DE102010061348A1

DE102010061348A1 - Verfahren zum Herstellen eines hohlen Körpers, der hohle Körper, Verfahren zum Herstellen einer Strömungsmesseinrichtung, und die Strömungsmesseinrichtung

Info

Publication number: DE102010061348A1
Application number: DE102010061348A
Authority: DE
Inventors: Akiyuki Aichi-pref. Sudou; Tomoyuki Aichi-pref. Takiguchi
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2009-12-21
Filing date: 2010-12-20
Publication date: 2011-07-07
Anticipated expiration: 2030-12-21
Also published as: JP5447331B2; DE102010061348B4; JP2011148293A

Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung eines hohlen Körpers ist beschrieben. Gemäß dem Verfahren wird ein primärer Formungsschritt durchgeführt. Zum Zeitpunkt der Durchführung des primären Formungsschritts wird ein Paar von halben hohlen Körpern (1, 2), die jeweilige verbindende Abschnitte und jeweilige Hohlteilformungsabschnitte (21, 22) aufweisen, aus einem primären Formungsmaterial gebildet. Weiterhin wird ein sekundärer Formungsschritt ausgeführt. Zum Zeitpunkt der Ausführung des sekundären Formungsschritts ist ein Formwerkzeug (91, 92) für die sekundäre Formierung vorgesehen; die halben hohlen Körper werden in dem Formwerkzeug gehalten; das Formwerkzeug wird mit einem geschmolzenen Material, das als ein sekundäres Formungsmaterial dient, mittels Einspritzen gefüllt, wobei verbindende Endflächen der verbindenden Abschnitte in gegenseitiger Anlage gehalten sind; und die verbindenden Abschnitte werden miteinander durch das sekundäre Formungsmaterial derart verbunden, dass äußere Partitionen (11, 12) schmelzverbunden und durch das sekundäre Formungsmaterial gegenseitig fest verbunden werden sowie mittlere Partitionen (13) zwischen das sekundäre Formungsmaterial zwischeneingefügt sind, wodurch die Hohlteilformungsabschnitte miteinander verbunden werden, um einen hohlen Teil (21, 22) in dem hohlen Körper zu bilden.

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines hohlen Körpers bzw. Hohlkörpers, durch das der hohle Körper, in dem ein hohler Abschnitt ausgebildet ist, erhalten wird, und auf den gemäß diesem Verfahren hergestellten hohlen Körper. Insbesondere bezieht sich die vorliegende Erfindung auf ein Verfahren zum Herstellen einer Strömungsmesseinrichtung (eines Strömungsraten-Sensor-Moduls), die eine hohle Struktur (ein Gehäuse, das eine hohle Gestalt besitzt) enthält, in dem ein hohler Abschnitt bzw. ein hohles Teil (Bypass-Passage) ausgebildet ist, und auf einen Strömungsratensensor zum Messen einer Strömungsrate eines Fluids, das durch die Bypass-Passage strömt, sowie auf die Strömungsmesseinrichtung.
Nachstehend werden herkömmliche Technologien beschrieben. Herkömmlicherweise ist eine Luft-Strömungsraten-Messeinrichtung bestens bekannt, die einen Luftströmungsmesser des Typs mit exothermem Widerstand (einen Luftströmungsmesser des thermischen Typs) zum Messen einer Strömungsrate von Luft enthält, die in eine Verbrennungs- bzw. Brennkammer einer mit interner Verbrennung arbeitenden Maschine bzw. einer Brennkraftmaschine eingesaugt wird, die in einem Kraftfahrzeug angeordnet ist (siehe z. B. JP-A-11-258019 und JP-A-2006-234766 ). In dem Fall eines Luft-Strömungsmessers, wie er in der JP-A-11-258019 beschrieben ist (erstes herkömmliches Beispiel), ist ein Teil eines Strömungsraten-Sensor-Moduls (im Folgenden als ein Modul bezeichnet) an einer äußeren Wandoberfläche eines Lufteinlasskanals bzw. einer Lufteinlasspassage derart befestigt, dass das Modul innerhalb der Luftansaugpassage positioniert ist, die einen Einlasskanal einer Brennkraftmaschine definiert. Wie in 12 dargestellt ist, enthält dieses Modul einen U-förmigen Bypass-Kanal bzw. eine U-förmige Bypass-Passage 101 für den Ansaugkanal, der in dem Lufteinlasskanal ausgebildet ist, und eine elektronische Schaltung 102. Ein Heizwiderstand und ein wärmeempfindlicher Widerstand 103 sind in der Bypass-Passage 101 angeordnet und beispielsweise durch Schweißen mit leitenden Stützen 104, 105 fest verbunden. Das Modul ist durch eine Basis 112, die einen Trennungsverhinderungsvorsprung 111 enthält, eine Abdeckung 113 und ein Gehäuse 114 gebildet. Die Basis 112, die Abdeckung 113 und das Gehäuse 114 sind mit Hilfe eines Klebmittels miteinander verbunden.
Ein Luftströmungsmesser, der in der JP-A-2006-234766 beschrieben ist (zweites herkömmliches Beispiel), ist, wie in 13 dargestellt ist, als eine Zusammenstellung aus einem Gehäuse 121 und einer Abdeckung, die aus Harz hergestellt ist, sowie einer metallischen Basis gebildet. Der Luftströmungsmesser ist in ein Einführungsloch 123 eingeführt, das in einem Lufteinlasskanal 122 ausgebildet ist, und es ist der Luftströmungsmesser derart befestigt, dass eine Bypass-Passage 125, in der ein Temperaturmesselement 124, ein Heizwiderstand und ein thermoempfindlicher Widerstand angeordnet sind, in einer Einlasspassage 126 angeordnet ist, die durch einen Lufteinlasskanal 122 definiert ist. Das Gehäuse 121 ist aus Kunststoff hergestellt, und es sind eine elektronische Schaltungsplatine bzw. Leiterplatte 127 und so weiter in dem Gehäuse 121 einfügungsvergossen. Die elektronische Schaltungsplatine 127 ist an einem metallischen Basiselement (nicht gezeigt) mittels Adhäsion befestigt, und es ist die Schaltungsplatine 127 durch das Gehäuse 121 entlang des gesamten Umfangsbereichs der elektronischen Schaltungsplatine 127 derart umschlossen, dass die Schaltungsplatine 127 durch das Gehäuse 121 geschützt ist. Das metallische Basiselement ist mit dem Gehäuse 121 mittels Adhäsion bzw. Verklebung befestigt, und es ist das Basiselement hierdurch mit dem Gehäuse 121 integriert ausgebildet.
Ein Verfahren zum Herstellen eines Hohlkörper-Produkts (beispielsweise eines Einlasskrümmers), das einen hohlen Abschnitt in sich aufweist, ist bekannt (siehe z. B. das japanische Patent Nr. 3263167 ). In dem Fall einer Technologie, wie sie in dem japanischen Patent Nr. 3263167 beschrieben ist (drittes herkömmliches Beispiel), werden in dem Verfahren zur Herstellung des Hohlkörperprodukts unter Ausbildung eines Paars von halben Hohlkörpern 130, 140 als primäre Formation, die Verbindungsabschnitte 131, 141 lediglich an ihren äußeren Umfangsrändern aufweisen, wie dies in 14 dargestellt ist, und unter gegenseitiger Verbindung der Verbindungsabschnitte 131, 141 durch sekundäres Bildungsharz in der primären Formation, Füllrillen 132, 142, die sich an der verbindenden Endabschnittseite öffnen, und Kommunikationslöcher 133, 143, die zwischen den Füllrillen 132, 142 und der Außenseite des Paars von halben Hohlkörpern 130, 140 kommunizieren, in den Verbindungsabschnitten 131, 141 des Paars von halben Hohlkörpern 130, 140 ausgebildet. In der sekundären Formation wird der Verbindungsabschnitt 131 des einen halben Hohlkörpers 130 dann durch einen ersten Halter 150 gehalten, und es wird der Verbindungsabschnitt 141 des anderen halben Hohlkörpers 140 durch einen zweiten Halter 160 gehalten. Demgemäß werden Endabschnitte der Verbindungsabschnitte 131, 141 in gegenseitigem Kontakt gehalten.
In dem zweiten Halter 160 sind Harzeinspritzöffnungen 161 und eine Harzzuführroute bzw. ein Harzzuführkanal 161 ausgebildet. Durch Injizieren von geschmolzenem Harz in die kommunizierenden Löcher 133, 143 und die Füllrillen 132, 143 durch diese Harzeinspritzöffnungen bzw. diesen Harzeinspritzanschluss 161 wird das Paar von halben Hohlkörpern 130, 140 integriert bzw. zu einem Stück zusammengefasst. Nach dem durch Abkühlen erzielten Verfestigen des geschmolzenen Harzes wird das zusammengefügte Hohlkörperprodukt herausgenommen. Durch das vorstehend beschriebene Bildungsverfahren wird das Hohlkörperprodukt hergestellt. Zusätzlich werden an den äußeren Seiten der kommunizierenden Löcher 133, 143 des Paars von halben Hohlkörpern 130, 140 Vorsprünge 134, 144 ausgebildet, die die Form eines Kopfes eines Niets aufweisen.
Nachteile der herkömmlichen Technologien werden nun beschrieben. Bei den Luftströmungsmessern, wie sie bei dem ersten und dem zweiten herkömmlichen Beispiel beschrieben sind, kann das Klebemittel bzw. die Klebeverbindung in die Bypass-Passagen 101, 125 hineinragen. Als Ergebnis dessen wird die Strömung der Luftkammer, die durch die Bypass-Passagen 101, 125 strömt, turbulent, so dass ein Messfehler bei der Messung einer Luftströmungsrate hervorgerufen wird. Bei der Technologie gemäß dem dritten herkömmlichen Beispiel wird das Paar von halben Hohlkörpern 130, 140 miteinander verbunden, indem die Verbindungsabschnitte 131, 141, die lediglich an den äußeren Umfangsrändern der halben Hohlkörper 130, 140 vorgesehen sind, in Anlage gebracht werden, und indem das geschmolzene Harz in die aneinander anliegenden Teile eingespritzt wird. Demgemäß ist die Stärke der Verbindung der Verbindungsabschnitte 131, 141 des erhaltenen Hohlkörperprodukts niedrig. Als Ergebnis dessen werden Defekte wie etwa ein Freiraum, der zwischen den verbindenden Endflächen der Verbindungsabschnitte 131, 141 gebildet wird, und ein Pegel- bzw. Niveauunterschied, der zwischen den verbindenden Abschnitten 131, 141 auftritt, verursacht.
Die Verbindungsfestigkeit wird in einem gewissen Ausmaß dadurch auf hohen Wert gebracht, dass der Einspritzdruck oder der Druck des Harzes zum Zeitpunkt der Einspritz- bzw. Injektions-Einfüllung des geschmolzenen Harzes in die sekundäre Formation vergrößert wird, um hierdurch die Adhäsion zwischen den verbindenden Abschnitten 131, 141 des Paars von halben Hohlkörpern 130, 140 und dem sekundären Bildungsharz zu verbessern, mit dem die Abschnitte in der sekundären Formation mittels Einspritzung gefüllt werden. Aus diesem Grund ist es notwendig, die Stärke bzw. Belastbarkeit einer Gussform bzw. eines Formwerkzeugs („forming die”) bei der zweiten Formation bzw. dem zweiten Bildungsschritt zu erhöhen. Wenn der Einspritzdruck oder der Druck des Harzes groß gemacht wird, kann das geschmolzene Harz zwischen den verbindenden bzw. aneinander anliegenden Endflächen der Verbindungsabschnitte 131, 141 in Richtung zu der Bypass-Passage als Leckage austreten.
Wenn die Technologie gemäß dem dritten herkömmlichen Beispiel für die Verbindung zwischen einem Gehäuse (Behälter) und einer Abdeckung benutzt wird, die zusammen ein Modul des Luftströmungsmessers bilden, ist es notwendig, nicht nur die Verbindung zwischen einem äußeren umfangsmäßigen Verbindungsabschnitt des Gehäuses und einem äußeren umfangsmäßigen Verbindungsabschnitt der Abdeckung, sondern auch die Verbindung zwischen mittleren bzw. zentralen Abschnitten zur Definierung einer U-förmigen Bypass-Passage, die im Inneren des Gehäuses und der Abdeckung ausgebildet ist, auszuführen. Wenn diese beiden unterschiedlichen Verbindungen zweimal in der sekundären Formation durchgeführt werden, wird die Herstellungszeit lang, und es wird eine Verschlechterung der Produktivität bzw. Produktionsrate sowie eine Vergrößerung der Herstellungskosten verursacht.
Der Luftströmungsmesser wird mit Hilfe eines Einsteckverfahrens bzw. Einsetzverfahrens („plug in”) an einem Anbringungsloch angebracht, da es an einer vorbestimmten Position eines Lufteinlasskanals einer Brennkraftmaschine ausgebildet ist. Demgemäß vergrößert sich der Luftwiderstand der Ansaugluft (Druckverlust), wenn die Vorsprünge 134, 144, die die Gestalt eines Kopfes eines Niets aufweisen, an beiden Endoberflächen der verbindenden Abschnitte 131, 141 des Paars von halben Hohlköpern 130, 140 (Abschnitten, die radial nach außen von dem zylindrischen Abschnitt vorstehen) ausgebildet werden, wie dies bei der Technologie gemäß dem dritten herkömmlichen Beispiel der Fall ist. Als Ergebnis dessen verringert sich die Luftströmungsrate, wenn ein Drosselventil vollständig geöffnet ist, und es ist hierdurch die Performance bzw. das Leistungsvermögen der Brennkraftmaschine beeinträchtigt.
Die vorliegende Erfindung befasst sich mit mindestens einem der vorstehend angegebenen Nachteile. Es ist daher eine Zielsetzung der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines hohlen Körpers bzw. Hohlkörpers bereitzustellen, bei dem eine Produktionszeitdauer zum Herstellen eines hohlen Körpers verkürzt ist, um hierdurch die Produktivität bzw. Produktionsrate zu erhöhen, und bei dem die Herstellungskosten verringert sind, wobei die Zielsetzung weiterhin die Bereitstellung des hohlen Körpers, eines Verfahrens zum Herstellen einer Strömungsmesseinrichtung sowie der Strömungsmesseinrichtung umfasst. Ferner ist es eine Zielsetzung der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines hohlen Körpers bereitzustellen, bei dem eine Verbindungsfestigkeit der verbindenden Abschnitte eines Paars von halben Hohlkörpern verbessert ist, sowie den hohlen Körper, ein Verfahren zum Herstellen einer Strömungsmesseinrichtung, und die Strömungsmesseinrichtung zu schaffen. Weiterhin ist es eine Zielsetzung der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines hohlen Körpers, bei dem das Auftreten eines Defekts, wie etwa einer Leckage von geschmolzenem Material, das ein sekundäres Bildungsmaterial ist, in einen Durchgang bzw. in Richtung zu dem Durchgang begrenzt ist, sowie den hohlen Körper, ein Verfahren zum Herstellen einer Strömungsmesseinrichtung und die Strömungsmesseinrichtung bereitzustellen. Ferner ist es eine Zielsetzung der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines hohlen Körpers, bei dem das Auftreten eines Defekts wie etwa einer Deformation der verbindenden Abschnittes eines Paars von halben Hohlkörpern begrenzt ist, den hohlen Körper, ein Verfahren zum Herstellen einer Strömungsmesseinrichtung sowie die Strömungsmesseinrichtung bereitzustellen.
Zur Erreichung der Zielsetzung der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Herstellen eines hohlen Körpers geschaffen. Gemäß dem Verfahren wird ein primärer Bildungsschritt bzw. Formierungsschritt ausgeführt. Zu dem Zeitpunkt der Ausführung des primären Bildungsschritts werden aus einem primären Bildungsmaterial bzw. Formungsmaterial ein Paar von halben Hohlkörpern gebildet, die jeweilige verbindende Abschnitte und jeweilige Hohlteilausbildungsabschnitte aufweisen. Die verbindenden Abschnitte des Paars von halben Hohlkörpern enthalten jeweilige äußere Abteilungen bzw. Trennräume und jeweilige mittlere Unterteilungen. Jede der äußeren Unterteilungen ist außerhalb eines entsprechenden Abschnitts der Hohlteilbildungsabschnitte angeordnet. Jeder der zentralen Abschnitte ist innerhalb eines entsprechenden der Hohlteilbildungsabschnitte angeordnet. Weiterhin wird ein zweiter Formierungsschritt ausgeführt. Zu dem Zeitpunkt der Durchführung des zweiten Formierungsschritts wird bzw. ist eine Formierungs-Gießform für die sekundäre Formation bereitgestellt; ein Paar von halben Hohlkörpern wird in der Formierungs-Gießform gehalten; die Formierungs-Gießform wird mit einem geschmolzenen Material durch Einspritzung gefüllt, wobei das Material als ein sekundäres Bildungsmaterial dient, und wobei verbindende Endflächen der Verbindungsabschnitte in gegenseitiger Anlage stehen; und es werden die verbindenden Abschnitte durch das sekundäre Formierungsmaterial miteinander verbunden, derart, dass die äußeren Trennräume bzw. Partitionen schmelzverbunden und miteinander durch das sekundäre Bildungsmaterial fest verbunden werden, und wobei die zentralen Zwischenräume bzw. Partitionen unter dem sekundären Bildungsmaterial zwischeneingefügt sind, wodurch die Hohlteilformierungsabschnitte zur Bildung eines hohlen Teils in dem hohlen Körper verbunden werden.
Zur Erreichung der Zielsetzung der vorliegenden Erfindung wird ferner ein hohler Körper bereitgestellt, der durch das Verfahren hergestellt ist.
Zur Realisierung der Zielsetzung der vorliegenden Erfindung ist weiterhin ein Verfahren zur Herstellung einer Strömungsmesseinrichtung geschaffen, die den hohlen Körper aufweist.
Zur Erreichung der Zielsetzung der vorliegenden Erfindung ist zudem eine Strömungsmesseinrichtung bereitgestellt, die den hohlen Körper und einen Strömungsratensensor, der in dem hohlen Körper angeordnet ist, enthält.
