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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Bodenbelags sowie Hilfsmittel dafür.
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Fliesen sind ein beliebtes Baumaterial zur Herstellung von Boden- oder Wandbelägen, da sie eine dekorative und hochwertige Flächenversiegelung ermöglichen. Insbesondere das passgenaue Verlegen der Fliesen und das nachträgliche Verfugen der Fliesen stellen aber komplexe, fehlerträchtige und arbeitsaufwendige Arbeitsschritte dar, die qualifiziertes Personal erforderlich machen.
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Zum passgenauen Verlegen von Fliesen sind Fliesenkreuze bekannt, die einen einheitlichen Fliesenabstand gewährleisten sollen. Darüber hinaus werden sogenannte Fliesenmatten angeboten, bei denen mehrere Fliesen in einem definierten Abstand zueinander auf einer Matte befestigt sind. Selbst wenn diese Hilfsmittel eine Erleichterung darstellen, ist gleichwohl noch eine aufwändige Vorbereitung des Untergrundes erforderlich. Dieser sollte vor dem Aufkleben partikelfrei und eben sein, um ein Ablösen der Fliesen oder einen Bruch der verklebten Fliesen zu vermeiden.
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Weiterhin sind Bodenbeläge bekannt, bei denen ein Fliesenmuster aufgedruckt oder eingestanzt ist und die, üblicherweise als Bahnenware hergestellt, eine Fliesenimitation darstellen. Diese Beläge werden jedoch oft als ästhetisch minderwertig empfunden und es ergibt sich häufig an den Rändern das Problem, insbesondere bei Stoßfugen, eine fest haftende, im Dekor passende und fugenfreie Verbindung herzustellen.
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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu entwickeln, mit dem ein Bodenbelag mit Fliesen möglichst einfach herzustellen und zu verlegen ist.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zum Aufbringen eines Bodenbelags auf einen Untergrund gelöst, das die folgenden Schritte umfasst:
- i. Aufbringen eines Profils mit mindestens einem Steg und mindestens einem Leerfeld auf den Untergrund;
- ii. Beschichten des Untergrundes mit einer Beschichtungsmasse mit mindestens einem Reaktionsharz;
- iii. Entfernen mindestens eines Teils des Profils,
so dass der Untergrund nur im Bereich des Leerfeldes, nicht aber im Bereich des Steges beschichtet bleibt.
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Es hat sich bei diesem Verfahren überraschenderweise gezeigt, dass das Abziehen des Steges des Profils von dem beschichteten Untergrund eine saubere, d. h. „kantenscharfe” Bruchkante ergibt. Der damit beschichtete Untergrund hat demnach eine hochwertige Optik.
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Die Erfindung erlaubt ein schnelles Erzeugen eines Bodenbelags mit „Fliesenoptik”, da die Beschichtungsweise in nur einem oder wenigen Arbeitschritten auf den mit dem Profil versehenen Untergrund aufgebracht werden kann. Zudem ist kein nachträgliches Verfugen notwendig, so dass dieser zeitaufwendige Arbeitsschritt, der zudem auch regelmäßig mit einer Verschmutzung der Fliesen einhergeht, entfallen kann. Somit werden auch die Kosten für den sonst erforderlichen Fugenmörtel und die damit verbundene Arbeit gespart. Für das Verfahren wird außerdem kein Fachpersonal benötigt.
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Da durch das Profil die Anordnung der Fugen und ihre Abstände vorgegeben werden, ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren eine exakte, wenn gewünscht gleichmäßig breite Fuge, was erheblich zu einer hochwertigen Ästhetik beiträgt. Zudem löst die Erfindung auch das Problem etwaiger Farbabweichungen, wie sie häufig durch unterschiedliche Fliesenchargen zu beobachten sind.
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Die Kombination einer flüssigen Beschichtungsmasse mit einem Profil, das die unbeschichteten Stellen des Untergrundes vorgibt, erlaubt auch hinsichtlich der Belagsgestaltung eine hohe Flexibilität.
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Bei dem Profil können die Stege eine Fuge bilden, die den Bodenbelag umgrenzt und somit z. B. eine wandseitig angrenzende Fuge ausbilden.
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Weiterhin ist es mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auch möglich, komplexe Muster, Mosaike oder Symbole wie z. B. Windrosen o. ä. herzustellen. Dabei können auch verschiedene Beschichtungsmassen zum Einsatz kommen.
