めることができる。

また、請求項２に係る発明では、素材鋼板を流しながら、半分が重なる重なり部を備えた扇状の分割コアプレートを打ち抜く第１工程と、分割コアプレートを重ねる際に、先の分割コアプレートの分割端に後から重ねる分割コアプレートの中心を一致させた第２工程と、を備えたので、扇状の第１分割コアプレートを得る作業は容易であり、かつ、第１分割コアプレートを積層する作業は容易である。従って、分割コアプレートを交互に積層する時間を短縮し、製造コストを削減することができる。

さらに、請求項２に係る発明では、素材鋼板を流しながら、半分が重なる重なり部を備えた扇状の分割コアプレートを打ち抜く第１工程と、分割コアプレートを重ねる際に、先の分割コアプレートの分割端に後から重ねる分割コアプレートの中心を一致させた第２工程と、を備えたので、分割コアプレートの半部同士を重ね合わせることができ、重ね合わせた面積を大きくすることができ、強度を高めることができる。例えば、重ね合わせ面に接着剤を塗布した場合、大きな重ね合わせ面によって強度は高まる。つまり、強度を高めたリングコアを製造することが容易であるという利点がある。

請求項３に係る発明では、素材鋼板を予め接着剤を塗布したものとし、分割コアプレートを交互に複数重ね合わせた後、接着剤を有効にするための加熱処理工程を備えたので、コアプレートを交互に複数重ね合わせて接着する作業は容易である。

本発明を実施するための最良の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
図１は、本発明のリングコアの製造方法で形成したリングコア構造の斜視図である。
リングコア構造１１は、電動機に用いるコア（鉄心）で、例えば、ロータコアであり、第１分割コアプレート１２と、第２分割コアプレート１３・・・（・・・は複数を示す。以下同様。）と、第３分割コアプレート１４・・・と、接着剤１５・・・（図２参照）とからなる。ｒはコア基準半径、θは中心角を示す。

中心角θは、例えば、３０°に設定した。分割数は、例えば、１２分割である
接着剤１５は、素材鋼板に予め塗布し、加熱・冷却することで接着力を発揮するものである。

また、リングコア構造１１は、第１分割コアプレート１２を１２個用いて円環状に形成した第１層２１と、第２分割コアプレート１３を１２個用いて円環状に形成した第２層２２と、第３分割コアプレート１４を１２個用いて円環状に形成した第３層２３と、からなり、第２層２２が偶数層を形成し、第３層２３が奇数層を形成する。つまり、第２層２２と第３層２３とを交互に、合計で９９層、積層し、かつ、最初に、第１層２１を１層置いて、合計１００層、積層したものである。

なお、第２・第３分割コアプレート１２，１４を合計９９層積層したが、層数は任意であり、例えば、４層でも可能である。
図１に描いた第１・第２・第３分割コアプレート１２，１３，１４の板の厚さは、層の形態を理解できるように模式的に誇張して描いたもので、正確なものではない。従って、層数も一致しない。

図２は、本発明のリングコアの製造方法で形成したリングコア構造の分解図である。
第１分割コアプレート１２は、扇状であり、コア基準半径ｒより小さい内円端部２６を成形し、内円端部２６の外側に外円端部２７を成形し、中心角θ（例えば３０°）で形成した端を含む突出分割端２８及び切り欠き分割端３１を形成し、突出分割端２８側に重なり部３２及び連結孔３３を成形し、中央に掛止孔３４を成形し、掛止孔３４の外方にマグネット孔３５を開けた鉄心の部品である。突出分割端２８に切り欠き分割端３１を当接させて円環状に１２枚並べると、円環状の単層のコア３６（第１層２１）が形成される。
第１分割コアプレート１２の材質は、電磁鋼板を用いた。

第２分割コアプレート１３は、扇状であり、コア基準半径ｒより小さい内円端部４１を成形し、内円端部４１の外側に外円端部４２を成形し、中心角θ（例えば３０°）で形成した端を含む突出分割端４３及び切り欠き分割端４４を形成し、突出分割端４３側に重なり部４５及び連結部４６を成形し、中央に掛止部４７を成形し、掛止部４７の外方にマグネット孔３５を開けた鉄心の部品である。突出分割端４３に切り欠き分割端４４を当接させて円環状に１２枚並べると、円環状の単層のコア４８（第２層２２）が形成される。

連結部４６は、絞り成形した部位で、おす部５１（図１９参照）とめす部５２（図１９参照）とからなり、第１分割コアプレート１２の連結孔３３に嵌る。
掛止部４７は、掛止凸部５３（図１９参照）と掛止凹部４２（図１９参照）とからなり、第１分割コアプレート１２の掛止孔３４に嵌る。
第１分割コアプレート１２の材質は、電磁鋼板を用いた。

第３分割コアプレート１４は、第２分割コアプレート１３とは反対形状の扇状であり、突出分割端５６及び切り欠き分割端５７を形成し、突出分割端５６側に重なり部５８及び連結部６１を成形し、中央に掛止部６２を成形し、掛止部６２の外方にマグネット孔３５を開けた鉄心の部品である。突出分割端５６に切り欠き分割端５７を当接させて円環状に１２枚並べると、円環状の単層のコア６３（第３層２３）が形成される。

連結部６１は、連結部４６と同じ形状であり、連結部４６に嵌る。
掛止部６２は、掛止部４７と同じ形状であり、掛止部４７に嵌る。
第１分割コアプレート１２の材質は、電磁鋼板を用いた。

このように、リングコア構造１１では、第１・第２・第３分割コアプレート１２，１３，１４を積層した層間に接着剤１５を用いたので、それぞれの重なり部を一体的に結合することができ、リングコア構造１１の強度を高めることができる。

また、リングコア構造１１では、第１・第２・第３分割コアプレート１２，１３，１４を積層した層間に接着剤１５を用いたので、第１・第２・第３分割コアプレート１２，１３，１４を一体的に結合し、結合が強固になり、剛性が向上するため、電動機の回転数が上昇しても積層間でずれが発生することはなく、第１・第２・第３分割コアプレート１２，１３，１４のずれを防止することができる。
このようなリングコア構造を製造するリングコアの製造方法を次に説明する。

図３は、本発明のリングコアの製造方法に用いるコア製造ラインの平面図であり、模式的に示す。
コア製造ライン７１は、第１成形装置７２と、第１成形装置７２に平行に配置した、第２成形装置７３と、第１・第２成形装置７２，７３に連ねて配置した旋回テーブル７４と、コア連結装置７５と、これらを制御する制御装置（図に示していない）と、を備える。Ｃｔは旋回テーブル７４の中心、ＣＬは対称中心線を示す。

なお、リングコアの製造方法では、接着剤を固化させるために、加熱炉（図に示していな）を用いる。
コア連結装置７５を旋回テーブル７４と同じ場所に配置したが、コア連結装置７５を配置する位置は任意であり、旋回テーブル７４から離すことも可能である。

