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Die
Erfindung betrifft ein mehrschichtiges Etikett, das eine spaltfähige
Schicht aufweist.
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Auf
Informationsetiketten sind, wie der Name schon sagt, Informationen
aufgebracht, und zwar zumeist im Druckverfahren. Um diese Etiketten
auf einem Untergrund aufzubringen, weisen diese eine haftklebende
Schicht auf, die das Etikett nach dem Spendevorgang fixiert.
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Bei
herkömmlichen Etiketten steht somit nur die Oberfläche
des Etiketts als Druckbereich zur Verfügung.
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Eine
optimierte Variante eines Etiketts zeichnet sich, dadurch aus, dass
der Träger des Etiketts ober- und unterseitig bedruckt
ist. Um an die Information auf der Unterseite zu gelangen, muss
das Etikett auftrennbar sein. Dazu wird das Etikett derart gestaltet,
dass der Träger von der Klebemasse abgezogen werden kann.
Nachteilig ist, dass auf dem Untergrund eine offene Klebemasse verbleibt,
die zum Verschmutzen neigt oder auf der unerwünscht Dinge haften
bleiben.
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Um
dies zu verhindern, gibt es Etiketten, bei denen die Haftklebemasse
nach der Auftrennung nicht haftklebrig zurückbleibt. Beispielsweise
wird hierzu zwischen Klebemasse und Träger ein Kaschierkleber
aufgebracht. Im Anschluss wird der Kaschierkleber ausgehärtet
(zum Beispiel durch UV-Licht oder thermisch), so dass der Kaschierkleber nach
dem irreversiblen Aushärten keine haftklebrigen Eigenschaften
mehr besitzt.
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Die
Verbundhaftung zwischen dem Träger und Kaschierkleber ist
vorzugsweise so ausgelegt, dass der Träger vom Kaschierkleber
abziehbar ist. Dann verbleibt der Kaschierkleber ohne haftklebrige Eigenschaften
auf der Klebemasse, die geschilderten Nachteile treten nicht auf.
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Daneben
gibt es Etiketten, bei denen dem Kunden die Möglichkeit
geboten wird, möglichst viele Informationen auf verhältnismässig
kleinem Raum unterzubringen. Dazu wird die Klebemasse, die das Etikett
auf dem Untergrund fixiert, auf der Oberseite mit den gewünschten
Informationen bedruckt.
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Der
Träger wird ober- und unterseitig bedruckt. Beide Lagen
werden zusammengeführt, und es bildet sich zwischen zwei
der Druckschichten eine Verbindung aus. Beim Auftrennen des Etiketts
spaltet diese zwischen den Druckschichten, so dass der Kleber weiterhin
abgedeckt ist.
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Des
Weiteren existieren so genannte „VOID-Etiketten”,
die als Sicherheitsetikett angewendet werden und nicht autorisiertes Öffnen
von Verpackungen oder Ähnliches anzeigen.
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Wird
das verklebte, meistens farbige „VOID-Etikett” vom
Substrat entfernt, so findet ein definiertes Spalten der Farb- und
Klebstoffschichten zwischen Trägermaterial und Substrat
statt und ein spezifischer Schriftzug oder Ähnliches erscheint.
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Die
Deformationen während des Spaltprozesses führen
dazu, dass die Schichten nach dem Trennen nicht mehr deckungsgleich übereinander gebracht
werden können, so dass auch nach erneutem Verkleben der
Schriftzug oder Ähnliches erkennbar bleiben und somit das
unautorisierte Öffnen signalisiert wird.
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Die üblicherweise
einlagigen Etiketten sind in der Art aufgebaut, dass bestimmte Teilbereiche
der Etikettenunterseite mit einem Haftvermittler ausgerüstet
sind und andere nicht. Durch dieses unterschiedliche Haftvermögen
der Folienunterseite trennt sich beispielsweise eine Farbe beim
Entfernen eines verklebten Etiketts von der Folienseite und verbleibt auf
der Klebmasse.
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Da
die Farbe nach dem Trennen auch ihre formschlüssige Verbindung
zur Folie verloren hat und gegebenenfalls noch Dehnungseffekte zu
Dimensionsänderungen geführt haben, bleibt der
Schriftzug auch nach einem erneuten Verkleben durch Lufteinschlüsse
beziehungsweise Deformationen erkennbar.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es, ein Etikett zu schaffen, das
leicht zu öffnen ist, das viel Fläche zum Bedrucken
zur Verfügung stellt und das nach dem Öffnen keine
freie Klebefläche zurücklässt.
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Gelöst
wird diese Aufgabe durch ein Etikett, wie es im Hauptanspruch dargelegt
ist. Gegenstand der Unteransprüche sind vorteilhafte Fortbildungen des
Erfindungsgegenstandes. Des Weiteren betrifft die Erfindung Verwendungsvorschläge
des erfindungsgemäßen Etiketts.
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Demgemäß betrifft
die Erfindung ein mehrschichtiges Etikett mit einem Träger,
dessen obere Seite gegebenenfalls mit einer ersten Druckschicht bedruckt
ist und auf dessen unterer Seite folgende Schichten in der angegeben
absteigenden Reihenfolge aufgebracht sind:
- a)
gegebenenfalls eine zweite Druckschicht,
- b) eine spaltfähige Druckschicht, wobei die Kraft zum
Herbeiführen des Kohäsionsbruch innerhalb der
spaltfähigen Druckschicht kleiner ist als die Kräfte,
mit denen die spaltfähige Druckschicht mit der darüber
liegenden und der darunter liegenden Schicht verbunden ist und wobei
diese Kraft kleiner ist als jede Kraft, mit der jeweils zwei aufeinander
liegende Schichten innerhalb des Etiketts verbunden sind,
- c) eine Klebemassenabdeckschicht,
- d) eine dritte Druckschicht,
- e) eine Haftklebemassenschicht,
- f) gegebenenfalls ein Trennpapier oder eine Trennfolie auf der
Haftklebemassenschicht.
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Gemäß einer
vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind die erste
und/oder die zweite Druckschicht auf dem Träger aufgebracht,
weiter vorzugsweise beide Druckschichten gleichzeitig.
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Gemäß einer
vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist zwischen
Träger beziehungsweise zweiter Druckschicht und spaltfähiger
Druckschicht eine Schutzlackschicht vorhanden.