Die Erfindung wird zusammen mit zusätzlichen Zielsetzungen, Merkmalen und Vorteilen derselben am besten anhand der nachfolgenden Beschreibung, den beigefügten Ansprüchen und den beiliegenden Zeichnungen verständlich. Für die Zeichnungen gilt:
1 zeigt ein Diagramm, das eine Konfiguration eines Motorsteuersystems in Übereinstimmung mit einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung illustriert;
2A zeigt eine Frontansicht, in der ein Luftströmungsmesser (AFM = air flow meter) in Übereinstimmung mit dem ersten Ausführungsbeispiel dargestellt ist;
2B zeigt eine Seitenansicht, die den Luftströmungsmesser AFM in Übereinstimmung mit dem ersten Ausführungsbeispiel veranschaulicht;
3 zeigt eine auseinandergezogene Darstellung, die einen hohlen kompakten Aufbau illustriert, der ein Modul-Gehäuse bildet, das eine hohle Form in Übereinstimmung mit dem ersten Ausführungsbeispiel besitzt;
4A zeigt eine Seitenansicht, die eine verbindende bzw. anliegende Endfläche einer ersten halben hohlen Kompaktstruktur in Übereinstimmung mit dem ersten Ausführungsbeispiel veranschaulicht;
4B zeigt eine Seitenansicht, die eine verbindende Endfläche einer zweiten halben hohlen Kompaktstruktur vor der Anbringung eines Strömungsratensensors des thermischen Typs in Übereinstimmung mit dem ersten Ausführungsbeispiel zeigt;
5A zeigt eine Seitenansicht, die eine verbindende Endfläche der ersten halben hohlen Kompaktstruktur in Übereinstimmung mit dem ersten Ausführungsbeispiel illustriert;
5B zeigt eine Seitenansicht, in der die verbindende Endfläche der zweiten halben hohlen Kompaktstruktur nach der Anbringung des Strömungsratensensors des thermischen Typs in Übereinstimmung mit dem ersten Ausführungsbeispiel veranschaulicht ist;
5C zeigt eine Querschnittsansicht, die entlang einer Linie VC-VC in 5B aufgenommen ist;
6 zeigt eine Seitenansicht, die die hohle Kompaktstruktur nach den primären Formen bzw. dem ersten Formierungsvorgang in Übereinstimmung mit dem ersten Ausführungsbeispiel illustriert;
7 zeigt eine Querschnittsansicht, die entlang einer Linie VII-VII in 6 gesehen ist;
8 zeigt ein Diagramm, das einen sekundären Formierungsschritt in Übereinstimmung mit dem ersten Ausführungsbeispiel illustriert;
9 zeigt ein Diagramm, das die hohle Kompaktstruktur nach dem sekundären Formierungsvorgang in Übereinstimmung mit dem ersten Ausführungsbeispiel illustriert;
10A zeigt eine Frontansicht, in der ein Luftströmungsmesser in Übereinstimmung mit einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt ist;
10B zeigt eine Seitenansicht, in der der Luftströmungsmesser in Übereinstimmung mit dem zweiten Ausführungsbeispiel veranschaulicht ist;
11 zeigt eine auseinandergezogene Ansicht, die eine hohle Kompaktstruktur illustriert, die ein Modul-Gehäuse bildet, das eine hohle Gestalt aufweist, und in Übereinstimmung mit dem zweiten Ausführungsbeispiel steht;
12 zeigt eine auseinandergezogene Ansicht, in der eine Luft-Strömungsraten-Messeinrichtung in Übereinstimmung mit einem ersten herkömmlichen Beispiel dargestellt ist;
13 zeigt ein Diagramm, das eine Luft-Strömungsraten-Messeinrichtung in Übereinstimmung mit einem zweiten herkömmlichen Beispiel zeigt; und
14 zeigt eine Darstellung, die ein Verfahren zum Herstellen einer hohlen Kompaktstruktur in Übereinstimmung mit einem dritten herkömmlichen Beispiel veranschaulicht.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen in größeren Einzelheiten beschrieben. Mit der Erfindung werden eine Zielsetzung der Verkürzung einer Produktionszeit zum Herstellen eines hohlen Körpers, um hierdurch die Produktivität zu verbessern, und der Verringerung seiner Herstellungskosten; eine Zielsetzung zur Verbesserung der Verbindungsfestigkeit von verbindenden Abschnitten eines Paars von halben Hohlkörpern; eine Zielsetzung zur Begrenzung des Auftretens eines Defekts wie etwa einer Leckage eines geschmolzenen Materials, das ein sekundäres Bildungsmaterial darstellt, zu der Seite bzw. in Richtung zu einem hohlen Teil (Bypass-Passage); und eine Zielsetzung zur Begrenzung des Auftretens eines Defekts wie etwa einer Deformation von verbindenden Abschnitten eines Paars von halben Hohlkörpern erreicht, indem die verbindenden Abschnitte gemeinsam bei einem sekundären Formierungsschritt derart gekoppelt werden, dass äußere Partitionen schmelzverbunden und durch das sekundäre Formierungsmaterial fest miteinander verbunden werden; und dass eine formende Gießform für die sekundäre Formation mit dem geschmolzenen Material mittels Einspritzung gefüllt wird, wobei das geschmolzene Material das zweite Formierungsmaterial ist, derart, dass zentrale bzw. mittlere Partitionen zwischen den geschmolzenen Materialien gehalten werden.
(Erstes Ausführungsbeispiel)
Die Konfiguration eines ersten Ausführungsbeispiels der Erfindung wird nun beschrieben. 1 bis 9 veranschaulichen das erste Ausführungsbeispiel.
Eine Steuereinrichtung (Motorsteuersystem) für eine Brennkraftmaschine gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel weist eine Luft-Strömungsraten-Messeinrichtung (arithmetische Luft-Strömungsraten-Einrichtung für den Motor) auf, die eine Strömungsrate von angesaugter Luft misst (berechnet), die zu einer Brennkammer des Motors E zugeführt wird (Menge an Ansaugluft oder zugeführte Luftmenge: im Folgenden als eine Luftströmungsrate bezeichnet). Die Luft-Strömungsraten-Messeinrichtung enthält eine Motorsteuereinheit (Motorsteuereinheit: im Folgenden als ECU = engine control unit bezeichnet), die verschiedenartige Motorsteuerungen wie etwa eine Kraftstoffeinspritzsteuerung und eine Luft-Kraftstoff-Verhältnis-Steuerung ausführt, und einen Luftströmungsmesser des exothermen Widerstandstyps (Strömungsratensensor-Modul: im Folgenden als AFM = air flow meter bezeichnet), der ein elektrisches Signal, das einer Strömungsrate der zu der Brennkammer des Motors E gespeisten Luft entspricht, an einen Mikrocomputer der Motorsteuereinheit abgibt.
Der Luftströmungsmesser AFM gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel wird als Luftströmungsmesser des thermischen Typs benutzt, der eine Luftströmungsrate auf der Basis einer Wärmestrahlungsmenge eines exothermen Widerstands (Strömungsmesselement), insbesondere als Wärmestrahlen, misst. Der Luftströmungsmesser AFM ist mittels eines Einsteckverfahrens bzw. „Plug-in-Verfahrens” an einem Anbringungsloch abnehmbar angebracht, das an einer vorbestimmten Position eines Lufteinlasskanals des Motors E ausgebildet ist. Dieser Luftströmungsmesser AFM enthält ein hohles Formteil oder einen hohlen Presskörper (wie etwa ein Paar von halben hohlen Formteilen 1, 2, ersten und zweiten Dichtungselementen 3, 4 und einem Koppelelement 5), das ein Modulgehäuse bildet, das eine hohle Form aufweist, einen Strömungsratensensor 6 des thermischen Typs, der im Inneren dieses hohlen Formteils angeordnet ist, und ein Steuerungs- bzw. Steuereinrichtungsgehäuse 8, das mit einem Befestigungsflansch 7 des hohlen Formteiles integral versehen ist, und das einen Steuereinrichtungs-Aufnahmeraum zum Unterbringen einer Steuereinrichtung wie etwa eines Schaltungsmoduls definiert.
Das hohle Formteil ist eine Sensorkörper, der aus einem Kunstharz gefertigt ist. Das hohle Formteil („compact”) ist dadurch integriert bzw. einstückig aufgebaut, dass die Verbindungsabschnitte des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2, die unter Verwendung eines primären Formungsharzes gebildet sind, mit einem sekundären bzw. zweiten Formungsharz (wie etwa des ersten und des zweiten Dichtungselementteils 3, 4 und des Koppelelements 5) miteinander verbunden werden oder sind, wobei das hohle Formteil hierdurch hergestellt ist. Der Strömungsratensensor 6 des thermischen Typs enthält ein Substrat, das die Form einer flachen Platte besitzt und aus Silicium hergestellt ist. Der exotherme bzw. wärmeabgebende Widerstand und ein Lufttemperaturerfassungswiderstand sind in Form eines dünnen Films mit einem vorbestimmten Muster auf einer Oberfläche des Substrats ausgebildet. Die Steuereinrichtung enthält eine Steuerschaltung, die die Menge an elektrischem Strom steuert, der zu dem exothermen Widerstand gespeist wird, und eine Ausgabeschaltung, die einen elektrischen Widerstandswert des exothermen Widerstands (oder einen Wert einer Spannung, die an den exothermen Widerstand angelegt ist) verstärkt und die den Wert an die Motorsteuereinheit ausgibt.
Die verbindenden Abschnitte des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 enthalten jeweils erste und zweite äußere Partitionen bzw. Teilbereiche oder Trennwände 11, 12 und eine mittlere Partition bzw. einen mittleren Teilbereich 13. Erste und zweite Füllnuten bzw. Füllrillen 15, 16 sind innerhalb der jeweiligen ersten und zweiten äußeren Partitionen 11, 12 des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 ausgebildet. Die jeweiligen mittleren Partitionen bzw. Teilbereiche 13 des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 enthalten eine winklige bzw. schräg oder im Winkel angeordnete zylindrische Wand 18, die die Form eines quadratischen Zylinders besitzt und ein Durchgangsloch 17 in der Wand 18 aufweist. Bypass-Passagen oder Bypass-Kanäle (hohle Teile) 21, 22, in die ein Teil der Ansaugluft, die durch eine Ansaugleitung bzw. einen Lufteinlasskanal 19 strömt, der eine Einlasspassage des Motors E definiert, sind innerhalb des hohlen Formteils ausgebildet (zwischen inneren Wandoberflächen des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2). Einzelheiten des Luftströmungsmessers („AFM”) werden im Folgenden beschrieben.
In dem Motor E des vorliegenden Ausführungsbeispiels sind eine Luftreinigungseinrichtung, eine elektronische Drosselvorrichtung, eine Verarbeitungseinheit zur Verarbeitung verdampften Kraftstoffs, ein Kraftstoffzufuhrsystem, eine Zündeinrichtung und so weiter angeordnet. Der Motor E ist beispielsweise in einem Motorabteil bzw. Motorraum eines Fahrzeugs wie etwa eines Automobils angeordnet. Der Motor E erzeugt eine Motorausgangsleistung durch Wärmeenergie, die durch Verbrennung eines Luftbrennstoffgemischs aus reiner außenseitiger Luft (Ansaugluft), die durch die Luftreinigungseinrichtung gefiltert ist, und Kraftstoff in der Brennkammer erzeugt wird. Dieser Motor E ist ein wassergekühlter Mehrzylinder-Benzinmotor, der Zylinder aufweist. Ein Viertaktmotor, der als ein Zyklus jeweils vier Hübe bzw. Takte eines Einlasshubs, eines Kompressionshubs, eines Expansionshubs (Verbrennungshubs) und eines Auslasshubs wiederholt, wird als der Motor E verwendet. Der Motor E enthält den Lufteinlasskanal 19 für die Einführung von Ansaugluft in die Verbrennungskammer jedes Zylinders, und einen Auslasskanal 20 zum Ausstoßen von Abgas, das aus der Verbrennungskammer jedes Zylinders des Motors E ausströmt, nach außen.
Die Luftreinigungseinrichtung enthält ein Filterelement 23, das Luft (außenseitige Luft) filtert, die in eine Lufteinführungspassage (Einlasspassage) über einen Außenluft-Einführungsanschluss eingeführt wird, der sich an einen stromauf befindlichen Ende eines Einlasskanals (Außenluft-Einführungskanal) öffnet. Dieses Filterelement 23 ist ein Luftfilter, der ein Abnützung eines gleitenden Teils des Motors E als Ergebnis von hartem Staub, der in die Brennkammer des Motors E eingesaugt wird, dadurch verhindert, dass unreine Substanzen (Staub, Schmutz und Sand), die in der Außenluft enthalten sind, eingefangen und entfernt werden. Das Filterelement 23 ist im Inneren eines Luftreinigergehäuses untergebracht und gehalten, das an einem am weitesten stromab befindlichen Abschnitt des Lufteinlasskanals 19 des Motors E angeordnet ist.
Ein stromab befindlicher Endabschnitt dieses Luftreinigergehäuses ist mit einem Drosselkörper der elektronischen Drosseleinrichtung über ein Auslassrohr und einen Luftreinigerschlauch der Luftreinigungseinrichtung verbunden. Ein stromab befindlicher Endabschnitt des Drosselkörpers ist mit einem Einlassanschluss des Motors E über einen Ausgleichstank und einen Einlasskrümmer verbunden. Der Lufteinlasskanal 19 ist durch das Luftreinigergehäuse, das Auslassrohr, den Luftreinigerschlauch, den Drosselkörper, den Ausgleichstank, den Einlasskrümmer und dergleichen gebildet. Ein stromab befindlicher Endabschnitt eines Auslassanschlusses bzw. einer Auslassöffnung des Motors E ist mit einem Dämpfer bzw. einem Auspuff über einen Auslasskrümmer und ein Auslassrohr verbunden. Der Auslasskanal 20 ist durch den Auslasskrümmer, das Auslassrohr, den Auspuff bzw. Schalldämpfer und dergleichen gebildet.
Die elektronische Drosseleinrichtung ist ein System, das eine variable Steuerung hinsichtlich einer Strömungsrate von in die Brennkammer für jeden Zylinder des Motors E eingesaugter Luft in Abhängigkeit von einem Drosselöffnungsausmaß ausführt, das einem Ventilöffnungsgrad eines Drosselventils 24 entspricht. Diese elektronische Drosseleinrichtung ist durch den Drosselkörper, der entlang des Lufteinlasskanals 19 des Motors E angeordnet ist, das Drosselventil (Schmetterlings-Drosselventil) 24, das eine Strömungsrate von durch den Lufteinlasskanal 19 strömender Luft variiert, eine Rückholfeder (oder eine „default”-Feder), die dieses Drosselventil 24 in der Richtung eines Ventilschließvorgangs (oder einer Richtung im Sinne eines Ventilöffnungsvorgangs) vorspannt, und dergleichen gebildet.
Ein elektrischer Aktuator 25, der einen Elektromotor enthält, der eine Welle antreibt, die das Drosselventil 24 in der Richtung eines Ventilöffnungsvorgangs (oder in der Richtung eines Ventilschließvorgangs) unterstützt und festhält, und eine Kraftübertragungseinrichtung wie etwa ein mechanisches Untersetzungsgetriebe sind in dem Drosselkörper angeordnet. Der Elektromotor, der das Drosselventil 24 antreibt, ist derart konfiguriert, dass er durch die Motorsteuereinheit hinsichtlich der Erregung gesteuert werden kann. Ein Drosselöffnungsausmaßsensor 26, der das Ausmaß der Drosselöffnung detektiert, ist in dem Drosselkörper angeordnet.
Der Motor E umfasst einen Zylinderkopf, an dem ein stromab befindlicher Endabschnitt des Einsaugkrümmers, der einen am weitesten stromab befindlichen Teil des Lufteinlasskanals 19 bildet, und ein stromauf befindlicher Endabschnitt des Auslasskrümmers, der einen am weitesten stromauf befindlichen Teil des Auslasskanals 20 bildet, luftdicht miteinander verbunden sind, und einen Zylinderblock, der die Verbrennungskammer zwischen dem Zylinderblock und diesem Zylinderkopf definiert. Die Einlassanschlüsse bzw. Einlassöffnungen, die an einer Seite des Zylinderkopfes ausgebildet sind, werden durch Einlassventile 27 geöffnet oder geschlossen. Die Auslassöffnungen, die an der anderen Seite des Zylinderkopfes gebildet sind, werden durch Auslassventile 28 geöffnet oder geschlossen.
Ein Klopfsensor 29, der eine Motorvibration detektiert, die durch Klopfen hervorgerufen wird, ein Kühlmitteltemperatursensor 30, der eine Temperatur (Kühlmitteltemperatur) des Motorkühlmittels detektiert, das im Umwälzbetrieb zu einem Wasseranschluss bzw. zu einem Wassermantel des Motors E zugeführt wird, und ein Kurbelwellenwinkelsensor 31, der einen Kurbelwellenwinkel des Motors E detektiert, sind für den Zylinderblock vorgesehen. In Zylinderbohrungen, die im Inneren des Zylinderblocks ausgebildet sind, sind Kolben 32, die mit einer Kurbelwelle über einen Verbindungsstab gekoppelt sind, in ihren jeweiligen Gleitrichtungen gleitend gelagert.
Die Zündanlage bzw. Zündungsvorrichtung ist ein System, das das Luftkraftstoffgemisch zündet, wenn das Luftkraftstoffgemisch in der Verbrennungskammer für jeden Zylinder des Motors E in Übereinstimmung mit einer Aufwärtsbewegung des Kolbens 32 komprimiert wird, um hierdurch das Luftkraftstoffgemisch zu verbrennen. Diese Zündungseinrichtung ist durch eine Zündspule (nicht gezeigt), die eine Hochspannung zum Zünden des Luftkraftstoffgemisches erzeugt, Zündkerzen 33, die einen Funken aufgrund eines elektrischen Stroms erzeugen, der in dieser Zündspule generiert wird, wobei der Zündfunke eine hohe Spannung aufweist, um das Luftkraftstoffgemisch zu zünden, und dergleichen gebildet. Die Zündkerzen 33 sind für den Zylinderkopf entsprechend jedem Zylinder des Motors E vorgesehen.
Der Lufteinlasskanal bzw. Luftansaugkanal 19 des Motors E ist ein Einlassrohr, in dem eine Einlasspassage bzw. ein Ansaugkanal 34 zum Zuführen von Ansaugluft zu der Verbrennungskammer für jeden Zylinder des Motors E ausgebildet ist. Der AFM ist für diesen Luftansaugkanal 19 vorgesehen. Der Auslasskanal 20 des Motors E ist ein Auslassrohr, in dem eine Auslasspassage 35 zum Ausstoßen des Abgases, das aus der Verbrennungskammer für jeden Zylinder des Motors E zu der Außenseite durch eine Abgasemissionssteuereinrichtung strömt, ausgebildet ist. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel werden bei der Abgasemissionssteuereinrichtung Katalysatoren 36, 37 wie etwa ein Dreiwegekatalysator zum Reinigen beispielsweise von Kohlenmonoxid (CO), Kohlenwasserstoff (HC), und Stickoxid (NOx) in dem Abgas eingesetzt. Abgassensoren (ein Luftkraftstoffverhältnissensor 38 und ein Sauerstoffsensor 39), die einen Zustand (wie etwa ein Luftkraftstoffverhältnis oder eine Sauerstoffkonzentration) des Abgases detektieren, das aus der Verbrennungskammer für jeden Zylinder des Motors E ausströmt, sind für den Abgaskanal 20 vorgesehen.