第１成形装置７２は、パイロット孔成形金型７７と、連結孔成形金型７８と、連結部成形金型７９と、掛止孔成形金型８１と、掛止部成形金型８２と、マグネット孔成形金型８３と、打ち抜き金型８４と、抜き落とし装置８５とを備え、仮り組み位置Ａｃをコア基準半径ｒより距離Ｌｒだけ大きい仮り組み半径Ｒｆの位置に配置した装置である。Ｐは素材鋼板を矢印ａ１の方向に送るときの１回の送りピッチを示す。

第２成形装置７３は、第１成形装置７２と対称中心線ＣＬを基準に対称であるが、連結孔成形金型７８及び掛止孔成形金型８１を外したものであり、説明を省略する。
次にコア製造ライン７１を用いて実施する各工程について説明する。

図４は、本発明の製造方法の第１工程を説明する図（その１）である。工程の説明で稼働する金型を◇印で示し、◇印の金型が複数ある場合は、複数の金型は同期した状態で同時に稼働する。

まず、第１成形装置７２で第１分割コアプレート１２（図２参照）を成形する。
第１成形装置７２に第１素材鋼板８６を矢印ａ２のように供給する。
第１素材鋼板８６は、表面に塗布した接着剤１５を有する。
第１素材鋼板８６を矢印ａ２のように供給し、第１素材鋼板８６にパイロット孔成形金型７７で１枚目のパイロット孔８８，８８を開ける。
パイロット孔８８，８８を開けた後、第１素材鋼板８６を１ピッチ送る（矢印ａ２の方向）。

図５は、本発明の製造方法の第１工程を説明する図（その２）である。
１ピッチだけ送った後、連結孔成形金型７８のピンにパイロット孔８８，８８を嵌め、連結孔成形金型７８で第１素材鋼板８６に１枚目の連結孔３３を開ける。
連結孔３３を開けた後、第１素材鋼板８６を１ピッチ送る（矢印ａ２の方向）。

図６は、本発明の製造方法の第１工程を説明する図（その３）である。
１ピッチだけ送った後、２枚目のパイロット孔８８，８８を開ける。パイロット孔８８，８８を開けた後、第１素材鋼板８６を１ピッチだけ送る（矢印ａ２の方向）。

図７は、本発明の製造方法の第１・第２工程を説明する図（その１）である。
１ピッチだけ送った後、掛止孔成形金型８１のピンに１枚目のパイロット孔８８，８８を嵌め、掛止孔成形金型８１で第１素材鋼板８６に１枚目の掛止孔３４を開ける。このとき、供給側では、連結孔成形金型７８のピンに２枚目のパイロット孔８８，８８を嵌め、掛止孔成形金型８１に同期して連結孔成形金型７８で第１素材鋼板８６に２枚目の連結孔３３を開ける。そして、１ピッチ送る。

一方、第２成形装置７３が稼働を開始し、第２分割コアプレート１３（図２参照）を成形する。
まず、第２成形装置７３に第２素材鋼板８９を矢印ａ３のように供給する。
第２素材鋼板８９は、表面に塗布した接着剤１５を有する。
第２素材鋼板８９を矢印ａ３のように供給し、パイロット孔成形金型７７で第２素材鋼板８９に１枚目のパイロット孔８８，８８を開ける。
パイロット孔８８，８８を開けた後、第２素材鋼板８９を２ピッチ送る（矢印ａ３の方向）。

なお、第２成形装置７３を稼働させるタイミングは条件（積層開始のタイミングや待機コアプレートの分割数など）によって異なり、任意である。要は、図２０のように第２・第３分割コアプレート１３，１４を同時に重ねることができればよい。

図８は、本発明の製造方法の第１・第２工程を説明する図（その２）である。
第１成形装置７２では、１ピッチだけ送った後、パイロット孔成形金型７７で第１素材鋼板８６に３枚目のパイロット孔８８，８８を開ける。
パイロット孔８８，８８を開けた後、第１素材鋼板８６を１ピッチだけ送る（矢印ａ２の方向）。

一方、第２成形装置７３では、２ピッチだけ送った後、連結部成形金型７９のピンにパイロット孔８８，８８を嵌め、連結部成形金型７９で第２素材鋼板８９に１枚目の連結部４６を成形する。このとき、供給側では、パイロット孔成形金型７７で第２素材鋼板８９に２枚目のパイロット孔８８，８８を開ける。パイロット孔８８，８８を開けた後、第２素材鋼板８９を２ピッチだけ送る（矢印ａ３の方向）。

図９は、本発明の製造方法の第１・第２工程を説明する図（その３）である。
第１成形装置７２では、既に説明した要領と同様に、２枚目の掛止孔３４及び３枚目の連結孔３３を同期させたタイミングで開ける。

一方、第２成形装置７３では、１枚目の掛止部４７、２枚目の連結部４６、３枚目のパイロット孔８８，８８を同期させたタイミングで形成する。２枚目の連結部４６、３枚目のパイロット孔８８，８８を既に説明したように成形し、１枚目の掛止部４７を掛止部成形金型８２のピンにパイロット孔８８，８８を嵌めて、掛止部成形金型８２で成形する。

図１０は、本発明の製造方法の第１・第２工程を説明する図（その４）である。
続けて、第１・第２分割コアプレート１２（図２参照），１３（図２参照）のそれぞれの１枚目のマグネット孔３５，３５をマグネット孔成形金型８３，８３で開ける。
第１成形装置７２では、マグネット孔成形金型８３のピンにパイロット孔８８，８８を嵌め、第１素材鋼板８６にマグネット孔成形金型８３で１枚目のマグネット孔３５を開ける。同時に、４枚目のパイロット孔８８，８８を既に説明したように開ける。

一方、第２成形装置７３では、１枚目のマグネット孔３５をマグネット孔成形金型８３で同様に開ける。同時に、マグネット孔成形金型８３に同期させて２枚目の掛止部４７、３枚目の連結部４６、４枚目のパイロット孔８８，８８を前述した要領で形成する。

図１１は、本発明の製造方法の第１・第２工程を説明する図（その５）である。
第１成形装置７２では、既に説明した要領と同様に、３枚目の掛止孔３４及び４枚目の連結孔３３を同期させたタイミングで開け、第１素材鋼板８６を１ピッチ送る。

一方、第２成形装置７３では、１枚目の第２分割コアプレート１３のを打ち抜く。第２素材鋼板８９から打ち抜き金型８４で第２分割コアプレート１３の輪郭を打ち抜き、プッシュバックを実施する。プッシュバックとは、製品（第２分割コアプレート１３）を打ち抜き加工する場合に、打ち抜かれた第２分割コアプレート１３を再度もとの状態に押し戻す加工方法である。次図で打ち抜き金型８４のプッシュバック機構を簡単に説明する。