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Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht in der hohen Flexibilität der Anwendung. So können insbesondere problematische Flächen leicht versiegelt werden, wie z. B. asymmetrisch ausgeformte Flächen, Flächen mit fest installierten Baukörpern (z. B. Armaturen, Anschlüsse oder Sanitäreinrichtungen), oder Flächen mit einem unebenen Untergrund.
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Die Stege des erfindungsgemäß einsetzbaren Profils können ein beliebiges Muster, bevorzugt ein regelmäßiges Muster aufweisen. Bevorzugt sind sie hierbei untereinander verbunden, so dass ein Netzwerk aus Stegen entsteht, das ein Netzwerk der resultierenden Fugen vorgibt. Es können dabei unter freier Wahl der Fugenbreite und Fliesengröße alle denkbaren Fugenverbände erzeugt werden, wie z. B. Kreuzfugenverband, Schuppenbogenverband, Segmentbogenverband, oder ein „wilder Verband”.
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Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht bei freier Wahl der Fugenbreite auch gemischte Fliesengrößen oder komplizierte Fliesenformen mit aufwändigen (z. B. wellenförmigen) Fliesenrändern. Es sind auch komplexe Fliesenformen möglich. Als „Fliese” im Sinne der Erfindung ist dabei jede Fläche definiert, die von über die Stege des Profils gebildeten Fugen umgeben wird. Mit dem Begriff „Fliese” ist demnach keine bestimmte Formvorgabe impliziert.
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Das erfindungsgemäße Verfahren beinhaltet auch die Möglichkeit, die zunächst gebildeten Fugen in herkömmlicher Weise mit einer Fugenmasse auszufüllen oder mit einer Farbe anzustreichen, um z. B. die Fugen in Hinblick auf Farbe, Struktur oder Material gezielt zu verändern.
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Für das Erzielen einer glatten und sauberen Bruchkante beim Entfernen des Profils ist es zweckmäßig, dass die Beschichtungsmasse zu diesem Zeitpunkt zumindest teilweise ausgehärtet, bevorzugt vollständig ausgehärtet ist.
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In dem erfindungsgemäßen Verfahren können zahlreiche Reaktionsharze enthaltende Beschichtungsmassen eingesetzt werden. Vorteilhaft enthält die Beschichtungsmasse als Reaktionsharz einen Flüssigkunststoff, besonders bevorzugt einen Duroplasten. Flüssigkunststoffe sind als fließfähige Beschichtungsmassen bekannt, die einfach aufgetragen werden können und nach dem Auftragen durch Trocknung oder Aushärtung einen festen Bodenbelag mit hoher Bindungsfestigkeit zu dem Untergrund ergeben.
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In bevorzugter Weise handelt es sich bei der Beschichtungsmasse um ein wasserdicht aushärtendes Material, wie z. B. eine Beschichtungsmasse, die Harze enthält.
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Der Anteil des Reaktionsharzes an der Beschichtungsmasse kann mindestens 30%, 50%, 80% oder sogar bis zu 90% betragen. Bevorzugte Bereiche sind zwischen 20 und 100 Gew.-%, vorzugsweise 20 bis 95 Gew.-% und besonders bevorzugt 40 bis 90 Gew.-%.
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Die Beschichtungsmasse kann als Reaktionsharz bevorzugt ein Polyurethan, Polyurea, Vinylester, PMMA, Polyester, Epoxid, Polyacrylat oder Styrol-Butadien-Kautschuk enthalten. Alternativ können auch Mischungen dieser oder anderer Reaktionsharze vorliegen.
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Die zuvor definierten Eigenschaften der erfindungsgemäßen Zusammensetzung der Beschichtungsmasse werden durch die Auswahl geeigneter Bestandteile und geeigneter Mengenverhältnisse der Bestandteile der Zusammensetzung der Beschichtungsmasse erreicht. Dabei hat es sich als bevorzugt herausgestellt, dass die Zusammensetzung der Beschichtungsmasse mindestens ein Acrylatharz und besonders bevorzugt ein Polymethylmethacrylatharz (PMMA-Harz) umfasst. Dabei handelt es sich vorzugsweise um ein vorbeschleunigtes und/oder intern flexibilisiertes Polymethylmethacrylatharz. „Vorbeschleunigt” bedeutet im Rahmen der Erfindung, dass dem Harz (Bindemittel) bereits ein Beschleuniger für die Härtung beigefügt ist und daher nicht mehr separat hinzugefügt werden muß. Beispiele für Beschleuniger sind dem Fachmann bekannt, so z. B. Aminbeschleuniger. Die Verwendung von reaktiven Rohstoffen zur Flexibilisierung des Harzes (Bindemittel) ist dem Fachmann ebenso geläufig.