Das Kraftstoffversorgungssystem ist ein System, das einen Kraftstoff in einem Kraftstofftank 41 unter Druck zu einem Brennstoffeinspritzventil (Injektor) des Motors E mit einem vorbestimmten Druck befördert. Ein Saugfilter 42 und ein Pumpenmodul sind in dem Brennstofftank 41 untergebracht. Das Pumpenmodul enthält eine elektrische Kraftstoffpumpe (Kraftstoffpumpe) 43, die gemäß dem im Tank befindlichen Verfahren (In-Tank-Verfahren) arbeitet und die in dem Kraftstofftank 41 angeordnet ist, und weiterhin ein Kraftstofffilter 44, das um diese Kraftstoffpumpe 43 herum angeordnet ist. Das Kraftstoffversorgungssystem enthält die Kraftstoffpumpe 43, die den angesaugten Kraftstoff ausstößt, ein Zufuhrrohr 45, das den Kraftstoff zeitweilig speichert, der durch die Kraftstoffpumpe 43 unter hohen Druck gesetzt ist, und Injektoren bzw. Einspritzventile 46, die den Kraftstoff, der durch das Zufuhrrohr 45 verteilt und zugeführt ist, in den Einlassanschluss des Motors E mit optimaler Zeitsteuerung einspritzen.
Die Einspritzventile 46 sind an dem Zylinderkopf entsprechend den jeweiligen Zylindern des Motors E angeordnet. Die Kraftstoffpumpe 43 und die Injektoren bzw. Einspritzventile 46 sind derart ausgelegt, dass sie durch die Motorsteuereinheit über ihre Erregung gesteuert werden. Der Kraftstoff in dem Kraftstofftank 41 wird zu dem Versorgungs- bzw. Zufuhrrohr 45 durch eine Kraftstoffzufuhrleitung von der Kraftstoffpumpe 43 zugeführt. Der Kraftstoffdruck zu diesem Zeitpunkt wird durch einen Druckregulator 47 in den Kraftstofftank 41 auf einen vorbestimmten Kraftstoffdruck geregelt.
Die Verarbeitungseinheit zur Verarbeitung des verdampften Kraftstoffs ist ein System, das die Freisetzung des in dem Kraftstofftank 41 verdampften Kraftstoffs in die Atmosphäre verhindert, indem der in dem Kraftstofftank 41 verdampfte Kraftstoff in den Lufteinlassanschluss 19 durch einen Kanister 48 unter Verwendung von Unterdruck des Einlassrohrs eingeführt (gereinigt) wird. In der den verdampften Kraftstoff verarbeitenden Verarbeitungseinheit stehen der Kraftstofftank 41 und der Kanister bzw. Behälter 48 durch ein Fluideinführungsrohr miteinander in Kommunikationsverbindung, und es stehen der Behälter bzw. Kanister 48 und der Lufteinlasskanal 19 durch das Fluideinführungsrohr (Reinigungsleitung) miteinander in Verbindung.
Ein Adsorptionsmittel (z. B. aktivierter Kohlenstoff), das den verdampften Kraftstoff adsorbiert, ist in dem Behälter 48 untergebracht. Ein Atmosphärenfreisetzungsrohr, das eine Freisetzung in die Atmosphäre ermöglicht, ist mit einem gegenüber der Atmosphäre offenen Loch (Anschluss) des Behälters 48 verbunden. Für das Fluideinführungsrohr ist ein Reinigungs-Zyklus-Vakuumschaltventil (VSV = vacuum switching valve) 49 vorgesehen, das eine Reinigungsströmungsrate von verdampftem Kraftstoff, der von dem Behälter 48 eingeführt wird, in den Lufteinlasskanal 19 steuert. Das Reinigungs-Zyklus-Vakuumschaltventil („purge duty VSV) 49 ist derart konfiguriert, dass seine Erregung durch die Motorsteuereinheit steuerbar ist.
Nachfolgend werden auf der Basis der 1 bis 4B Einzelheiten des Luftströmungsmessers AFM und der Motorsteuereinheit ECU und des vorliegenden Ausführungsbeispiels kurz beschrieben. Wie zuvor erwähnt, ist der Luftströmungsmesser mittels des Einsteckverfahrens abnehmbar an dem Befestigungsloch des Lufteinlasskanals 19 angebracht. Dieser Luftströmungsmesser enthält das hohle Formteil, den Strömungsratensensor 6 des thermischen Typs und das Steuerungsgehäuse bzw. Steuereinrichtungsgehäuse 8.
Das hohle Formteil ist eine hohle Struktur (ein Modulgehäuse, das eine hohle Form besitzt), in dem die hohlen Teile (Bypass-Passagen 21, 22) ausgebildet sind. Das hohle Formteil ist mit einer vorbestimmten Gestalt aufgrund des primären formenden Harzes (Kunstharz (thermoplastisches Harz) wie etwa Polybutylenterephthalat (PBT)) und eines sekundären formenden Harzes (Kunstharz (thermoplastisches Harz), das das gleiche ist wie das primäre formende Harz), versehen. Das hohle Formteil ist von der Außenseite des Lufteinlasskanals 19 durch das Anbringungsloch so eingeführt, dass es in den Lufteinlasskanal 19 und auch in die Einlasspassage 34 hineinragt. Der Befestigungsflansch 7, der an einem peripheren Randabschnitt (äußere Wandoberfläche) einer Öffnung des Anbringungslochs des Lufteinlasskanals 19 befestigt ist, beispielsweise mit Hilfe einer Befestigungsschraube (nicht gezeigt), ist an dem hohlen Formteil und insbesondere an einem oberen Teil des halben hohlen Formteils 2 in dessen Höhenrichtung vorgesehen.
In dem hohlen Formteil sind die I-förmige Bypass-Passage 21, die so ausgebildet ist, dass sie parallel zu einer Strömungsrichtung von Luft verläuft, die durch die Einlasspassage 34 des Lufteinlasskanals 19 strömt und die Einlasspassage 34 als Bypass gilt, und die U-förmige Bypass-Passage 22 ausgebildet, in die ein Teil einer Luftströmung strömt, die durch die Bypass-Passage 21 fließt und die die Einlasspassage 34 als Bypass umgeht. Das hohle Formteil wird dadurch erhalten, dass die verbindenden Abschnitte des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 mit Hilfe des sekundären formenden Harzes bzw. des im zweiten Schritt eingesetzten Harzes miteinander verbunden werden (wie etwa beispielsweise das erste und das zweite Dichtungselement 3, 4 und das Koppelelement 5).
Die Bypass-Passage 21 ist eine Lufteinführungspassage, durch die die außenseitige Luft, die durch das Filterelement 23 der Luftreinigungseinrichtung gefiltert ist, in die Brennkammer jedes Zylinders des Motors E über die Innenseite des Drosselkörpers, die Innenseite des Ausgleichstanks, die Innenseite des Einlasskrümmers, und die Innenseite (Einlassanschluss) des Zylinderkopfes eingeführt wird, nachdem die Einlasspassage 34 im Bypassbetrieb umgangen ist. Die Bypass-Passage 21 ist nahe bei einer Achsenlinie bzw. der Mittelachse des Lufteinlasskanals 19 ausgebildet. Die Bypass-Passage 21 ist ein linearer Durchgang, der sich geradlinig in einer Richtung parallel zu der Stellungsrichtung der Strömung der Luft erstreckt, die durch die Einlasspassage 34 fließt (axiale Richtung einer durchschnittlichen Strömung von angesaugter Luft, die durch die Einlasspassage 34 fließt). Ein Lufteinlassanschluss 51, in den die eingesaugte Luft von der Einlasspassage 34 des Lufteinlasskanals 19 strömt, ist an einem stromauf befindlichen Ende der Bypass-Passage 21 ausgebildet. Ein Luftausströmungsanschluss 52, durch den die angesaugte Luft zu der Einlasspassage 34 ausströmt, ist an einem stromab befindlichen Ende der Bypass-Passage 21 vorgesehen. Für diesen Luftausströmungsanschluss 52 ist ein konvergierender Abschnitt 57 vorgesehen, der eine keilförmige bzw. sich verjüngende Form aufweist, deren Durchgangsquerschnittsfläche sich in Richtung zu der stromab befindlichen Seite in der Richtung der Luftströmung weiter verringert.
Die Bypass-Passage 22 ist eine Lufteinführungspassage, durch die die Luft in die Brennkammer bzw. Verbrennungskammer für jeden Zylinder des Motors E über die Innenseite des Drosselkörpers, die Innenseite des Ausgleichstanks, das Innere des Ansaugkörpers, und die Innenseite (Einlassanschluss) und des Zylinderkopfs eingeführt wird, nachdem sie entlang der Bypass-Passage 21 verzweigt wird und dann unter Umgehung des Luftauslassanschlusses 52 der Bypass-Passage 21 strömt. Die Bypass-Passage 22 verzweigt sich an einer stromauf befindlichen Seite des Luftauslassanschlusses 52 in der Richtung der Luftströmung. Die Bypass-Passage 22 ist so geformt, dass sie von diesem verzweigten Abschnitt 53 gebogen bzw. abgewinkelt ist, und zwar in Richtung zu einem Luftauslassanschluss 54, der sich beispielsweise an der seitigen Wandoberflächen des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 öffnet, und zwar über einen geneigten Teil (geneigte Passage), die relativ zu einer Richtung einer Achsenlinie der Bypass-Passage 21 geneigt ist, einen gekrümmten oder gewundenen Teil, der die Richtung der Luftströmung in einen rechten Winkel umlenkt, einen linearen Teil (in horizontaler Richtung verlaufende Passage), der sich in den linken und rechten Richtungen (horizontale Richtung) in 3 erstreckt, einen gekrümmten oder gewundenen Teil, der die Richtung der Luftströmung in einem rechten Winkel umlenkt, einen linearen Abschnitt (in Richtung nach oben-unten verlaufende Passage), der sich in 3 in den oberen und unteren bzw. nach oben und unten weisenden Richtungen (Höhenrichtung) erstreckt, und einen geneigten Teil (geneigte Passage), der relativ zu einer Richtung einer Achsenlinie dieses linearen Teils geneigt ist, und zwar in dieser Reihenfolge.
Der Lufteinlassanschluss 51 des hohlen Formteils öffnet sich an Lufteinlassabschnitten der jeweiligen halben hohlen Formteile 1, 2. Dieser Lufteinlassanschluss 51 öffnet sich in Richtung zu einer stromauf befindlichen Seite in der Einlasspassage bzw. dem Einlasskanal 34 (Luftfilterseite). Der Luftauslassanschluss 52 des hohlen Formteils öffnet sich an Luftauslassabschnitten der jeweiligen halben hohlen Formteile 1, 2 (Ausblasdüse der Bypass-Passage 21). Dieser Luftauslassanschluss 52 öffnet sich in Richtung zu einer stromab befindlichen Seite in der Einlasspassage 34 (Drosselkörperseite). Der Luftauslassanschluss 54 des hohlen Formteils öffnet sich an Luftauslassabschnitten der jeweiligen halben hohlen Formteile 1, 2 (Ausblasdüse der Bypass-Passage 22). Dieser Luftauslassanschluss 54 öffnet sich in Richtung zu einer stromab befindlichen Seite in der Einlasspassage 34 (Drosselkörperseite).
Ein Paar von Haubenabdeckungen 55, 56, die eine halbe gesplittete bzw. geteilte zylindrische Gestalt aufweisen und die Bypass-Passage 21 definieren, sowie die Luftauslassanschlüsse 52, 54 innerhalb der Abdeckungen 55, 56 sind integral mit den jeweiligen halben hohlen Formteilen 1, 2 ausgebildet. Diese Haubenabdeckungen 55, 56 weisen eine stromlinienförmige Gestalt auf, die sich in einer Dickenrichtung des hohlen Formteils in Richtung zu einer stromab befindlichen Seite in der Richtung der Luftströmung der durch die Einlasspassage 34 strömenden Luft sanft erweitert. Demgemäß strömt die Luft, die um die Haubenabdeckungen 55, 56 des hohlen Formteils herum strömt, sanft. Als Ergebnis dessen ist die Zunahme eines Ansaugluftwiderstands (Druckverlust) eines Hauptstroms der aufgenommenen bzw. eingesaugten Luft, die durch die Einlasspassage 34 strömt, begrenzt. Einzelheiten des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 werden im Folgenden beschrieben.
Der Strömungsratensensor 6 des thermischen Typs enthält einen Sensorabschnitt 61, der an dem linearen Teil (in horizontaler Richtung verlaufende Passage) der Bypass-Passage 22 durch eine Sensoreinführungsöffnung (nicht gezeigt) hindurch, die für den Anbringungsflansch 7 vorgesehen ist, von oberhalb des Anbringungsflansches 7 des halben hohlen Formteils 2 in 3 angeordnet ist. Dieser Sensorabschnitt 61 enthält einen Sensorchip, der einen Abschnitt mit dünnem Film (Dünnfilmabschnitt) aufweist. Dieser Sensorchip ist in einer Richtung angeordnet, die rechtwinklig zu der Achsenrichtung der mittleren bzw. durchschnittlichen Strömung von eingesaugter Luft verläuft, die durch die Bypass-Passage 22 strömt. Der lineare Teil der Bypass-Passage 22, in dem der Sensorabschnitt 61 angeordnet ist, enthält einen konvergierenden Abschnitt 95 (siehe 5C). Der konvergierende Abschnitt 95 ist eine Region, die charakteristische Merkmale des Luftströmungsmessers AFM besonders beeinflusst. Daher ist die Formstabilität des Luftströmungsmessers gegenüber seiner anfänglichen und altersbedingten Verschlechterung verbessert.
Der Sensorchip enthält ein flaches bzw. tischförmiges Substrat, das parallel zu einer Strömungsrichtung von Luft angeordnet ist, die durch die Bypass-Passage 22 strömt. Ein isolierender unterstützender Film bzw. Trägerfilm, der aus Siliciumnitrit hergestellt ist, ist auf einer Oberfläche dieses Substrats ausgebildet. Ein Strömungsratenerfassungsabschnitt (der exotherme Widerstand und der Lufttemperaturerfassungswiderstand), der ein Sensorelement bildet, und eine Elektrodenanschlussflächengruppe (electrode pad group), die mit der Steuerschaltung, die in die Steuereinrichtung integriert ist, elektrisch verbunden ist, sind auf dem Trägerfilm vorgesehen. Eine isolierende Schutzschicht, die aus Siliciumnitrit hergestellt ist und zum Schützen des Strömungsratenerfassungsabschnitts vorgesehen ist, ist auf dem Strömungsratenerfassungsabschnitt ausgebildet. Eine Membran (Dünnfilmteil), die durch Ätzen des Substrats von seiner rückseitigen Fläche her ausgebildet ist, ist für den Sensorchip vorgesehen.
Der Strömungsratenerfassungsabschnitt schließt den als dünner Film ausgebildeten exothermischen Widerstand (Heizerwiderstand), der Wärme mit einer hohen Temperatur aufgrund eines durch ihn fließenden Heizstrom generiert, und den als dünner Film ausgebildeten Lufttemperaturerfassungswiderstand (thermosensierender bzw. wärmeempfindlicher Widerstand) ein, dessen Widerstandswert in Abhängigkeit von seiner Umgebungstemperatur variiert. Der exotherme Widerstand ist ein Strömungsmesselement zum Messen einer Strömungsrate der Luft, die durch die Bypass-Passage 22 strömt, wobei beispielsweise Platin (Pt), Polysilicium (Poly-Si), oder ein kristallines Silicium als dünner Film mit einem vorbestimmten Muster auf der Membran des Sensorchips mit Hilfe von Vakuumverdampfung oder Sputtern ausgebildet wird.
Der Lufttemperaturerfassungswiderstand ist ein Thermosensor bzw. Wärmesensor (ein Temperatur-Sensorwiderstand) zum Messen einer Temperatur von angesaugter bzw. eingeführter Luft, die durch die Bypass-Passage 22 strömt (Ansauglufttemperatur). Der Lufttemperaturerfassungswiderstand ist beispielsweise ein Film aus Platin (Pt), ein Film aus Polysilicium (Poly-Si) oder eine Film aus monokristallinem Silicium, der als dünner Film mit einem vorbestimmten Muster auf der Membran des Sensorchips mit Hilfe von Vakuumverdampfen oder Sputtern ausgebildet wird, gleichartig wie der exotherme Widerstand. Ein Anschluss, der einen Verdrahtungsabschnitt und die Elektrodenanschlussfläche (Elektroden-Pad) des exothermen Widerstands elektrisch verbindet, und die Steuerschaltung, die in die Steuereinrichtung integriert ist, sowie ein Anschluss, der den Lufttemperaturerfassungswiderstand und die Elektrodenanschlussfläche elektrisch verbindet, und weiterhin die Steuerschaltung ragen nach oben gemäß 4B durch eine Öffnung eines winkligen zylindrischen beutelförmigen („pouched”) Schutzgehäuses 62 hervor, das aus einem isolierenden Harz hergestellt ist. Verbindungen zwischen dem exothermen Widerstand und dem Lufttemperaturerfassungswiderstand sowie den jeweiligen Anschlüssen sind in Harz bzw. Gießharz („potting resin”) geschmolzen bzw. umschmolzen oder umgossen.
Die Steuereinrichtung ist in einem Steuereinrichtungsaufnahmeraum aufgenommen, der zwischen einem oberen Endabschnitt des Anbringungsflansches bzw. Befestigungsflansches 7 des hohlen Formteils gemäß 3 und einem unteren Endbereich des Steuereinrichtungsgehäuses 8 gemäß 3 ausgebildet ist. Die Steuereinrichtung ist an dem Befestigungsflansch 7 oder dem Steuereinrichtungsgehäuse 8 des hohlen Formteils angeordnet. Diese Steuereinrichtung ist an einer externen Seite des Anbringungslochs des Lufteinlasskanals (Lufteinlassführung) 19 angeordnet. Die Steuereinrichtung enthält die Steuerschaltung, die Ausgabeschaltung und einen Thermistor (nicht gezeigt) als einen Ansaugtemperatursensor, der die Lufttemperatur der Einlasspassage 34 an dem Substrat der hierin integrierten Schaltung detektiert.