同時に、打ち抜き金型８４に同期させて、２枚目のマグネット孔３５、３枚目の掛止部４７、４枚目の連結部４６、５枚目のパイロット孔８８，８８を前述した要領で形成する。引き続き、第２素材鋼板８９を２ピッチ送る（矢印ａ３の方向）。

図１２（ａ）〜（ｃ）は、本発明の製造方法の第１〜第４工程で行うプッシュバックを説明する図である。
（ａ）：打ち抜き金型８４に第２素材鋼板８９をパイロット孔を用いてセットする。打ち抜き金型８４は、上型９１と下型９２とからなり、下型９２はプッシュバック機構９３を備える。

（ｂ）：上型９１を矢印ａ４のように下降させ、第２分割コアプレート１３を打ち抜く。引き続き、上型９１が上昇すると、プッシュバック機構９３の戻し部９４は、駆動手段（図に示していない）によって矢印ａ５のように上昇し始める。

（ｃ）：プッシュバック機構９３で第２分割コアプレート１３を下流工程で廃棄処分となる第２素材鋼板８９に矢印ａ６のように突き戻す。プッシュバック機構９３の情報に基づいて、第２素材鋼板８９を送る（矢印ａ２の方向）。

図１３は、本発明の製造方法の第１・第２工程を説明する図（その６）である。
第１成形装置７２では、第１素材鋼板８６から打ち抜き金型８４で１枚目の第１分割コアプレート１２を打ち抜くとともに、プッシュバックを実施する。同時に、２枚目のマグネット孔３５、５枚目のパイロット孔８８，８８を開け、第１素材鋼板８６を１ピッチ送る。

一方、第２成形装置７３では、２枚目の第２分割コアプレート１３、３枚目のマグネット孔３５、４枚目の掛止部４７、５枚目の連結部４６、６枚目のパイロット孔８８，８８を前述した要領で形成する。引き続き、第２素材鋼板８９を２ピッチ送る（矢印ａ３の方向）。

図１４は、本発明の製造方法の第１・第２工程を説明する図（その７）である。
第１成形装置７２では、前述した要領で第１分割コアプレート１２の打ち抜きを繰り返し、かつ、供給側の各金型で所定の孔を開け、第１素材鋼板８６とともに第１分割コアプレート１２を抜き落とし装置８５に送る。引き続き、第１分割コアプレート１２を旋回テーブル７４に載せ始める。

一方、第２成形装置７３では、前述した要領で第２分割コアプレート１３の打ち抜きを繰り返し、かつ、供給側の各金型で所定の成形を実施し、第２素材鋼板８９とともに第２分割コアプレート１３を抜き落とし装置８５に送り、１枚目の第２分割コアプレート１３を待機させる。

抜き落とし装置８５は、プッシュバックで戻した、例えば、第１分割コアプレート１２を旋回テーブル７４まで第１素材鋼板８６とともに搬送する搬送手段９６と、第１分割コアプレート１２、第２分割コアプレート１３若しくは第３分割コアプレート１４を保持して下降した後、積み重ねる重ね手段（図に示していない）と、を備える。

なお、抜き落とし装置８５は、一例であり、構造は任意である。例えば、ポンチで抜き落として、旋回テーブル７４に載せた積層治具で案内しつつ、各分割コアプレートを積層することも可能である。

旋回テーブル７４は、テーブル９７をピッチ角αで矢印ａ７の方向に旋回させるもので、第１・第２分割コアプレート１２，１３、第３分割コアプレート１４を載せると、ピッチ角αだけ旋回する動きを繰り返す。
一方、第２成形装置７３は待機状態であり、抜き落とし装置８５は、待機状態で第２分割コアプレート１３を保持する。

図１５は、本発明の製造方法の第１〜第４工程を説明する図ある。
旋回テーブル７４のテーブル９７に第１分割コアプレート１２を円環状に載せる。具体的には、テーブル９７をピッチ角αだけ断続的に旋回させながら、第１分割コアプレート１２を仮り組み半径Ｒｆで７枚並べ、８枚目を抜き落とすときに、同時に第２成形装置７３に配置した抜き落とし装置８５の作動を開始する。

一方、第１成形装置７２では、第１素材鋼板８６に第１分割コアプレート１２の１２枚目を確保したなら、次に、第３分割コアプレート１４（図２参照）を得るための稼働を開始する。すなわち、第１分割コアプレート１２に引き続いて、１枚目の第３分割コアプレート１４の成形に用いるパイロット孔８８，８８開け、パイロット孔８８，８８開けた後、２ピッチ送られ図１５に示すように、第１分割コアプレート１２の８枚目を抜き落とすときに、連結部成形金型７９で１枚目の連結部６１を成形すると同時に、２枚目の第３分割コアプレート１４の成形に用いるパイロット孔８８，８８をパイロット孔成形金型７７で開ける。

図１６は、本発明の製造方法の第１〜第４工程（図１５の続き）を説明する図ある。
第２成形装置７３の抜き落とし装置８５で１枚目の第２分割コアプレート１３を抜き落とし、先に並べた２枚目の第１分割コアプレート１２に１枚目の第２分割コアプレート１３を重ねる。引き続き、第１・第２素材鋼板８６，８９を２ピッチだけ送ると同時に、第１・第２素材鋼板８６，８９を送る情報に基づいて、旋回テーブル７４はテーブル９７をピッチ角αだけ旋回させる。

図１７は、本発明の製造方法の第１〜第４工程（図１６の続き）を説明する図である。
第１分割コアプレート１２をテーブル９７の９枚目の位置に抜き落とし、この９枚目と同時に第２分割コアプレート１３をテーブル９７の２枚目の位置、つまり、先に並べた第１分割コアプレート１２の３枚目の上に重ねる。
これらの重ね合わせを次に具体的に説明する。

図１８は、図１７の１８部詳細図である。
第１分割コアプレート１２の基準点Ｂを仮り組み半径Ｒｆの位置に一致させて並べることで、第１分割コアプレート１２の突出分割端２８と切り欠き分割端３１との間に隙間Ｓ１を形成する。
同様に、第２分割コアプレート１３の基準点Ｂを仮り組み半径Ｒｆの位置に一致させて並べることで、第２分割コアプレート１３の突出分割端４３と切り欠き分割端４４との間に隙間Ｓ２（Ｓ２＝Ｓ１）を形成する。
また、第２分割コアプレート１３の基準点Ｂは、下になる第１分割コアプレート１２の基準点Ｂとほぼ一致する。

図１９は、図１８の１９−１９線断面図である。
第１分割コアプレート１２の突出分割端２８と切り欠き分割端３１との間に隙間Ｓ１を形成すると、連結孔３３側に第２分割コアプレート１３の連結部４６が載った状態で重なる。

図２０は、本発明の製造方法の第１〜第４工程（図１７の続き）を説明する図である。
第１分割コアプレート１２（図１９参照）に第２分割コアプレート１３を重ね、この第２分割コアプレート１３の上面に第３分割コアプレート１４を重ね、このように第２分割コアプレート１３と第３分割コアプレート１４とを交互に重ね続ける。

