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Die
Erfindung betrifft einen bandförmigen Träger mit
mindestens einem aus thermoplastischem Kunststoff durch Umspritzen
unlösbar aufgebrachten Formstück.
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Aus
der
DE 37 34 875 C2 ist
eine Vorrichtung zum Befestigen der Enden einer Zugschnur am Vorläufer
einer Zugeinrichtung für Gardinen bekannt, die ein Drahtseil
aufweist, auf dem durch Umspritzen ein Kunststoffteil aufgebracht
ist, das kreuzförmige Zähne aufweist, mit denen
das Ende der Zugschnur in eine konturenangepasste Lagernut im Vorläufer
eingelegt werden kann. Aus der
DE-PS
31 37 769 ist eine Zugschnur mit einer Verdickung am Ende
bekannt, die an einem Vorläufer einer Vorhangzugeinrichtung
einhängbar ist.
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Aus
der
DE-PS 11 61 411 ist
ein Verfahren zur Herstellung von auf einem Faden, Band oder dergl.
aufgereihten Körpern aus thermoplastischem Kunststoff bekannt.
Der Faden, das Band oder dergl. wird durch eine oder mehrere Öffnungen
in einem Kunststoffkörper hindurchgezogen, der im Spritzgießverfahren
hergestellt ist. Die Kunstperlen werden in einem ersten Spritzgießvorgang
in einer ersten Kavität eingebracht und nach dem Verschieben
in eine zweite Kavität mit einer Ummantelung umgeben, die ebenfalls
im Spritzgießverfahren aufgebracht wird.
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Aus
der
DE 198 09 396
C2 ist ein Endverbinder aus einem Zugglied, insbesondere
an einem Band, bekannt, das aus Kunststoff besteht. Der Endbereich
des Zuggliedes bzw. -bandes ist in mehrfach umgelenkten Lagen in
dem Formstück gespritzten Anschlussstückes unlösbar
eingebettet. Durch die mehrfache Umlenkung ist eine höhere
Zugbelastung möglich als bei einer Ausführung,
bei der keine Umlenkung erfolgt.
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Bei
Raffrollos, die mittels einer Wickelwelle hochgezogen und wieder
herabgelassen werden, ist es bekannt, an der Wickelwelle einen Zahnkranz
aufzubringen, in den die auf einer Zugkette aufgebrachten Kunststoffkugeln
eingreifen. Die Kunststoffkugeln sind durch Umspritzen der Schnur
hieran befestigt. Als Schnur wird beispielsweise eine Schnur aus Kunststofffasern,
wie Polyamidfasern, verwendet. Die Kunststoffkugeln bestehen aus
einem thermoplastischen Kunststoff. Die Zugschnur selbst ist endlos
ausgeführt, wobei ihre Enden miteinander über ein
die Kugeln überbrückendes Verbindungselement verbunden
sind, das zugleich auch als Betätigungsstopper ein Weiterdrehen
der Wickelwelle verhindert.
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Im
Karosserie- und Fahrzeugbau ist es beim Einsatz von Zugseilen, gleich
ob diese aus Kunststoff-, Metall- oder Naturfasern bestehen, oftmals notwendig,
hierüber auf größere Kräfte
zu übertragen, beispielsweise auf Fensterheber. Es hat
sich dabei herausgestellt, dass durch Umspritzen aufgebrachte Kunststoffformteile,
insbesondere über einen längeren Beanspruchungszeitraum,
an dem Zugseil oder der Zugschnur nicht so haften bleiben, dass
der bestimmungsgemäße Einsatz des Antriebes sichergestellt
ist. Dies liegt insbesondere daran, dass der Formkörper
nur eine begrenzte Bindungshaftung am Zugseil oder der Zugschnur
besitzt und nur ein Zugseil verwendet werden kann, das auch eine
relativ glatte Oberfläche aufweist und nicht lose gewickelt bzw.
verdrillt ist. Bei klassi schen Ausführungen werden deshalb
Zugformkörper in der Regel mit Madenschrauben an der Zugschnur
fixiert. Diese Ausführung ist teuer, zumal gesonderte Montagevorgänge erforderlich
sind.
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Ausgehend
vom dargestellten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe
zugrunde, einen bandförmigen Träger mit mindestens
einem aus thermoplastischen Kunststoff durch Umspritzen unlösbaren
Formstück zu versehen, eine erhöhte Haftung am
bandförmigen Träger sicherzustellen und auch eine
höhere Zugkraftübertragung bzw. -einleitung in
das Formstück zu gewährleisten.
