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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Hydraulikdruckwarnsystem für eine Verbrennungsmaschine, das mit einem Hydraulikdrucksensor ausgestattet ist.
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Es ist aus der Vergangenheit eine Verbrennungsmaschine bekannt, bei der ein Hydraulikdrucksensor zum Erfassen des Hydraulikdrucks eines Schmieröls in einem Ölkanal innerhalb einer Kurbelgehäuseseitenwand und auf der Stromabwärtsseite von und in der Nähe einer Ölpumpe eingebaut ist (siehe zum Beispiel Patentdokument 1). Es ist zusätzlich ein Hydraulikdruckwarnsystem bekannt, das angepasst ist, um auf der Basis der Erfassung eines Hydraulikdrucksensors vor der Senkung eines Hydraulikdrucks des Schmieröls der Verbrennungsmaschine zu warnen (siehe zum Beispiel Patentdokument 2).
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[Patentdokument 1]
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Japanisches Patent Offenlegungs-Nr. 2006-283 567
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[Patentdokument 2]
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Japanisches Patent Offenlegungs-Nr. Hei 8-312507
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An der Verbrennungsmaschine, die in dem Patentdokument 1 beschrieben ist, ist nebenbei bemerkt der Hydraulikdrucksensor direkt angebracht. Der Hydraulikdrucksensor kann daher wahrscheinlich durch eine Wärme, die von der Verbrennungsmaschine gestrahlt wird, beeinflusst werden. Der in dem Patentdokument 1 beschriebene Hydraulikdrucksensor ist auf der Stromabwärtsseite und in der Nähe der Ölpumpe in dem Ölkanal eingebaut, das heißt, befindet sich nahe der Ölpumpe. Der Hydraulikdrucksensor tendiert daher dazu, durch die Pulsation der Ölpumpe beeinflusst zu werden. Wie bei dem in dem Patentdokument 2 beschriebenen Hydraulikdruckwarnsystem wird somit, wenn basierend auf der Erfassung des Hydraulikdrucksensors abgegeben eine Warnung zu der Senkung des Hydraulikdrucks werden soll, diese möglicherweise nicht in einer geeigneten Art und Weise abgegeben.
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Patentdokument
JP 04-42243 U zeigt eine Motoröldruckdiagnosevorrichtung mit eineem Öldrucksensor, der den Öldruck in einem Verbrennungsmotor erfasst.
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Die vorliegende Erfindung wurde angesichts der im Vorhergehenden beschriebenen Situationen gemacht und zielt darauf ab, ein Hydraulikdruckwarnsystem für eine Verbrennungsmaschine zu schaffen, bei dem verhindert wird, dass ein Hydraulikdrucksensor durch eine Wärme der Maschine und durch Pulsationen einer Ölpumpe beeinflusst wird.
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Um das im Vorhergehenden erwähnte Problem zu lösen, schafft die vorliegende Erfindung ein Hydraulikdruckwarnsystem für eine Verbrennungsmaschine, das einen Hydraulikdrucksensor, der einen Hydraulikdruck in einem Schmierölkanal der Maschine erfasst, aufweist, basierend auf einem Hydraulikdruck, der durch den Hydraulikdrucksensor erfasst wird, eine Warnung ausgibt, wenn sich der Hydraulikdruck senkt, und dadurch gekennzeichnet ist, dass der Hydraulikdrucksensor an einer Wandoberfläche eines Wassermantels eines Zylinders vorgesehen ist, um davon vorzustehen.
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Mit dieser Konfiguration ist der Hydraulikdrucksensor an der Wandoberfläche des Wassermantels des Zylinders vorgesehen, das heißt derselbe kann bei einem Abschnitt des Zylinders vorgesehen sein, der durch Kühlwasser, das durch den Wassermantel geht, gekühlt wird. Es kann daher verhindert werden, dass der Hydraulikdrucksensor durch Wärme der Verbrennungsmaschine beeinflusst wird.
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Da der Hydraulikdrucksensor durch die Wärme der Verbrennungsmaschine nicht beeinflusst ist, ist es zusätzlich nicht notwendig, eine spezielle Kühlvorrichtung, die verwendet ist, um lediglich den Hydraulikdrucksensor zu kühlen, einzubauen.
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Da der Hydraulikdrucksensor ferner auf der Wandoberfläche des Wassermantels bei einer Position fern von einer Ölpumpe angeordnet ist, kann die Pulsation der Ölpumpe in dem Schmierölkanal hoch zu dem Hydraulikdrucksensor gedämpft werden. Es kann somit verhindert werden, dass der Hydraulikdrucksensor durch die Pulsation der Ölpumpe beeinflusst wird.
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Bei der im Vorhergehenden beschriebenen Konfiguration weist die Verbrennungsmaschine ferner einen Hauptgang, der angepasst ist, um Schmieröl, das von einer Ölpumpe entladen wird, zu Zapfenlagern für eine Kurbelwelle zu verteilen, und einen Nebengang auf, der von dem Hauptgang abzweigt und angepasst ist, Schmieröl zu einem Zylinderkopf zu verteilen, und der Hydraulikdrucksensor ist auf einer Stromaufwärtsseite einer Mündung vor einem Ölspeisungsabschnitt des Zylinderkopfs stromabwärts von dem Nebengang angeordnet.
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Mit dieser Konfiguration ist es, da der Hydraulikdrucksensor an dem Nebengang weiter stromabwärts von dem Hauptgang fern von der Ölpumpe angeordnet ist, möglich, zu verhindern, dass die Hydraulikdruckpumpe durch die Hydraulikdruckvariationen, die aus den Pulsationen der Ölpumpe resultieren, beeinflusst wird. Der Hydraulikdrucksensor ist stromaufwärts von der Mündung angeordnet. Derselbe ist genauer gesagt bei einer Position angeordnet, bei der der Durchmesser des Ölkanals durch die Mündung noch nicht reduziert ist, sodass es schwierig ist, dass der Hydraulikdruck fällt. Daher kann der Hydraulikdruck durch den Hydraulikdrucksensor stabil erfasst werden.
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Die Verbrennungsmaschine kann eine Verbrennungsmaschine eines V-Typs sein, die Zylinder hat, die in einer V-Form angeordnet sind, und der Hydraulikdrucksensor kann in einer V-Reihe angeordnet sein.
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In diesem Fall kann, da der Hydraulikdrucksensor in der V-Reihe angeordnet ist, dieser vor einer Störung oder dergleichen ohne das Vorsehen eines speziellen schützenden Glieds oder dergleichen geschützt werden.
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Bei dem Hydraulikdruckwarnsystem der Verbrennungsmaschine gemäß der vorliegenden Erfindung ist der Hydraulikdrucksensor bei einem Abschnitt des Zylinders vorgesehen, der durch Kühlwasser, das durch den Wassermantel geht, gekühlt wird. Es kann daher verhindert werden, dass der Hydraulikdrucksensor durch die Wärme der Verbrennungsmaschine beeinflusst wird. Da zusätzlich der Hydraulikdrucksensor nicht durch die Wärme der Verbrennungsmaschine beeinflusst ist, ist es nicht notwendig, eine spezielle Kühlvorrichtung, die verwendet ist, um den Hydraulikdrucksensor zu kühlen, einzubauen.