具体的には、第１分割コアプレート１２をそれぞれ円環状に並べた単層のコア３６（図２１参照）を形成し、単層のコア３６の上面に第２分割コアプレート１３をそれぞれ円環状に並べた単層のコア４８（図２１参照）を形成する。その後は、単層のコア４８の上面に第３分割コアプレート１４（図２参照）を並べることで形成する単層のコア６３（図２１参照）を重ね、単層のコア６３と単層のコア４８とを所定の層数だけ交互に積層していく。

このように、リングコアの製造方法は、第１素材鋼板８６を流し（矢印ａ２の方向）ながら、一部が重なる第１重なり部３２及び孔（連結孔）３３並びに孔（掛止孔）３４を備えた扇状の第１分割コアプレート１２を打ち抜く第１工程と、第２素材鋼板８９を流し（矢印ａ３の方向）ながら、第１重なり部３２に重なる第２重なり部４５及び孔３３に嵌る連結部４６を備えた扇状の第２分割コアプレート１３を打ち抜く第２工程と、第１素材鋼板８６を流しながら、第２分割コアプレート１３とは反対形状の第３分割コアプレート１４を打ち抜く第３工程と、を備える。

また、リングコアの製造方法は、第１分割コアプレート１２を旋回テーブル７４に円環状に配置した後、第１分割コアプレート１２上でかつ旋回テーブル７４の一方側１０１に第２分割コアプレート１３を載せると同時に、第２分割コアプレート１３上でかつ旋回テーブル７４の他方側１０２に第３分割コアプレート１４を載せ、それぞれをほぼ同時に１枚を載せ終える毎に旋回テーブル７４を分割数（例えば、１２分割）に対応した角度であるところのピッチ角α（α＝θ）だけ、第２素材鋼板８９の流れに連動させて旋回し（矢印ａ７の方向）、第２・第３分割コアプレート１３，１４をそれぞれ円環状に並べた単層のコア４８，６３を形成しつつ、単層のコア４８，６３を所定の層数だけ交互に積層する第４工程と、を備えた。

図２１は、本発明の製造方法の第４工程（図２０の続き）を説明する図である。
第４工程では、第１分割コアプレート１２をそれぞれ円環状に並べた単層のコア３６（第１層２１）を形成し、第１層２１上に第２・第３分割コアプレート１３，１４をそれぞれ円環状に並べた単層のコア３６（第１層２１），５１（第３層２３）を形成しつつ、単層のコア４８，６３を所定の層数だけ交互に積層することで、仮り組みリングコア１０４が完成する。

第３分割コアプレート１４の基準点Ｂを仮り組み半径Ｒｆの位置に一致させて並べることで、第３分割コアプレート１４の突出分割端５６と切り欠き分割端５７との間に隙間Ｓ３を形成する。

このように、リングコアの製造方法では、第１分割コアプレート１２を配列するときに隙間Ｓ１（図１８参照）を形成するので、第１素材鋼板８６に連動させて第１分割コアプレート１２を連続的に並べる際に、第１分割コアプレート１２の突出分割端２８と切り欠き分割端３１とが重なるのを確実に防止することができる。

また、リングコアの製造方法では、第２分割コアプレート１３を配列するときに隙間Ｓ２（図１８参照）を形成するので、第２素材鋼板８９に連動させて第２分割コアプレート１３を連続的に並べる際に、第２分割コアプレート１３の突出分割端４３と切り欠き分割端４４とが重なるのを確実に防止することができる。

さらに、リングコアの製造方法では、第３分割コアプレート１４を配列するときに隙間Ｓ３（図２１参照）を形成するので、第１素材鋼板８６に連動させて第３分割コアプレート１４を連続的に並べる際に、第３分割コアプレート１４の突出分割端５６と切り欠き分割端５７とが重なるのを確実に防止することができる。

図２２は、本発明の製造方法の第４工程以降の残り工程（図２１の続き）を説明する図である。
その次に、仮り組みリングコア１０４を旋回テーブル７４に載せたまま、コア連結装置７５を稼働する。コア連結装置７５は、仮り組みリングコア１０４の外方から第１・第２・第３分割コアプレート１２，１３，１４に力Ｆを加え、第１・第２・第３分割コアプレート１２，１３，１４を内方（矢印ａ８・・・の方向）に移動させる。

図２３は、本発明の製造方法の残り工程（図２２の続き）を説明する図である。図２１を併用して説明する。
コア連結装置７５で第１・第２・第３分割コアプレート１２，１３，１４を内方（矢印ａ８・・・の方向）に移動させると、第１分割コアプレート１２の突出分割端２８と切り欠き分割端３１とが接近して、当接する。同時に第２分割コアプレート１３の突出分割端４３と切り欠き分割端４４とが当接し、同時に第３分割コアプレート１４の突出分割端５６と切り欠き分割端５７とが当接する。そのとき、基準点Ｂの半径はｒとなる。

図２４は、図２１の続きを説明する図である。図２１を併用して説明する。
その結果、第１分割コアプレート１２の連結孔３３に第２分割コアプレート１３の連結部４６が嵌り、連結されると同時に、隣の第１分割コアプレート１２の中央の掛止孔３４に第２分割コアプレート１３の中央の掛止部４７が嵌り、連結される。同時に、第２分割コアプレート１３の連結部４６に第３分割コアプレート１４の連結部６１が嵌り、連結され、隣の第２分割コアプレート１３の中央の掛止部４７に第３分割コアプレート１４の掛止部６２が嵌り、連結され、仮密着したリングコア１０６が完成する。

最後に、仮密着したリングコア１０６を加熱炉（図に示していない）で加熱し、所定温度を所定時間保持し、接着剤１５を溶解し、その後、固化させることで、第１・第２・第３分割コアプレート１２，１３，１４は接着され、リングコア１１（図１参照）が完成する。

このように、第１工程では、第１素材鋼板８６を流し（図２０の矢印ａ２の方向）ながら、扇状の第１分割コアプレート１２を打ち抜くので、第１素材鋼板８６から連続して第１分割コアプレート１２を得ることができ、第１分割コアプレート１２の製造に手間がかからない。

第２工程では、第２素材鋼板８９を流し（図２０の矢印ａ３の方向）ながら、第１分割コアプレート１２とは対称中心線ＣＬを基準に対称位置に第２分割コアプレート１３を打ち抜くので、第２素材鋼板８９から連続して第２分割コアプレート１３を得ることができ、第２分割コアプレート１３の製造に手間がかからない。