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Das
schwächste Glied innerhalb des Etiketts wird von der spaltfähigen
Druckschicht dargestellt. Zwischen allen Schichten des Etiketts
ist der Verbund stärker als die Kohäsion innerhalb
der spaltfähigen Druckschicht. Auch sind die einzelnen
Schichten derart ausgestaltet, dass in ihnen kein kohäsiver
Bruch zu beobachten ist.
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Bevorzugt
ist die Klebkraft, mit der das Etikett auf dem Untergrund verklebt
werden kann, ebenfalls höher als die Kohäsion
in der spaltfähigen Schicht, so dass sich beim Öffnungsversuch
des verklebten Etiketts nicht das gesamte Etikett vom Untergrund
abschält, sondern das Etikett tatsächlich in der spaltfähigen
Druckschicht spaltet. Allerdings sind auch Anwendungsfälle
denkbar, wo auf ein Spalten des Etiketts verzichtet werden kann,
sprich das Entfernen höhere Priorität hat.
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Die
erste, zweite und dritte Druckschicht tragen die Informationen,
die durch das Etikett verbreitet werden sollen. Sie können
auch aus mehreren einzelnen Lagen bestehen, die nacheinander gedruckt werden
und die unterschiedliche Farben aufweisen können. Der Druck
kann dabei neben- oder aufeinander erfolgen.
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Vorzugsweise
sind die erste, zweite und dritte Druckschicht partiell aufgebracht.
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Die
Schutzlackschicht dient dazu, die zweite Druckschicht zu schützen.
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Die
Klebemassenabdeckschicht dient dazu, die zum Etikett gewandte Seite
der Klebemassenschicht klebtechnisch zu neutralisieren, da diese durch
den Aufdruck der Schicht abgedeckt wird.
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Gemäß einer
weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind
die spaltfähige Druckschicht, die Klebemassenabdeckschicht
sowie gegebenenfalls die Schutzlackschicht vollflächig
auf dem Träger aufgebracht.
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Die
dritte Druckschicht kann auf der spaltfähigen Druckschicht
aufgedruckt sein, bevorzugt wird diese auf der Klebemassenschicht
aufgedruckt, so dass die Klebemassenabdeckschicht die dritte Druckschicht
schützt.
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Weiter
vorzugsweise ist die Haftklebemasse auf der Klebemassenabdeckschicht
beziehungsweise der dritten Druckschicht derart aufgebracht, dass in
einem Randbereich des Etiketts ein klebemassenfreier Steifen auf
der Klebemassenabdeckschicht sowie gegebenenfalls der dritten Druckschicht
ist.
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Dieser
klebemassenfreie überstehende Bereich an der Klebemassenabdeckschicht
sowie gegebenenfalls an der dritten Druckschicht kann als Anfasser
dienen, wenn – nach der Auftrennung des Etiketts – auch
die Klebemassenabdeckschicht samt der dritten Druckschicht vom Untergrund
entfernt werden soll.
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Um
die Klebemasse gleichzeitig zu entfernen, ist es vorteilhaft, wenn
der Verbund zwischen der Klebemassenabdeckschicht sowie gegebenenfalls
der dritten Druckschicht und der Haftklebemasse stärker
ist als die Klebekraft, mit der das Etikett auf dem Untergrund verklebt
ist.
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Statt
den Streifen nicht mit einer Klebemasse auszurüsten, kann
ein nichtklebender Streifen auf der Haftklebemassenschicht erzeugt
werden, indem die Klebemasse in dem Bereich partiell inaktiviert (beispielsweise
durch Bestrahlung, Bepuderung oder Teilneutralisation) wird.
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Ein
schwach klebender Streifen kann auch durch den Einsatz von zwei
unterschiedlichen Klebstoffen innerhalb der Klebstoffschicht erreicht
werden. Hierzu wird ein ablösbarer, geringe Klebkräfte aufweisender
Kleber in dem Bereich eingesetzt, in dem der Anfasser gebildet werden
soll.
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Ein
zweiter Anfasser kann an der Trägerschicht vorgesehen sein.
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Vorzugsweise
ist auf der Unterseite des Trägermaterials in diesem Bereich
eine Fläche nicht beschichtet oder die Bindung zu der darunter
liegenden Schicht ist geschwächt die Diese Fläche
dient dann als Anfasser zum Greifen und Abziehen des Trägers.
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Dieser
Anfasser kann auch dadurch gebildet werden, dass an dem Träger
eine zusätzliche, vorzugsweise unbeschichtete Fläche
angeformt ist.
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Gemäß einer
weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind
die spaltfähige Druckschicht, die Klebemassenabdeckschicht
und die dritte Druckschicht partiell derart aufgebracht, dass Haftklebemasse
zumindest in einem Randbereich des Etiketts mit der über
der spaltfähigen Druckschicht liegenden Schicht in Kontakt
steht.
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Beim Öffnen
des Etiketts spaltet die spaltfähige Schicht, während
in der Klebemasseschicht kein Kohäsionsbruch zu beobachten
ist, auch nicht in dem Bereich, in dem die Klebemasse mit der über
der spaltfähigen Druckschicht liegenden Schicht in Kontakt
steht. Dieser Bereich bildet vielmehr ein Scharnier, über
das das Etikett auf- und zugeklappt werden kann.
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Beispielsweise
ist dieser Klebemassestreifen im Randbereich des Etiketts 5 mm breit.
Vorzugsweise liegt das Scharnier dem klebemassefreien, einen Anfasser
bildenden Bereich gegenüber und/oder dem am Träger
gebildeten Anfasser.
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In
einer vorteilhaften Fortbildung der beschriebenen Ausführungsform
ist in der spaltfähigen Druckschicht, in der Klebemassenabdeckschicht
und in der dritten Druckschicht zusätzlich eine zweite Aussparung
vorhanden, so dass die Haftklebemasse in einem zweiten Bereich mit
der über der spaltfähigen Druckschicht liegenden
Schicht in Kontakt steht. Diese Aussparung kann zylindrisch (beispielsweise mit
ovaler Grundfläche), insbesondere kreiszylinderförmig
sein und sollte im Vergleich zur Gesamtfläche des Etiketts
eine kleine Fläche aufweisen. Diese Aussparung liegt in
Bezug auf den beschriebenen Streifen Klebemasse, der das Scharnier
bildet, möglichst in der Nähe des gegenüberliegenden
Randes des Etiketts, weil dieser Bereich eine reversible Verklebung
des geöffneten Etiketts ermöglicht; so dass ein vormals
geöffnetes Etikett an dieser Stelle wieder verschlossen
werden kann und ein „Aufflattern” und Verknicken
des Etiketts verhindert werden kann.