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Der Hydraulikdrucksensor ist ferner auf der Wandoberfläche des Wassermantels bei einer Position fern von der Ölpumpe angeordnet. Die Pulsation der Ölpumpe kann daher in dem Schmierölkanal hoch zu dem Hydraulikdrucksensor gedämpft werden. Es ist somit möglich, zu verhindern, dass der Hydraulikdrucksensor durch die Pulsation der Ölpumpe beeinflusst wird.
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Der Hydraulikdrucksensor ist ferner stromabwärts von dem Hauptgang fern von der Ölpumpe vorgesehen. Es ist daher möglich, zu verhindern, dass der Hydraulikdrucksensor durch die Pulsation der Ölpumpe beeinflusst wird. Da der Hydraulikdrucksensor bei einer Position angeordnet ist, bei der es schwierig ist, dass der Hydraulikdruck stromabwärts von der Mündung abfällt, kann der Hydraulikdruck stabil erfasst werden.
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Da zusätzlich der Hydraulikdrucksensor in der V-Reihe vorgesehen ist, kann derselbe vor einer Störung oder dergleichen ohne das Vorsehen eines speziellen schützenden Glieds oder dergleichen geschützt werden.
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Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist im Folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben.
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1 ist eine laterale Ansicht eines Motorrads, an das eine Verbrennungsmaschine gemäß dem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung montiert ist. In der folgenden Erläuterung basieren die Beschreibungen von Richtungen, wie zum Beispiel vorne, hinten, links, rechts, Oberseite und Unterseite, auf einem Fahrzeugkörper.
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Ein Körperrahmen 111 eines Motorrads 100 weist ein Kopfrohr bzw. Vorrohr 112, das sich in einem vorderen Abschnitt eines Fahrzeugkörpers befindet, Hauptrahmen 114, die sich von dem Vorrohr 112 zu der Mitte des Fahrzeugkörpers nach hinten erstrecken, und Hinterrahmen (nicht dargestellt), die sich von den Hinterenden der Hauptrahmen 114 zu einem hinteren Abschnitt des Fahrzeugs erstrecken, auf.
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Eine Vordergabel 124 ist mit dem Vorrohr 112 drehbar gekoppelt. Ein Vorderrad 125 ist durch das untere Ende der Vordergabel 124 rotierbar getragen. Eine Lenkgriffstange 126 ist an den oberen Abschnitt des Vorrohrs 112 montiert. In der Fig. bezeichnet das Bezugssymbol 142 eine Vorderradbremse, und 143 bezeichnet einen Vordermasterzylinder bzw. Vorderhauptzylinder.
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Eine Vorne-Hinten-4-Zylinder-Verbrennungsmaschine 1 eines V-Typs ist unter dem Hauptrahmen 114 angeordnet. Diese Verbrennungsmaschine 1 ist derart transversal eingebaut, dass eine Kurbelwelle 2 in einer horizontalen Links-rechts-Richtung orientiert ist. Die Maschine 1 hat eine OHC, ist von einem wassergekühlten Typ und hat ein Kurbelgehäuse 3. Eine vordere Reihe (Zylinder) Bf und eine hintere Reihe (Zylinder) Br, die jeweils zwei Zylinder aufweisen, sind in einer V-Form gebildet, um nach vorne bzw. nach hinten von dem Kurbelgehäuse 3 gekippt zu sein und um einen Reihenwinkel zu haben, der kleiner als 90 Grad ist.
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Ein Paar von linken und rechten Abgasrohren 161L, 161R ist mit jeweiligen einen Enden mit Auslassöffnungen der Vorderreihe Bf verbunden. Die Abgasrohre 161L, 161R erstrecken sich von den Auslassöffnungen nach unten, erstrecken sich dann hin zu dem Hinteren des Fahrzeugkörpers und sind mit einer zylindrischen Katalysatorvorrichtung 163, die sich unter dem Kurbelgehäuse 3 befindet, verbunden. Ein Paar von linken und rechten Abgasrohren 171L, 171R ist an jeweiligen einen Enden mit Auslassöffnungen der hinteren Reihe Br verbunden. Das Abgasrohr 171L ist konfiguriert, um ein oberes Abgasrohr 172L, das sich von der Auslassöffnung nach unten erstreckt, und ein unteres Abgasrohr 173L, das sich von dem oberen Abgasrohr 172L nach unten erstreckt, sich dann weiter hin zu dem vorderen des Fahrzeugkörpers erstreckt und mit der Katalysatorvorrichtung 163 verbunden ist, aufzuweisen. Das Abgasrohr 171R ist ähnlicherweise konfiguriert, um ein oberes Abgasrohr 172R, das sich von der Auslassöffnung nach unten erstreckt, und ein unteres Abgasrohr 173R, das sich von dem oberen Abgasrohr 172R nach unten erstreckt, sich dann weiter hin zu dem Vorderen des Fahrzeugkörpers erstreckt und mit der Katalysatorvorrichtung 163 verbunden ist, aufzuweisen. Der Katalysator 163 ist über ein einzelnes Abgasrohr 176 mit einem Schalldämpfer 181, der hinter der Verbrennungsmaschine 1 angeordnet ist, verbunden.
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Eine Schwenkwelle 127 ist hinter der Verbrennungsmaschine 1 vorgesehen. Eine Hintergabel 128 ist an der Schwenkwelle 127 angebracht, um um dieselbe vertikal schwingbar zu sein. Ein Hinterrad 131 ist durch den Hinterendabschnitt der Hintergabel 128 rotierbar getragen. Eine Hinterradbremse 149 ist an dem Hinterrad 131 befestigt. Das Hinterrad 131 und die Verbrennungsmaschine 1 sind durch eine Antriebswelle 49, die in der Hintergabel 128 eingebaut ist, verbunden. Die Rotierkraft von der Verbrennungsmaschine 1 wird über die Antriebswelle 49 zu dem Hinterrad 131 übertragen. Ein Hinterpuffer (nicht gezeigt) ist zwischen die Hintergabel 128 und den Körperrahmen 111 gespannt, um einen Stoß von der Hintergabel 128 zu absorbieren.
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Ein Ständer 151 zum Parken des Fahrzeugkörpers ist an dem Hinterabschnitt der Verbrennungsmaschine 1 vorgesehen. Ein Seitenständer 152 ist an einem unteren Abschnitt einer linken lateralen Oberfläche der Verbrennungsmaschine 1 vorgesehen.
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Ein Kühler 141 ist vor der Verbrennungsmaschine 1 angeordnet. Ein Kraftstofftank 144 ist an den oberen Abschnitt des Hauptrahmens 114 montiert, um die Verbrennungsmaschine 1 von oben abzudecken. Ein Sitz 115 befindet sich hinter dem Kraftstofftank 144 und ist durch die Hinterrahmen getragen. Eine Schlussleuchte 118 ist hinter dem Sitz 115 angeordnet. Ein Hinterkotflügel 117 ist unter der Schlussleuchte 118 angeordnet, um das Hinterrad 131 von oben abzudecken.
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Das Motorrad 100 hat eine aus Kunstharz hergestellte Körperabdeckung 150, die den Fahrzeugkörper abdeckt. Die Körperabdeckung 150 weist eine Vorderabdeckung 147, die von dem Vorderen des Körperrahmens 111 zu dem Vorderabschnitt der Verbrennungsmaschine 1 kontinuierlich abdeckt, auf. Ein Spiegel 148 ist an dem oberen Abschnitt der Vorderabdeckung 147 angebracht. Ein Vorderkotflügel 146 ist an der Vordergabel 124 angebracht, um das Vorderrad 125 von oben abzudecken.