図２０に示すように、第４工程では、既に説明したように、第２分割コアプレート１３を旋回テーブル７４の一方側１０１に載せると同時に、第３分割コアプレート１４を旋回テーブル７４の他方側１０２に載せ、第１・第２素材鋼板８６，８９の矢印ａ２，ａ３方向への流れに連動させて旋回し、所定の層数だけ交互に積層するので、第２・第３分割コアプレート１３，１４を打ち抜いた後に連続して第２・第３分割コアプレート１３，１４を交互に積層することができ、積層作業に手間がかからない。従って、分割コアプレートを交互に積層する時間を短縮し、製造コストを削減することができる。

第２工程では、第２素材鋼板８９を流し（図２０の矢印ａ２の方向）ながら、一部が重なる重なり部４５を備えた扇状の第２分割コアプレート１３を打ち抜くので、幅狭素材鋼板の使用が可能となり、幅方向の板厚の偏差が小さくなり、積層する過程で傾きが起きず、リングコア構造１１の製品精度（上下面の平行度）を向上させることができる。
第３工程では、第２工程と同様に、リングコア構造１１の製品精度（上下面の平行度）を向上させることができる。

なお、リングコア１１の製造方法に用いる旋回テーブル７４の構成は一例であり、コア連結装置７５との関係によっては、仮密着したリングコア１０６を水平に移動する装置を設けることも可能である。

コア連結装置７５の構成は一例であり、例えば、内円端部２６（図２参照）と外円端部２７（図２参照）を支持しつつ第１・第２・第３分割コアプレート１２，１３，１４を内方（矢印ａ８の方向）に移動させる構成でもよい。

次に別の実施の形態を説明する。まず、別の実施のリングコア構造１１Ｂを説明し、その次に、「別の実施のリングコアの第１製造方法」を説明し、最後に、「別の実施のリングコアの第２製造方法」を説明する。

図２５は、別の実施のリングコア構造の斜視図である。
別の実施のリングコア構造１１Ｂは、第１分割コアプレート１１１・・・を円環状に配列し、これらの第１分割コアプレート１１１・・・に第２分割コアプレート１１２・・・を円環状に配列するとともに、第２分割コアプレート１１２・・・を所定の層だけ重ねた鉄心である。

図２６（ａ），（ｂ）は、別の実施のリングコア構造の分解図であり、（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ線断面図である。上記図２に示す実施の形態と同様の構成については、同一符号を付し説明を省略する。

（ａ）において、別の実施のリングコア構造１１Ｂは、具体的には、第１分割コアプレート１１１の分割端１１３，１１３同士を当接し、円環状の単層のコア１１４を形成し、この単層のコア１１４上に第２分割コアプレート１１２の分割端１１５，１１５同士を当接して円環状の単層のコア１１６を形成し、この単層のコア１１６を所定の層数だけ積層したものである。

第１分割コアプレート１１１は、扇状であり、中心角θ１（図２７参照、例えば６０°）で分割端１１３，１１３を形成し、連結孔１２３，１２３及びマグネット孔３５，３５を開けた鉄心の部品である。第１分割コアプレート１１１を円環状に６枚並べると、円環状の単層のコア１１４が形成される。

第２分割コアプレート１１２は、扇状で、第１分割コアプレート１１１と同じ輪郭であり、分割端１１５，１１５を形成し、第１分割コアプレート１１１の連結孔１２３，１２３に嵌合する連結部１２６，１２６を成形し、連結部１２６，１２６の外側にマグネット孔３５，３５を開けた鉄心の部品である。Ｃｍは第１・第２分割コアプレート１１１，１１２の中心、１２７は第２分割コアプレート１１２の半分に設定した重なり部、１２８は残りの半分に設定した重なり部を示す。

また、第２分割コアプレート１１２は、第２分割コアプレート１１２同士を重ねる際に、分割端１１５，１１５に対して第２分割コアプレート１１２の中心Ｃｍとを一致させるものである。
連結部１２６は、積層したときに連結部１２６同士で勘合する。

（ｂ）において、連結部１２６は、具体的には、絞り成形した部位で、おす部とめす部とからなり、先に並べためす部と後に重ねたおす部とが嵌合することで、重ねた第２分割コアプレート１１２同士を連結する。

別の実施のリングコア構造１１Ｂは、第２分割コアプレート１１２を扇状に成形するとともに、プレート（第２分割コアプレート１１２）の半分が重なる重なり部１２７，１２８を成形し、先に並べた第１分割コアプレート１１１の重なり部１２７に後から重ねる第２分割コアプレート１１２の重なり部１２８を重ね、さらに、先に並べた第２分割コアプレート１１２の重なり部１２７に後から重ねる第２分割コアプレート１１２の重なり部１２８を重ねたので、第２分割コアプレート１１２の重なる面積は第２分割コアプレート１１２の半分となり、重なる面積は大きくなり、リングコア構造の強度を高めることができる。

図２７（ａ），（ｂ）は、別の実施のリングコアの第１製造方法を説明する図である。
（ａ）において、別の実施のリングコアの第１製造方法では、コア製造装置１３１を用いる。
コア製造装置１３１は、図左の素材供給側から順に配置したパイロット孔成形金型１３２と、連結孔成形金型１３３と、連結部成形金型１３４と、マグネット孔成形金型１３５と、打ち抜き金型１３６と、第１抜き落とし装置１３７と、第１旋回テーブル１３８と、第２抜き落とし装置１４１と、第２旋回テーブル１４２と、これらを制御する制御装置（図に示していない）と、を備える。Ｐ１は素材鋼板を矢印ｂ１の方向に送るときの１回の送りピッチを示す。ピッチＰ１については後述する。

（ｂ）において、まず、第３素材鋼板１４５にパイロット孔成形金型１３２でパイロット孔１４６，１４６を開け、続けて、第３素材鋼板１４５を１ピッチだけ送ってパイロット孔１４６，１４６を開ける。このパイロット孔１４６，１４６の開け加工を下流側の各金型と同期させながら繰り返す。
第３素材鋼板１４５は、第３素材鋼板１４５の表面に塗布した接着剤１５を有する。
第３素材鋼板１４５を送ることで、パイロット孔１４６，１４６を連結孔成形金型１３３まで送ったときに、パイロット孔１４６，１４６を連結孔成形金型１３３のピンに嵌め、連結孔成形金型１３３で連結孔１２３，１２３を成形する。

連結孔１２３，１２３とパイロット孔１４６，１４６を同期させた状態で開けつつ、４ピッチ送った時点で、マグネット孔成形金型１３５にパイロット孔１４６，１４６を嵌め、既に開けた連結孔１２３，１２３の近傍にマグネット孔成形金型１３５でマグネット孔３５，３５を開ける。

マグネット孔３５，３５を開け、２ピッチ送った時点で、打ち抜き金型１３６にパイロット孔１４６，１４６を嵌め、既に連結孔１２３，１２３並びにマグネット孔３５，３５を開けた第３素材鋼板１４５から打ち抜き金型１３６で第１分割コアプレート１１１の輪郭を打ち抜き、プッシュバックを実施する。
一方、供給側では、打ち抜き金型１３６の稼働に連結部成形金型１３４及びマグネット孔成形金型１３５を同期させて、連結孔１２３，１２３及びマグネット孔３５，３５を形成する。