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Aufgrund
des geschilderten Zwecks dieses Bereiches wählt der Fachmann
in Abhängigkeit von der Größe des Etiketts
sowie von der verwendeten Klebemasse eine passende Fläche
für die Aussparung. Der dem Öffnen des Etiketts
entgegen gesetzte Widerstand darf nicht zu groß sein, auf
der anderen Seite muss die Fläche ausreichen, um ein Wiederverkleben
des Etiketts zu sicherzustellen.
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Gemäß einer
weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird
das Etikett zusätzlich über ein weiteres Druckverfahren
wie zum Beispiel einer InkJet-Bedruckung (bevorzugt), einer Lasermarkierung
oder einer Thermotransferbedruckung mit einer zusätzlichen
und variablen Bedruckung versehen. Beispielsweise handelt es sich
um alphabetische, numerische oder alphanumerische Codes, Logistik-Codes,
EAN-Codes, Bar-Codes etc., um das erfindungsgemäße
Etikett für Gewinnspiele, Preisauszeichnungen, logistische
Zwecke etc. einsetzen zu können.
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Diese
Bedruckung ist insbesondere in der zweiten oder besonders bevorzugt
in der dritten Druckschicht integriert, so dass diese nicht sofort sichtbar
ist, sondern erst, nachdem das Etikett geöffnet worden
ist. Die Bedruckung kann auch auf der zweiten oder dritten Druckschicht
aufgebracht sein.
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Die
erfindungsgemäßen Etiketten können kreisrund
sein, beispielsweise mit einem Durchmesser von 30 mm, oval, viel-
oder rechteckig sowie quadratisch sein, wobei letztere darüber
hinaus auch abgerundete Ecken aufweisen können.
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Die äußere
Form der Etiketten ist nahezu uneingeschränkt dem jeweiligen
Einsatzzweck angepasst variierbar.
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Als
Träger des Etiketts stehen Papiere oder verschiedene Folien
zur Auswahl.
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Erfindungsgemäß als
Materialien lassen sich Folien einsetzen, insbesondere monoaxial
und biaxial gereckte Folien auf Basis von Polyolefinen, dann Folien
auf Basis von gerecktem Polyethylen oder gereckten Copolymeren,
enthaltend Ethylen- und/oder Polypropyleneinheiten, gegebenenfalls
auch PVC-Folien, PET-Folien, Folien auf Basis von Vinylpolymeren,
Polyamiden, Polyester, Polyacetalen, Polycarbonaten Biaxial gerecktes
Polypropylen zeichnet sich durch seine sehr hohe Reißfestigkeit
und geringe Dehnung aus. Bevorzugt zur Herstellung der erfindungsgemäßen
Etiketten sind biaxial gereckte Folien auf Basis von Polypropylen.
Die Dicken der biaxial gereckten Folien auf Basis von Polypropylen
liegen bevorzugt zwischen 20 und 100 μm, besonders zwischen
25 und 75 μm, ganz besonders zwischen 30 und 65 μm.
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Biaxial
gereckte Folien auf Basis von Polypropylen können mittels
Blasfolienextrusion oder mittels üblicher Flachfolienanlagen
hergestellt werden. Biaxial gereckte Folien werden sowohl ein- als
auch mehrschichtig hergestellt. Im Falle der mehrschichtigen Folien
können auch hier die Dicke und Zusammensetzung der verschiedenen
Schichten gleich sein aber auch verschiedene Dicken und Zusammensetzungen
sind bekannt.
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Geeignet
für die erfindungsgemäßen Etiketten sind
einschichtige, biaxial oder monoaxial gereckte Folien oder mehrschichtige,
biaxiale oder monoaxiale Folien auf Basis von Polypropylen, die
einen ausreichend festen Verbund zwischen den Schichten aufweisen,
da ein Delaminieren der Schichten während der Anwendung
nachteilig ist.
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Folien
auf Basis von Hart-PVC werden zur Herstellung von Etiketten ebenso
verwendet wie Folien auf Basis von Weich-PVC.
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Für
die erfindungsgemäßen Etiketten können
auch Folien auf Basis von Hart-PVC verwendet werden. Die Dicken
der Folien liegen bevorzugt zwischen 20 und 100 μm, besonders
zwischen 25 und 65 μm, ganz besonders zwischen 30 und 60 μm.
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Folien
auf Polyesterbasis, zum Beispiel Polyethylenterephthalat sind ebenfalls
bekannt und können ebenso zur Herstellung der erfindungsgemäßen Etiketten
eingesetzt werden. Die Dicken der Folien auf Basis von PET liegen
zwischen 20 und 100 μm, besonders zwischen 25 und 65 μm,
ganz besonders zwischen 30 und 60 μm.
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Bevorzugt
sind die eingesetzten Folien nichttransparent. Sie können
in beliebiger Art gefärbt, geschäumt oder ungeschäumt
sein.
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Beispielsweise
kann als Folie eine BOPP-Folie von EXXON eingesetzt werden, die
60 ZH 247 mit 60 μm Dicke, weiß und geschäumt.
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Der
Träger und auch die Klebeschicht können transparent
sein, und zwar dergestalt, dass jede Schicht vorzugsweise eine Transmission
von größer 60% aufweist, insbesondere eine Transmission
größer 90% bei einer Wellenlänge von
350 bis 1150 nm.
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Mit
dem Transmissionsgrad – bisweilen auch nur kurz als Transmission
bezeichnet –, der in der Regel in % angegeben wird, ist
das Verhältnis der auf der Rückseite eines mit
Licht durchstrahlten Körpers ankommenden Lichtleistung
zu der auf der Vorderseite eintreffenden Lichtleistung gemeint.
Die Transmission wird beschnitten durch Reflektion und Absorption.
Es
gilt also: Transmissionsgrad = (1 – Reflektionsgrad) × (1 – Absorptionsgrad).