Die Steuerschaltung ist mit dem exothermen Widerstand und mit dem Lufttemperaturerfassungswiderstand über jedes bzw. jeweils über einen Terminal, die Elektrodenanschlussfläche und den Verdrahtungsabschnitt elektrisch verbunden. Die Steuerschaltung steuert die Größe des Versorgungsstroms (Stromwert oder elektrische Energie), der zu dem exothermen Widerstand gespeist wird, derart, dass eine Temperaturabweichung zwischen der Heiztemperatur des exothermen Widerstands und der Ansauglufttemperatur, die durch den Lufttemperaturerfassungswiderstand detektiert wird, ein konstanter Wert ist. Demgemäß ist die Steuerschaltung eine Erregungssteuerschaltung, die eine Erregungssteuerung (eine elektrische Stromsteuerung) des exothermen Widerstands durchführt.
Die Heiztemperatur des exothermen Widerstands wird auf der Grundlage eines elektrischen Widerstandswerts des Lufttemperaturerfassungswiderstands bestimmt. Die Heiztemperatur des exothermen Widerstands wird durch die Steuerschaltung über eine Erregungssteuerung derart gesteuert, dass sie eine nahezu konstante Temperaturdifferenz (ΔT) relativ zu der Umgebungstemperatur (der Ansauglufttemperatur, die durch den Lufttemperaturerfassungswiderstand detektiert wird) aufweist. Genauer gesagt, wird die Heiztemperatur des exothermen Widerstands dann, wenn ΔT des exothermen Widerstands beispielsweise auf 200°C gesteuert wird, über die Erregung derart gesteuert, dass die Temperatur des exothermen Widerstands annähernd 220°C annimmt, wenn die Umgebungstemperatur (Ansauglufttemperatur) gleich 20°C ist; und es wird die Heiztemperatur des exothermen Widerstands über die Erregung derart gesteuert, dass die Temperatur des exothermen Widerstands ungefähr 240°C erreicht, wenn die Umgebungstemperatur gleich 40°C ist.
Die Ausgabeschaltung gibt die Strahlungsmenge der von dem exothermen Widerstand in die Ansaugluft, die um den exothermen Widerstand herum strömt, freigesetzt wird, an die Motorsteuereinheit in Form eines elektrischen Signals aus. Als Beispiel sind der exotherme Widerstand und der Lufttemperaturerfassungswiderstand in eine Brückenschaltung eingefügt. Die Steuerung des elektrischen Stroms wird derart ausgeführt, dass ein stets konstanter elektrischer Widerstandswert (exotherme Temperatur, jedoch ist eine Temperaturkompensation involviert) selbst dann beibehalten wird, wenn sich die Strahlungsmenge des exothermen Widerstands aufgrund einer Strömung der Ansaugluft ändert, die um den exothermen Widerstand herum strömt. Dieser Stromwert wird einer Spannungsumwandlung für die Ausgabe an die Motorsteuereinheit ECU als ein Luft-Strömungsraten-Spannungssignal umgesetzt. Das Steuereinrichtungsgehäuse 8 ist mit einem oberen Teil des Befestigungsflansches 7 gemäß 3 integral ausgebildet. Dieses Steuereinrichtungsgehäuse 8 enthält ein Verbindegehäuse 63, das die vorstehend beschriebenen Anschlüsse hält, die die Steuereinrichtung und die externe Motorsteuereinheit ECU elektrisch verbinden.
Eine zentrale Verarbeitungseinheit bzw. Zentraleinheit (CPU), die eine Steuerungsverarbeitung und eine arithmetische Verarbeitung ausführt, eine Speichereinrichtung (Speicher wie etwa ein Nur-Lese-Speicher (ROM) oder ein Direktzugriffsspeicher (RAM)), die ein Steuerprogramm oder eine Steuerlogik und verschiedene Datenabschnitte speichert, und ein in breitem Umfang bekannter Mikrocomputer, der Funktionen wie etwa einen Zeitgeber enthält, sind für bzw. als die Motorsteuereinheit vorgesehen. Die Motorsteuereinheit ist derart konfiguriert, dass Sensorausgangssignale von verschiedenen Sensoren wie etwa von dem Drosselöffnungsgradsensor 26, dem Klopfsensor 29, dem Kühlmitteltemperatursensor 30, dem Kurbelwellenwinkelsensor 31, den Abgassensoren (dem Luftkraftstoffverhältnissensor 38 und dem Sauerstoffsensor 39) und dem Thermistor, einschließlich eines elektrischen Signals (Ausgangssignal des Luftströmungsmessers AFM), das von der Ausgabeschaltung der Steuereinrichtung des Luftströmungsmessers ausgegeben wird, in den Mikrocomputer nach einer Analog/Digital-Umwandlung der Signale mit Hilfe eines Analog/Digital-Wandlers eingespeist werden. In diesem Mikrocomputer werden auf der Basis des von dem Luftströmungsmesser ausgegebenen elektrischen Signals (des Ausgangssignals des Luftströmungsmessers wie etwa dem Luft-Strömungsraten-Spannungssignal) die Luftströmungsrate und eine Strömungsgeschwindigkeit, die für verschiedenartige Motorsteuerungen (wie etwa einer Kraftstoffeinspritzsteuerung, einer Luftkraftstoffverhältnissteuerung und einer Steuerung des Öffnungsgrads eine Abgasumwälzventils (EGRV = exhaust gas recirculator valve) verwendet werden, gemessen (berechnet).
Die Motorsteuereinheit berechnet die Luftströmungsrate auf der Basis des elektrischen Signals, das von dem Luftströmungsmesser AFM ausgegeben wird (Ausgangssignal des AFM). Auf der Basis der berechneten Luftströmungsrate berechnet die Motorsteuereinheit eine Kraftstoffeinspritzmenge. In Übereinstimmung mit der berechneten Kraftstoffeinspritzmenge führt die Motorsteuereinheit eine variable Steuerung hinsichtlich einer Erregungszeit (Ventilöffnungsperiode bzw. -zeitdauer) der Einspritzeinrichtung 46 aus. Die Motorsteuereinheit steuert die Erregungszeit der Einspritzeinrichtung 46 unter Verknüpfung mit jedem System wie etwa der elektronischen Drosseleinrichtung, dem Kraftstoffversorgungssystem (Kraftstoffeinspritzsystem) und der Zündungseinrichtung. Die Motorsteuereinheit steuert den elektrischen Aktuator 25 einschließlich des Elektromotors, der die Welle des Drosselventils 24 antreibt, eines Elektromotors, der Kraftstoffpumpe 43 und eines elektromagnetischen Aktuators des Reinigungsverhältnisses bzw. Reinigungszyklus-VSV 49 auf der Basis der Sensorausgangssignale, die von den vorstehend beschriebenen verschiedenen Sensoren ausgegeben werden.
Unter Bezugnahme auf die 1 bis 9 werden Einzelheiten des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 des vorliegenden Ausführungsbeispiels kurz erläutert. Wie in den 3 bis 6 dargestellt ist, weist das halbe hohle Formteil 1 eine I-förmige Bypass-Passagen-Rille oder -Nut auf (im Folgenden als eine Passagenrille bezeichnet), die den Bypass-Kanal 21 bildet, und weiterhin eine U-förmige Bypass-Passagen-Rille oder -Nut (im Folgenden auch als Passagenrille bezeichnet), die die Bypass-Passage 22 bildet, und zwar auf seiner verbindenden Endflächenseite, die in Anlage mit einer verbindenden Endfläche des halben hohlen Formteils 2 gebracht ist.
Für den verbindenden Abschnitt des halben hohlen Formteils 1 sind eine I-förmige erste äußere Partition bzw. Abteilung oder Abteil (ein dicker Teil oder ein Block) 11, der an einer äußeren Seite der Passagenrille als die Bypass-Passage 21 angeordnet ist (eine untere Seite des Lufteinlasskanals 19 in seiner Höhenrichtung, oder einer unteren Seite gemäß den 4A und 4B); eine U-förmige zweite äußere Partition bzw. Abteilung oder Abteil (ein dicker Teil oder ein Block) 12, der an einer äußeren Seite der Passagenrille als die Bypass-Passage 22 angeordnet ist (Rückseite und Vorderseite (stromauf und stromab befindliche Seiten) in einer Vorne-Hinten-Richtung des Lufteinlasskanals 19 (Richtung der Luftströmung), und einer unteren Seite des Lufteinlasskanals 19 in seiner Höhenrichtung oder einer oberen Seite gemäß den 4A und 4B); und die zentrale bzw. mittlere Partition oder Abteilung bzw. Abteil (ein dicker Teil oder ein Block) 13, der an einer inneren Seite der Passagenrille als die Bypasspassage 22 angeordnet ist und der eine vorbestimmte Gestalt aufweist, vorgesehen.
Wie in den 3 bis 6 dargestellt ist, weist das halbe hohle Formteil 2 eine I-förmige Bypass-Passagen-Rille (im Folgenden als eine Passagenrille bzw. Passagennut bezeichnet), die die Bypass-Passage 21 bildet, und eine U-förmig Bypass-Passagen-Rille (im Folgenden als eine Passagenrille oder Passagennut bezeichnet), die die Bypass-Passage 22 bildet, an seiner verbindenden Endflächenseite auf, die mit einer verbindenden Endfläche des halben hohlen Formteils 1 in Anlage gebracht ist oder wird.
Die I-förmige erste äußere Partition bzw. Abteilung oder Abteil (ein dicker Teil oder ein Block) 11, die an einer äußeren Seite der Passagenrille als die Bypass-Passage 21 (einer unteren Seite des Lufteinlasskanals 19 in dessen Höhenrichtung, oder an einer unteren Seite gemäß 4A und 4B) angeordnet ist; die U-förmige zweite äußere Partition bzw. Abteilung oder Abteil (ein dicker Teil oder ein Block) 12, der an einer Außenseite der Passagenrille als die Bypass-Passage 22 angeordnet ist (hintere und vordere Seiten (stromauf und stromab befindliche Seiten) in einer Vorwärts-Rückwärts-Richtung des Lufteinlasskanals 19 (Richtung der Luftströmung), und an einer oberen Seite des Lufteinlasskanals 19 in dessen Höhenrichtung oder an einer oberen Seite gemäß den 4A und 4B); und die zentrale bzw. mittlere Partition oder Abteilung bzw. Abteil (ein dicker Teil oder ein Block) 13, die an einer inneren Seite der Passagenrille als die Bypass-Passage 22 angeordnet ist und die eine vorbestimmte Form aufweist, sind für den bzw. als der verbindende Abschnitt des halben hohlen Formteils 2 vorgesehen.
Die erste und die zweite äußere Partition 11, 12 und die mittlere Partition 13, die für das halbe hohle Formteil 2 vorgesehen sind, sind entsprechend den ersten und zweiten äußeren Partitionen 11, 12 und der mittleren Partition 13 geformt, die für das halbe hohle Formteil 1 vorgesehen sind. Genauer gesagt sind die Partitionen 11, 12, 13 des Formteils 2 entsprechend den Partitionen 11, 12, 13 des Formteils 1 ausgebildet, derart, dass dann, wenn die verbindenden Abschnitte des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 bei einem Herstellungsprozess in Anlage gebracht werden, verbindende Endflächen der jeweiligen ersten äußeren Partitionen 11 des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 in gegenseitigen Kontakt gebracht werden; verbindende Endflächen der jeweiligen zweiten äußeren Partitionen 12 des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 in gegenseitigen Kontakt gebracht werden; und verbindende Endflächen der jeweiligen mittleren Partition 13 des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 in gegenseitigen Kontakt gebracht werden.
Die V-förmigen ersten Füllrillen 15, die miteinander in Verbindung stehen bzw. kommunizieren, sind jeweils an den verbindenden Endflächen der ersten äußeren Partition 11 des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 ausgeformt. Diese erste Füllrille 15 öffnet sich an der verbindenden Endfläche der ersten äußeren Partition 11. Ein erster Vorsprung 71, der von jeder Füllrillen-Bodenfläche in Richtung zu der verbindenden Endfläche der ersten äußeren Partition 11 vorsteht, ist an jeweiligen Füllrillenwandoberflächen (insbesondere an einer Füllrillen-Bodenfläche) der ersten Füllrille 15 ausgebildet. Der erste Vorsprung 71 schmilzt und verschwindet bei einem sekundären Formungsschritt. Demgemäß wird die erste äußere Partition 11 durch Schmelzen verbunden und mit dem zweiten formenden Harz fixiert, und es ist eine luftdichte Versiegelung zwischen der Bypass-Passage 21 und der Außenseite (Einlasspassage 34) hergestellt). Ein Raum, der von den ersten und zweiten Füllrillen 15, 16 des halben hohlen Formteils 1 und den ersten und zweiten Füllrillen 15, 16 des halben hohlen Formteils 2 umgeben ist, bildet eine sekundäre Passage, die durch das sekundäre formende Harz bei dem zweiten formenden Schritt durch Einspritzen gefüllt wird. Die sekundäre Passage, die durch Einspritzen mit dem geschmolzenen Harz, das als das sekundäre formende Harz dient, gefüllt wird, ist beispielsweise an den verbindenden Abschnitten des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 an den verbindenden Endflächen der äußeren Partition 11, 12 und den verbindenden Endflächen der mittleren Partitionen 13 vorgesehen.
Die U-förmigen zweiten Füllrillen 16, die miteinander kommunizieren bzw. in Verbindung stehen, sind jeweils an den verbindenden Endflächen der zweiten äußeren Partition 12 des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 ausgebildet. Diese zweite Füllrille 16 öffnet sich an der verbindenden Endfläche der zweiten äußeren Partition 12. Ein zweiter Vorsprung 72, der von jeder Füllrillenbodenfläche in Richtung zu der verbindenden Endfläche der zweiten äußeren Partition 12 vorsteht, ist an jeweiligen Füllrillenwandoberflächen (insbesondere einer Füllrillenbodenfläche) der zweiten Füllrille 16 ausgebildet. Der zweite Vorsprung 72 schmilzt und verschwindet bei dem zweiten Formierungsschritt. Demgemäß ist die zweite äußere Partition 12 durch Schmelzen verbunden und an dem sekundären formenden Harz festgelegt, und es ist eine luftdichte Abdichtung zwischen der Bypass-Passage 21 und der Außenseite (Einlasspassage 34), und der Bypass-Passage 22 ausgebildet. Eine Wanddicke der zweiten äußeren Partition 12 des halben hohlen Formteils 2 ist derart ausgelegt, dass sie in Richtung zu dem Befestigungsflansch 7 größer wird. Daher ist die verbindende Endfläche der zweiten äußeren Partition 12 des halben hohlen Formteils 2 ansteigend geneigt bzw. abgeschrägt. Ein Raum, der von der zweiten Füllrille 16 des halben hohlen Formteils 1 und der zweiten Füllrille 16 des halben hohlen Formteils 2 umgeben ist, bildet die sekundäre Passage, die bei dem zweiten Formierungsschritt mittels Einspritzung des zweiten formenden Harzes gefüllt wird bzw. ist.
Pass- bzw. Montagevorsprünge 73 sind an der verbindenden Endfläche der zweiten äußeren Partition 12 des halben hohlen Formteils 1 ausgebildet. Diese Montagevorsprünge 73 sind derart vorgesehen, dass sie um eine vorbestimmte Größe von der verbindenden Endfläche der zweiten äußeren Partition 12 vorstehen. Pass- bzw. Montageausnehmungen 74, die an die Montagevorsprünge 73 angepasst sind, sind an der verbindenden Endfläche der zweiten äußeren Partition 12 des halben hohlen Formteils 2 ausgebildet. Diese Montageausnehmungen 74 sind derart vorgesehen, dass sie um eine vorbestimmte Ausnehmungsgröße bzw. Vertiefungsgröße gegenüber der verbindenden Endfläche der zweiten äußeren Partition 12 ausgenommen bzw. vertieft sind.
Die Montageausnehmungen 74 sind entsprechend den Montagevorsprüngen 73 vorgesehen, die an der verbindenden Endfläche der zweiten äußeren Partition 12 ausgebildet sind. Genauer gesagt, sind die Montageausnehmungen 74 entsprechend den Montagevorsprüngen 73 derart vorgesehen, dass dann, wenn die verbindenden Abschnitte der halben hohlen Formteile 1, 2 bei dem Herstellungsprozess in Anlage gebracht werden, die Montagevorsprünge 73 und die Montageausnehmungen 74 miteinander eingepasst werden. Demgemäß ist zwischen der verbindenden Endfläche der zweiten äußeren Partition 12 des halben hohlen Formteils 1 und der verbindenden Endfläche der zweiten äußeren Partition 12 des halben hohlen Formteils 2 ein Freiraum geschaffen, der eine labyrinthförmige Struktur mit einer unregelmäßigen Gestalt aufweist. Die Positionierung der verbindenden Endfläche der zweiten äußeren Partition 12 des halben hohlen Formteils 1 und der verbindenden Endfläche der zweiten äußeren Partition 12 des halben hohlen Formteils 2 wird durchgeführt.
Die Durchgangslöcher 17, die die Form eines dreieckförmigen Lochs aufweisen und in gegenseitiger Verbindung stehen bzw. miteinander kommunizieren, sind jeweils an den verbindenden Endflächen der mittleren Partitionen 13 des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 ausgebildet. Das Durchgangsloch 17 ist derart geformt, dass es durch die mittlere Partition 13 in der Richtung der Dicke der Partition 13 hindurchtritt. Die mittlere Partition 13 weist die abgewinkelte zylindrische Wand 18 auf, die eine dreieckförmige zylindrische Gestalt aufweist, um hierdurch das Durchgangsloch 17 zu umgeben. Das Durchgangsloch 17 öffnet sich an verbindenden Endflächen der mittleren Partition 13 und der winkligen zylindrischen Wand 18, und es öffnet sich das Durchgangsloch 17 an einer offenen Endoberfläche der Wand 18 an einer entgegengesetzten Seite an der verbindenden Endflächenseite des winkligen zylindrischen Wand 18. Die offene Endoberfläche der winkligen zylindrischen Wand 18 ist an einer Position ausgebildet, die an einer verbindenden Endflächenseite der mittleren Partition 13 gegenüber einer offenen Endfläche der mittleren Partition 13 vertieft ausgebildet ist, wie dies in den 7 bis 9 dargestellt ist. Genauer gesagt, ist die offene Endoberfläche der winkligen zylindrischen Wand 18 derart ausgebildet, dass sie um eine vorbestimmte Vertiefungsgröße gegenüber der verbindenden Endfläche der mittleren Partition 13 vertieft bzw. ausgenommen ist.
Montagevorsprünge 75 sind an der verbindenden Endfläche der mittleren Partition 13 des halben hohlen Formteils 1 ausgebildet. Diese Montagevorsprünge 75 sind derart vorgesehen, dass sie um eine vorbestimmte vorspringende Größe gegenüber der verbindenden Endfläche der mittleren Partition 13 vorstehen. Montageausnehmungen 76, die an die Montagevorsprünge 75 angepasst sind, sind an der verbindenden Endfläche der mittleren Partition 13 des halben hohlen Formteils 2 ausgebildet. Diese Montageausnehmungen 76 sind derart vorgesehen, dass sie um eine bestimmte Ausnehmungsgröße gegenüber der verbindenden Endfläche der mittleren Partition 13 ausgenommen sind.