引き続き、パイロット孔１４６，１４６毎にプッシュバックした第１分割コアプレート１１１が第３素材鋼板１４５とともに第１抜き落とし装置１３７まで送られてくると、第１抜き落とし装置１３７は１枚目の第１分割コアプレート１１１を抜き落とし、第１旋回テーブル１３８に載せる。２枚目の第１分割コアプレート１１１は第１抜き落とし装置１３７を通過し、続けて、第３素材鋼板１４５を送る情報に基づいて第１旋回テーブル１３８は、テーブルをピッチ角α１（α１＝θ１）だけ矢印ｂ２の方向に旋回させる。

第１抜き落とし装置１３７は、３枚目の第１分割コアプレート１１１を抜き落とし、第１旋回テーブル１３８に載せると同時に１枚目の分割端１１３（図２６参照）に当接して配列する。

これら一連の動作を繰り返し、第３素材鋼板１４５とともに送られてきた１１枚目（１個飛びのため）の第１分割コアプレート１１１を第１旋回テーブル１３８に配列することで、合計６枚で円環状の単層のコア１１４を形成する。形成した直後に、第１旋回テーブル１３８のテーブルをピッチ角α１／２だけ旋回させる。引き続き、第２分割コアプレート１１２の積層を開始する。

同様に、第２抜き落とし装置１４１で第２旋回テーブル１４２に偶数目の第１分割コアプレート１１１を６枚配置して単層のコア１１４を形成する。

ここで、第２分割コアプレート１１２の成形について説明する。
１２枚目の連結孔１２３，１２３を開けたなら、１３枚目に相当するパイロット孔１４６，１４６を連結部成形金型１３４のピンに嵌め、連結部成形金型１３４で連結部１２６，１２６の成形を開始する。

連結部１２６，１２６を成形した後、２ピッチ送った時点で、マグネット孔成形金型１３５にパイロット孔１４６，１４６を嵌め、連結部１２６，１２６を成形した第３素材鋼板１４５にマグネット孔成形金型１３５でマグネット孔３５，３５を開ける。
一方、供給側では、マグネット孔成形金型１３５に連結部成形金型１３４を同期させて、連結孔１２３，１２３を成形する。

マグネット孔３５，３５を開け、２ピッチ送った時点で、打ち抜き金型１３６にパイロット孔１４６，１４６を嵌め、第３素材鋼板１４５から打ち抜き金型１３６で第１分割コアプレート１１２の輪郭を打ち抜き、プッシュバックを実施する。
一方、供給側では、打ち抜き金型１３６に連結部成形金型１３４及びマグネット孔成形金型１３５を同期させて、連結孔１２３，１２３及びマグネット孔３５，３５を形成する。

引き続き、パイロット孔１４６，１４６毎にプッシュバックした第２分割コアプレート１１２が第３素材鋼板１４５とともに第１抜き落とし装置１３７まで送られてくると、第１抜き落とし装置１３７は１枚目の第２分割コアプレート１１２を抜き落とし、第１旋回テーブル１３８上の第１分割コアプレート１１１に載せる。その際、既にピッチ角α１／２だけ旋回させて待機する分割端１１３（図２６参照）に対して第２分割コアプレート１１２の中心Ｃｍが一致する。

２枚目の第２分割コアプレート１１２は第１抜き落とし装置１３７を通過し、続けて、第３素材鋼板１４５を送る情報に基づいて第１旋回テーブル１３８は、テーブルをピッチ角α１（α１＝θ１）だけ矢印ｂ２の方向に旋回させる。

第１抜き落とし装置１３７は、第３素材鋼板１４５の送りとともに搬送される３枚目の第２分割コアプレート１１２を抜き落とし、第１旋回テーブル１３８上の第１分割コアプレート１１１に載せると同時に１枚目の分割端１１５に当接して配列する。

これら一連の動作を第２分割コアプレート１１２に対して繰り返し、第３素材鋼板１４５とともに送られてきた１１枚目（１個飛びのため）の第２分割コアプレート１１２を第１旋回テーブル１３８上の単層のコア１１４に配列することで、合計６枚で円環状の単層のコア１１６を形成する。形成した直後に、第１旋回テーブル１３８のテーブルをピッチ角α１／２だけ旋回させる。

ここでは、３０°旋回した後、第１抜き落とし装置１３７で第３素材鋼板１４５から第２分割コアプレート１１２を抜き落とし、先に配列した際に当接させた分割端１１５，１１５をまたぐように重ねて、分割端１１５，１１５に中心Ｃｍを一致させる。結果的に、先に配置した第２分割コアプレート１１２の半分を占める重なり部１２７（図２６参照）と隣接する第２分割コアプレート１１２の半分を占める重なり部１２８（図２６参照）に後から重ねる第２分割コアプレート１１２の重なり部１２８（図２６参照）及び重なり部１２７（図２６参照）が重なる。以降同様に円環状に６枚並べて円環状の単層のコア１１６を形成しつつ、単層のコア１１６を交互に積層する。一次リングコア（図２７の別の実施のリングコア構造１１Ｂと同様の形態）が完成する。

一方、第１抜き落とし装置１３７を通過した第２分割コアプレート１１２が第２抜き落とし装置１４１に達すると、同様に、第２抜き落とし装置１４１で第２旋回テーブル１４２上の第１分割コアプレート１１１に第２分割コアプレート１１２を置き、以降同様に円環状に６枚並べて円環状の単層のコア１１６を形成しつつ、単層のコア１１６を交互に積層する。一次リングコア（図２７の別の実施のリングコア構造１１Ｂと同様の形態）が完成する。

最後に、一次リングコアを加熱炉で加熱し、所定温度を所定時間保持し、接着剤１５を固化させることで、第２分割コアプレート１１２同士を接着し、かつ第１分割コアプレート１１１を接着し、別の実施のリングコア構造１１Ｂ（図２７参照）が完成する。

ここでピッチＰ１について説明する。
ピッチＰ１は、具体的には、帯状の素材鋼板（第３素材鋼板）１４５に扇状の分割コアプレート（第２分割コアプレート）１１２を並列に近接させて配置した板取りに基づいて設定したものである。

「並列に」とは、第２分割コアプレート１１２の内円端部１４７に、次の第２分割コアプレート１１２の外円端部１４８を近接させ、並べて配置する配列。その際、素材鋼板（第３素材鋼板）１４５の幅方向に並行に第２分割コアプレート１１２の弦の方向を配置する。言い換えると、第３素材鋼板１４５の長手方向に対して第２分割コアプレート１１２の長手方向を直交させる。

「近接させて」とは、第２分割コアプレート１１２の内円端部１４７と、次の第２分割コアプレート１１２の外円端部１４８との間の距離Ｌｐを、成形に支障のない距離まで最も小さくした状態である。