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Die Menge an Polymethylmethacrylatharz in der Zusammensetzung der Beschichtungsmasse unterliegt grundsätzlich keiner Beschränkung. Es hat sich allerdings als geeignet herausgestellt, wenn der Anteil des Polymethylmethacrylatharz an der Beschichtungsmasse bis zu 100 Gew.-%, besonders bevorzugt zwischen 20 oder 25 und 95 Gew.-%, und ganz besonders bevorzugt zwischen 40 und 90 Gew.-% beträgt.
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Die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse kann neben dem Acrylat, vorzugsweise in den oben genannten Anteilen, ein zur Copolymerisation fähiges Monomer, bevorzugt ein weiteres Acrylat, in Anteilen von 15 bis 20 Gew.-% und ein vernetzendes Monomer in Anteilen von 1 bis 5 Gew.-% enthalten.
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Neben dem Polymethylmethacrylatharz kann die Beschichtungsmasse noch weitere Bestandteile umfassen, wie z. B. Füllstoffe wie Carbonate, beispielsweise Calciumcarbonat, Quarzmehle, Bariumsulfat, Aluminiumhydroxid, Kreide, Talkum oder Calciumsulfat. Die Menge des Füllstoffs liegt bevorzugt bei bis zu 15 Gew.-%, besonders bevorzugt zwischen 0,1 oder 0,3 und 10 Gew.-%, besonders bevorzugt zwischen 0,5 und 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Beschichtungsmasse.
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Des Weiteren kann die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse als zusätzlichen Bestandteil mindestens ein Pigment enthalten. Das Pigment ist dabei bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus organischen Buntpigmenten und anorganischen Buntpigmenten. Das anorganische Buntpigment kann ausgewählt sein aus der Gruppe bestehend aus Titandioxid, Eisenoxidrotpigment, Eisenoxidschwarzpigment, Eisenoxidgelbpigment, Bismutvanadatpigment, Molybdatrotpigment, Molybdatorangepigment, Silikatpigment, komplexen anorganischen Buntpigmenten oder einer Kombination davon. Insbesondere bevorzugt sind Eisenoxide und Chromoxide.
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Falls in der Zusammensetzung der Beschichtungsmasse ein organisches Buntpigment verwendet wird, so handelt es sich dabei vorzugsweise um ein Azo- oder Disazopigment oder Phthalocyaninpigmente.
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Die Menge der verwendeten Pigmente unterliegt keiner besonderen Einschränkung. Sie kann bis zu 10 Gew.-%, bevorzugt zwischen 2 oder 3 und 9 Gew.-%, oder zwischen 3,5 und 8 Gew.-%, insbesondere bevorzugt zwischen 4 und 7,5 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Beschichtungsmasse betragen.
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Die Beschichtungsmasse kann des Weiteren Siliciumdioxide enthalten. Hinsichtlich der Verwendung von Siliciumdioxid in der Zusammensetzung der Beschichtungsmasse hat sich amorphes Siliciumdioxid als bevorzugt herausgestellt, da die rheologischen Materialeigenschaften positiv beeinflusst werden und eine gute Verträglichkeit hinsichtlich der Stabilität aufweist.
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Falls Siliciumdioxid verwendet wird, kann dessen Gehalt bis zu 2,5 Gew.-%, bevorzugt zwischen 0,1 oder 0,3 und 2 Gew.-%, insbesondere zwischen 0,4 und 1,5 Gew.-% oder zwischen 0,5 und 1 Gew.-%, betragen.
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Es kann auch von Vorteil sein, der Beschichtungsmasse als weiteren Bestandteil mindestens einen Inhibitor zur Reaktionsverzögerung beizufügen, um zu vermeiden, dass die Beschichtungsmasse zu schnell ausreagiert. Damit wird die „Topfzeit” (Verarbeitungszeit) und Aushärtungszeit gesteuert. Bei dem Inhibitor kann es sich beispielsweise um eine 8–12 Gew.-%ige, vorzugsweise 10 Gew.-%ige Lösung eines 2-6-di-tert-butyl-p-Cresols handeln. Diese Inhibitorlösung kann in Mengenanteilen von bis zu 1,5 Gew.-% der Beschichtungsmasse zugesetzt werden. Aus Gründen der Dosierbarkeit des Inhibitors ist es vorteilhaft, eine Lösung zu verwenden. Eine direkte Zugabe des Inhibitors ist aber auch möglich.