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2 ist eine Querschnittsansicht der Verbrennungsmaschine 1. Die Beschreibung ist mit der Oberseite und Unterseite der Fig., die als die Oberseite bzw. Unterseite der Verbrennungsmaschine 1 genommen werden, und mit der rechten Seite und der linken Seite der Fig., die als die Vorderseite bzw. Hinterseite der Maschine 1 genommen werden, angegeben.
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Ein V-Reihen-Raum K, der ein Raum ist, der gesehen von der Seite in einer V-Form gebildet ist, ist zwischen der Vorderreihe Bf und der Hinterreihe Br gebildet.
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Das Kurbelgehäuse 3 ist konfiguriert, um in ein oberes Kurbelgehäuse 3U und ein unteres Kurbelgehäuse 3L vertikal gespalten zu sein. Eine Kurbelwelle 2 ist rotierbar getragen, um zwischen die Kurbelgehäuse 3U, 3L gesetzt zu sein. Das obere Kurbelgehäuse 3U ist mit einem Vorderzylinderblock 3f und einem Hinterzylinderblock 3r einstückig gebildet, wobei jeder derselben zwei Zylinder hat, die rechts und links angeordnet sind und die sich schief nach oben erstrecken, um, gesehen von der Seite, eine V-Form zu bilden.
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Eine Ölwanne 3G zum Speichern von Öl (Schmieröl) der Verbrennungsmaschine 1 darin ist in einem unteren Abschnitt des unteren Kurbelgehäuses 3L vorgesehen, um nach unten vorzustehen. Eine Ölpumpe 50 zum zirkulieren Lassen von Öl in der Verbrennungsmaschine befindet sich in dem unteren Kurbelgehäuse 3L unter der Kurbelwelle 2. Die Ölpumpe 50 ist eine Trochoidenpumpe bzw. Rotorpumpe.
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Ein vorderer Zylinderkopf 4f ist von dem schiefen Vorderen auf dem vorderen Zylinderblock 3f platziert und daran mittels Befestigungsbolzen (nicht gezeigt) befestigt. Eine vordere Zylinderkopfabdeckung 5f deckt zusätzlich den vorderen Zylinderkopf 4f von oben ab. Ein hinterer Zylinderkopf 4r ist ähnlicherweise von dem schiefen Hinteren auf dem hinteren Zylinderblock 3r platziert und daran mittels Befestigungsbolzen (nicht gezeigt) befestigt. Eine hintere Zylinderkopfabdeckung 5r deckt zusätzlich den hinteren Zylinderkopf 4r von oben ab.
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Der vordere Zylinderblock 3f und der hintere Zylinderblock 3r sind jeweils mit einer Zylinderbohrung 3a gebildet. Ein Kolben 6 ist angeordnet, um sich in der Zylinderbohrung 3a hin und her zu bewegen. Die Kolben 6 sind über entsprechende Verbindungsstäbe 7f, 7r mit der einzelnen gemeinsamen Kurbelwelle 2 verbunden.
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Die Zylinderblöcke 3f, 3r sind mit jeweiligen Wassermänteln 8 versehen, die die entsprechenden Zylinderbohrungen 3a umgeben und in denen Kühlwasser fließt, um die entsprechenden Zylinderblöcke 3f, 3r zu kühlen.
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Der vordere Zylinderkopf 4f und der hintere Zylinderkopf 4r sind mit Verbrennungskammern 20, Einlassöffnungen 21 und Auslassöffnungen 22, die sich oberhalb der entsprechenden Zylinderbohrungen 3a befinden, versehen. Ein Drosselkörper 23 ist mit jeder der Einlassöffnungen 21 verbunden, um die Menge einer Mischung, die zu der Einlassöffnung 21 fließt, zu justieren.
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Die Zylinderköpfe 4f, 4r sind mit jeweiligen Wassermänteln 9 versehen, die die Einlassöffnungen 21 und die Auslassöffnungen 22 umgeben und in denen Kühlwasser fließt, um die Zylinderköpfe 4f, 4r zu kühlen. Die Wassermäntel 9 der Zylinderköpfe 4f, 4r sind durch eine Kühlwasserröhre 24, die in dem V-Reihen-Raum K vorgesehen ist, verbunden. Die Wassermäntel 9 sind zusätzlich mit den Wassermänteln 8 verbunden.
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Ein Paar von Einlassventilen 11 ist auf jedem der Zylinderköpfe 4f, 4r auf eine öffnebare und schließbare Art und Weise angeordnet, um durch entsprechende Ventilfedern 11a in einer Richtung eines Schließens der Einlassöffnungen 21 vorgespannt zu sein. Ein Paar von Auslassventilen 12 ist auf jedem der Zylinderköpfe 4f, 4r in einer öffenbaren und schließbaren Art und Weise angeordnet, um durch entsprechende Ventilfedern 12a in einer Richtung eines Schließens der Auslassöffnungen 22 vorgespannt zu sein.
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Die Einlassventile 11 und die Auslassventile 12 werden durch einen Ventilzug 10 eines Einzelnockentyps, bei dem die Einlassventile 11 und die Auslassventile 12 durch eine Nockenwelle 25, die für jeden der Zylinderköpfe 4f, 4r angeordnet ist, getrieben sind, treibend geöffnet und geschlossen.
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Der Ventiltrieb 10 weist eine Nockenwelle 25, die sich oberhalb der Einlassventile 11 befindet und durch jeden der Zylinderköpfe 4f, 4r rotierbar getragen ist, eine Kipphebelwelle 26, die eine Achse hat, die parallel zu der Nockenwelle 25 ist und an jedem der Zylinderköpfe 4f, 4r gesichert ist, und einen Kipphebelarm 27, der durch die Kipphebelwelle 26 schwingbar getragen ist, auf.
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Die Nockenwelle 25 hat Einlassnocken 30 und Auslassnocken 31, die hin zu der äußeren Umfangsseite der Nockenwelle 25 vorstehen, und wird in einer Synchronisation mit der Rotation der Kurbelwelle 2 rotiert. Der Einlassnocken 30 und der Auslassnocken 31 haben jeweils ein Nockenprofil mit einem unregelmäßigen Abstand (Radius) von der Mitte zu dem äußeren Umfang. Die Variationen des Radius, die angetroffen werden, wenn der Einlassnocken 30 und der Auslassnocken 31 rotiert werden, bewegen die Einlassventile 11 und die Auslassventile 12 aufwärts und abwärts.
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Ein Ventilheber 13 ist zwischen der Nockenwelle 25 und dem Einlassventil 11 angeordnet, um an jeden der Zylinderköpfe 4f, 4r bei einer Position unterhalb der Nockenwelle 25 verschiebbar gepasst zu sein.
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Eine Rolle 27a ist an einem Ende des Kipphebelarms 27, der durch die Kipphebelwelle 26 schwenkbar getragen ist, vorgesehen, um den Auslassnocken 31 rollend zu berühren. Eine Stößelschraube 27b ist zusätzlich an das andere Ende des Kipphebelarms 27 geschraubt, um gegen das obere Ende des Auslassventils 12 anzustoßen und fähig zu sein, seine Vorschub- und Rückziehposition zu justieren.