このように、別の実施のリングコアの第１製造方法では、帯状の素材鋼板（第３素材鋼板）１４５に扇状の分割コアプレート（第２分割コアプレート）１１２を並列に近接させて配置した板取り設定を行い、第３素材鋼板１４５を流しながら、プレート（第２分割コアプレート１１２）の半分が重なる重なり部１２７，１２８を備えた扇状の第２分割コアプレート１１２を打ち抜く第１工程と、第２分割コアプレート１１２を重ねる際に、先の第２分割コアプレート１１２の分割端１１５，１１５に後から重ねる第２分割コアプレート１１２の中心Ｃｍを一致させた第２工程と、を備えたので、扇状の分割コアプレート（第２分割コアプレート）１１２同士を連結しかつ積層する作業を容易にしつつ、扇状の分割コアプレート（第２分割コアプレート）１１２を並列に近接させて配置した板取りによって、帯状の素材鋼板（第３素材鋼板）１４５から得る分割コアプレート（第２分割コアプレート）１１２の枚数を多くすることができる。従って、素材の歩留りを高めることができる。

また、別の実施のリングコアの第１製造方法では、第３素材鋼板１４５を流しながら、プレート（第２分割コアプレート１１２）の半分が重なる重なり部１２７，１２８を備えた扇状の第２分割コアプレート１１２を打ち抜く第１工程と、第２分割コアプレート１１２を重ねる際に、先の第２分割コアプレート１１２の分割端１１５，１１５に後から重ねる第２分割コアプレート１１２の中心Ｃｍを一致させた第２工程と、を備えたので、扇状の第２分割コアプレート１１２を得る作業は容易であり、かつ、第２分割コアプレート１１２を積層する作業は容易である。従って、分割コアプレートを交互に積層する時間を短縮し、製造コストを削減することができる。

さらに、別の実施のリングコアの第１製造方法では、第３素材鋼板１４５を流しながら、プレート（第２分割コアプレート１１２）の半分が重なる重なり部１２７，１２８を備えた扇状の第２分割コアプレート１１２を打ち抜く第１工程と、第２分割コアプレート１１２を重ねる際に、先の第２分割コアプレート１１２の分割端１１５，１１５に後から重ねる第２分割コアプレート１１２の中心Ｃｍを一致させた第２工程と、を備えたので、第２分割コアプレート１１２の製造から第２分割コアプレート１１２の積層までの作業を連続させることができ、手間がかからない。従って、第２分割コアプレート１１２をレンガ積みのように積層する作業は容易になる。

第３素材鋼板１４５を予め接着剤１５を塗布したものとし、第２分割コアプレート１１２を交互に複数重ね合わせた後、接着剤１５を有効にするための加熱処理工程を備えたので、第２分割コアプレート１１２の積層作業に連動させて、接着剤１５を連続的に溶解・固化することができ、第２分割コアプレート１１２同士の接着作業は容易になる。

図２８（ａ），（ｂ）は、別の実施のリングコアの第２製造方法を説明する図であり、（ａ）はコア製造ラインの説明図、（ｂ）は製造方法を説明する図である。
（ａ）において、さらに別のコア製造ライン７１Ｂは、第１成形装置７２Ｂと、第２成形装置７３Ｂと、第１・第２成形装置７２Ｂ，７３Ｂに連ねて配置した旋回テーブル７４Ｂ，７４Ｃと、これらを制御する制御装置（図に示していない）と、を備える。Ｐ２は素材鋼板を矢印ｂ３の方向に送るときの１回の送りピッチを示す。
また、別の実施のリングコアの第２製造方法では、接着剤を固化させるために、加熱炉（図に示していない）を用いる。

第１成形装置７２Ｂは、図左の素材供給側から順に配置したパイロット孔成形金型７７Ｂと、連結孔成形金型７８Ｂと、連結部成形金型７９Ｂと、マグネット孔成形金型８３Ｂと、打ち抜き金型８４Ｂと、抜き落とし装置８５Ｂ，８５Ｃとを備える。

第２成形装置７３Ｂは、第２成形装置７３Ｂと対称中心線ＣＬを基準に対称であり、説明を省略する。
次にさらに別のコア製造ライン７１Ｂを用いて実施する各工程について説明する。

（ｂ）において、まず、第１・第１成形装置７２Ｂ，７３Ｂにそれぞれ第１・第２素材鋼板８６Ｂ，８９Ｂを供給し、第１素材鋼板８６Ｂにパイロット孔成形金型７７Ｂでパイロット孔８８Ｂ，８８Ｂを開けると同時に、第２素材鋼板８９Ｂにパイロット孔成形金型７７Ｂでパイロット孔８８Ｂ，８８Ｂを開ける。
第１・第２素材鋼板８６Ｂ，８９Ｂの材質は共に、電磁鋼板である。
パイロット孔８８Ｂ・・・を開けた後、第１・第２素材鋼板８６Ｂ，８９Ｂを１ピッチだけ送る。

１ピッチだけ断続的に送りながら、パイロット孔８８Ｂ，８８Ｂを開け続ける。
連結孔成形金型７８Ｂ，７８Ｂで連結孔１２３，１２３・・・を開け、連結孔１２３，１２３を開けた第１・第２素材鋼板８６Ｂ，８９Ｂにマグネット孔成形金型８３Ｂ，８３Ｂでマグネット孔３５・・・を開け、マグネット孔３５・・・を開けた第１・第２素材鋼板８６Ｂ，８９Ｂに打ち抜き金型８４Ｂ，８４Ｂで第１分割コアプレート１１１，１１１の輪郭を打ち抜き、プッシュバックを実施する。

引き続き、第１分割コアプレート１１１を１個飛ばしに抜き落とし装置８５Ｂ，８５Ｃで抜き落として、旋回テーブル７４Ｂ，７４Ｃに載せる。
旋回テーブル７４Ｂ，７４Ｃは、第１分割コアプレート１１１を載せると、ピッチ角α１（α１＝中心角θ１）だけ旋回する動きを繰り返す。合計６枚で円環状の単層のコア１１４を形成した直後に、テーブルをピッチ角α１／２だけ旋回させる。

第１分割コアプレート１１１に続けて、第２分割コアプレート１１２を成形する。
ここで、リングコアの第２製造方法に採用した板取を説明する。
板取は、帯状の第１・第２素材鋼板８６Ｂ，８９Ｂに扇状の第１・第２分割コアプレート１１１，１１２を、素材鋼板の長手方向に並行に配置するとともに直列に近接させて配置したものである。
「直列に」とは、第２分割コアプレート１１２の分割端１１５に、次の第２分割コアプレート１１２の分割端１１５を近接させ、並べて配置する配列。

連結部成形金型７９Ｂにパイロット孔８８Ｂ，８８Ｂを嵌め、連結部１２６，１２６を成形する。
同様に、第２素材鋼板８９Ｂに連結部成形金型７９Ｂで連結部１２６，１２６を成形する。