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Darüber hinaus kann die Beschichtungsmasse weitere, für Beschichtungsmassen übliche Additive enthalten, wie beispielsweise Farbmittel zur Nuancierung sowie Hilfsmittel aus der Gruppe der Tenside, nichtpigmentäre und pigmentäre Dispergiermittel, Füllstoffe, Stellmittel, weitere Harze, Wachse, Entschäumer, Netzmittel, UV-Absorber, Lichtstabilisatoren oder eine Kombination davon.
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Die Zusammensetzung der Beschichtungsmasse wird im Allgemeinen unter Verwendung eines Katalysators gehärtet. Als bevorzugter Katalysator zur Härtung des Polymethylmethacrylatharzes hat sich ein Katalysator herausgestellt, welcher ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Katalysatoren auf Peroxidbasis, vorzugsweise ein organisches Peroxid, insbesondere bevorzugt Benzylperoxid. Insbesondere kommt Dibenzylperoxid als Katalysator in Frage. Der Anteil des Katalysators an der Beschichtungsmasse beträgt vorteilhafterweise bis zu 6 Gew.-% und bevorzugt zwischen 2 und 6 Gew.-%.
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Die erfindungsgemäß einsetzbare Beschichtungsmasse kann beispielsweise einen oder mehrere der folgenden Inhaltstoffe in den angegebenen Gewichtsanteilen aufweisen:
- (a) 30,0 – 35,0 Gew.-% Methyl-methacrylat
- (b) 15,0 – 20,0 Gew.-% 2-Ethylhexylacrylat
- (c) 1,0 – 5,0 Gew.-% Tetraethylenglycoldimethacrylat
- (d) 0,5–1,0 Gew.-% 1.1'-(p-Tolylimino)dipropan-2-ol
- (e) < 0,5 Gew.-% 2-Methoxy-1-Methylethylacetat
- (f) < 0,5 Gew.-% 2-Butoxy-ethanol
- (g) < 0,5 Gew.-% Xylol (ortho, meta, para)
- (h) < 0,5 Gew.-% (2-Methoxymethylethoxy)-propanol (Isomerengemisch)
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Die Beschichtungsmasse kann beispielsweise die folgenden Inhaltsstoffe umfassen:
| 30,0–98,0 Gew.-% | Methylmethacrylatharz |
| 0,0–10,0 Gew.-% | anorganische und/oder organische Buntpigmente |
| 0,0–30,0 Gew.-% | Funktionsfüllstoffe |
| 0,0–5,0 Gew.-% | weitere Hilfs- und Zusatzstoffe |
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Vorzugsweise besteht die Zusammensetzung aus diesen genannten Inhaltsstoffen.
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Die Verwendung von Flüssigkunststoffen oder Reaktionsharzen für die Beschichtungsmasse erlaubt eine zielgerichtete Anpassung an die jeweiligen Erfordernisse des Verfahrens, z. B. in Bezug auf Farbe, Struktur, Strapazierfähigkeit, Elastizität, Schall- oder Wärmedämmung, Lichtechtheit, Frost- und Hitzeresistenz, Feuerbeständigkeit, Resistenz gegenüber Chemikalien oder Wasser.
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Die erfindungsgemäßen Beschichtungsmassen erlauben vor allem im Vergleich mit herkömmlichen Stein- oder Keramikfliesen einen Bodenbelag mit einem weitaus geringeren Gewicht, so dass er sich insbesondere für Böden mit geringer mechanischer Belastbarkeit eignet. Weiterhin besitzen diese Massen nach Aushärtung eine ausreichende Flexibilität, die eine Beschichtung von flexiblen Untergründen wie Holzböden erlaubt.
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Der durch das Verfahren resultierende Bodenbelag kann eine Schichtdicke von 0,1 bis 10 mm, bevorzugt von 0,2 bis 5 mm und besonders bevorzugt von 0,3 bis 0,5 mm besitzen. Das Verfahren ist insbesondere zur Herstellung von dünnschichtigen Versiegelungen mit einer Schichtdicke von 0,3 bis 0,5 mm geeignet.