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Wenn die Einlassnocken 30 und die Auslassnocken 31 zusammen mit der Nockenwelle 25 rotiert werden, drücken die Einlassnocken 30 die Einlassventile 11 über die Ventilheber 13 herunter und die Auslassnocken 31 drücken die Auslassventile 12 über die Kipphebelarme 27 herunter. Die Einlassöffnungen 21 und die Auslassöffnungen 22 werden somit zu vorbestimmten Zeitpunkten, die abhängig von der Rotationsphase des Einlassnockens 30 und des Auslassnockens 31 bestimmt sind, geöffnet und geschlossen.
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3 ist eine Querschnittsansicht entlang einer Linie III bis III von 2. 3 stellt den Querschnitt der vorderen Reihe Bf dar. Das Innere der hinteren Reihe Br ist jedoch ähnlich zu demselben der vorderen Reihe Bf konfiguriert; die Erläuterung der hinteren Reihe Br ist daher weggelassen.
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Jeder Zylinder des Zylinderkopfes 4f ist mit einem Kerzeneinführungsloch 15 auf einer Zylinderachse C, die eine mittige Achse der Zylinderbohrung 3a ist, gebildet. Eine Zündkerze 16 (die Zündkerze des rechten Zylinders ist in der Fig. nicht dargestellt) ist in dem Kerzeneinführungsloch 15 angeordnet, um einkehrendes Ende, das zu dem Inneren der Verbrennungskammer 20 gewandt ist, zu haben.
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Die Kurbelwelle 2 ist in dem Gehäuse 3 über eine Mehrzahl von Zapfenlagern 2A getragen, die bei jeweiligen Positionen, die Kurbelzapfen 2J, die sich an beiden Enden und einem Zwischenabschnitt in der axialen Richtung derselben befinden, entsprechen, angeordnet sind.
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Ein Nockenwellenantriebskettenrad 17, das angepasst ist, um eine Rotation der Kurbelwelle 7 auszugeben, ist an einer Endseite der Kurbelwelle 2 vorgesehen. Eine Nockenkettenkammer 35, die sich in jeder der Reihen Bf, Br vertikal erstreckt, ist auf der Seite des Nockenwellenantriebskettenrads 17 der Verbrennungsmaschine 1 vorgesehen. Ein angetriebenes Kettenrad 36 ist durch ein Ende der Nockenwelle 25 gesichert und befindet sich in der Nockenkettenkammer 35, um mit der Nockenwelle 25 einstückig rotiert zu werden. Eine Nockenkette 37 ist um das angetriebene Kettenrad 36 und das Nockenwellenantriebskettenrad 17 gewunden. Die Nockenwelle 25 wird mit einer Rotiergeschwindigkeit über die Nockenkette 37 und das angetriebene Kettenrad 36 rotiert, die die Hälfte derselben der Kurbelwelle 2 ist.
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Ein Generator 18 ist als ein elektrischer Dynamo an die andere Endseite der Kurbelwelle 2 montiert.
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Die Hauptwelle 41, die Gegenwelle 42 und die Ausgangswelle 43 sind in dem Kurbelgehäuse 3 parallel zu der Kurbelwelle 2 eingebaut. Diese Wellen, die die Kurbelwelle 2 aufweisen, bilden eine Radgetriebeeinrichtung, die angepasst ist, um die Drehung der Kurbelwelle 2 in der Reihenfolge der Hauptwelle 41, der Gegenwelle 42 und der Ausgangswelle 43 zu übertragen. 3 ist eine Querschnittsansicht entlang eines Querschnitts, der die vordere Reihe Bf, die Kurbelwelle 2, die Hauptwelle 41, die Gegenwelle 42 und die Ausgangswelle 43 mit geraden Linien miteinander verbindet.
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Ein kurbelseitiges Antriebsrad 2B, das angepasst ist, um die Hauptwelle 41 zu rotieren, ist an ein Ende der Kurbelwelle 2 nahe der Nockenkettenkammer 35 gesichert. Das kurbelseitige Antriebsrad 2B greift mit einem wellenseitigen angetriebenen Hauptrad 41A der Hauptwelle 41 ein. Die Hauptwelle 41 ist durch die Lager 41c, die auf beiden Seiten derselben vorgesehen sind, getragen.
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Das wellenseitige angetriebene Hauptrad 41A ist an der Hauptwelle 41 vorgesehen, um relativ dazu rotierbar zu sein, und ist mit einer Kupplungseinrichtung 44 verbunden. Der Betrieb der Kupplungseinrichtung 44 kann die Übertragung der Kraft zwischen der Kurbelwelle 2 und der Hauptwelle 41 verbinden oder trennen.
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Das wellenseitige angetriebene Hauptrad 41A ist mit einem Ölpumpenantriebsrad 41B, das angepasst ist, um eine Ölpumpe 50 anzutreiben, versehen. Das Ölpumpenantriebsrad 41B wird mit dem wellenseitigen angetriebenen Hauptrad 41A, ungeachtet der Ineingriffnahme oder Außerineingriffnahme der Kupplungseinrichtung 44, einstückig rotiert. Wie in 2 dargestellt ist, wird somit die Rotation der Kurbelwelle 2 über die Antriebskette 45 zu dem angetriebenen Rad 50B übertragen, das an der Antriebswelle 50A der Ölpumpe 50 zum Antreiben der Ölpumpe 50 gesichert ist.
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Die Gegenwelle 42 ist durch Lager 42C getragen. Gangwechselsradgruppen 46 sind angeordnet, um sich zwischen der Gegenwelle 42 und der Hauptwelle 41, was ein Getriebe 47 bildet, zu spreizen. Ein Antriebsrad 46A für 6 Gänge ist genauer gesagt an der Hauptwelle 41 vorgesehen. Ein angetriebenes Rad 46B für 6 Gänge ist an der Gegenwelle 42 vorgesehen. Das Antriebsrad 46A ist mit dem angetriebenen Rad 46B für jede Gangstufe in Eingriff, um ein Gangradpaar zu bilden. Die Gangradpaare sind nebenbei bemerkt hinsichtlich des Reduktionsverhältnisses in der Reihenfolge von einem ersten Gang zu eine sechsten Gang (um Räder eines höheren Gangs zu werden) reduziert. Die Gegenwelle 42 hat ein gegenseitiges Antriebsrad 42A, das angepasst ist, um die Rotation der Gegenwelle 42 zu der Ausgangswelle 43 zu übertragen.
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Die Ausgangswelle 43 ist durch Lager 43C getragen, die an beiden Enden der Ausgangswelle 43 angebracht sind, und hat ein angetriebenes Rad 43A, das mit dem gegenseitigen Antriebsrad 42A eingreift. Ein Antriebskegelrad 48 ist mit dem linken Endabschnitt der Ausgangswelle 43 einstückig vorgesehen. Das Antriebskegelrad 48 greift mit einem angetriebenen Kegelrad 49A ein, das mit dem vorderen Ende der Antriebswelle 49, die sich in der Hin- und Herrichtung des Fahrzeugkörpers erstreckt, einstückig vorgesehen ist. Auf diese Weise wird die Rotation der Ausgangswelle 43 zu der Antriebswelle 49 übertragen.
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Eine Beschreibung über eine Schmierung des Inneren der Verbrennungsmaschine 1 mit Öl ist als Nächstes angegeben.