連結部１２６，１２６を１ピッチだけ送った後、マグネット孔成形金型８３Ｂにパイロット孔８８Ｂ，８８Ｂを嵌め、第１素材鋼板８６Ｂにマグネット孔成形金型８３Ｂでマグネット孔３５，３５を開ける。
同様に、第２素材鋼板８９Ｂにマグネット孔成形金型８３Ｂでマグネット孔３５，３５を開ける。
このように、マグネット孔３５・・・を開けた後、第１・第２素材鋼板８６Ｂ，８９Ｂを１ピッチだけ送る。

１ピッチだけ送った後、打ち抜き金型８４Ｂにパイロット孔８８Ｂ，８８Ｂを嵌め、第１素材鋼板８６Ｂから打ち抜き金型８４Ｂで第２分割コアプレート１１２の輪郭を打ち抜き、プッシュバックを実施する。
同様に、第２素材鋼板８９Ｂから打ち抜き金型８４Ｂで第２分割コアプレート１１２の輪郭を打ち抜き、プッシュバックを実施する。

引き続き、第２分割コアプレート１１２を１個飛ばしに抜き落とし装置８５Ｂ，８５Ｃで抜き落として、旋回テーブル７４Ｂ，７４Ｃ上の第１分割コアプレート１１１・・・に載せる。
旋回テーブル７４Ｂ，７４Ｃは、第２分割コアプレート１１２を載せると、ピッチ角α１（α１＝中心角θ１）だけ旋回する動きを繰り返す。分割端１１５，１１５に中心Ｃｍを一致させる。

最後に、積層したリングコアを加熱炉（図に示していない）で加熱し、所定温度を所定時間保持し、接着剤１５を固化させることで、リングコア構造１１Ｂ（図２７参照）が完成する。

このような「別の実施のリングコアの第２製造方法」では、「別の実施のリングコアの第１製造方法」と同様の効果を発揮する。

尚、本発明のリングコアの製造方法は、実施の形態では電動機のロータコア（回転子の鉄心）に適用したが、ステーターコアにも適用可能である。

本発明のリングコアの製造方法は、電動機のロータコア（回転子の鉄心）に好適である。

本発明のリングコアの製造方法で形成したリングコア構造の斜視図 本発明のリングコアの製造方法で形成したリングコア構造の分解図 本発明のリングコアの製造方法に用いるコア製造ラインの平面図 本発明の製造方法の第１工程を説明する図（その１） 本発明の製造方法の第１工程を説明する図（その２） 本発明の製造方法の第１工程を説明する図（その３） 本発明の製造方法の第１・第２工程を説明する図（その１） 本発明の製造方法の第１・第２工程を説明する図（その２） 本発明の製造方法の第１・第２工程を説明する図（その３） 本発明の製造方法の第１・第２工程を説明する図（その４） 本発明の製造方法の第１・第２工程を説明する図（その５） 本発明の製造方法の第１〜第４工程で行うプッシュバックを説明する図 本発明の製造方法の第１・第２工程を説明する図（その６） 本発明の製造方法の第１・第２工程を説明する図（その７） 本発明の製造方法の第１〜第４工程を説明する図 本発明の製造方法の第１〜第４工程（図１５の続き）を説明する図 本発明の製造方法の第１〜第４工程（図１６の続き）を説明する図 図１７の１８部詳細図 図１８の１９−１９線断面図 本発明の製造方法の第１〜第４工程（図１７の続き）を説明する図 本発明の製造方法の第４工程（図２０の続き）を説明する図 本発明の製造方法の第４工程以降の残り工程（図２１の続き）を説明する図 本発明の製造方法の残り工程（図２２の続き）を説明する図 図２１の続きを説明する図 別の実施のリングコア構造の斜視図 別の実施のリングコア構造の分解図 別の実施のリングコアの第１製造方法を説明する図 別の実施のリングコアの第２製造方法を説明する図 従来の技術を説明する図

符号の説明

１１…リングコア、１２…第１分割コアプレート、１３…第２分割コアプレート、１４…第３分割コアプレート、１５…接着剤、３２…第１重なり部（重なり部）、３３…孔（連結孔）、３４…孔（掛止孔）、３６…第１分割コアプレートの単層のコア、４５…第２重なり部（重なり部）、４６…連結部、４８…第２分割コアプレートの単層のコア、６３…第３分割コアプレートの単層のコア、７４…旋回テーブル、８６…第１素材鋼板、８９…第２素材鋼板、１０１…旋回テーブルの一方側、１０２…旋回テーブルの他方側、１１１…第１分割コアプレート、１１２…第２分割コアプレート、１２７，１２８…半分が重なる重なり部、１４５…第３素材鋼板、Ｃｍ…分割コアプレートの中心、θ…第１・第２分割コアプレートの中心角、α…対応した角度（ピッチ角）。

Claims (3)

1. コアプレートの重なり部同士を重ねるリングコアの製造方法において、
   第１素材鋼板を流しながら、一部が重なる第１重なり部及び孔を備えた扇状の第１分割コアプレートを打ち抜く第１工程と、
   第２素材鋼板を流しながら、第１重なり部に重なる第２重なり部及び前記孔に嵌る連結部を備えた扇状の第２分割コアプレートを打ち抜く第２工程と、
   第１素材鋼板を流しながら、前記第２分割コアプレートとは反対形状の第３分割コアプレートを打ち抜く第３工程と、
   第１分割コアプレートを旋回テーブルに円環状に配置した後、第１分割コアプレート上でかつ旋回テーブルの一方側に第２分割コアプレートを載せると同時に、第２分割コアプレート上でかつ旋回テーブルの他方側に第３分割コアプレートを載せ、それぞれをほぼ同時に１枚を載せ終える毎に旋回テーブルを分割数に対応した角度だけ、第２素材鋼板の流れに連動させて旋回し、第２・第３分割コアプレートをそれぞれ円環状に並べた単層のコアを形成しつつ、単層のコアを所定の層数だけ交互に積層する第４工程と、を備えたことを特徴とするリングコアの製造方法。
2. コアプレートの重なり部同士を重ねるリングコアの製造方法において、
   帯状の素材鋼板に扇状の分割コアプレートを並列に近接させて配置した板取り設定を行い、素材鋼板を流しながら、半分が重なる重なり部を備えた前記扇状の分割コアプレートを打ち抜く第１工程と、
   前記分割コアプレートを重ねる際に、先の分割コアプレートの分割端に後から重ねる分割コアプレートの中心を一致させた第２工程と、を備えたことを特徴とするリングコアの製造方法。
3. 前記素材鋼板を予め接着剤を塗布したものとし、前記分割コアプレートを交互に複数重ね合わせた後、接着剤を有効にするための加熱処理工程を備えたことをことを特徴とする請求項１又は請求項２記載のリングコアの製造方法。

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