Die Montageausnehmungen 76 sind entsprechend den Montagevorsprüngen 75 vorgesehen, die an der verbindenden Endfläche der mittleren Partition 13 ausgebildet sind. Genauer gesagt sind die Montageausnehmungen 76 entsprechend den Montagevorsprüngen 75 derart vorgesehen, dass dann, wenn die verbindenden Abschnitte der halben hohlen Formteile 1, 2 während des Herstellungsprozesses in Anlage gebracht werden, die Montagevorsprünge 75 und die Montageausnehmungen 76 aneinander angepasst sind. Demgemäß wird zwischen der verbindenden Endfläche der mittleren Partition 13 des halben hohlen Formteils 1 und der verbindenden Endfläche der mittleren Partition 13 des halben hohlen Formteils 2 ein Freiraum geschaffen, der eine labyrinthförmige Struktur mit einer unregelmäßigen Gestalt aufweist. Die Positionierung der verbindenden Endfläche der mittleren Partition 13 des halben hohlen Formteils 1 und der verbindenden Endfläche der mittleren Partition 13 des halben hohlen Formteils 2 wird durchgeführt.
Das erste Dichtungselement 3 ist aus dem sekundären Formungsharz bzw. dem bei dem sekundären Formungsschritt eingesetzten Harz mit einer V-förmigen Gestalt (dreidimensionale Form) integral ausgebildet, entsprechend einer Gestalt eines internen Raums (Füllraums), der durch die beiden ersten Füllrillen 15 des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 definiert ist. Dieses erste Dichtungselement 3 ist ein erstes Füllelement, durch das der interne Raum (Füllraum), der durch die jeweiligen ersten Füllrillen 15 des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 definiert ist, bei dem sekundären Formungsschritt gefüllt wird. Das erste Dichtungselement 3 wird durch Verschmelzung an der Wandoberfläche der Füllrille der ersten äußeren Partition 11 innerhalb der jeweiligen ersten Füllrillen 15 durch Verschmelzen verbunden. Demgemäß wird eine Freiraum, der zwischen den verbindenden Endflächen der ersten Füllrillen 15 ausgebildet ist, durch das erste Dichtungselement 3 versiegelt. Als Ergebnis dessen wird die Außenseite (Einlasspassage 34) des hohlen Formteils gegenüber der Innenseite (Bypass-Passage 21) des hohlen Formteils luftdicht unterteilt bzw. abgetrennt.
Das zweite Dichtungselement 4 wird aus dem zweiten Formungsharz bzw. dem beim zweiten Formungsschritt eingesetzten Harz mit einer U-förmigen Gestalt (dreidimensionale Form) entsprechend einer Gestalt eines internen Raums (Füllraums) geformt, der durch die beiden zweiten Füllrillen 16 des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 definiert ist. Dieses zweite Dichtungselement 4 ist ein zweites Füllelement, durch das der interne Raum (Füllraum), der durch die jeweiligen zweiten Füllrillen 16 des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 definiert ist, bei dem sekundären Formungsschritt gefüllt wird. Das zweite Dichtungselement 4 wird an der Wandoberfläche der Füllrille der zweiten äußeren Partition 12 innerhalb der jeweiligen zweiten Füllrillen 16 durch Verschmelzen verbunden. Demgemäß wird ein Freiraum, der zwischen den verbindenden Endflächen der zweiten Füllrillen 16 ausgebildet ist, durch das zweite Dichtungselement 4 abgedichtet. Als Ergebnis dessen ist die Außenseite (Einlasspassage 34) des hohlen Formteils und die Innenseite (Bypass-Passage 21) des hohlen Formteils gegenüber der Innenseite (Bypass-Passage 22) des hohlen Formteils luftdicht unterteilt bzw. abgetrennt.
Das Koppelelement 5 ist mit einer vorbestimmten Form (z. B. einer im Querschnitt H-förmigen Gestalt) aus dem beim zweiten Formungsschritt eingesetzten Harz ausgebildet. Diese Koppelelement 5 enthält ein Verbindungszwischenelement (Füllteil, der die Form einer Welle bzw. eine Stifts aufweist) 80, der in der Form eines dreieckförmigen Pfostens ausgebildet ist und durch den das Durchgangsloch 17 gefüllt wird oder ist, wie dis in den 3, 8 und 9 dargestellt ist. Ein Endabschnitt des verbindenden Zwischenteils 80 steht in seiner axialen Richtung gegenüber der offenen Endoberfläche der winkligen zylindrischen Wand 18 der mittleren Partition 13 vor und dient als ein Flansch 81, der eine dreieckförmige Form besitzt und durch den ein Flanschformungsraum (erster Flanschformungsraum) an einer Seite (wird im Folgenden beschrieben) gefüllt ist. Dieser Flansch 81 ist ein flanschartiger Abschnitt, dessen Durchmesser größer ist als der des Durchgangslochs 17, d. h. ein flanschförmiger Abschnitt, dessen Größe in radialer Richtung größer ist als diejenige des Durchgangslochs 17. Der Flansch 81 ist an der offenen Endoberfläche der winkligen zylindrischen Wand 18 eng angebracht.
Der andere Endabschnitt des verbindenden Zwischenteils 80 steht in seiner axialen Richtung gegenüber der offenen Endoberfläche der winkligen zylindrischen Wand 18 der mittleren Partition 13 vor und dient als ein Flansch 82, der eine dreieckförmige Form besitzt und durch den einen Flanschformungsraum (erster Flanschformungsraum) an einer Seite (wird im Folgenden beschrieben) gefüllt ist.
Dieser Flansch 82 ist ein flanschartiger Abschnitt, dessen Durchmesser größer ist als der des Durchgangslochs 17, d. h. ein flanschförmiger Abschnitt, dessen Größe in radialer Richtung größer ist als diejenige des Durchgangslochs 17. Der Flansch 81 ist an der offenen Endoberfläche der winkligen zylindrischen Wand 18 eng angebracht. Bei dem zweiten Formungsschritt werden oder sind dann, wenn eine Formungs-Gussform für die zweite Formation bzw. den zweiten Formierungsschritt mit dem geschmolzenen Harz, das das beim zweiten Formungsschritt eingesetzte Harz darstellt, durch Einspritzen gefüllt wird, derart, dass die verbindenden Abschnitte des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 miteinander gekoppelt sind oder werden, die offenen Endoberflächen der abgewinkelten zylindrischen Wände 18 der mittleren Partition 13 zwischen den Flanschen 81, 82 des Koppelelements 5 gehalten. Demgemäß ist das Paar von halben hohlen Formteilen 1, 2, die die mittleren Abschnitte 13 aufweisen, fest miteinander vereint.
Demgemäß ist es nicht erforderlich, den Einspritzdruck oder den Harzdruck zum Zeitpunkt der Einspritz-Füllung des geschmolzenen Harzes zum Zeitpunkt der sekundären Formation bzw. des zweiten Formierungsschritts groß zu machen. Daher ist ein Defekt oder Nachteil einer Leckage des geschmolzenen Harzes, das das beim sekundären Formungsschritt verwendete Harz ist, in Richtung zu den Bypass-Passagen 21, 22 zwischen den verbindenden Endflächen der mittleren Partitionen 13 hindurch (abgewinkelte zylindrische Wände 18) begrenzt. Als Ergebnis dessen ist die Strömungsgeschwindigkeit der Strömung von Luft, die durch die Bypass-Passagen 21, 22 strömt, nicht verringert, und es wird die Luft nicht in Unordnung bzw. Turbulenz gebracht. Demgemäß ist ein Messfehler der Luftströmungsrate auf kleinen Wert gebracht, so dass eine Messgenauigkeit der Luftströmungsrate verbessert ist. Darüber hinaus ist die Verbindungsfestigkeit der verbindenden Endflächen der mittleren Partitionen (winklige zylindrische Wände 18) verbessert. Demzufolge ist das Auftreten eines Defekts wie etwa einer Deformation der verbindenden Abschnitte des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 begrenzt (Defekte wie etwa die Entstehung eines Freiraums zwischen den verbindenden Endflächen der verbindenden Abschnitte, und der Erzeugung eines Niveauunterschieds zwischen den verbindenden Abschnitten).
Ein Verfahren zum Herstellen des hohlen Formteils, das das eine hohle Form aufweisende Modulgehäuse des Luftströmungsmessers AFM bei dem ersten Ausführungsbeispiel bildet, wird unter Bezugnahme auf die 1 bis 9 kurz beschrieben. Die 7 bis 9 sind Diagramme, die einen Herstellungsprozess für das hohle Formteil illustrieren.
Kunstharz wie etwa PBT wird als das primäre formierende Harz bzw. als das bei dem primären oder ersten Formungsschritt eingesetzte Harz und als das sekundäre formende Harz bzw. als das beim sekundären oder zweiten Formungsschritt verwendete Harz eingesetzt, aus dem das hohle Formteil gebildet wird. Der Luftströmungsmesser bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel wird dadurch erhalten, dass ein erster Formungsschritt bzw. Formierungsschritt durchgeführt wird, bei dem das Paar von halben hohlen Formteilen 1, 2 primär bzw. zunächst als ein Ergebnis der Einspritzfüllung bzw. Spritzgussfüllung des geschmolzenen Harzes, das als das beim ersten Formungsschritt verwendetet Harz dient, mit dem eine Einspritzgießform für den ersten Formierungsschritt in einem geschmolzenen Zustand nach dem Aufheizen des Harzes einspritzgefüllt wird; und eines sekundären Formierungsschritts bzw. eines zweiten Schritts erhalten wird, bei dem die verbindenden Abschnitte des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 sekundär bzw. im zweiten Schritt geformt werden, und zwar als Ergebnis der Einspritzfüllung bzw. Einspritzung des geschmolzenen Harzes, das als das beim sekundären Formungsschritt verwendetet Harz dient, durch das eine Einspritzgießform bzw. Spritzgussform für den zweiten Formierungsschritt in einem geschmolzenen Zustand nach dem Aufheizen des Harzes einspritzgefüllt wird.
Zunächst wird ein Verfahren zum Injektionsformen bzw. Spritzgießen des halben hohlen Formteils 1 kurz beschrieben. Ein Harzmaterial in Pelletform wird erhitzt und geschmolzen, und es wird Druck auf dieses geschmolzene Harz ausgeübt (primäres Formungsharz bzw. beim primären Formungsschritt eingesetztes Harz, mit dem die Gussform in einem geschmolzenen Zustand einspritzgefüllt wird). Nachfolgend wird ein Hohlraum (erste Höhlung, die eine Form aufweist, die einer Produktkonfiguration (siehe die 3 bis 7) des halben hohlen Formteils 1 entspricht) der Spritzgussform für den ersten Formungsschritt mit dem geschmolzenen Harz durch Einspritzen gefüllt. Nachdem das Harz als Ergebnis seiner Kühlung verfestigt (gehärtet) ist, wird die Spritzgussform für die primäre Formation bzw. den ersten Formungsschritt in einer vorbestimmten Freigaberichtung der Freigabe der Gussform freigegeben, und es wird das halbe hohle Formteil 1 aus der Spritzgussform für die primäre Formation (primärer Formungsschritt oder Formierungsschritt bzw. erster Formungsschritt). Nach dem ersten Formungsschritt für das halbe hohle Formteil 1 wird eine Spritzformung (primäre Formation) derart ausgeführt, dass das halbe hohle Formteil 1 die Passagenrille und den verbindenden Abschnitt aufweist, die als die Bypass-Passagen 21, 22 dienen.
Nachfolgend wird ein Verfahren zum Injektions- bzw. Spritzformen des halben hohlen Formteils 2 kurz beschrieben. Ein Harzmaterial in Pelletform wird erhitzt und geschmolzen, und es wird Druck auf dieses geschmolzene Harz ausgeübt (Harz des primären Formungsschritts bzw. primäres Formungsharz, mit dem die Gussform in einem geschmolzenen Zustand durch Einspritzen gefüllt wird). Dann wird ein Hohlraum (zweite Höhlung, die eine Form aufweist, die einer Produktkonfiguration (siehe die 3 bis 7) und des halben hohlen Formteils 2 entspricht) der Spritzgussform für die primäre Formation mit dem geschmolzenen Harz durch Einspritzen gefüllt. Nachdem das Harz als Ergebnis seiner Abkühlung verfestigt (gehärtet) ist, wird die Spritzgussform für die primäre Formation in einer vorbestimmten Freigaberichtung der Freigabe der Gussform freigegeben, und es wird das halbe hohle Formteil 2 aus der Spritzgussform für die primäre Formation herausgenommen (primärer Formungsschritt). Nach dem primären Formungsschritt für die Herstellung des halben hohlen Formteils 2 wird die Injektionsformung bzw. Spritzgussformung (primäre Formation) derart ausgeführt, dass das halbe hohle Formteil 2 die Passagenrille und den Verbindungsabschnitt aufweist, die als die Durchgangspassagen 21, 22 dienen. Zusätzlich können für bzw. bei einer Spritzgussform für die primäre Formation zwei erste und zweite Hohlräume vorgesehen sein, und es kann das Paar von halben hohlen Formteilen 1, 2 zur gleichen Zeit primär bzw. beim ersten Formungsschritt ausgebildet werden.
Die Spritzgussform für die sekundäre Formation bzw. den zweiten Formungsschritt wird nun beschrieben. Die Spritzgussform für die sekundäre Formation enthält eine stationäre Gussform, die aus einer oder mehreren Gießformen (Block) besteht, und eine bewegliche Gussform, die aus einem oder mehreren Gießformen besteht (wie etwa aus einem gleitenden Block und einem gleitenden Kern). Die bewegliche Gussform ist in einer vorbestimmten Gussformfreigaberichtung relativ zu der stationären Gussform beweglich. Die Spritzgussform für die sekundäre Formation bzw. den zweiten Formierungsschritt (die stationäre Gussform und die bewegliche Gussform) enthalten Gussformen 91, 92. Hohlräume (Formungsräume, die flanschformende Räume 93, 94 aufweisen), die eine Gestalt besitzen, die einer Produktkonfiguration des hohlen Formteils entspricht, das das mit hohler Form ausgebildete Modulgehäuse des Luftströmungsmessers AFM bildet, werden in diesen Gussformen 91, 92 ausgebildet. Eine Harzzufuhrpassage und ein Tor bzw. Ventil („gate”), die zwischen der Außenseite der Spritzgussform für die sekundäre Formation und den Hohlräumen (flanschbildende Räume 93, 94) eine Verbindung herstellen, sind für bzw. bei mindestens einer Gussform der Gussformen 91, 92 vorgesehen.
Ein erstes und ein zweites Tor bzw. „Gate” oder Verschlussteil (nicht gezeigt), durch die die Außenseite der Gussform für die sekundäre Formation und Hohlräume (interne Räume der ersten und der zweiten Füllrillen 15, 16, oder ein dichtungsformender Raum) über die Harzzufuhrpassagen miteinander kommunizieren bzw. in Verbindung stehen, sind für bzw. bei der ersten und der zweiten Füllrille 15, 16 des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 des vorliegenden Ausführungsbeispiels vorgesehen. Das erste Tor bzw. Gate ist ein Durchgangsloch, das an einer beliebigen Position (z. B. an der Bodenfläche der Rille) der ersten Füllrille 15 ausgebildet ist. Das zweite Gate ist ein Durchgangsloch, das an einer beliebigen Position (z. B. an der bodenseitigen Fläche der Rille) der zweiten Füllrille 16 ausgebildet ist. Eines der ersten und zweiten Gates muss nicht unbedingt vorgesehen bzw. ausgebildet sein. Das geschmolzene Harz wird in die Harzzufuhrpassage, das Gate oder das erste und das zweite Gate, über eine Einspritzdüse eines Einspritzsystems eingespritzt, das außerhalb der Spritzgussform für die sekundäre Formation angeordnet ist. Ein Auswurfmechanismus, der einen Auswurfstift bzw. Ejektor-Stift aufweist, ist an der Spritzgussform für die sekundäre Formation angebracht.
Die Gussform 91 weist eine erste Formungsoberfläche auf. Der flanschbildende Raum 93, dessen Durchmesser größer ist als derjenige des Durchgangslochs 17, ist zwischen der ersten Formungsoberfläche und der offenen Endoberfläche der winkligen zylindrischen Wand 18 der mittleren Partition 13 ausgebildet. Der flanschformende Raum 93 ist ein Formungsraum, der den Flansch 81 des Koppelelements 5 zwischen der offenen Endoberfläche der winkligen zylindrischen Wand 18 der mittleren Partition 13 und der ersten Formungsoberfläche der Gussform 91 definiert. Die Gussform 92 enthält eine zweite Formungsoberfläche. Der flanschformende Raum 94, dessen Durchmesser größer ist als derjenige des Durchgangslochs 17, ist zwischen der zweiten Formungsoberfläche und der offenen Endoberfläche der winkligen zylindrischen Wand 18 der mittleren Partition 13 ausgebildet. Der flanschformende Raum 94 ist ein Formungsraum, der den Flansch 82 des Koppelelements 5 zwischen der offenen Endoberfläche der abgewinkelten zylindrischen Wand 18 der mittleren Partition 13 und der zweiten Formungsoberfläche der Gussform 92 definiert.
Bei dem zweiten bzw. sekundären Formungsschritt, bei dem das Paar von halben hohlen Formteilen 1, 2 durch das sekundäre Formungsharz bzw. das beim sekundären Formungsschritt eingesetzt miteinander verbunden werden, werden zunächst das Paar von halben hohlen Formteilen 1, 2 innerhalb der Spritzgussform für die sekundäre Formation derart gehalten (eingesetzt), dass ihre verbindenden Endflächen in gegenseitiger Anlage stehen; und es wird eine Gussform-Klemmkraft bzw. Gussform-Verspannkraft auf die Gussformen 91, 92 der Spritzgussform für die sekundäre Formation ausgeübt, und es wird die Spritzgussform geschlossen (Schritt des Schließens der Gussform). Wenn das Paar von halben hohlen Formteilen 1, 2 derart gehalten (eingesetzt) ist, dass ihre verbindenden Endflächen in gegenseitiger Anlage stehen, werden bzw. sind die Montagevorsprünge 73 der zweiten äußeren Partition 12 des halben hohlen Formteils 1 und die Montageausnehmungen 74 der zweiten äußeren Partition 12 des halben hohlen Formteils 2 aneinander angepasst; und es sind die Montagevorsprünge 75 der mittleren Partition 13 des halben hohlen Formteils 1 sowie die Montageausnehmungen 76 der mittleren Partition 13 des halben hohlen Formteils 2 zusammengefügt. Demgemäß wird bzw. ist die Positionierung zwischen der verbindenden Endfläche des halben hohlen Formteils 1 und der verbindenden Endfläche des halben hohlen Formteils 2 leicht durchgeführt. Als Ergebnis dessen sind die verbindenden Endflächen des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 an einer Position miteinander in Anlage gebracht, bei der die ersten und zweiten Füllrillen 15, 16 des halben hohlen Formteils 1 und die ersten und zweiten Füllrillen 15, 16 des halben hohlen Formteils 2 jeweils miteinander kommunizieren bzw. in Verbindung stehen; und weiterhin an einer Position miteinander in Anlage gebracht, bei der das Durchgangsloch 17 des halben hohlen Formteils 1 und das Durchgangsloch 17 des halben hohlen Formteils 2 miteinander kommunizieren bzw. in Verbindung stehen. Weiterhin sind Verschiebungen der Position der Bypass-Passagen 21, 22 begrenzt.