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Wie in 2 dargestellt ist, wird Öl, das verwendet wird, um verschiebbare Abschnitte innerhalb der Verbrennungsmaschine 1 zu schmieren, in der Ölwanne 3G gespeichert. Die verschiebbaren Abschnitte weisen Abschnitte der Verbrennungsmaschine 1, die eine Rotation, ein Verschieben oder andere Bewegungen durchführen, wie zum Beispiel die Kolben 6, die Kurbelwelle 2, die Zapfenlager 2A, die Nockenwelle 25, die Wellen 41, 42, 43 und dergleichen, auf. Es ist unnötig, zu erwähnen, dass das Öl die Funktionen eines Korrosionsschutzes, eines Kühlens, eines Reinigens und dergleichen, sowie einer Schmierung erfüllt.
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Ein Ölsieb 51 ist unterhalb der Ölpumpe 50 angeordnet, um in das Öl in der Ölwanne 3G zu tauchen. Das Öl, das in die Ölpumpe 50 gesaugt wird, wird gefiltert, während dasselbe durch das Ölsieb 51 geht. Das Öl in der Ölwanne 3G wird von der Ölpumpe 50 durch die Ölkanäle, die in der Verbrennungsmaschine 1 gebildet sind, gehend entladen und verschiedenen Abschnitten der Maschine 1 zugeführt.
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Ein Ölfilterabschnitt 53 ist unterhalb des Vorderzylinderblocks 3f vorgesehen, um von dem unteren Kurbelgehäuse 3L vorzustehen.
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Wie in 2 und 3 dargestellt ist, ist ein Hauptgang 61 in dem unteren Kurbelgehäuse 3L und unterhalb der Kurbelwelle 2 gebildet. Der Hauptgang 61 ist ein Schmierölkanal, der angepasst ist, um Öl in die Zapflager 2A der Kurbelwelle 2 und dergleichen zu verteilen. Der Hauptgang 61 ist zusätzlich ein Ölkanal, der mit einem kreisförmigen Querschnitt und in der Wand des unteren Kurbelgehäuses 3L gebildet ist.
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Wie in 2 dargestellt ist, ist in dem Wandabschnitt des Kurbelgehäuses 3 ein Nebengang 62 bei einem Abschnitt gebildet, bei dem der vordere Zylinderblock 3f und der hintere Zylinderblock 3r eine V-Form bilden, das heißt bei einem Abschnitt unterhalb des V-Reihen-Raums K. Der Nebengang 62 ist ein Schmierölkanal, der von dem Hauptgang 61 zum Verteilen von Öl in die Zylinderköpfe 4f, 4r und dergleichen abgezweigt ist.
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Der Nebengang 62 ist bei einem Abschnitt gebildet, bei dem der vordere Zylinderblock 3f und der hintere Zylinderblock 3r einander in einer V-Form schneiden. Der Nebengang 62 ist ein Ölkanal, der in einem Querschnitt in der Wand des oberen Kurbelgehäuses 3U kreisförmig gebildet ist und sich allgemein parallel zu der Kurbelwelle 2 erstreckt. Eine Mehrzahl von Zweigölkanälen 64 zweigen von dem Nebengang 62 ab und erstrecken sich in den Wandabschnitten der Zylinderblöcke 3f, 3r aufwärts.
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Kolbendüsen 63A sind in dem Kurbelgehäuse 3 und oberhalb der Kurbelwelle 2 vorgesehen, um Öl, das von dem Nebengang 62 gespeist wird, zu den entsprechenden Kolben 6 zu sprühen.
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Ein Hydraulikdrucksensor 70 ist an dem hinteren Zylinderblock 3r angebracht, um den Hydraulikdruck von Öl, das in den Zweigölkanälen 64 fließt, zu erfassen. Der Zweigölkanal 64 ist ein Ölkanal, der einen kreisförmigen Querschnitt und einen Durchmesser hat, der kleiner als derselbe des Nebengangs 62 ist. Der Zweigölkanal 64 hat mit anderen Worten verglichen mit dem Nebengang 62 einen reduzieren Durchmesser.
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4 ist ein schematisches Diagramm eines Schmiersystems der Verbrennungsmaschine 1. Eine Mehrzahl von Pfeilen, die in 4 gezeigt sind, bezeichnen Flussrichtungen von Öl.
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4 stellt die Ölpumpe 50, das Getriebe 47, die Kurbelwelle 2 und die Nockenwelle 25 von der Unterseite der Fig. dar.
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Die Ölpumpe 50 hat ein Überdruckventil 52, das angepasst ist, um zu verhindern, dass Öl übermäßig unter Druck gesetzt wird. Öl, das aus der Ölpumpe 50 entladen wird, tritt über einen Ölkanal 90 in den Ölfilterabschnitt 53 ein, in dem das Öl durch das Ölfilter 53A gefiltert wird, und tritt dann in einen Ölkühler 53B ein, in dem das Öl Wärme freisetzt, um sich zu kühlen. Der Ölkanal 90 gabelt in einen wellenseitigen Ölkanal 65. Öl, das durch den Ölkanal 90 geht, wird über den wellenseitigen Ölkanal 65 teilweise den Wellen 41, 42, 43 in der Nähe des Getriebes 47 zugeführt.
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Das Öl, das durch den Ölkühler 53B gekühlt wird, geht durch einen Ölkanal 91, der den Ölkühler 53B mit dem Hauptgang 61 verbindet, und fließt in den Hauptgang 61.
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Der Hauptgang 61 hat eine Mehrzahl von Ölzufuhrkanälen 61A, die mit den entsprechenden Kurbelzapfen 2J, die sich an beiden Enden und in der Mitte der Kurbelwelle 2 befinden, kommunizieren. Die Ölzufuhrkanäle 61A sind jeweils mit einem entsprechenden einer Mehrzahl von welleninternen Ölkanälen 2C, die innerhalb der Kurbelwelle 2 gebildet sind, verbunden. Öl wird durch die Ölkanäle 2C den Kurbelzapfen 2J und den Zapfenlagern 2A der Kurbelwelle und den Verbindungsstäben 7F, 7r zugeführt (2).
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Der Ölzufuhrkanal 61A, der mit dem mittigen Kurbelzapfen 2J kommuniziert, ist mit dem Nebengang 62 verbunden und als ein Flusskanal mit einem Durchmesser gebildet, der kleiner als derselbe des Hauptgangs 61 ist.
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Öl, das in den Nebengang 62 geteilt wird, wird für eine Schmierung und ein Kühlen von den Kolbendüsen 63A zu den entsprechenden Kolben 6 gesprüht. Der Nebengang 62 gabelt in einen Zweigölkanal 64 und kommuniziert ferner mit einem generatorseitigen Ölkanal 64, der angepasst ist, um dem Generator 18 Öl zuzuführen.
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Das Öl, das in den Zweigkanal 64 geteilt wird, fließt hin zu den jeweiligen Nockenwellen 25 der Zylinderköpfe 4f, 4r. Dann geht das Öl durch einen nockenwelleninternen Ölkanal 25A, der in der Nockenwelle 25 gebildet ist, und wird ölgespeisten Abschnitten in den Zylinderköpfen 4f, 4r, wie zum Beispiel den Einlassnocken 30, den Austrittsnocken 31 und den Kipphebelarmen 27, zugeführt. Das Öl, das zu den ölgespeisten Abschnitten in den Zylinderköpfen 4f, 4r gespeist wird, fällt bzw. tropft in der Nockenkettenkammer 35, wobei dasselbe zu der Ölwanne 3G zurückkehrt.
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Eine Mündung 66 ist in dem Zweigkanal 64 auf der Stromaufwärtsseite der ölgespeisten Abschnitte in jedem der Zylinderköpfe 4f, 4r angeordnet, um den Fluss eines Öls, das durch den Zweigkanal 64 geht, zu reduzieren.