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Die Beschichtungsmasse kann mit den für den Fachmann geläufigen Verfahren aufgetragen werden, also z. B. durch Aufstreichen, Aufrollen oder Aufspritzen.
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Für das einfache Aufbringen und Entfernen des Profils vor allem in Verbindung mit unebenen Untergründen ist es von Vorteil, wenn das Profil elastisch ist. Geeigneterweise besteht das Profil daher im Wesentlichen (d. h. zu mindestens 50%, bevorzugt zu mindestens 60%) aus einem organischen Polymer, bevorzugt aus einem Thermoplasten und besonders bevorzugt im Wesentlichen aus Polyvinylchlorid (PVC).
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Das Material des Profils ist vorzugsweise so gewählt, dass mit der Beschichtungsmasse ein Haftverbund entsteht, so dass die durch das Überschichten des Profils auf dem Profil liegende Beschichtungsmasse beim Entfernen des Profils auf diesem haften bleibt.
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Das Profil kann aus einem homogenen Material bestehen, es kann aber auch als Laminat vorliegen. Hierbei können die Grenzschichten identisch oder unterschiedlich sein und in Bezug auf die adhäsiven Eigenschaften gezielt ausgewählt werden.
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Bei einem als Laminat ausgebildeten Profil kann eine Grenzschicht durch feste Verbindung mit dem Boden beim Entfernen des Profils auf dem Untergrund verbleiben. Sie verbleibt damit in der Fuge und ermöglicht so eine in Farbe und Material vom Untergrund abweichende Fugengestaltung.
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Das Profil sollte so stark an dem Untergrund haften, dass die Beschichtungsmasse bei der Beschichtung der Fläche das Profil nicht unterlaufen kann. Vorzugsweise haftet das Profil an dem Untergrund mit einer Klebkraft (Schälfestigkeit) zwischen 0,2 N/10 mm und 2 N/10 mm, mindestens aber von 0,5 N/10 mm, mindestens 0,8 N/10 mm, mindestens 1,0 N/10 mm oder etwa 1,2 N/10 mm. Damit lässt es sich auch wieder gut und rückstandsfrei von dem Untergrund entfernen.
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Die Schälfestigkeit ist ein Maß für die Festigkeit einer Klebeverbindung. Sie ist der mittlere Lastwert pro verklebter Probenbreite, die erforderlich ist, um die verklebten Materialien unter einem Trennwinkel von 180 Grad und einer Trennungsrate von 152,4 mm/min zu trennen. Als internationaler Standardwert wird sie durch ein standardisiertes Verfahren (ASTM D-903) ermittelt.
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Die Adhäsion des Profils an dem Untergrund sollte bevorzugt reversibel sein, so dass sich die Stege einfach und rückstandsfrei wieder von dem Untergrund lösen lassen.
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Das Profil weist vorzugsweise eine Dicke von mindestens 0,1 mm auf, bevorzugt eine Dicke von zwischen 0,1 mm und 0,5 mm, und insbesondere eine Dicke von etwa 230 μm oder 350 μm.
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Vor der Beschichtung des Untergrundes kann dieser behandelt werden. Dies kann beispielsweise durch eine Grundierung mit einem Sperr- oder Haftgrund, oder Auftragen einer Vorstreichfarbe oder einer Beschichtungsmasse erfolgen. Bei Verwendung einer Beschichtungsmasse entspricht diese bevorzugt der für den Bodenbelag verwendeten Beschichtungsmasse.
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Für eine bessere Verarbeitung und Handhabung kann das Profil auf mindestens einem Träger oder zwischen zwei Trägern gelagert sein.
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Der Träger kann als Folie ausgebildet sein. Diese kann sich zumindest über einen Teil der Leerfelder erstrecken. Besonders zweckmäßig ist hierbei eine Lagerung des Profils zwischen zwei Trägerfolien. Dies erlaubt eine einfache Handhabung. Es ist aber auch nur eine Trägerfolie denkbar.
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Bei der Lagerung des Profils zwischen zwei Trägern können diese beiden aus dem gleichen Material bestehen, aber auch aus unterschiedlichen Materialien. Als Material kann beschichtetes Papier oder Kunststoff verwendet werden.