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Die
erfindungsgemäßen Etiketten können als
Klebemassen eine Haftklebemasse auf Basis von Naturkautschuk, PUR,
Acrylaten oder Styrol–Isopren–Styrol-Blockcolymeren
enthalten. Eine Haftklebemasse ist eine viskoelastische Masse, die
bei Raumtemperatur in trockenem Zustand permanent klebrig und klebfähig
bleibt. Die Klebung erfolgt durch leichten Anpressdruck sofort auf
fast allen Substraten.
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Geeignete
Massen sind zum Beispiel im „Handbook of pressure
sensitive adhesive technologie, second edition, herausgegeben durch
Donatas Satas, Van Nostrand Reinhold, New York, 1989 beschrieben.
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Als
selbstklebende Masse kommt insbesondere eine handelsübliche
druckempfindliche Klebmasse auf PUR, Acrylat- oder Kautschukbasis
zum Einsatz, bevorzugt ein mit Additiven und Harzen abgemischter
UV-vernetzbarer Arcylatschmelzhaftkleber. Beispielhaft sei die Klebemasse
Novarad RC 21151 von Novamelt genannt.
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Besonders
vorteilhaft hat sich als Klebemasse eine solche auf Acrylathotmeltbasis
erwiesen, die einen K-Wert von mindestens 20 aufweist, insbesondere
größer 30, erhältlich durch Aufkonzentrieren
einer Lösung einer solchen Masse zu einem als Hotmelt verarbeitbaren
System.
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In
der Klebemasse auf Acrylathotmeltbasis können Benzoinderivate
einpolymerisiert sein, so beispielsweise Benzoinacrylat oder Benzoinmethacrylat,
Acrylsäure- oder Methacrylsäureester. Derartige
Benzoinderivate sind in der
EP
0 578 151 A1 beschrieben. Die Klebemasse auf Acrylathotmeltbasis
kann aber auch chemisch vernetzt sein.
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Eine
Klebemasse, die sich als geeignet zeigt, ist eine niedermolekulare
Acrylatschmelzhaftklebemasse, wie sie unter der Bezeichnung acResin
UV oder Acronal®, insbesondere
Acronal DS 3458, von der BASF geführt
wird. Diese Klebemasse mit niedrigem K-Wert erhält ihre
anwendungsgerechten Eigenschaften durch eine abschließende
strahlenchemisch ausgelöste Vernetzung.
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Der
Klebmasseauftrag liegt vorzugsweise zwischen 5,0 und 50,0 g/m2, weiter bevorzugt zwischen 10,0 und 30,0
g/m2 und besonders bevorzugt zwischen 15,0
und 25,0 g/m2. Letzteres entspricht einer
Dicke zwischen 15 und 25 μm.
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Vorzugsweise
erfolgt der Auftrag der Klebemasse im Curtain-Coating-Verfahren.
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Als
Trennfolie kann eine ein oder beidseitig silikonisierte PET-Folie
zum Einsatz kommen, vorzugsweise mit einer Dicke von 30 μm,
beispielsweise die Silikonfolie Silphan S30 M74F von Siliconature.
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Es
sind jedoch auch einseitig und beidseitig mit einer entsprechenden
Trennschicht versehene Trägermaterialien aus Folienmaterialien
wie PP oder Ähnlichem sowie Papier denkbar, jeweils mit
einer bevorzugten Dicke zwischen 20,0 und 40,0 μm.
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Die
einzelnen Druckschichten und die Schutzlackschicht können
in beliebigen Druckverfahren wie zum Beispiel (UV-)Flexo-, Offset-
oder Siebdruck aufgebracht werden.
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Die
erste, zweite und dritte Druckschicht können auch aus mehreren
aufeinander gedruckten Lagen bestehen. Jede einzelne Lage weist
vorzugsweise eine Dicke zwischen 1 und 2 μm auf, so dass
sich die maximale Gesamtdicke der jeweiligen Druckschicht – sofern
mehrere Lagen übereinander gedruckt sind – aus
der Addition der Dicken der die Druckschicht bildende Lagen ergibt.
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Die
Dicken der einzelnen Schichten liegen bevorzugt innerhalb folgender
Grenzen:
- • erste Druckschicht zwischen
1 und 6 μm (bei bis zu drei Lagen)
- • zweite Druckschicht zwischen 1 und 6 μm
(bei bis zu drei Lagen)
- • Schutzlackschicht zwischen 2 und 3 μm
- • spaltfähige Druckschicht zwischen 3 und
4 μm
- • Klebemassenschicht 7 bis 10 μm und/oder
- • dritte Druckschicht zwischen 1 und 6 μm
(bei bis zu drei Lagen)
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Für
die drei Druckschichten werden vorzugsweise UV-härtende
Flexodruckfarben gewählt, beispielsweise aus der Flint
Serie UFZXXXXX der Firma Flint Group Switzerland AG. „XXXXX” verschlüsselt die
Farbe, zum Beispiel UFZ50082 (Cyan), UFZ30082 (Magenta), UFZ10082
(Gelb), UFZ80082 (Schwarz).
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Als
Farbmittel in den UV-härtenden Flexodruckfarben finden
organische Pigmente (ausgewählt in den Echtheiten nach
Anforderung), basische Farbstoffe (hauptsächlich für
Akzidenzdruck), Goldbronzen (Messing) und Silberbronzen (Aluminium), Perlglanzpigmente,
Titandioxid, Ruße, Zapon-Farbstoffe® (Metallkomplexfarbstoffe)
Verwendung.
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Als
Bindemittel werden Cellulose-Derivate wie Cellulosenitrat, Ethylcellulose,
Ethylhydroxyethylcellulose oder Celluloseacetopropionat oder Vinylpolymerisate
wie Polyvinylbutyrale, PVC-Mischpolymerisate, Polyacrylate und -methacrylate,
Styrol-/Maleinsäure-Mischpolymerisate oder Polyamidharze
oder Polyester oder Polyurethane, oder Ketonharze oder Maleinatharze
oder Schellack eingesetzt.
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Für
die Lösemittel werden Alkohole wie Ethanol, Propan-2-ol,
Propan-1-ol Glycolether wie Methoxypropanol, Ethoxypropanol, Propylenglycol,
Dipropylenglycolmonomethylether, Ester wie Ethylacetat, Isopropylacetat,
Propylacetat, Methoxy- und Ethoxypropylacetat, Ketone für
besondere Fälle wie Butan-2-on, 4-Methylpentan-2-on, Aceton,
Cyclohexanon oder aliphatische Kohlenwasserstoffe wie Benzine, meistens
in Verbindung mit Cosolvent-Polyamidharzen genutzt.