Wenn der Schritt des Schließens des Gussteils abgeschlossen ist, wird als Nächstes ein Füllschritt gestartet. Wenn der Füllschritt begonnen wird, bei dem das geschmolzene Harz durch die Einspritzdüse des Einspritzsystems eingespritzt wird (Harz des sekundären Formungsschritts in einem geschmolzenen Zustand nach seiner Aufheizung), werden die internen Räume der ersten und der zweiten Füllrillen 15, 16 durch die ersten und zweiten Gates bzw. Angussöffnungen durch Einspritzung gefüllt, und es wird der Hohlraum (flanschformende Räume 93, 94 und ein interner Raum des Durchgangslochs 17) durch das Gate bzw. die Angussöffnung gefüllt. Genauer gesagt, wird das geschmolzene Harz von der Einspritzdüse in die Spritzgussform für die sekundäre Formation (wie etwa in die Gussformen 91, 92) durch die Harzzufuhrpassage eingespritzt. Die internen Räume der ersten und der zweiten Füllrillen 15, 16 werden durch das geschmolzene Harz gefüllt; und es wird der Hohlraum (die flanschformenden Räume 93, 94) und der interne Raum des Durchgangslochs 17) durch das geschmolzene Harz gefüllt (Füllschritt).
Wenn der Füllschritt beendet ist, werden nachfolgend ein Druckbeibehaltungsschritt und ein Kühlschritt eingeleitet. Bei diesem Druckbeibehaltungsschritt wird der Druck, der auf die internen Räume der ersten und zweiten Füllrillen 15, 16 und den Hohlraum (flanschformende Räume 93, 94 und der interne Raum des Durchgangslochs 17) von den ersten und zweiten Gates bzw. Angussöffnungen ausgeübt wird, sowie das Gate bzw. die Angussöffnung auf einem im allgemeinen konstanten Druck gehalten; und es wird das kontrahierte geschmolzene Harz zugeführt. Genauer gesagt, wird bei dem Druckbeibehaltungsschritt für die Aufrechterhaltung des Drucks des geschmolzenen Harzes in den internen Räumen der ersten und zweiten Füllrillen 15, 16 und in dem Hohlraum (flanschformende Räume 93, 94 und der interne Raum des Durchgangslochs 17), die Unter-Druck-Setzung des geschmolzenen Harzes in den internen Räumen der ersten und zweiten Füllrillen 15, 16 und in dem Hohlraum (flanschformende Räume 93, 94 und dem internen Raum des Durchgangslochs 17) fortgesetzt, und es wird zur gleichen Zeit Kühlwasser in einen Kühlkanal (nicht gezeigt) eingeführt, der um den Hohlraum herum vorgesehen ist. Eine aufgrund der Kühlung durch dieses Kühlwasser kontrahierte bzw. komprimierte Menge an geschmolzenem Harz wird in die internen Räume der ersten und zweiten Füllrillen 15, 16 und in den Hohlraum (flanschformende Räume 93, 94 und der interne Raum des Durchgangslochs 17) durch die Einspritzdüse geleitet.
Bei dem Kühlschritt zum Kühlen des geschmolzenen Harzes in den internen Räumen der ersten und zweiten Füllrillen 15, 16 und in dem Hohlraum (flanschformende Räume 93, 94 und der interne Raum des Durchgangslochs 17) wird im Anschluss an den Druckbeibehaltungsschritt das geschmolzene Harz in den internen Räumen der ersten und zweiten Füllrillen 15, 16 und in dem Hohlraum (Flansch formende Räume 93, 94 und der interne Raum des Durchgangslochs 17) gekühlt und allmählich gehärtet (verfestigt), wenn die Zeit fortschreitet. Nach dem Abschluss des Kühlschritts, einschließlich des Druckbeibehaltungsschritts wird die Gussform dann geöffnet (Schritt des Öffnens der Gussform). Nach Abschluss dieses Schritts der Öffnung der Gussform wird der Ejektor- bzw. Ausstoßmechanismus, der kollateral bzw. seitlich an der Spritzgussform für die sekundäre Formation angeordnet ist, betätigt, um hierdurch das hohle Formteil (das spritzgegossene Produkt) aus den Gussformen 91, 92 der Spritzgussform für die sekundäre Formation herauszunehmen (Ausstoßschritt).
Wenn die ersten und zweiten Füllrillen 15, 16 mit dem geschmolzenen Harz, das auf eine Temperatur gleich den oder höher als die Schmelzpunkte der ersten und zweiten Vorsprünge 71, 72, die in den ersten und zweiten Füllrillen 15, 16 ausgebildet sind, aufgeheizt ist, durch den Einspritzvorgang gefüllt sind, werden die ersten und zweiten Vorsprünge 71, 72, die in die ersten und zweiten Füllrillen 15, 16 vorstehen und die aus dem primären Formungsharz bzw. bei dem primären Formungsschritt eingesetzten Harz hergestellt sind, bei dem sekundären bzw. zweiten Formungsschritt, wie zuvor beschrieben, geschmolzen, so dass sie mit dem geschmolzenen Harz (Harz des sekundären Formungsschritts) vereinigt bzw. verschmolzen oder durch Fusion bzw. Verschmelzung verbunden werden und es verschwinden hierdurch die ersten und zweiten Vorsprünge 71, 72. Demgemäß ist der Freiraum, der zwischen den verbindenden Endflächen der ersten Füllrillen 15 ausgebildet ist, durch das erste Dichtungselement 3 abgedichtet. Als Ergebnis dessen ist die Außenseite (Einlasspassage 34) des hohlen Formteils von der Innenseite (Bypass-Passage 21) des hohlen Formteils luftdicht abgetrennt. Weiterhin ist der Freiraum, der zwischen den verbindenden Endflächen der zweiten Füllrillen 16 ausgebildet ist, durch das zweite Dichtungselement 4 abgedichtet. Als Ergebnis dessen sind die Außenseite (Einlasspassage 34) des hohlen Formteils und die Innenseite (Bypass-Passage 21) des hohlen Formteils luftdicht von der Innenseite (Bypass-Passage 22) des hohlen Formteils abgetrennt.
Die Dichtungseigenschaften hinsichtlich der luftdichten Versiegelung der Freiräume, die zwischen den verbindenden Endflächen der jeweiligen ersten und zweiten äußeren Partitionen 11, 12 des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 gebildet sind, sind hierdurch verbessert. Als Ergebnis dessen ist ein Defekt bzw. Nachteil der Leckage des geschmolzenen Harzes, das als das beim sekundären Formungsschritt eingesetzte Harz dient, in Richtung zu der Bypass-Passage durch den einen Zwischenraum zwischen den verbindenden Endflächen der jeweiligen ersten und zweiten äußeren Partitionen 11, 12 begrenzt. Damit ist die Strömungsgeschwindigkeit der Luftströmung der Luft, die durch die Bypass-Passagen 21, 22 strömt, nicht verringert, und es wird die Luft nicht in Unordnung bzw. Turbulenzen gebracht. Folglich ist ein Messfehler bei der Messung der Luftströmungsrate auf kleinen Wert gebracht, so dass die Messgenauigkeit der Luftströmungsrate verbessert ist. Weiterhin ist die Verbindungsfestigkeit oder Verbindungsstärke zwischen den verbindenden Endflächen der jeweiligen ersten und zweiten äußeren Partitionen 11, 12 verbessert. Das Auftreten eines Defekts bzw. Nachteils wie etwa einer Deformation der verbindenden Abschnitte des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 (Defekte bzw. Fehler wie etwa die Entstehung eines Freiraum zwischen den verbindenden Endflächen der verbindenden Abschnitte, und die Erzeugung eines Pegelunterschieds zwischen den verbindenden Abschnitten) ist daher begrenzt.
Zudem werden die flanschformenden Räume 93, 94 und der interne Raum des Durchgangslochs 17 bei dem sekundären Formungsschritt mit dem geschmolzenen Harz durch Einspritzen aufgefüllt. Nachdem das Harz als ein Ergebnis seiner Abkühlung verfestigt (gehärtet) ist, wird das hohle Formteil aus der Spritzgussform für die sekundäre Formation herausgenommen. Demgemäß sind oder werden die offenen Endoberflächen der winkligen zylindrischen Wände 18 der mittleren Partitionen 13 zwischen Flanschen 81, 82 des Koppelelements 5 zusammengeklemmt. Das Paar von halben hohlen Formteilen 1, 2, die die mittleren Partitionen 13 aufweisen, wird demgemäß fest vereint. Wie vorstehend beschrieben, werden die verbindenden Abschnitte des hohlen Formteils durch die Ausführung des sekundären Formungsschritts nach dem primären Formungsschritt vereint bzw. zu einer Einheit geformt.
Unter Bezugnahme auf die 1 bis 5B wird nachfolgend der Betrieb des Motorsteuersystems, das den Luftströmungsmesser AFM (Luftströmungsmesser des thermischen Typs) gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel aufweist, kurz beschrieben.
Wenn ein Zündungsschalter bzw. Zündschalter eingeschaltet wird oder ist (IG-ON, Zündung EIN), steuert die Motorsteuereinheit ECU die Erregung des elektrischen Aktuators 25 einschließlich des Elektromotors, der das Drosselventil 24 antreibt, und steuert bzw. betreibt die Zündungseinrichtung (wie etwa die Zündspule und die Zündkerze 33) sowie das Kraftstoffeinspritzsystem (wie etwa den Elektromotor der Kraftstoffpumpe 43 und die Einspritzeinrichtungen (Injektoren) 46. Der Motor E wird daher angesteuert bzw. befindet sich in Betrieb.
Wenn ein jeweiliger Zylinder des Motors E von dem Auslasshub zu dem Ansaughub fortschreitet, bei dem das Einlassventil 27 geöffnet wird und sich der Kolben 32 nach unten bewegt, vergrößert sich der Unterdruck (ein Druck, der niedriger ist als der Atmosphärendruck) in der Brennkammer dieses Zylinders in Übereinstimmung mit der Abwärtsbewegung des Kolbens 32, so dass das Luft-Kraftstoff-Gemisch durch den geöffneten Einlassanschluss eingesaugt wird. Hierbei wird eine Strömung von Ansaugluft in der Einlasspassage 34 generiert, die mit dem geöffneten Einlassanschluss in Verbindung steht bzw. kommuniziert. Wenn die Strömung der Ansaugluft in der Einlasspassage 34 hervorgerufen wird, fließt ein Teil der reinen Ansaugluft, die durch das Filterelement 23 der Luftreinigungseinrichtung (Luftreiniger) gefiltert ist, in die Bypass-Passage 21 des hohlen Formteils in dem Luftströmungsmesser AFM.
Ein bzw. der Teil der Ansaugluft, die in die Bypass-Passage 21 eingeströmt ist, fließt dann in die Bypass-Passage 22, die sich von der Bypass-Passage 21 im Inneren des hohlen Formteils in dem Luftströmungsmesser abzweigt. In dem Sensorabschnitt 61 des Luft-Strömungsraten-Sensors 6 des thermischen Typs, der in der Bypass-Passage 22 angeordnet ist, vergrößert sich die Strahlungsmenge des exothermen Widerstands, wenn sich eine Strömungsgeschwindigkeit der Strömung (Bypassströmung) von angesaugter Luft vergrößert, die durch die Bypass-Passage 22 strömt. Damit die Temperaturabweichung (ΔT) von der Temperatur der Ansaugluft, die durch den Lufttemperaturerfassungswiderstand gemessen wird, bei einem konstanten Wert gehalten wird, wird die Menge bzw. Stärke des Versorgungsstroms bzw. Speisestroms, der zu dem exothermen Widerstand von der Steuerschaltung der Steuereinrichtung gespeist wird, groß gemacht bzw. auf großen Wert festgelegt.
Wenn sich umgekehrt hierzu die Strömungsgeschwindigkeit der Strömung der Ansaugluft, die durch die Bypass-Passage 22 strömt, verringert, verringert sich die Strahlungsmenge des exothermen Widerstands. Damit wird die Menge bzw. Stärke des Versorgungs- bzw. Speisestroms, der zu dem exothermen Widerstand von der Steuerschaltung der Steuereinrichtung gespeist wird, auf kleinen Wert gebracht. In Übereinstimmung mit dieser Menge bzw. Stärke des elektrischen Stroms, der zu dem exothermen Widerstand gespeist wird, wird das elektrische Signal (Ausgangssignal des Luftströmungsmessers AFM) von der Ausgabeschaltung der Steuereinrichtung zu der externen Motorsteuereinheit ECU ausgegeben. Eine Luftströmungsrate der Luft, die in die Verbrennungskammer (Brennkammer) jedes Zylinders des Motors E eingeleitet wird, wird durch den Mikrocomputer, der in der Motorsteuereinheit ECU integriert ist, gemessen (berechnet). Der Mikrocomputer berechnet dann eine Basis-Einspritzzeit auf der Grundlage der Luftströmungsrate, die durch den Luftströmungsmesser AFM gemessen worden ist, und einer Drehzahl des Motors. Der Mikrocomputer addiert Korrekturen der Sensorausgangssignale von verschiedenen Sensoren wie etwa des Drosselöffnungsgradsensors 26, des Kühlmitteltemperatursensors 30 und des Ansaugtemperatursensors (Thermistors) zu diesen, wodurch eine gesamte Einspritzzeit (Kraftstoffeinspritzmenge) berechnet wird. Der Mikrocomputer steuert die Erregungszeit und die Einspritzzeitsteuerung bzw. Einspritz-Zeitgabe der Einspritzeinrichtung bzw. Einspritzdüse 46 in Übereinstimmung mit der Kraftstoffeinspritzmenge.
Vorteilhafte Effekte des ersten Ausführungsbeispiels werden nun beschrieben. Wie vorstehend erläutert, wird das hohle Formteil, das als das Modulgehäuse des Luftströmungsmessers AFM des vorliegenden Ausführungsbeispiels eingesetzt wird, in der folgenden Weise geformt bzw. hergestellt. Als Erstes wird bei dem Formungsschritt das Paar von halben hohlen Formteilen 1, 2, die die verbindenden Abschnitte (wie etwa die ersten und zweiten äußeren Partitionen 11, 12 und die mittleren Partitionen 13) aufweisen, primär bzw. als erstes geformt (hergestellt), und zwar aus dem primären Formungsharz bzw. bei dem primären Formungsschritt eingesetzten Harz (primäres Formungsmaterial) in einem geschmolzenen Zustand, wobei die Spritzgussform für die primäre Formation mit diesem geschmolzenen Harz durch Einspritzung gefüllt wird. Zusätzlich kann das Paar von halben hohlen Formteilen 1, 2 gleichzeitig primär bzw. beim ersten Schritt mittels einer Spritzgussform für die primäre Formation geformt bzw. gebildet (Formung durch Einspritzung) werden. Alternativ kann das Paar von halben hohlen Formteilen 1, 2 primär bzw. beim ersten Schritt separat mittels zweier oder mehrerer Spritzgussformen für die primäre Formation hergestellt werden (durch Einspritzug geformt werden).
Als Nächstes werden bei dem sekundären bzw. zweiten Formungsschritt, der nach der primären bzw. ersten Formung des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 ausgeführt wird, die jeweiligen ersten und zweiten äußeren Partitionen 11, 12 des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 anhand des sekundären Formungsharzes bzw. des beim zweiten Formungsschritt eingesetzten Harzes (erste und zweite Dichtungselemente 3, 4) in einem geschmolzenen Zustand, mit dem die Spritzgussform für die sekundäre Formation durch Einspritzung gefüllt wird, und wobei die verbindenden Endflächen der verbindenden Abschnitte des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 in gegenseitiger Anlage stehen, durch Schmelzen miteinander verbunden und fest aneinandergefügt. Zur gleichen Zeit werden die abgewinkelten zylindrischen Wände 18 der jeweiligen mittleren Partitionen 13 des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 zwischen dem für die sekundäre Formung eingesetzten Harz (Flansche 81, 82 des Koppelelements 5) in einem geschmolzenen Zustand angeordnet, mit dem die Spritzgussform für die sekundäre Formierung von beiden Seiten in der Dickenrichtung durch Einspritzung gefüllt wird. Durch Ausführung des vorstehend beschriebenen sekundären bzw. zweiten Formungsschritts werden die verbindenden Endflächen der verbindenden Abschnitte des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 miteinander verbunden, und es wird das Paar von halben hohlen Formteilen 1, 2 hierdurch integriert bzw. als ein Stück ausgebildet.
Demgemäß werden die verbindenden Endflächen der ersten und zweiten äußeren Partitionen 11, 12 sowie die verbindenden Endflächen der mittleren Partitionen 13 bei einem sekundären Formungsschritt aus bzw. von den verbindenden Abschnitten des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 gleichzeitig miteinander verbunden. Als Ergebnis dessen ist eine Produktionszeit bzw. Herstelldauer, während der das hohle Formteil hergestellt wird, verkürzt, um hierdurch die Produktivität bzw. Produktionsrate zu verbessern, und weiterhin werden Herstellungskosten verringert. Ferner werden die jeweiligen ersten und zweiten äußeren Partitionen 11, 12 des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 durch Schmelzen verbunden und durch das bei der sekundären Formung eingesetzte Harz fest miteinander verbunden (erstes und zweites Dichtungselement 3, 4); und es werden bzw. sind die abgewinkelten bzw. winkligen zylindrischen Wände 18 der jeweiligen mittleren Partitionen 13 des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 zwischen dem für die sekundäre Formung eingesetzten Harz (Flansche 81, 82 des Koppelelements 5) von beiden Seiten her positioniert. Als Folge hiervon werden die verbindenden Abschnitte des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 miteinander verbunden. Im Vergleich mit der konventionellen Technologie (drittes herkömmliches Beispiel), bei dem lediglich die äußeren Umfangsränder des Paars von halben hohlen Körpern 130, 140 durch das bei der sekundären Formung eingesetzte Harz miteinander verbunden werden, ist demzufolge die Verbindungsfestigkeit der verbindenden Abschnitte des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 verbessert.