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Je nach Größe der zu bearbeitenden Fläche kann das Profil als Bahnenware, als großflächige, bevorzugt rechteckige und/oder den Raummaßen angepasste Matten ausgestaltet werden.
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Bei Verwendung eines Trägers ist es zweckmäßig, wenn mindestens ein Träger nicht einstückig ausgebildet ist. Diese mehrstückige Ausbildung kann durch das Vorliegen getrennter Trägerabschnitte oder beispielsweise durch eine Perforation verwirklicht werden. Bei einer Perforation können die Perforationslinien senkrecht zur Verlegerichtung verlaufen, so dass der Träger streifenweise abgerissen werden kann. Zudem kann mindestens einer der Träger mit Markierungen versehen werden, die z. B. die Orientierung oder das Zuschneiden erleichtern.
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Auch eine gezielte Herstellung des Profils ohne oder mit anhaftendem Träger, z. B. anhand des vom Architekten erstellten Fugenrasters evtl. unter Markierung der anzubringenden Armaturen und Anschlüsse kann mit dem erfindungsgemäßen Profil durchgeführt werden.
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In einem weiteren Aspekt der Erfindung ist das Profil auf eine Trägerfolie aufgebracht und mit der Folienseite nach außen auf eine Rolle aufgewickelt. Dies hat den Vorteil, dass hiermit lange Schablonenbahnen schnell verlegt werden können.
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In einer Ausführungsform der Erfindung kann zumindest ein Teil des Profils auf dem Untergrund verbleiben. Die vorliegende Erfindung betrifft darüber hinaus auch ein Verfahren, bei dem das auf dem Untergrund aufgebrachte Profil nach dem Aufbringen der Beschichtungsmasse auf dem Untergrund verbleibt.
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Hierbei kann in dem erfindungsgemäßen Verfahren nach dem Aufbringen der Beschichtungsmasse auf den mit dem Profil versehenen Untergrund nur die Leerfelder mit Beschichtungsmasse versehen werden. Das auf dem Untergrund verbleibende Profil kann so beispielsweise als in die Beschichtungsmasse eingebettete Fugen verbleiben.
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In einer Ausführungsform können die Stege beispielsweise aus einem strapazierfähigen Material bestehen und sowohl mit dem Untergrund als auch mit der Beschichtungsmasse einen festen Verbund eingehen.
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Weiterhin können bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nach dem Aufbringen des Profils sowohl die Stege, als auch die Leerfelder mit der Beschichtungsmasse überschichtet werden. Das auf dem Untergrund verbleibende Profil bildet reliefartige Erhebungen im Bodenbelag. Diese Reliefstrukturen können beispielsweise als dekoratives Element eingesetzt werden oder zur Erhöhung der Rutschfestigkeit dienen.
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Die vorliegende Erfindung betrifft darüber hinaus ein System zur Herstellung eines Bodenbelags, das mindestens ein Profil mit mindestens einen Steg und mindestens einem Leerfeld und eine Beschichtungsmasse mit mindestens einem Reaktionsharz enthält.
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Das erfindungsgemäße System kann hierbei ein Profil und eine Beschichtungsmasse enthalten, die in der oben ausgeführten Weise ausgestaltet sind.
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Nachfolgend wird die Erfindung anhand der 1 bis 3 näher erläutert.
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1: Gezeigt ist ein marktfähiges Erzeugnis (1), bei dem das als Netzwerk aus Stegen (9) ausgeführte Profil (2), das mehrere Leerfelder (8) umgrenzt, zwischen zwei Trägerfolien (3) und (4) gelagert ist. Die untere Trägerfolie (3) ist mit mehreren Perforationen (5) versehen, also mehrstückig ausgebildet, so dass eine abschnittsweise Entfernung der Trägerfolie (3) möglich ist.
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2: Nach dem Aufbringen des Profils (2) auf dem hier nicht näher spezifizierten Untergrund wird auf das Profil durch Aufrollen eine Beschichtungsmasse (6) aufgetragen, so dass sowohl das Profil (2), als auch die von dem Profil umgrenzten Leerfelder (8) überschichtet werden.
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3: Nach Entfernen des Profils (2) ist der Untergrund im Bereich der Leerfelder (8) des Profils (2) beschichtet, während im Bereich der Stege (9) keine Beschichtung verbleibt. Durch das Entfernen des Profils (2) bilden sich auf dem Untergrund die Fugen (7).
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Nicht-Patentliteratur
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