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Die Verbrennungsmaschine 1 hat ein Hydraulikdruckwarnsystem 85, das eine Warnung ausgibt, wenn der Hydraulikdruck eines Öls, das in den Schmierölkanälen der Maschine fließt, unter einen vorbestimmten Pegel fällt. Das Hydraulikdruckwarnsystem 85 weist den Hydraulikdrucksensor 70, eine ECU 80 zum Steuern von verschiedenen Abschnitten des Motorrads, einschließlich der Verbrennungsmaschine 1, und eine Hydraulikdruckwarnleuchte 81, die durch die ECU 80 zum Leuchten gebracht wird, auf.
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Der Hydraulikdrucksensor 70 ist in dem Zweigölkanal 64 auf der Stromaufwärtsseite der Mündung 66 eingebaut und über ein Kabel mit der ECU 80 verbunden. Die ECU 80 ist mit der Hydraulikdruckwarnleuchte 81 verbunden. Wenn der Hydraulikdruck, der durch den Hydraulikdrucksensor 70 erfasst wird, unter eine vorbestimmte Hydraulikdruckuntergrenze fällt, lässt die ECU 80 die Hydraulikdruckwarnleuchte 81 leuchten, um einem Benutzer oder dergleichen die Abnormalität des Hydraulikdrucks eines Öls, das in dem Zweigkanal 64 fließt, mitzuteilen.
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Der Hydraulikdrucksensor 70 ist ein elektrischer Hydraulikdrucksensor, der einen Hydraulikdruck als eine elektrische Spannung in einer linearen Beziehung relativ zu verschiedenen Hydraulikdrücken, die durch den Hydraulikdrucksensor 70 erfasst werden, ausgibt. Der Hydraulikdrucksensor 70 kann den Hydraulikdruck eines Öls, das in dem Zweigölkanal 64 fließt, in einem breiten Hydraulikdruckbereich von einem niedrigen Hydraulikdruck zu einem hohen Hydraulikdruck kontinuierlich erfassen. Ein Hydraulikdruck, der für das Öl, das die Verbrennungsmaschine schmiert, erforderlich ist, erhöht sich allgemein mit einer Erhöhung der Rotationsgeschwindigkeit der Maschine. Es ist daher wünschenswert, dass die vorbestimmte Hydraulikdruckuntergrenze, die als eine Hydraulikdruckuntergrenze durch die ECU 80 bestimmt wird, gemäß der Rotationsgeschwindigkeit der Maschine 1 variiert wird. Zu diesem Zweck ist es notwendig, dass der Hydraulikdrucksensor 70 den Hydraulikdruck eines Öls in einem breiten Bereich eines Hydraulikdrucks kontinuierlich erfasst. Ein Hydraulikdruckschalter, der auf der Basis eines Aus-Ein eines Kontakts gemäß dem Hydraulikdruck erfasst, ob ein Hydraulikdruck niedriger als ein vorbestimmter Wert ist oder nicht, kann als ein Hydraulikdrucksensor verwendet sein. Da in einem solchen Fall der Hydraulikdruck nicht in einem breiten Druckbereich erfasst werden kann, ist es unmöglich, die vorbestimmte Hydraulikdruckuntergrenze zu variieren, die die ECU 80 als eine Untergrenze bestimmt. In dem Zustand, in dem die Verbrennungsmaschine mit hohen Geschwindigkeiten rotiert wird, tritt insbesondere zwischen der vorbestimmten geeigneten Hydraulikdruckuntergrenze und dem im Vorhergehenden erwähnten vorbestimmten Wert, der in dem Hydraulikdruckschalter eingestellt ist, ein großer Unterschied auf.
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Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel verwendet jedoch der Hydraulikdrucksensor 70 einen elektrischen Hydraulikdrucksensor; die ECU 80 kann daher den Hydraulikdruck eines Öls, das in dem Zweigölkanal 64 fließt, in dem breiten Bereich eines Hydraulikdrucks von einem Zustand eines niedrigen Hydraulikdrucks zu einem Zustand eines hohen Hydraulikdrucks kontinuierlich erhalten. Die ECU 80 kann somit die vorbestimmte Hydraulikdruckuntergrenze gemäß der Rotationsgeschwindigkeit der Verbrennungsmaschine 1 variieren und auf der Basis der variablen Hydraulikdruckuntergrenze eine Warnung einer Senkung des Hydraulikdrucks ausgeben.
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5 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht, die die Umgebung des Nebengangs von 2 darstellt. 6 ist eine Draufsicht, die die Umgebung des Hydraulikdrucksensors 70 darstellt, wobei die Zylinderköpfe 4f, 4r entfernt sind.
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Wie in 5 dargestellt ist, sind die Zylinderkopfe 4f, 4r mit jeweiligen kopfseitigen Ölkanälen 67 gebildet, die mit den jeweiligen nockenwelleninternen Ölkanälen 25A (siehe 4) kommunizieren und angepasst sind, um Öl in das Innere jedes der Zylinderköpfe 4f, 4r zu speisen. Die kopfseitigen Ölkanäle 67 sind vorgesehen, um mit den jeweiligen Zweigölkanälen 64 zu kommunizieren. Die Mündungen 66 sind jeweils zwischen dem kopfseitigen Ölkanal 67 und dem Zweigölkanal 64 angeordnet.
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Der Hydraulikdruck in dem Zweigölkanal 64 wird bei hohen Pegeln stabil gehalten, da der Ölkanal auf der Stromabwärtsseite durch die Mündung 66 beschränkt ist. Eine genaue und stabile Erfassung des Hydraulikdrucks eines Öls wird dementsprechend durch Vorsehen des Hydraulikdrucksensors 70 in dem Zweigölkanal 64 erwartet.
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Der Hydraulikdrucksensor 70 ist in dem Zweigölkanal 64 gabelnd von dem Nebengang 62 fern von der Ölpumpe 50 in dem Flusskanal eines Öls vorgesehen. Die Variationen eines Drucks aufgrund der Pulsation der Ölpumpe 50 werden daher in dem Flusskanal auf der Stromaufwärtsseite des Hydraulikdrucksensors 70 gedämpft. Es kann somit verhindert werden, dass der Hydraulikdrucksensor 70 durch die Pulsation der Pumpe 50 beeinflusst wird, um den Hydraulikdruck eines Öls hochgenau und stabil zu erfassen.
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Ein Hydraulikdrucksensor-Anbringungsabschnitt 71 ist an einer Wandoberfläche 3W in dem V-Reihen-Raum K gebildet, um dick zu sein und davon vorzustehen. Die Wandoberfläche 3W bildet eine externe Wandoberfläche des Wassermantels 8 des Hinterzylinderblocks 3r. Der Hydraulikdrucksensor-Anbringungsabschnitt 71 befindet sich bei einer Position, die einem Zwischenabschnitt des Zweigölkanals 64 entspricht, der sich in dem Hinterzylinderblock 3r vertikal erstreckt. Der Hydraulikdrucksensor-Anbringungsabschnitt 71 ist zusätzlich mit einem Anbringungsloch 71A gebildet, das mit dem Zweigölkanal 64 kommuniziert. Das Anbringungsloch 71A ist mit einem internen Gewinde gebildet.