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Zur
Optimierung werden Additive eingesetzt, beispielhaft seien Weichmacher,
Wachse (Polyethylen- und Polypropylenwachse), Gleitmittel (Silicone, Fettsäureamide),
Netzmittel oder Dispergiermittel erwähnt. Bei Wasserdruckfarben
kommen zusätzlich Fungizide und Bakterizide zum Einsatz.
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Die
erste Druckschicht gibt die Designwünsche des Kunden wieder.
Die erste Druckschicht bildet das Bild, das der Kunde beim Blick
auf das Etikett sieht. Der Aufdruck beziehungsweise die Wiedergabe
des Designs ist in einer Druckmaschine in vielfacher Art umsetzbar.
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Die
zweite Druckschicht wird – wie die dritte Druckschicht – erst
nach Auftrennung des Etiketts sichtbar.
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Alle
drei Schichten werden vorzugsweise nach dem gleichen Verfahren unter
Verwendung gleicher Druckfarben (mit gegebenenfalls unterschiedlichem
Farbton) hergestellt.
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Der
Aufdruck kann beispielsweise im Tiefdruckverfahren unter Verwendung
von Lösemitteldruckfarben oder auch im Offsetdruckverfahren
unter Verwendung entsprechender Offsetdruckfarben erfolgen. Farblieferanten
sind neben der Flint Group Firmen wie Sun Chemical, Siegwerk oder
Stehlin + Hostag.
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Vorzugsweise
wird das Flexodruckverfahren unter Verwendung von UV-härtenden
Farbsystemen der UV-Farbserie „Flexocure Sigma” der
Flint Group angewandt.
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Im
Flexodruckverfahren wird der Druckfarbenauftrag je Druckfarbe durch
das Schöpfvolumen der verwendeten Rasterwalze bestimmt
und liegt zwischen nominal 3,0 und 12,0 cm3 Druckfarbe
je m2 Bedruckstoff.
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Effektiv
wird von dem Schöpfvolumen der Rasterwalze etwa ein Drittel
des Farbvolumens auf den Bedruckstoff übertragen. Zur Farbgebung
werden bevorzugt Rasterwalzen mit einem nominalen Schöpfvolumen
zwischen 3,0 und 8,0 cm3/m2 eingesetzt.
Noch weiter bevorzugte Rasterwalzen haben ein Schöpfvolumen
zwischen 4,0 und 5,0 cm3/m2.
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Für
die Schutzlackschicht kann ebenfalls eine UV-härtende Flexofarbe
wie eine solche aus der Flint Serie UFZXXXXX der Firma Flint Group
Switzerland AG gewählt werden, beispielsweise UFZ00061 (transparent
Weiß). Der effektive Farbauftrag liegt hier bevorzugt zwischen
1,0 und 4,0 cm3/m2,
weiter vorzugsweise zwischen 2,0 und 3,0 cm3/m2.
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Zur
Sicherstellung der einwandfreien Funktionalität des Etiketts
kann die auf Grund der Designvorgabe zum Teil nicht vollflächig
gedruckte zweite Druckschicht mit einer gleichmässig homogenen, vollflächigen
und bevorzugt transparenten Schutzlackschicht überdruckt
werden. Dadurch werden störende Wechselwirkungen zwischen
den verschiedenen Buntfarben aus der zweiten Druckschicht und der
spaltfähigen Druckschicht unterbunden. Die Transparenz
erfolgt aus dem Grund, den darunter befindlichen Druck (die zweite
Druckschicht) gut lesbar zu erhalten.
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Das
wesentliche Merkmal des Etiketts basiert auf dem Einsatz einer spaltfähigen
Druckfarbe mit „trennenden” Eigenschaften. Verwendet
werden radikalisch oder kationisch UV-härtende Farbsysteme
auf Silikonbasis.
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Auch
diese Schicht ist gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform
transparent.
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Bevorzugt
wird ein wasserbasierendes Gemisch, bestehend aus einer wässrigen
Flexofarbe wie Flint SOP00090, die darüber hinaus mit einem Verdicker
(zum Beispiel HAW00104 der Flint Group Switzerland AG) sowie einem
fluoreszierenden Rohstoff (zum Beispiel SQH00100 der Flint Group
Switzerland AG) abgemischt ist.
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Der
Auftrag des wasserbasierenden Gemisches erfolgt ebenfalls im Flexodruckverfahren
mit einem bevorzugten, effektiven Farbauftrag zwischen 1,0 und 8,0
cm3/m2 und einem
besonders bevorzugten Auftragsvolumen zwischen 3,0 und 4,0 cm3/m2.
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Um
einem Entmischen oder Aufkonzentrieren der einzelnen Komponenten
im Trennlack entgegenzuwirken, sollte das Trennlackgemisch bei der Verarbeitung
ständig gerührt werden. Die Trocknung des wässrigen
Trennlackes erfolgt thermisch bei Trocknungstemperaturen zwischen
40 bis 100°C, bevorzugt 60 bis 80°C.
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Sämtliche
der für die Trennlackierung verwendeten Rohstoffe stammen
vorzugsweise von der Firma Flint Group Switzerland AG.
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Das
Gemisch besteht gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform
der Erfindung aus 80,0 bis 98,0 Gew.-% einer UV-härtenden
Flexodruckfarbe wie zum Beispiel „SOP00090”, 1,0
bis 8,0 Gew.-% eines Verdickers wie zum Beispiel „HAW00104” und 1,0
bis 12,0 Gew.-% eines fluoreszierenden Zusatzes wie zum Beispiel „SQH00100”,
besonders bevorzugt aus 90,0 bis 95,0 Gew.-% der Flexodruckfarbe,
2,0 bis 4,0 Gew.-% des Verdickers und 3,0 bis 6,0 Gew.-% des fluoreszierenden
Zusatzes.
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Ein
Verdicker wie „HAW00104” erhöht die Viskosität
des wässrigen Farbsystems. Insbesondere wässrige
Farbsysteme neigen auch auf sorgfältig physikalisch vorbehandelten
(Polyolefin)folien zum Zusammenfliessen, das heißt, dass
die Farbe von einigen Bereichen auf der Folie abgestossen wird und in
anderen Bereichen zusammenfließt. Durch dieses Zusammenfliessen
bilden sich nach dem Aufbringen der Druckfarbe auf dem Bedruckstoff
so genannte „pinholes”, die Farbe liegt nicht
in einem homogenen, zusammenhängenden Film vor. Die Farbe „liegt
unruhig” (Mottling).