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Die
Aufgabe löst die Erfindung durch Ausbildung des Formstückes
gemäß der im Anspruch 1 angegebenen Lehre sowie
durch Befestigung der Teile in dem bandförmigen Träger
durch Umspritzung mittels Kunststoff.
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Vorteilhafte
Weiterbildung des bandförmigen Trägers und der
Formstücke sind in den abhängigen Ansprüchen
2 bis 11 wiedergegeben.
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Ein
Verfahren zur Herstellung eines bandförmigen Trägers
mit einem darauf angebrachten Formkörper nach der Lehre
des Anspruches 1 ist im Anspruch 12 angegeben. Vorteilhafte weitere
Verfahrensschritte sind in den Ansprüchen 12 bis 18 angegeben.
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Durch
die Aufteilung des Formstückes in eine erste Gruppe von
Teilen, die aus beabstandet zueinander angeordneten Seitenteilen
und einer Füllung zwischen den Teilen bestehen, ist es
möglich, diese relativ kleinen Teile unter erhöhtem
Spritzdruck in die Kavitationen einzubringen. Durch den Materialschwund
beim Abkühlen schrumpfen die Teile auf die Schnur auf,
wodurch ein höheres Abrissmoment erreicht wird. Danach
wird in einer weiteren Kavitation in demselben Werkzeug oder in
einem anderen Werkzeug der Zwischenraum zwischen den benachbarten
Teilen ausgefüllt, und zwar durch Umspritzen des durchgehenden
bandförmigen Trägers. Das Kunststoffmaterial schrumpft
dabei ebenfalls auf den bandförmigen Träger auf,
allerdings kann nur ein beschränkter Druck bei der Einbringung
des Kunststoffes in die Kavität ausgeübt werden,
so dass bei der nachträglichen Schrumpfung eine so hohe
Bindung nicht gegeben ist, wie bei den zuvor mindestens zur seitlichen
Begrenzung vorgesehenen Teilen. Des Weiteren haftet der Kunststoff
auch an der Oberfläche der Teile, so dass auch hierüber
eine Bindung zusätzlich gegeben ist. Es ist ersichtlich,
dass durch diese Lösung ein stabiles Formteil derart an
dem bandförmigen Träger befestigt ist, dass dieses
auch bei höheren Zugbelastungen, die auf den bandförmigen
Träger ausgeübt werden, sich nicht ablösen,
vielmehr reißt der bandförmige Träger.
Solche Formstücke sind also wesentlich höher belastbar
als wenn diese einteilig hergestellt wären.
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Darüber
hinaus können zumindest die äußeren Teile
des Formteils als begrenzende Seitenteile verwendet werden, die
in einfacher Weise seitlich abdichtend in eine Kavität
zum Ausspritzen eingelegt werden. Der zwischen den beiden benachbarten
Teilen gegebene Zwischenraum kann dann mit Kunststoff ausgespritzt
werden, der dabei den mittigen bandförmigen Träger
umschließt und beim Erkalten aufschrumpft. Zwischen den
beiden seitlichen Begrenzungsteilen können selbstverständlich
auch noch andere Teile eingefügt sein. Diese können
beispielsweise auch zwei Enden eines oder zweier bandförmiger
Träger miteinander verbinden. Ein solches Einlegteil kann
auch im ersten Spritzvorgang durch Einlegen der Trägerenden
in eine entsprechend ausgebildete weitere Kavität und Einbringen von
Kunststoff angespritzt werden. Das Einlegeteil kann dabei eine Oberfläche
aufweisen, die ein Eindringen des Kunststoffes im zweiten Umspritzprozess
ermöglicht, so dass auch hierüber eine zusätzliche
Oberflächenbindung durch Materialan- oder -verschmelzung
entsteht. Das Einlegeteil kann aber auch als separates Steckteil
oder als Stift ausgebildet sein. Dieses Einlegeteil ist entweder
an den bandförmigen Träger befestigbar oder kann
als Stift durch die Drillung hindurch gesteckt werden, so dass ein
seitliches Verschieben des Stiftes relativ zum Träger nicht
möglich ist und longitudinale Kräfte nach dem
Umspritzen auch über den Stift in den Formträger
eingeleitet wird.
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Die
seitlichen Begrenzungsteile können doppelkegelförmige,
doppelpyramidenförmige oder einseitige kegel- oder pyramidenförmige
Teile ein, wobei die kegel- oder pyramidenförmigen Teile
sich mit den Spitzen in den auszufüllenden Zwischenraum
erstrecken. Alternativ kann auch ein Blockteil mit definierter Breite
und bestimmter Oberflächenkontur vorgesehen sein, wobei
die Oberflächenkontur so ausgebildet ist, dass der den
Zwischenraum füllende Kunststoff die Hohlräume
ausfüllt und sich mit der Oberfläche verbindet.