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Der Hydraulikdrucksensor 70 ist wie ein Stab geformt und hat an einem Ende einen Sensorabschnitt 70A zum Erfassen eines Hydraulikdrucks, an dem anderen Ende einen Verbindungsabschnitt 70B, mit dem das Kabel 72, das mit der ECU 80 verbunden ist, verbunden ist, und bei einem Zwischenabschnitt einen Abschnitt 70C eines großen Durchmessers mit einem Durchmesser, der größer als derselbe des Sensorabschnitts 70A ist. Der Sensorabschnitt 70A ist an einem nahen Endabschnitt mit einem externen Gewinde, das mit dem Anbringungsloch 71A in Eingriff ist, gebildet. Der Hydraulikdrucksensor 70 ist an dem Hydraulikdrucksensor-Anbringungsabschnitt 71 durch Einführen des Sensorabschnitts 70A in das Einbringungsloch 71A und Befestigen desselben über den Abschnitt 70C eines großen Durchmessers an dem Hydraulikdrucksensor-Anbringungsabschnitt 71 fest befestigt. Der Sensorabschnitt 70A wird eintretend in das Innere des Zweigölkanals 64 angebracht. Der Hydraulikdrucksensor 70 ist unterhalb der Kühlwasserröhre 24 und an der Wand 3W vorstehend eingebaut, um mit fast dem gleichen Winkel wie der Vorderzylinderblock 3f gekippt zu sein. Das obere Ende oder der Verbindungsabschnitt 70B befindet sich zusätzlich in der Mitte des V-Reihen-Raums K.
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Der Hydraulikdrucksensor 70 ist in der Nähe des Wassermantels 8 des hinteren Zylinderblocks 3r angeordnet, sodass der Sensorabschnitt 70A den Wassermantel 8 von der Seite in 5 gesehen überlappen kann.
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Bezug nehmend auf 6 sind die jeweiligen Wassermäntel 8 der Zylinderblöcke 3f, 3r auf eine solche Art und Weise kreisförmig gebildet, dass Zylinderwände 3T, die die jeweiligen Zylinderbohrungen 3a umgeben, in der axialen Richtung jeder Zylinderbohrung 3a gebohrt sind. Eine Mehrzahl von Bolzenlöchern 55, die angepasst ist, um Befestigungsbolzen (nicht gezeigt), die dadurch eingeführt sind, um die Zylinderköpfe 4f, 4r an den Zylinderblöcken 3f, 3r zu befestigen, aufzunehmen, ist an dem Umfang der Wassermäntel 8 gebildet.
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Es wird zugelassen, dass Kühlwasser zum Kühlen der Verbrennungsmaschine 1 durch den Kühler 141 (1) Wärme freisetzt und durch eine Wasserpumpe (nicht gezeigt), die in der Verbrennungsmaschine 1 eingebaut ist, in dem Kühlwasserkanal zirkuliert, um die Zylinderblöcke 3f, 3r und die Zylinderköpfe 4f, 4r zu kühlen, wenn dasselbe durch die Wassermäntel 8, 9 fließt.
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Die Kühlwasserröhre 24 ist in dem V-Reihen-Raum K verzweigt, um die Zylinderköpfe 4f, 4r von dem Vorderen zu dem Hinteren miteinander zu verbinden, und hat einen Abschnitt, der sich hin zu der Seite, die der Nockenkettenkammer 35 gegenüberliegt, erstreckt und mit einem Thermostat 28 verbunden ist, der angepasst ist, um den Fluss eines Kühlwassers zu steuern.
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Der Zweigölkanal 64 ist in einem dickwandigen Wassermantelabschnitt 8A der Zylinderwand 3T nahe zu dem V-Reihen-Raum K in jedem der Zylinderblöcke 3f, 3r gebildet. Der dickwandige Wassermantelabschnitt 8A befindet sich zusätzlich zwischen der Nockenkettenkammer 35 und dem Wassermantel 8 benachbart dazu. Der dickwandige Wassermantelabschnitt 8A ist ferner gebildet, um zuzulassen, dass die Zylinderwand 3T in die Nockenkettenkammer 35 vorspringt. Auf diese Weise handelt es sich um einen Abschnitt, in dem die Temperatur in dem hinteren Zylinderblock 3r niedrig gehalten wird, da sich der dickwandige Wassermantelabschnitt 8A nahe zu dem Wassermantel 8 befindet, durch den das Kühlwasser fließt.
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Der Hydraulikdrucksensor 70 ist in der Breitenrichtung der Verbrennungsmaschine 1 bei fast der gleichen Position wie der Zweigölkanal 64 angeordnet. Der Hydraulikdrucksensor 70 ist zusätzlich an dem Hydraulikdrucksensor-Anbringungsabschnitt 71 angebracht, der an der Wandoberfläche 3W auf der Seite des dickwandigen Wassermantelanschnitts 8A gebildet ist. Wie im Vorhergehenden beschrieben ist, ist der Hydraulikdrucksensor 70 bei dem dickwandigen Mantelabschnitt 8A angeordnet, bei dem die Temperatur in dem hinteren Zylinderblock 3r der Verbrennungsmaschine 1 niedrig gehalten wird. Es ist daher möglich, die Wärme der Verbrennungsmaschine 1, die zu dem Hydraulikdrucksensor 70 übertragen wird, zu reduzieren. Es kann somit verhindert werden, dass der Hydraulikdrucksensor 70 durch die Wärme der Verbrennungsmaschine 1 beeinflusst wird.
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Das Öl, das in dem Zweigölkanal 64 fließt, fließt von dem Ölkühler 53B und geht durch den Hauptgang 61, wird jedoch noch nicht dem hinteren Zylinderkopf 4r zugeführt. Ein solches Öl geht zusätzlich durch den Wassermantel 8. Die Temperatur des Öls ist somit stabil. Auf diese Weise kann der Hydraulikdrucksensor 70 den Hydraulikdruck eines Öls hinsichtlich der Temperatur für eine geeignete Erfassung des Hydraulikdrucks erfassen. Der Hydraulikdrucksensor 70 ist ferner durch die Verwendung eines Zweigölkanals 64 eingebaut, der angepasst ist, um Öl dem hinteren Zylinderkopf 4r zuzuführen. Es ist daher nicht notwendig, einen speziellen Ölkanal einzubauen, der für das Vorsehen des Hydraulikdrucksensors 70 verwendet ist. Die Schmierölkanäle der Verbrennungsmaschine 1 können hergestellt werden, um eine einfache Konfiguration zu haben.
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Der Hydraulikdrucksensor 70 ist eingebaut, um hin zu dem vorderen Zylinderblock 3f gekippt zu sein, und befindet sich bei einer Position, bei der der Hydraulikdrucksensor 70 die Kühlwasserröhre 24, die sich darüber befindet, nicht überlappen wird, wenn derselbe angebracht oder gelöst wird. Auf diese Weise wird die Kühlwasserröhre 24 nicht die Anbringung und die Lösung des Hydraulikdrucksensors 70 an und von dem Hydraulikdrucksensor-Anbringungsabschnitt 71 stören. Der Hydraulikdrucksensor 70 kann somit mit einer Leichtigkeit ohne eine Entfernung der Kühlwasserröhre 24 angebracht und gelöst werden. Der Zweigölkanal 64 ist in der Zylinderwand 3T des hinteren Zylinderblocks 3r bei einer Position nahe dem Äußeren des hinteren Zylinderblocks 3r eingebaut. Der Hydraulikdrucksensor 70 kann daher lediglich durch Bilden des Anbringungslochs 71A in der Zylinderwand 3T und dadurch, dass derselbe darin eingeführt wird und daran befestigt wird, eingebaut werden. Der Hydraulikdrucksensor 70 kann somit mit einer einfachen Konfiguration eingebaut werden.