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Durch
die Erhöhung der Viskosität wird das Mottling
unterdrückt. Dies hat zur Folge, dass sich beim Druckvorgang
der Farbtransfer erhöht und dass sich die Entleerung der
Rasterwalze verbessert.
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Um
den transparenten Trennlack passgenau auf das Etikett aufdrucken
zu können, wird dem Trennlackgemisch ein fluoreszierender
Rohstoff wie „SQH00100” zugegeben. Dadurch hat
der Maschinenführer die Möglichkeit, unter Verwendung
einer Schwarzlichtlampe die Passgenauigkeit der Trennlackierung
zu kontrollieren und gegebenenfalls nachzujustieren.
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Die
Klebemassenabdeckschicht dient zur perfekten Neutralisation der
Klebmasse nach Auftrennung des Etiketts. Beim Abziehen des aufgeklebten
Etiketts von einem Substrat trennt sich das Etikett an der spaltfähigen
Druckschicht, das heißt, ein Teil der spaltfähigen
Druckschicht verbleibt am oberen Teil des Etiketts, ein Teil am
unteren Teil. Da die dritte Druckschicht zumeist partiell aufgebracht
ist und auch die spaltfähige Druckschicht gegebenenfalls sich
derart trennt, dass diese nur partiell am unteren Teil des Etiketts
verbleibt, besteht die Gefahr, dass die Klebemassenschicht nicht
vollständig abgedeckt ist und somit zumindest abschnittsweise
weiterhin klebrig ist, was eher unerwünscht ist.
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Durch
den vollflächigen Auftrag der Klebemassenabdeckschicht
ist gewährleistet, dass die Klebemasse vollständige
bedeckt und somit neutralisiert ist, so dass nach dem Abziehen des
Etiketts die auf dem Substrat verbleibende Klebmasse keine haftklebrige
Eigenschaften zeigt.
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Um
die Klebmasse vollständig zu neutralisieren, kommt als
Neutralisationsbedruckung eine Druckfarbe für besonders
hohen Farbauftrag zum Einsatz. Bevorzugt erfolgt der Farbauftrag
im Siebdruckverfahren. Zum Übertragen der Farbe kommen bevorzugt
RSS-Siebe (Plattendicke 66 μm, Maschenzahl 290 Maschen/Zoll,
Offene Siebfläche 21%, Maschenweite 40 μm, Farbschichtstärke
10 μm, Auflösung Strichbreite 150 μm)
von der Firma Gallus zum Einsatz, welche eine Farbschichtdicke von
10 μm übertragen. Als besonders geeignet haben
sich HM-Siebe (Plattendicke 57 μm, Maschenzahl 275 Maschen/Zoll,
Offene Siebfläche 21%, Maschenweite 40 μm, Farbschichtstärke
7 μm, Auflösung Strichbreite 130 μm)
der Firma Gallus mit einer farbübertragenden Schichtdicke
von 7 μm herausgestellt.
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Info
zu den Sieben: siehe Anlagen
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Bevorzugt
wird eine transparent weisse, UV-härtende Siebdruckfarbe,
zum Beispiel aus der Farbserie „Uvoscreen II” mit
der Bezeichnung „USC00061” von der Firma der Flint
Group Switzerland AG.
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Insbesondere
für Anwendungen im Lebensmittelbereich hat sich als bevorzugt
eine Farbmischung aus einer UV-härtenden transparent weissen Flexofarbe
der UV-Farbserie „Flexocure Gemini” mit der Bezeichnung „UFG00061” von
der Firma der Flint Group Switzerland AG herausgestellt.
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Um
diese UV-Flexofarbe im Siebdruckverfahren verarbeiten zu können,
ist das Abmischen der Farbe mit 0,5 bis 3,0 Gew.-%, besonders bevorzugt 1,0
bis 2,0 Gew.-% eines silikonbasiertem Verlaufsmittels wie zum Beispiel
dem Rohstoff „UAS00100” der Flint Group Switzerland
AG notwendig.
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Wie
bei dem Verdrucken der spaltfähigen Druckschicht ist auch
beim Verdrucken der Klebemassenabdeckschicht die passgenaue Bedruckung des
Etiketts von entscheidender Bedeutung. Um die abgemischte, transparent
weisse UV-Flexofarbe unter Schwarzlicht sichtbar machen zu können,
wird die Farbe zusätzlich mit 0,5 bis 3,0 Gew.-%, besonders bevorzugt
1,0 bis 2,0 Gew.-% mit einem für UV-Druckfarben geeigneten
fluoreszierenden Rohstoff wie „UAA00105” der Flint
Group Switzerland AG abgemischt.
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Um
fälschungssichere Aspekte in den zur Verwendung kommenden
Etiketten zu berücksichtigen, können zusätzlich
unterschiedliche Farbpigmente und -stoffe in den Druckfarben zum
Einsatz kommen.
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Am
weitesten verbreitet sind langnachleuchtende (phosphorizierende)
oder fluoreszierende Pigmente, die nur oder überwiegend
durch UV-Strahlung angeregt werden und im sichtbaren Bereich des Spektrums
emittieren (als Übersicht siehe zum Beispiel Ullmanns
Enzyklopädie der technischen Chemie, 4. Auflage, 1979,
Verlag Chemie).
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Bekannt
sind aber auch IR-aktive Leuchtpigmente. Beispiele für
Systeme mit UV-Fluoreszenz sind Xanthene, Cumarine, Naphthalimide
usw., die teilweise unter dem Oberbegriff „organische Leuchtstoffe” oder „optische
Aufheller” in der Literatur geführt werden. Die
Zugabe von einigen Prozenten der betreffenden Leuchtstoffe ist ausreichend.
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Eingesetzt
werden können beispielsweise Rezepturen mit RADGLO®-Pigmenten der Firma Radiant Color
N. V./Holland oder Lumilux® CD-Pigmente von
Firma Riedel-de-Haen. Auch anorganische Leuchtstoffe sind geeignet.