Da die Verbindungsfestigkeit der verbindenden Abschnitte des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 erhöht ist, ist es nicht erforderlich, den Einspritzdruck oder den Harzdruck zum Zeitpunkt der Einspritzung bzw. Auffüllung mit dem geschmolzenen Harz bei dem sekundären Formungsschritt groß zu machen. Das bei der sekundären Formung bzw. dem sekundären Formungsschritt eingesetzte Harz (geschmolzenes Harz), mit dem die Spritzgussform für die sekundäre Formation durch Einspritzen in einem geschmolzenen Zustand gefüllt wird, fließt demzufolge nicht leicht als Leck zu der Bypass-Passage. Als Ergebnis dessen ist die Strömungsgeschwindigkeit der Strömung von durch die Bypass-Passagen 21, 22 fließender Luft nicht verringert, und es wird die Luft nicht in Unordnung bzw. Turbulenzen gebracht. Die Messfehler bei der Messung der Luftströmungsrate sind daher auf kleinen Wert gebracht, so dass die Messgenauigkeit der Messung der Luftströmungsrate hinsichtlich des Luftströmungsmessers AFM verbessert ist. Da die Verbindungsfestigkeit der verbindenden Abschnitte des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 verbessert ist, ist das Auftreten eines Defekts bzw. einer Fehlstelle wie einer Deformation der verbindenden Abschnitte des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 (Defekte bzw. Fehler wie etwa die Bildung eines Freiraums zwischen den verbindenden Endflächen der verbindenden Abschnitte sowie die Erzeugung eines Niveauunterschieds zwischen den verbindenden Abschnitten) begrenzt.
In der Spritzgussform für die sekundäre Formation bzw. den zweiten Formierungsschritt sind oder werden die Montagevorsprünge 73 der zweiten äußeren Partition 12 des halben hohlen Formteils 1 und die Montageausnehmungen 74 der zweiten äußeren Partition 12 des halben hohlen Formteils 2 passend zusammengebracht. Zusätzlich sind die Montagevorsprünge 75 der mittleren Partition 13 des halben hohlen Formteils 1 und die Montageausnehmungen 76 der mittleren Partition 13 des halben hohlen Formteils 2 passend zusammengebracht. Demgemäß werden die Freiräume, die die labyrinthförmige Struktur mit einer unregelmäßigen Gestalt aufweisen, zwischen den verbindenden Endflächen der zweiten äußeren Partitionen 12; und zwischen den mittleren Partitionen 13 des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 gebildet. Als Ergebnis dessen fließt die Luft, die durch die Bypass-Passagen 21, 22 strömt, nicht leicht durch die Freiräume, die zwischen den verbindenden Endflächen der zweiten äußeren Partitionen 12; und den mittleren Partitionen 13 gebildet sind. Die Dichtungseigenschaften hinsichtlich einer luftdichten Abdichtung der Freiräume, die zwischen den verbindenden Endflächen der zweiten äußeren Partitionen 12; und den mittleren Partitionen 13 gebildet sind, sind hierdurch verbessert.
Bei der Spritzgussform für die sekundäre Formation sind die Montageausnehmungen 74 der zweiten äußeren Partition 12 des halben hohlen Formteils 2 mit den Montagevorsprüngen 73 der zweiten äußeren Partition 12 des halben hohlen Formteils 1 passend zusammengebracht; und es sind die Montageausnehmungen 76 der mittleren Partition 13 des halben hohlen Formteils 2 mit den Montagevorsprüngen 75 der mittleren Partition 13 des halben hohlen Formteils 1 passend zusammengefügt. Als Konsequenz dessen sind die verbindenden Abschnitte des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 miteinander gekoppelt. Demgemäß wird eine Positionierung zwischen den verbindenden Endflächen der zweiten äußeren Partitionen 12; und den mittleren Partitionen 13 des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 ausgeführt bzw. erreicht. Die Positionsverschiebungen zwischen den Positionen der Bypass-Passagen 21, 22 sind demzufolge begrenzt. Weiterhin ist eine Verschiebung der Positionen zwischen den verbindenden Endflächen der verbindenden Abschnitte des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 limitiert. Das bei dem sekundären Formungsschritt eingesetzte Harz (geschmolzenes Harz), mit dem die Spritzgussform für den sekundären Formierungsschritt mittels Einspritzen in einem geschmolzenen Zustand gefüllt wird, tritt demzufolge nicht einfach unerwünscht als Leckfluss in Richtung zu der Bypass-Passage. Als Ergebnis dessen ist die Strömungsgeschwindigkeit der Strömung der durch die Bypass-Passagen 21, 22 fließenden Luft nicht verringert, und es wird die Luft nicht in Unordnung gebracht bzw. gestört. Die Messfehler bei der Messung der Luftströmungsrate sind folglich auf geringen Wert gebracht, so dass die Messgenauigkeit des Luftströmungsmessers AFM (Messgenauigkeit der Messung der Luftströmungsrate) verbessert ist.
Die jeweiligen mittleren Partitionen 13 des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 enthalten die winkligen zylindrischen Wände 18, die die Durchgangslöcher 17 innerhalb der Wände 18 aufweisen. Die offene Endoberfläche dieser winkligen zylindrischen Wand 18 ist an der bzw. einer Position ausgebildet, die in Richtung zu der verbindenden Endfläche der mittleren Partition 13 gegenüber der offenen Endoberfläche der mittleren Partition 13 niedergedrückt bzw. vertieft ist. Da die offene Endoberfläche der winkligen zylindrischen Wand 18 gegenüber der offenen Endoberfläche der mittleren Partition 13 in Richtung zu der verbindenden Endfläche der mittleren Partition 13 ausgenommen bzw. vertieft ist, ist ein Defekt bzw. ein Fehler hinsichtlich des Vorstehens des bei dem sekundären Formierungsschritt eingesetzten Harzes (Flansche 81, 82 des Koppelelements), mit dem die Flansch formenden Räume 93, 94 mittels Einspritzung gefüllt werden, in Richtung zu der Außenseite ausgehend von den offenen Endoberflächen der mittleren Partitionen 13, d. h. den äußeren Oberflächen des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2, begrenzt. Wenn der Luftströmungsmesser AFM, der das hohle Formteil aufweist, an dem Lufteinlasskanal 19 des Motors E angeordnet ist, um hierbei das hohle Formteil beispielsweise als das Gehäuse zu verwenden, das eine hohle Gestalt (Gehäuse der Strömungsmesseinrichtung) aufweist, in dem der Strömungsratensensor angeordnet ist, wird die Ansaugluft, die in Richtung zu der Brennkammer jedes bzw. eines jeweiligen Zylinders des Motors E durch die Außenseite des hohlen Formteils des Luftströmungsmessers AFM strömt, in diesem Fall nicht durch einen vorspringenden Abschnitt (verbindende Abschnitte 131, 141 bei dem dritten herkömmlichen Beispiel) gestört. Als Beispiel erreicht die Luftströmungsrate dann, wenn das Drosselventil 24 vollständig geöffnet ist, eine Strömungsrate, wie sie von dem Motor E gefordert wird. Demgemäß ist eine Verringerung des Leistungsverhaltens (performance) des Motors E (beispielsweise der Motorausgangsleistung) begrenzt.
(Zweites Ausführungsbeispiel)
Ein Paar von Düsen (im Folgenden auch als Lufteinführungsdüsen bezeichnet) 64, die die Form eines halben gesplitteten bzw. aufgeteilten zylindrischen Körpers aufweisen und den Lufteinströmungsanschluss bzw. Lufteinlassanschluss (den Einlassabschnitt des hohlen Teils oder den Einlassabschnitt der Bypass-Passage 21) 51 der Bypass-Passage 21 umgeben, ist jeweils für die jeweiligen halben hohlen Formteile 1, 2 des Luftströmungsmessers des ersten Ausführungsbeispiels vorgesehen. Das Paar von Lufteinführungsdüsen 64 ist an stromauf befindlichen Teilen der Haubenabdeckungen 55, 56 ausgebildet, die eine stromlinienförmige Gestalt in der Strömungsrichtung der Luftströmung aufweisen. Demgemäß sind äußere Wandflächen (im Folgenden als gekrümmte Oberflächenteile oder Oberflächenabschnitte bezeichnet) 65, die die Form einer konvexen Oberfläche aufweisen, jeweils an dem Paar von Lufteinführungsdüsen 64 ausgebildet (siehe 2A bis 3 und 6).
Falls jedoch, wie bei dem Luftströmungsmesser gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel, die äußeren Wandoberflächen der jeweiligen Lufteinführungsdüsen 64 der halben hohlen Formteile 1, 2 eine gekrümmte Oberflächenform aufweisen, d. h. wenn die gekrümmten Oberflächenabschnitt 65 für die jeweiligen Lufteinführungsdüsen 64 vorgesehen sind, können die gekrümmten Oberflächenabschnitte 65 nicht von ihren beiden Seiten durch ein Paar von Formteilen („dies”), die die Spritzgussform für die sekundäre Formation bzw. den zweiten Formierungsschritt bilden, fest zusammengedrückt werden. Demgemäß können die ersten und zweiten Füllrillen 15, 16 nicht bis in die Nachbarschaft der stromauf befindlichen Enden der jeweiligen Lufteinführungsdüsen 64 verlängert werden; wobei die ersten und zweiten Füllrillen 15, 16 mit dem bei dem sekundären Formierungsschritt eingesetzten Harz aufgefüllt werden, mit dem die Spritzgussform für die sekundäre Formation bzw. den zweiten Formierungsschritt in einem geschmolzenen Zustand mittels Einspritzung, d. h. mit dem geschmolzenen Harz zum Zeitpunkt des zweiten Formierungsschritts, gefüllt wird. Daher werden die verbindenden Endflächen des Paars von Lufteinführungsdüsen 64 nicht miteinander verschweißt, so dass die Verbindungsfestigkeit zwischen dem Paar von Lufteinführungsdüsen 64 schwach wird. Selbst wenn die ersten und zweiten Füllrillen 15, 16 in der Nachbarschaft der stromauf befindlichen Enden der jeweiligen Lufteinführungsdüsen 64 angeordnet sind, kann das bei dem sekundären Formierungsschritt eingesetzte Harz, mit dem die Spritzgussform für die sekundäre Formation in einem geschmolzenen Zustand mittels Einspritzung gefüllt wird, in Richtung zu der Bypass-Passage als Leckage austreten, was durch den Formungsdruck zum Zeitpunkt des zweiten Formierungsschritts bedingt ist.
Zusätzlich können Grate hervorgerufen werden, die in die Bypass-Passagen 21, 22 hinein vorstehen. In diesem Fall wird die Strömung der Luft, die durch die Bypass-Passagen 21, 22 strömt, aufgrund dieser Grate gestört. Als Ergebnis des Vorhandenseins oder Fehlens von Graten oder der Größe der Grate kann beispielsweise eine Veränderung hinsichtlich der gemessenen Werte hervorgerufen werden, die an dem Sensorabschnitt 61 des Strömungsratensensors 6 des thermischen Typs gemessen werden. Hierdurch wird ein Defekt bzw. Fehler bezüglich einer Verringerung der Messgenauigkeit des Luftströmungsmessers AFM (der Messgenauigkeit der Messung der Luftströmungsrate) verursacht. In dem Fall eines hohlen Formteils mit schwacher Verbindungsfestigkeit zwischen den verbindenden Abschnitten des Paars von Lufteinführungsdüsen 64 kann eine Abschälung bzw. Abblätterung oder ein Abstreifen an den verbindenden Endflächen der jeweiligen Lufteinführungsdüsen 64 der halben hohlen Formteile 1, 2 hervorgerufen werden. In einem solchen Fall ist die Qualität des hohlen Formteils verringert, und es ist auch dessen ästhetische Erscheinungsform beeinträchtigt. Folglich werden Defekte bzw. Fehler hinsichtlich einer Zunahme des Ausmaßes der Fehlerhaftigkeit und einer Verringerung der Produktivität bzw. Produktionsrate hervorgerufen.
Demgemäß ist für bzw. bei einem Teil jeder Lufteinführungsdüse 64 eine äußere Wandoberfläche (im Folgenden auch als ein planarer oder ebener Abschnitt bezeichnet) 66 vorgesehen, die eine flache Oberflächengestalt aufweist, und zwar zum Zwecke der Verbesserung der Verbindungsfestigkeit der verbindenden Abschnitte der jeweiligen Lufteinführungsdüsen 64 der halben hohlen Formteile 1, 2 bei dem Herstellungsverfahren, bei dem das hohle Formteil (Modulgehäuse, das eine hohle Form besitzt), in dem die hohlen Abschnitte (Bypass-Passagen 21, 22) ausgebildet sind, durch gegenseitiges Verbinden (Verschweißen) der verbindenden Abschnitte des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2, die durch Einspritzung mittels des bei der primären Formung eingesetzten Harzes gebildet sind, mit Hilfe des geschmolzenen Harzes erhalten werden, das das bei dem zweiten Formungsschritt eingesetzte Harz ist. Der planare bzw. ebene Abschnitt 66 ist eine äußere Wandoberfläche, die eine flache Oberflächengestalt besitzt, die parallel zu einer Strömungsrichtung der Luft verläuft, die durch die Bypass-Passage 21 strömt. Jede zweite Füllrille 16 des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 enthält einen U-förmigen Abschnitt 77 und einen Verlängerungsabschnitt 78, der ausgehend von einem zur Seite der Bypass-Passage 21 orientierten Endabschnitt dieses U-förmigen Abschnitts 77 in Richtung zu dem Lufteinlassanschluss 51 verlängert ist. Der Verlängerungsabschnitt 78 ist ausgehend von dem auf der Seite der Bypass-Passage 21 befindlichen Endabschnitt des U-förmigen Abschnitts 77 bis zu der Nachbarschaft einer frontseitigen bzw. vorderen Endoberfläche der Lufteinführungsdüse 64 nahe bis zu dem planaren Abschnitt 66 verlängert. Jeder Verlängerungsabschnitt 78 des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 öffnet sich an einer verbindenden Endfläche der Lufteinführungsdüse 64, und es befinden sich die jeweiligen Verlängerungsabschnitte 78 in gegenseitiger Kommunikation bzw. Verbindung. Ein Raum, der von der ersten Füllrille 15, 16 des ersten hohlen Formteils 1 und der ersten und der zweiten Füllrille 15, 16 des halben hohlen Formteils 2 umgeben ist, bildet eine sekundäre Passage, die bei dem zweiten Formungsschritt mit dem bei dem zweiten Formungsschritt eingesetzten Harz durch Einspritzung gefüllt wird.
Demgemäß wird oder ist die sekundäre Passage (Füllrille 16) bis hin zu den verbindenden Endflächen eines Paars von halben gesplitteten bzw. aufgeteilten zylindrischen Düsen 64 ausgebildet. Als Ergebnis dessen werden bzw. sind die verbindenden Endflächen eines Paars von halben aufgeteilten zylindrischen Düsen 64 verfestigt durch Verschmelzen verbunden und fixiert. Die Verbindungsfestigkeit der verbindenden Abschnitte des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2 ist demzufolge verbessert.
Wie vorstehend beschrieben, ist bei dem Luftströmungsmesser AFM des vorliegenden Ausführungsbeispiels der planare Abschnitt 66, der eine flache Oberflächengestalt aufweist, die parallel zu der Strömungsrichtung von Luft verläuft, die durch die Bypass-Passage 21 strömt, für bzw. an einem Teil von jeder Lufteinführungsdüse 64 der halben hohlen Formteile 1, 2 vorgesehen. Demgemäß ist die sekundäre Passage (insbesondere die zweite Füllrille 16), die mit dem sekundären Formungsharz bei dem sekundären Formungsschritt durch Einspritzen gefüllt wird, so angeordnet (ausgebildet), dass sie um eine Rillenlänge des Verlängerungsabschnitts 78 länger ist. Als Ergebnis dessen ist die Verbindungsfestigkeit von verbindenden Abschnitten des Paars von Lufteinführungsdüsen 64 erhöht. Demzufolge tritt das sekundäre Formungsharz (geschmolzenes Harz), mit dem die Spritzgussform für die sekundäre Formation in geschmolzenem Zustand durch Einspritzen gefüllt wird, nicht leicht als Leckage in Richtung zu der Bypass-Passage 21 aufgrund des Formungsdrucks zum Zeitpunkt der sekundären Formung aus. Die Strömungsgeschwindigkeit der Luftströmung der durch die Bypass-Passagen 21, 22 strömenden Luft ist demzufolge nicht verringert, und es gelangt die Luft nicht in Unordnung. Der Messfehler der Luftströmungsrate ist folglich auf kleinen Wert gebracht, so dass die Messgenauigkeit des Luftströmungsmessers AFM (Messgenauigkeit der Luftströmungsrate) verbessert ist.
Die Verbindungsfestigkeit von verbindenden Abschnitten des Paars von Lufteinführungsdüsen 64 ist im Vergleich mit dem ersten Ausführungsbeispiel verbessert. Folglich werden keine Grate erzeugt, die in die Bypass-Passagen 21, 22 hineinragen würden. Die Luftströmung der durch die Bypass-Passagen 21, 22 strömenden Luft ist somit nicht durch solche Grate gestört. Ferner wird keine Veränderung hinsichtlich der an dem Sensorabschnitt 61 des Strömungsratensensors 6 des thermischen Typs gemessenen Werte verursacht, die durch ein derartiges Vorhandensein oder Fehlen von Graten oder durch die Größe der Grate verursacht würde. Die Messgenauigkeit des Luftströmungsmessers AFM (Messgenauigkeit der Luftströmungsrate) ist also verbessert. Weiterhin ist die Verbindungsfestigkeit von verbindenden Abschnitten des Paars von Lufteinführungsdüsen 64 im Vergleich mit dem ersten Ausführungsbeispiel erhöht. Eine Abschälung oder Abblätterung wird demzufolge nicht an der verbindenden Endfläche der Lufteinführungsdüse 64 verursacht. Als Ergebnis dessen ist die Qualität des hohlen Formteils verbessert, und es ist auch dessen ästhetische Erscheinungsform hervorragend, so dass das Niveau der Fehlerhaftigkeit abnimmt. Die Produktivität bzw. Produktionsrate des Luftströmungsmessers ist demzufolge verbessert.
Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist ein Paar von Lufteinführungsdüsen 64, die die Form eines halben gesplitteten bzw. aufgeteilten zylindrischen Körpers aufweisen und den Lufteinlassanschluss 51 für die Bypass-Passage 21 umgeben, jeweils für das Paar von halben hohlen Formteilen 1, 2 des Luftströmungsmessers AFM vorgesehen. Der planare Abschnitt 66, der eine flache Oberflächengestalt aufweist, die parallel zu der Strömungsrichtung der Luft verläuft, die durch die Bypass-Passage 21 strömt, ist für bzw. an einem Teil dieser Lufteinführungsdüse 64 vorgesehen. Alternativ kann ein Paar von Luftausführungsdüsen bzw. Luftauslassdüsen vorgesehen sein, die die Gestalt eines halben aufgeteilten zylindrischen Körpers aufweisen und den Luftauslassanschluss (den Auslassbereich des hohlen Teils, oder den Auslassbereich der Bypass-Passage 21) 52 der Bypass-Passage 21 umgeben. Eine äußere Wandoberfläche (planarer Abschnitt), der eine flache Oberflächengestalt besitzt, die parallel zu der Strömungsrichtung von Luft verläuft, die durch die Bypass-Passage 21 strömt, kann für bzw. an einem Teil dieser Luftausführungsdüse bzw. Luftauslassdüse vorgesehen sein.
Im Folgenden werden Modifikationen der vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele beschrieben. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel wird das Verfahren zum Herstellen des hohlen Körpers, in dem der hohle Teil ausgebildet ist, bei dem Verfahren zum Herstellen des hohlen Körpers (Modulgehäuse des Luftströmungsmessers AFM) eingesetzt, da es aus Kunstharz besteht, und in dem die hohlen Abschnitte Bypass-Passagen 21, 22) ausgebildet sind. Alternativ kann das Verfahren zum Herstellen des hohlen Körpers, in dem der hohle Abschnitt ausgebildet ist, bei einem Verfahren zum Herstellen des hohlen Körpers (eines Lufteinlassanschlusses oder der anderen Sensorgehäuse), der aus Kunstharz besteht, in dem der hohle Abschnitt (Einlasspassage) ausgebildet ist, eingesetzt werden.
Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel wird die Strömungsmesseinrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung bei der Luft-Strömungsraten-Messeinrichtung eingesetzt, die die Strömungsrate von Luft erfasst, die zu der Brennkammer der Brennkraftmaschine (Motor) gespeist wird, wobei die Luft-Strömungsraten-Messeinrichtung auch die Strömungsrichtung der Luft detektiert. Alternativ kann die Strömungsmesseinrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung auch bei einer Strömungsmesseinrichtung eingesetzt werden, die eine Strömungsrate des Fluids wie etwa eines Gases, das zu einer Gasanlage bzw. einem Gasgerät zugeführt wird, oder eines gasförmigen Kraftstoffs oder eines flüssigen Brennstoffs detektiert, der zu der Brennkammer (des Motors) gespeist wird. Ferner kann der Temperatursensorwiderstand an einer Position angeordnet sein, an der er die umgebende Luft erfassen kann, ohne durch die Wärme des Heizwiderstands beeinflusst zu werden. Alternativ kann der Temperatursensorwiderstand an der Membran des Sensorchips so vorgesehen sein, dass er an einer stromab befindlichen Seite oder sowohl an der stromauf befindlichen Seite als auch an der stromab befindlichen Seite des Heizwiderstands positioniert ist, derart, dass er eine Verteilung der Temperatur detektieren kann, die durch die Wärme des Heizwiderstands generiert wird.
Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel wird als das Strömungsmesselement der exotherme Widerstand eingesetzt, der auf der Oberfläche des Siliciumsubstrats (Schaltungsplatine) mit einem vorbestimmten Muster ausgebildet ist. Alternativ kann also das Strömungsmesselement ein exothermer Widerstand, der durch eine zylindrische Spule, ein Paar von Leitungsdrähten, die in die beiden Enden dieser Spule eingeführt sind, ein Widerstandsdraht, der auf eine äußere Umfangsfläche der Spule gewickelt und der mit dem Leitungsdraht verbunden ist, ein Schutzfilm, der den Widerstandsdraht und den Leitungsdraht schützt, und so weiter. Zusätzlich kann beispielsweise ein Material, das als ein Ergebnis einer Hochtemperaturfeuerung einer Applikationsmembran aus Glas, das Bleioxid enthält, erhalten wird, als der Schutzfilm verwendet werden.
Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel wird Kunstharz (thermoplastisches Harz) wie etwa Polybutylenterephthalat (PBT) als das primäre Formungsharz und als das sekundäre Formungsharz eingesetzt, aus denen das hohle Formteil gebildet wird. Alternativ kann als das primäre Formungsharz und als das sekundäre Formungsharz, aus dem das hohle Formteil gebildet wird, Kunstharz (thermoplastisches Harz) wie etwa Polyphenylsulfid (PPS), Polyethylenterephthalat (PET) oder Polyphthalamid (PPA), oder Kunstharz (thermofixierendes bzw. thermohärtendes Harz) wie etwa ungesättigtes Polyester (UP) benutzt werden.
Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel sind innerhalb des hohlen Formteils (zwischen den inneren Wandoberflächen des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2) die I-förmige Bypass-Passage 21 und die U-förmige Bypass-Passage 22 ausgebildet, in die ein Teil von angesaugter Luft strömt, die durch die Innenseite des Lufteinlassanschlusses 19 (Einlasspassage 34) fließt. Alternativ kann lediglich eine U-förmige oder e-förmige Bypass-Passage, in die ein Teil von angesaugter Luft strömt, die durch die Innenseite des Lufteinlassanschlusses 19 (Einlasspassage 34) fließt, innerhalb des hohlen Formteils (zwischen den inneren Wandoberflächen des Paars von halben hohlen Formteilen 1, 2) ausgebildet werden. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel wird das Paar von halben hohlen Formteilen 1, 2 bei dem primären Formungsschritt jeweils integral derart ausgebildet, dass sie Formen (plansymmetrische Gestalt) aufweisen, die sich voneinander unterscheiden. Alternativ kann das Paar von halben hohlen Formteilen 1, 2 bei dem primären Formungsschritt auch integral jeweils derart ausgebildet werden, dass sie identische Form aufweisen. Weiterhin kann für bzw. bei dem Paar von halben hohlen Formteilen 1, 2 ein Paar von begradigenden Flügeln bzw. Leitelementen (begradigende Abschnitte), die eine Luftströmung der Luft begradigen, die in die Bypass-Passage 22 aus der Bypass-Passage 21 strömt, jeweils für das Paar von halben hohlen Formteilen 1, 2 vorgesehen sein. Diese begradigenden Leitelemente können für bzw. an der geneigten Passage der Bypass-Passage 22 vorgesehen sein. In diesem Fall können die Leitelemente so vorgesehen sein, dass sie von jeweiligen Bodenflächen der Passagenrillen der Bypass-Passage 22 in Richtung zu den verbindenden Endflächen der begradigenden Leitelemente vorstehen.
Zusätzliche Vorteile und Modifikationen erschließen sich für den Fachmann in einfacher Weise. Die Erfindung ist hinsichtlich ihrer breiteren Ausdrücke daher nicht auf die spezifischen Details, repräsentativen Geräte und illustrierten Beispiele beschränkt, wie sie gezeigt und beschrieben sind.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

JP 11-258019 A [0002]
JP 2006-234766 A [0002, 0003]
JP 3263167 [0004]

Claims

Verfahren zum Herstellen eines hohlen Körpers, enthaltend: Durchführen eines primären Formungsschritts, bei dem: das Durchführen des primären Formungsschritts das Ausbilden eines Paars von halben hohlen Körpern (1, 2), die jeweilige verbindende Abschnitte und jeweilige Hohlteilformungsabschnitte (21, 22) aufweisen, aus einem primären Formungsmaterial enthält; die verbindenden Abschnitte des Paars von halben hohlen Körpern (1, 2) jeweilige äußeren Partitionen (11, 12) und jeweilige mittlere Partitionen (13) aufweisen; jede der äußeren Partitionen (11, 12) außerhalb eines entsprechenden der Hohlteilformungsabschnitte (21, 22) angeordnet ist; und jede der mittleren Partitionen (13) innerhalb eines entsprechenden der Hohlteilformungsabschnitte (21, 22) angeordnet ist; und Durchführen eines zweiten Formungsschritts, wobei die Durchführung des zweiten Formungsschritts enthält: Bereitstellen eines Formwerkzeugs (91, 92) für die sekundäre Formierung; Halten des Paars von halben hohlen Körpern (1, 2) in dem Formwerkzeug (91, 92); Einspritzfüllen des Formwerkzeugs (91, 92) mit einem geschmolzenen Material, das als ein sekundäres Formungsmaterial dient, wobei verbindende Endflächen der verbindenden Abschnitte in gegenseitiger Anlage stehen; und Verbinden der verbindenden Abschnitte miteinander mittels des sekundären Formungsmaterials derart, dass die äußeren Partitionen (11, 12) durch Schmelzen verbunden und mittels des sekundären Formungsmaterials fest miteinander verbunden werden und die mittleren Partitionen (13) unter bzw. zwischen dem sekundären Formungsmaterial zwischeneingefügt sind, wodurch die Hohlteilformungsabschnitte (21, 22) miteinander verbunden werden, um einen hohlen Teil (21, 22) in dem hohlen Körper zu bilden.
Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Einspritzfüllen des Formwerkzeugs (91, 92) mit dem sekundären Formungsmaterial das Einspritzfüllen des Formwerkzeugs (91, 92) mit einem sekundären Formungsharz in einem geschmolzenen Zustand aufweist.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem das Formen des Paars von hohlen Körpern (1, 2) das Ausbilden des Paars von halben hohlen Körpern (1, 2) mit jeweiligen Durchgangslöchern (17) derart umfasst, dass: jedes der Durchgangslöcher (17) durch eine entsprechende der mittleren Partitionen (13) hindurch verläuft; und jedes der Durchgangslöcher (17) sich an einer entsprechenden der verbindenden Endflächen der mittleren Partitionen (13) öffnet und sich an einer entsprechenden der offenen Endoberflächen der mittleren Partitionen (13) öffnet, wobei jede der offenen Endflächen an einer entgegengesetzten Seite von einer entsprechenden der verbindenden Endflächen der mittleren Partitionen (13) angeordnet ist.
Verfahren nach Anspruch 3, bei dem das Formwerkzeug (91, 92) für die sekundäre Formierung eine Formierungsoberfläche enthält, die einen Formungsraum (93, 94) zwischen den Formungsoberflächen und jeder der offenen Endoberflächen der mittleren Partitionen (13) definiert, wobei der Formungsraum (93, 94) einen größeren Durchmesser als jedes der Durchgangslöcher (13) besitzt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem das Formen des Paars von halben hohlen Körpern (1, 2) weiterhin das Formen des Paars von halben hohlen Körpern (1, 2) derart umfasst, dass die mittleren Partitionen (13) jeweilige zylindrische Wände (18) aufweisen, wobei: jedes der Durchgangslöcher (17) von einer entsprechenden der zylindrischen Wände (18) umgeben ist; und jede der offenen Endoberflächen der zylindrischen Wände (18) an einer Position angeordnet ist, die gegenüber einer entsprechenden der offenen Endoberflächen der mittleren Partitionen (13) in Richtung zu einer entsprechenden der verbindenden Endflächen der mittleren Partitionen (13) vertieft ist.
Verfahren nach Anspruch 5, bei dem das Formwerkzeug (91, 92) für die sekundäre Formierung eine Formungsoberfläche enthält, die einen Formungsraum (93, 94) zwischen der Formungsoberfläche und jede der offenen Endoberflächen der zylindrischen Wände (18) definiert, wobei der Formungsraum (93, 94) einen größeren Durchmesser als jedes der Durchgangslöcher (17) aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem: die verbindenden Abschnitte des Paars von halben hohlen Körpern (1, 2) weiterhin jeweilige sekundäre Passagen (15, 16, 78) aufweisen; und das Einspritzfüllen des Formwerkzeugs (91, 92) das Einspritzfüllen der sekundären Passagen (15, 16, 78) mit dem geschmolzenen Material, das als das sekundäre Formungsmaterial dient, umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem: das Formen des Paars von halben hohlen Körpern (1, 2) weiterhin das Formen des Paars von halben hohlen Körpern (1, 2) mit jeweiligen Füllrillen (15, 16) umfasst; sich jede der Füllrillen (15, 16) an einer entsprechenden der verbindenden Endflächen der äußeren Partitionen (11, 12) öffnet; und das Durchführen des sekundären Formungsschritts weiterhin umfasst: Bringen der verbindenden Endflächen der äußeren Partitionen (11, 12) in gegenseitige Anlage derart, dass die Füllrillen (15, 16) miteinander in Verbindung stehen; Füllen der Füllrillen (15, 16) mit dem sekundären Formungsmaterial; und Schmelzverbinden und gegenseitiges festes Verbinden der äußeren Partitionen (11, 12).
Verfahren nach Anspruch 8, bei dem: die äußeren Partitionen (11, 12) jeweilige Vorsprünge (71, 72) enthalten; und jede der Vorsprünge (71, 72) von einer entsprechenden der Rillenwandoberflächen der Füllrillen (15, 16) in Richtung zu einer entsprechenden der verbindenden Endflächen der äußeren Partitionen (11, 12) vorsteht.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei dem: die verbindenden Endflächen der äußeren Partitionen (11, 12) jeweilige Freiraumformungsabschnitte (73, 74) enthalten; und das Verbinden der verbindenden Abschnitte das gegenseitige Verbinden der Freiraumformungsabschnitte (73, 74) derart umfasst, dass zwischen den verbindenden Endflächen der äußeren Partitionen (11, 12) ein Freiraum (73, 74) gebildet wird, der eine labyrinthförmige Struktur mit einer unregelmäßigen oder gebogenen Gestalt aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, bei dem: die verbindenden Endflächen der mittleren Partitionen (13) jeweilige Freiraumformungsabschnitte (75, 76) enthalten; und das Verbinden der verbindenden Abschnitte das gegenseitige Verbinden der Freiraumformungsabschnitte (75, 76) derart umfasst, dass ein Freiraum (75, 76) zwischen den verbindenden Endflächen der mittleren Partitionen (13) gebildet wird, wobei der Freiraum eine labyrinthförmige Struktur mit einer unregelmäßigen oder gebogenen bzw. gekrümmten Form besitzt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, bei dem: das Formen des Paars von halben hohlen Körpern (1, 2) das Formen eines halben hohlen Körpers (2) und des anderen halben hohlen Körpers (1) enthält; die äußeren Partitionen (11, 12) eine äußere Partition (11, 12) an einem verbindenden Abschnitt des einen halben hohlen Körpers (2), und die andere äußere Partition (11, 12) an einem verbindenden Abschnitt des anderen halben hohlen Körpers (1) umfasst; eine verbindende Endfläche der einen äußeren Partition (12) eine Montage- bzw. Passausnehmung (74) enthält; und eine verbindenden Endfläche der anderen äußeren Partition (12) einen Passvorsprung (73) aufweist, der in die Passausnehmung (74) passend eingebracht ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, bei dem: das Formen des Paars von halben hohlen Körpern (1, 2) das Formen eines halben hohlen Körpers (2) und des anderen halben hohlen Körpers (1) umfasst; die mittleren Partition (13) eine mittlere Partition (13) an einem verbindenden Abschnitt des einen halben hohlen Körpers (2), und die andere mittlere Partition (13) an einem verbindenden Abschnitt des anderen halben hohlen Körpers (1) enthalten; eine verbindende Endfläche der einen mittleren Partition (13) ein Passausnehmung (76) enthält; und eine verbindende Endfläche der anderen mittleren Partition (13) einen Passvorsprung (75) aufweist, der in die Passausnehmung (76) eingepasst ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, bei dem: das Formen des Paars von halben hohlen Körpern (1, 2) das Formen des Paars von halben hohlen Körpern (1, 2) mit jeweils einem Paar von halben aufgeteilten zylindrischen Düsen (64) umfasst; das Verbinden der verbindenden Abschnitte das gegenseitige Verbinden des Paars von halben aufgeteilten zylindrischen Düsen (64) umfasst, derart, dass eine zylindrische Düse (64) gebildet ist, die einen Einlassabschnitt (51) oder einen Auslassabschnitt (52) des hohlen Teils (21, 22) umgibt; und jedes der Paare von halben aufgeteilten zylindrischen Düsen (64) eine äußere Wandoberfläche (66) aufweist, die eine planare Gestalt besitzt.
Verfahren nach Anspruch 14, bei dem: verbindende Endflächen des Paars von halben aufgeteilten zylindrischen Düsen (64) die jeweiligen sekundären Passagen (78) enthalten; und das Einspritzfüllen des Formwerkzeugs (91, 92) das Einspritzfüllen der sekundären Passagen (78) mit dem geschmolzenen Material umfasst, das als das sekundäre Formungsmaterial dient.
Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, bei dem: das Formen des Paars von halben hohlen Körpern (1, 2) weiterhin das Formen des Paars von halben hohlen Körpern (1, 2) mit jeweiligen Füllrillen (16) umfasst; jede der Füllrillen (16) sich an einer entsprechenden der verbindenden Endflächen des Paars von halben aufgeteilten zylindrischen Düsen (64) öffnet; und das Durchführen des sekundären Formungsschritts weiterhin umfasst: Bringen der verbindenden Endflächen des Paars von halben aufgeteilten zylindrischen Düsen (64) in gegenseitige Anlage derart, dass die Füllrillen (16) miteinander in Verbindung stehen; Füllen der Füllrillen (16) mit dem sekundären Formungsmaterial; und Schmelzverbinden und gegenseitiges festes Verbinden des Paars von halben aufgeteilten zylindrischen Düsen (64).
Hohler Körper, der gemäß dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16 hergestellt ist.
Verfahren zum Herstellen einer Strömungsmesseinrichtung, die den hohlen Körper gemäß Anspruch 17 umfasst.
Strömungsmesseinrichtung, mit: dem hohlen Körper gemäß Anspruch 17; und einem Strömungsratensensor (6), der in dem hohlen Körper angeordnet ist.
Strömungsmesseinrichtung nach Anspruch 19, bei dem: die Einrichtung für eine Brennkraftmaschine (E) ausgelegt ist; der hohle Teil (21, 22) eine Bypass-Passage (21, 22) ist, in die ein Teil der Luft strömt, die durch eine Einlasspassage (34) der Brennkraftmaschine (E) strömt; und der Strömungsratensensor (6) ein Strömungsmesselement (61) aufweist, das dazu ausgelegt ist, eine Strömungsrate von durch die Bypass-Passage (22) strömender Luft zu messen.
Strömungsmesseinrichtung nach Anspruch 20, bei der das Strömungsmesselement (61) in einem konvergierenden Abschnitt (95) der Bypass-Passage (22) angeordnet ist.