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Da der Hydraulikdrucksensor 70 ferner nahe der Nockenkettenkammer 35 auf der lateralen Oberflächenseite der Verbrennungsmaschine 1 eingebaut ist, kann auf denselben ohne Weiteres von der lateralen Oberfläche zugegriffen werden, was ein zufriedenstellendes Wartungsverhalten liefert.
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Wie im Vorhergehenden beschrieben ist, ist gemäß dem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung der Hydraulikdrucksensor 70 an dem dickwandigen Wassermantelabschnitt 8A des hinteren Zylinderblocks 3r angebracht und bei einem Abschnitt angeordnet, der durch das Kühlwasser, das durch den Wassermantel 8 geht, gekühlt wird. Es ist daher möglich, die Wärme der Verbrennungsmaschine 1, die zu dem Hydraulikdrucksensor 70 übertragen wird, zu reduzieren, wodurch verhindert werden kann, dass der Hydraulikdrucksensor 70 durch die Wärme der Verbrennungsmaschine 1 beeinflusst wird. Der Hydraulikdrucksensor 70 kann folglich einen Hydraulikdrucksensor eines elektrischen Typs verwenden, sodass die ECU 80 den Hydraulikdruck eines Öls, das in dem Zweigölkanal 64 fließt, in einem breiten Bereich von einem niedrigen Hydraulikdruck zu einem hohen Hydraulikdruck kontinuierlich erhalten kann. Die vorbestimmte Hydraulikuntergrenze der ECU 80 kann somit gemäß der Rotationsgeschwindigkeit der Verbrennungsmaschine 1 variiert werden, sodass basierend auf der variablen Hydraulikdruckuntergrenze eine Warnung über die Senkung des Hydraulikdrucks ausgegeben werden kann.
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Da der Hydraulikdrucksensor 70 nicht durch die Wärme der Verbrennungsmaschine 1 beeinflusst ist, ist es nicht notwendig, eine spezielle Kühlvorrichtung einzubauen, die lediglich angepasst ist, um den Hydraulikdrucksensor 70 zu kühlen.
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Da ferner der Hydraulikdrucksensor 70 an der Wandoberfläche 3W auf dem Äußeren des Wassermantels 8 bei einer Position fern von der Ölpumpe 50 eingebaut ist, kann die Pulsation der Ölpumpe 50 in dem Ölkanal von der Ölpumpe 50 durch den Hauptgang 61, den Nebengang 62 und den Zweigölkanal 64 zu dem Hydraulikdrucksensor 70 gedämpft werden. Es kann somit verhindert werden, dass der Hydraulikdrucksensor 70 durch die Pulsation der Ölpumpe 50 beeinflusst wird, sodass derselbe den Hydraulikdruck eines Öls hochgenau und stabil erfassen kann.
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Der Hydraulikdrucksensor 70 ist in dem Zweigölkanal 64, der von dem Nebengang 62 weiter stromabwärts von dem Hauptgang 61 gabelt, eingebaut und fern von der Ölpumpe 50 angeordnet. Es ist daher möglich, zu verhindern, dass der Hydraulikdrucksensor durch die Hydraulikdruckvariationen, die aus der Pulsation der Ölpumpe 50 resultieren, beeinflusst wird. Der Ölzufuhrkanal 61A, der mit dem zentralen Kurbelzapfen 2J kommuniziert, ist als ein Flusskanal mit einem Durchmesser gebildet, der kleiner als derselbe des Hauptgangs 61 ist, das heißt, der Kanal eines Öls ist beschränkt. Die Pulsation der Ölpumpe 50 kann daher gedämpft werden. Der Zweigölkanal 64 gabelt ferner von dem Nebengang 62, sodass der Durchmesser des Zweigölkanals 64 kleiner werden kann als derselbe des Nebengangs 62, das heißt der Ölkanal ist beschränkt. Die Pulsation der Ölpumpe 50 kann daher gedämpft werden.
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Der Hydraulikdrucksensor 70 ist ferner stromaufwärts von der Öffnung 66 eingebaut. Derselbe ist genauer gesagt bei einer Position eingebaut, bei der der Zweigölkanal 64 hinsichtlich des Durchmessers durch die Mündung 66 noch nicht reduziert ist, sodass es schwer ist, dass der Hydraulikdruck fällt. Der Hydraulikdruck kann daher durch den Hydraulikdrucksensor 70 hochgenau und stabil erfasst werden.
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Der Hydraulikdrucksensor 70 ist ferner in dem V-Reihen-Raum K angeordnet, um für einen Schutz durch die vordere Reihe Bf und die hintere Reihe Br umgeben zu sein. Der Hydraulikdrucksensor 70 kann daher vor einer Störung ohne das Vorsehen eines speziellen schützenden Glieds etc. geschützt werden.
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Das Ausführungsbeispiel stellt nebenbei bemerkt einen Modus dar, der die vorliegende Erfindung ausführt, und die Erfindung ist nicht auf dieses Ausführungsbeispiel begrenzt.
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Die Beschreibung des Ausführungsbeispiels ist derart, dass der Hydraulikdrucksensor 70 an dem Hydraulikdrucksensor-Anbringungsabschnitt 71 des dickwandigen Wassermantelabschnitts 8A in dem hinteren Zylinderblock 3r angebracht ist. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht darauf begrenzt. Der Hydraulikdrucksensor 70 kann beispielsweise an einer Wandoberfläche extern und peripher von dem Wassermantel 9 in jedem der Zylinderköpfe 4f, 4r eingebaut sein, und der Sensorabschnitt 70A ist angeordnet, um dem kopfseitigen Ölkanal 67 zugewandt zu sein. Es ist somit verhindert, dass der Hydraulikdrucksensor 70 durch die Wärme der Verbrennungsmaschine 1 beeinflusst wird.
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Die vorliegende Erfindung kann auf drei-, vier- oder mehrrädrige Fahrzeuge als auch zweirädrige Fahrzeuge angewendet sein. Es ist offensichtlich, dass andere detaillierte Konfigurationen beliebig modifiziert sein können.
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1 ist eine laterale Ansicht eines Motorrads, an das eine Verbrennungsmaschine gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung montiert ist.
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2 ist eine Querschnittsansicht, die eine Verbrennungsmaschine darstellt.
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3 ist eine Querschnittsansicht entlang einer Linie III bis III von 2
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4 ist eine schematische Ansicht, die ein Schmiersystem der Verbrennungsmaschine darstellt.
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5 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht, die die Umgebung des Nebengangs von 2 darstellt,
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6 ist eine Draufsicht, die die Umgebung des Hydraulikdrucksensors darstellt.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Verbrennungsmaschine
- 2
- Kurbelwelle
- 2A
- Zapfenlager
- 3W
- Wandoberfläche
- 4r
- hinterer Zylinderkopf
- 8
- Wassermantel
- 50
- Ölpumpe
- 60
- Öl (Schmieröl)
- 61
- Hauptgang
- 62
- Nebengang
- 64
- Zweigölkanal
- 66
- Öffnung
- 70
- Hydraulikdrucksensor
- 85
- Hydraulikdruckwarnsystem
- Br
- hintere Reihe (Zylinder)
- K
- V-Reihen-Raum (V-Reihe)