Als langnachleuchtende Stoffe, besonders mit Emission von Licht
im gelben Bereich, haben sich Metallsulfide und -oxide, meist in Verbindung
mit geeigneten Aktivatoren, als günstig erwiesen. Diese
sind beispielsweise unter dem Handelsnamen Lumilux® N
oder als bezüglich Stabilität, Leuchtkraft und
Nachleuchtdauer verbesserte Leuchtpigmente unter dem Handelsnamen
LumiNova® von Firma Nemoto/Japan
erhältlich.
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Prinzipiell
geeignet sind auch Leuchtstoffe, die durch Elektronenstrahlen oder
Röntgenstrahlen angeregt werden sowie thermochrome Pigmente,
die sich bei Temperaturänderung reversibel umfärben. Auch
die Verwendung von elektrisch leitfähigen Farben ist möglich.
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Bei
der Auswahl der Farbpigmente ist darauf zu achten, dass sie für
den Herstellprozess des Etiketts (zum Beispiel Kleberbeschichtung)
ausreichend stabil sind und sich nicht irreversibel bei den Prozessbedingungen
(gegebenenfalls thermische Trocknung, Elektronenstrahl- oder UV-Härtung)
verändern.
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Das
erfindungsgemäße Etikett vereinigt viele Vorteile
in sich.
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Das
Etikett bietet die neuartige Möglichkeit, trotz eines einlagigen
Trägermaterials dem Kunden ein Etikett zur Verfügung
zu stellen, bei denen bis zu drei Seiten mit einem individuellen
Text oder Ähnlichem versehen werden können.
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Der
spezielle Produktaufbau ermöglicht es, dass die beiden
Seiten des Trägermaterials (Bedruckstoff) mit kundenindividuellen
Informationen bedruckt werden. Vorteilhaft und neu ist, dass zusätzliche
Informationen zwischen der spaltfähigen Schicht und der
Klebemasse in Form der dritten Schicht aufgebracht werden können.
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Als
Trägermaterial für diese zusätzlichen
Informationen ist kein weiter Bedruckstoff in Form einer Folie oder Ähnlichem
erforderlich. Im Prinzip fungiert das Substrat, auf das das Etikett
aufgeklebt wird, als Träger für die darauf mit
der zusätzlichen Information verbleibenden Klebmasse.
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Da
das Etikett aus nur einer Träger-, vorzugsweise Folienschicht,
einer Klebmasseschicht und diversen Druckschichten besteht, ist
die Materialdicke im Vergleich zu den klassischen Etiketten deutlich
dünner. Durch diesen Vorteil lässt sich das Etikettenmaterial
mit den klassischen Etikettiermaschinen sehr viel einfacher und
störungsfrei verarbeiten.
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Beim
bekannten Etikett ist gewünscht, dass das auf dem Substrat
(Untergrund) aufgebrachte Etikett rückstandsfrei und ohne
haftklebrige Eigenschaften entfernt werden kann. Um diese Eigenschaft
zu erzielen, wird bei einem klassischen Etikett der Träger üblicherweise
mit einem Selbstklebematerial in einen reversiblen Verbund gebracht.
Dadurch liegt ein verhältnismäßig steifes
und unter Umständen schwierig zu verarbeitendes Material
vor.
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Das
neue Etikett besteht im Vergleich zum klassischen Etikett aus lediglich
einer Trägerschicht (üblicherweise weiß,
geschäumte BOPP-Folie), auf welcher direkt und reversibel
die Klebmasse aufgebracht ist.
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Die
Verwendung eines zusätzlichen Trägermaterials
in Form eines Selbstklebematerials entfallt, wodurch das einlagige
Etikett deutlich dünner ist als ein klassisches Etikett.
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Besonders
optimal lässt sich das Etikett auf Verpackungen aus Pappe
oder Folie verwenden.
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Anhand
der nachfolgend beschriebenen Figuren wird ein Etikett in einer
besonders vorteilhaften Ausführung näher erläutert,
ohne damit die Erfindung unnötig einschränken
zu wollen.
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Es
zeigen
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1 das
mehrschichtige Etikett in einer bevorzugten Ausführungsform
im seitlichen Schnitt,
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2 das
mehrschichtige Etikett gemäß 1 nach
der Auftrennung,
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3 das
mehrschichtige Etikett in einer anderen bevorzugten Ausführungsform
im seitlichen Schnitt,
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4 das
mehrschichtige Etikett gemäß 3 nach
der Auftrennung
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5 das
mehrschichtige Etikett in einer anderen bevorzugten Ausführungsform
im seitlichen Schnitt,
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6 das
mehrschichtige Etikett gemäß 5 nach
der Auftrennung
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Gemäß 1 weist
das mehrschichtige Etikett 10 einen Träger 2,
dessen obere Seite mit einer ersten Druckschicht 1 bedruckt
ist. Die erste Druckschicht 1 besteht dabei aus einem insgesamt
dreilagigen Aufdruck 11, 12, 13, wobei
jede Lage 11, 12, 13 partiell aufgebracht
ist, teilweise auch übereinander, und eine unterschiedliche
Farbe aufweist. Gemäß der dargestellten Ausführungsform
ergibt die erste Druckschicht 1 ein dreifarbiges Bild.
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Auf
der unteren Seite der Trägerschicht 2 sind folgende
Schichten aufgebracht.
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Zunächst
enthält eine zweite Druckschicht 3, die ebenfalls
partiell aufgedruckt ist, weitere Informationen, die dem Kunden
nach Auftrennen des Etiketts 10 zugänglich ist.
Da die zweite Druckschicht 2 nur aus einer Lage besteht,
ist der Aufdruck einfarbig. Der Träger 2 beziehungsweise
die zweite Druckschicht 3 sind mit einer vollflächig
aufgebrachten Schutzlackschicht 4 bedeckt.
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Auf
die Schutzlackschicht 4 ist eine spaltfähige Druckschicht 5 vollflächig
aufgebracht, wobei die Kraft zum Herbeiführen des Kohäsionsbruch
innerhalb der spaltfähigen Druckschicht 5 kleiner
ist als die Kräfte, mit denen die spaltfähige
Druckschicht 5 mit der darüber liegenden und der
darunter liegenden Schicht 4 sowie 7 verbunden
ist. Diese Kraft ist auch kleiner als jede Kraft, mit der jeweils
zwei aufeinander liegende Schichten innerhalb des Etiketts verbunden sind.