Der bandförmige Träger kann eine Schnur, ein Garn,
ein rundes oder eckiges Band, oder ein Zugseil aus Kunststoff und/oder
Naturfasern oder ein Seil aus Metallfasern oder aus einer Kombination
aus Metallfasern, Kunststoff- und/oder Naturfasern, sein. Als bevorzugte
Kunststoffe können für die ersten Teile, z. B.
PP, PE, PMMA, PS, CA, ABS, PC, und für die Verfüllung
des zwischen den Begrenzungsteilen gegebenen Teils die gleichen
Kunststoffe oder Kombinationen, die eine Haftung sicherstellen, wie
z. B. PP/PE, PMMA/PS, CA/ABS und PC/ABS verwendet werden. Andere
Kunststoffe, z. B. P4 als Füllstoff können verwendet
werden.
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Die
Seitenteile können auch aus einem etwas weicheren Kunststoff
mit Dämpfungseigenschaften bestehen. An dem Seitenteil
aus einem harten Kunststoff kann außenseitig auch ein kegelstumpf-, pyramiden-
oder kugelkopfförmiger Ansatz angeformt sein, der aus einem
etwas weicheren Kunststoff besteht, der Dämpfungseigenschaften
aufweist, so dass beispielsweise beim Anfahren eines Zugseiles mit
dem angebrachten Formstück gegen einen Anschlag kein hartes
Abbremsen erfolgt, sondern eine gedämpfte Abbremsung durch
die Federwirkung des Kunststoffes. Das Seitenteil selbst kann also
als Dämpfungsglied ausgelegt sein oder aber auch der Ansatz
daran.
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Die
Herstellung kann mithin entweder in der ersten Kavität
bereits erfolgen oder in einer dritten Kavität, also in
einem Werkzeug, das für Dreikomponentenspritzverfahren
ausgelegt ist. Selbstverständlich kann auch das Seitenteil
dann, wenn es beispielsweise nach innen gerichtete, also zum benachbarten
Seitenteil hin gerichtete Ausformungen aufweist, aus einem solchen
Kunststoff bestehen, der Dämpfungseigenschaften besitzt,
so dass auch bei Gegenfahren der Außenseite des Seitenteiles
gegen einen festen Anschlag, durch den das Band hindurchgeführt
ist, eine Dämpfungswirkung erzielbar ist.
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Soweit
von einem bandförmigen Träger zuvor gesprochen
ist, so bedeutet dies nicht, dass der bandförmige Träger
nur aus einem einzigen Garn oder Strang bestehen soll. Die Erfindung
umfasst vielmehr alle bandförmigen Träger, auch
solche, die aus mehreren Garnen oder aus mehreren Flachbändern
oder Kordeln gebildet sind. Im Falle, dass beispielsweise zwei Rundgarne
oder zwei bandförmige Garne verwendet werden, können
diese so in das Werkzeug eingelegt werden, dass sie sich in dem auszufüllenden
Mittenbereich zwischen den Seitenteilen kreuzen. An diesen Kreuzungsstellen
können auch Metallstifte oder andere, den Verbund zusätzlich
sichernde Elemente eingefügt werden. Die Kreuzung kann
durch relatives Verdrehen der beiden Garne gegeneinander auf einfache
Weise hergestellt werden.
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Auch
ist es möglich, einen bandförmigen Träger,
der aus mehreren solcher Garne beispielsweise in Kordelform her gestellt
ist, in den ersten Kavitäten mit den Seitenteilen zu umspritzen,
sodann den Zwischenraum aufzudrehen, so dass die Garne gegeneinander
auf Lücke geraten, so dass in die so gebildeten Hohlräume
der Füllkunststoff eindringen kann, wodurch eine erhöhte
Zugfestigkeit ebenfalls gegeben ist und keine weiteren Metallstifte
oder andere Teile eingeführt werden müssen, um
die gleiche Festigkeit zu erhalten. Selbstverständlich
können auch in einen solchen bandförmigen aufgedrehten Bereich
solche Teile zusätzlich eingesetzt werden.
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Werden
Seile als bandförmige Träger verwendet, so können
sowohl gedrehte Seile mit Gleichschlag oder Gegenschlag zur Anwendung
kommen als auch geflochtene Seile. Gleichschlag-Seile sind Seile,
bei denen die Verdrillung der einzelnen Litzenbündel und
deren Verdrillung untereinander in der selben Drehrichtung erfolgt.