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Um
einen der erfindungsgemäßen Gedanken, auf möglichst
kleiner Fläche des Etiketts 10 möglichst
viel Information unterzubringen, zu verwirklichen, ist eine dritte
Druckschicht 6 vorgesehen, die ebenfalls partiell aufgedruckt
ist. Auch diese Informationen sind dem Kunden erst nach Auftrennen
des Etiketts 10 zugänglich. Da die dritte Druckschicht 6 ebenfalls
nur aus einer Lage besteht, ist der Aufdruck wieder einfarbig.
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Die
dritte Druckschicht 6 ist auf die Klebemassenschicht 8 aufgedruckt,
so dass die dritte Druckschicht 6 durch die darüber
liegende Klebemassenabdeckschicht 7 geschützt
wird.
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Die
Klebemassenabdeckschicht 7 ist über der gesamten
Fläche des Etiketts 10 aufgebracht. Des Weiteren
bedeckt die Klebemassenabdeckschicht 7 vollkommen die Klebemassenschicht 8 sowie
die dritte Druckschicht 6, die ihrerseits mit einer Trennfolienlage 9 abgedeckt
ist, die zum Verkleben des Etiketts 10 mit dem Untergrund
oder Substrat entfernt wird.
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Die
Haftklebemassenschicht 8 ist nicht vollflächig
aufgebracht, sondern derart auf der Klebemassenabdeckschicht 7,
dass in einem Randbereich des Etiketts 10 ein klebemassenfreier
Steifen 14 auf der Klebemassenabdeckschicht 7 ist.
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Dieser
klebemassenfreie überstehende Bereich 14 an der
Klebemassenabdeckschicht 7 kann als Anfasser dienen, wenn
nach der Auftrennung des Etiketts 10 – auch die
Klebemassenabdeckschicht 7 samt der dritten Druckschicht 6 und
der Klebemasse 8 vom Untergrund entfernt werden soll.
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2 zeigt
das mehrschichtige Etikett 10 gemäß 1 nach
der Auftrennung. Die spaltfähige Druckschicht 5 hat
sich in zwei Lagen 5a, 5b aufgetrennt, die die
Schutzlackschicht 4 sowie die dritte Druckschicht 6 sowie
die Klebemassenabdeckschicht 7 bedecken.
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Aufgrund
der besonderen Gestaltung des Etiketts 10 ist weder der
obere Teil des Etiketts 10 klebrig noch der untere auf
dem Untergrund verbleibende Teil.
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Für
den Kunden werden nach der Auftrennung sowohl die zweite Druckschicht 3 sowie
die dritte Druckschicht 6 lesbar.
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3 zeigt
das mehrschichtige Etikett 10 in einer anderen bevorzugten
Ausführungsform im seitlichen Schnitt. Im Wesentlichen
entspricht der Aufbau des Etiketts 10 demjenigen, wie er
aus der 1 bekannt ist.
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In
einem Randbereich des Etiketts 10, und zwar dem klebemassefreien
Bereich 14 gegenüberliegend, fehlen die spaltfähige
Druckschicht 5, die Klebemassenabdeckschicht 7 und
die dritte Druckschicht 6, so dass die Haftklebemassenschicht 8 in diesem
Randbereich des Etiketts 10 mit der über der spaltfähigen
Druckschicht 5 liegenden Schicht 4 in Kontakt
steht.
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Beim Öffnen
des Etiketts, wie es in der 4 gezeigt
ist, spaltet die spaltfähige Schicht 5, während in
der Klebemasseschicht 8 kein Kohäsionsbruch zu beobachten
ist, auch nicht in dem Bereich 81, in dem die Klebemasse 8 mit
der über der spaltfähigen Druckschicht 5 liegenden
Schicht 4 in Kontakt steht. Dieser Bereich 81 bildet
vielmehr ein Scharnier, über das das Etikett 10 auf-
und zugeklappt werden kann.
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Bei
ausreichend hohem Krafteinsatz lässt sich das Scharnier
auftrennen.
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5 zeigt
das mehrschichtige Etikett 10 in einer anderen bevorzugten
Ausführungsform im seitlichen Schnitt. Im Wesentlichen
entspricht der Aufbau des Etiketts 10 demjenigen, wie er
aus der 3 bekannt ist.
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In
der spaltfähigen Druckschicht 5, in der Klebemassenabdeckschicht 7 und
in der dritten Druckschicht 6 ist eine zusätzliche
zweite Aussparung 82 vorhanden, so dass die Haftklebemasse 8 in einem
zweiten Bereich 82 mit der über der spaltfähigen Druckschicht 5 liegenden
Schicht 4 in Kontakt steht. Diese Aussparung 82 ist
kreiszylinderförmig.
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Die
Aussparung 82 liegt in Bezug auf den beschriebenen Streifen 81 Klebemasse,
der das Scharnier bildet, in der Nähe des gegenüberliegenden Randes
des Etiketts 10, also in der Nähe des klebemassenfreien
Bereichs 14.
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Nach
dem Öffnen des Etiketts 10, wie es in der 6 dargestellt
ist, ermöglicht dieser Bereich 82 eine reversible
Verklebung des geöffneten Etiketts 10, indem das
Etikett 10 wieder zugeklappt wird, so dass der Bereich 82 mit
der Schutzlackschicht 4 oder der oberen Lage 5a der
spaltfähigen Druckschicht 5 in Kontakt tritt und
eine adhäsive Wirkung ausübt.
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Um
dem Öffnungsvorgang nicht zuviel Widerstand entgegen zu
setzen, weist der Bereich 82 eine im Vergleich zur Gesamtfläche
des Etiketts 10 kleine Fläche auf.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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-
Zitierte Patentliteratur
-
- - DE 19912709
A1 [0014]
- - DE 19912710 A1 [0014]
- - DE 19912711 A1 [0014]
- - DE 10022002 A1 [0014]
- - DE 4313008 A1 [0060]
- - EP 0578151 A1 [0061]
-
Zitierte Nicht-Patentliteratur
-
- - „Handbook
of pressure sensitive adhesive technologie, second edition, herausgegeben
durch Donatas Satas, Van Nostrand Reinhold, New York, 1989 [0057]
- - DS 3458 [0062]
- - Ullmanns Enzyklopädie der technischen Chemie, 4.
Auflage, 1979, Verlag Chemie [0103]