Die Litzenbündel bleiben dadurch, so wie die Litzen im
Einzelnen zueinander, verschieblich, wodurch das Seil geschmeidiger
und damit biegsamer wird. Bei Gegenschlag-Seilen sind die Verdrillungen
der Litzenbündel in sich und zueinander verschieden. Das
Seil ist somit in sich ausgefacht, da durch die Reibung der Litzen
zueinander eine Art Fachwerk entsteht. Das Seil ist steifer.
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Daneben
gibt es geflochtene Seile, bei denen die Fasern oder Garne miteinander
verflochten sind. Wenn eine Seele bei solchen Seilen vorgesehen
ist, kann diese ebenfalls geflochten sein. Es können aber
auch andere Materialien als Seelen eingezogen sein, sofern es sich
um verstärkte Seile handelt. Als Materialien für
die Seilherstellung kommen grundsätzlich Naturfasern, wie
Baumwolle, Flachs, Hanf, Kokos, Manila und Sisal in Betracht, ferner Kunststofffasern
aus Aramid, Polymeren, Polyester, Polyamid, Polypropylen, Polyethylen,
aber auch Seile aus Metall bzw. Drahtseile, z. B. aus Stahl oder Edelstahl,
Kupfer, Messing, Aluminium und Speziallegierungen. Auch diese Seile
werden als dünne Seile hergestellt und verarbeitet. Zur
Erhöhung der Zugsicherheit des Mitnehmers kann bei solchen
gedrehten oder auch geflochtenen Seilen vorgesehen sein, dass beim
Einlegen des Seiles in eine Kavität der Bereich, der umspritzt
werden soll, aufgedreht oder gestaucht wird, so dass das Seil eine
Verdickung erfährt und innen ein Hohlraum entsteht, der
von Garnen oder Fasern durchsetzt ist. Wird nun unter hohem Druck
der Kunststoff in den Zwischenraum eingepresst, so verfüllt
dieser den Hohlraum durch die poröse Oberfläche
bzw. durch die Löcher der Flechtung hindurch ebenfalls.
Es entsteht damit eine Bindung des Seilmaterials mit dem Kunststoff
sowohl innen- als auch außenseitig bei gleichzeitiger Verformung der
Faserverläufe in diesem Spritzbereich. Dies hat den großen
Vorteil, dass eine so hohe Bindung entsteht, dass die so erstellte
Perle nicht ohne Reißen des Materials verschoben werden
kann. In diesem Fall kann sogar auf die Anbringung der Seitenteile verzichtet
werden. Will man jedoch eine erhöhte Sicherheit haben,
können die Seitenteile vorgesehen sein und die aufgedrehte
oder gestauchte Stelle des Seils sich in dem Bereich zwischen den
beiden aufgebrachten Seitenteilen befinden.
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Die
Formstücke insgesamt können aber auch zur Bildung
einer Endschlaufe an dem bandförmigen Träger oder
zum Verbinden von Enden der Träger unmittelbar verwendet
werden, zu welchem Zweck entweder die umgelegten Enden an den übrigen
Abschnitten angelegt oder übereinander gelegt oder ineinander
gesteckt und dann im Überlappungsbereich umspritzt werden.
Dies kann zum Einen durch ein Seitenteil erfolgen oder aber auch
durch einen Mittenteil des Formstückes. Im Falle der Verlängerung
werden die beiden Enden übereinander gelegt. Diese können
innerhalb des Zwischenraums zwischen den beiden Seitenteilen über
den Mittenblockteil miteinander verbunden sein oder aber auch abstehend
geformte Enden aufweisen, die dann in der Kunststoffmasse eingebettet
sind, so dass ebenfalls eine erhöhte Abzugssicherung gegeben
ist.
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Auf
einfache Weise lässt sich ein bandförmiger Träger
mit darauf angebrachtem Formkörper dadurch herstellen,
dass der Träger querverlaufend in ein Werkzeug mit mindestens
zwei Kavitäten für die Seitenteile eingelegt wird.
Unter hohem Druck wird in die Kavitäten thermoplastischer
Kunststoff gedrückt. Nach dem Ausformen der Träger
mit den mindestens zwei Seitenteilen werden diese in eine zweite
Kavität des Werkzeugs oder in ein gesondertes Werkzeug mit
einer solchen Kavität eingelegt, die die Außenform
des Formkörpers definiert. Die Kavität wird durch
die Sickenteile mit begrenzt und mit thermoplastischem Kunststoff
im flüssigen Zustand ausgefüllt, der am Träger
und an den Innenflächen oder den Oberflächen der
Seitenteile haftet.
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Als
vorteilhafter weiterer Verfahrensschritt ist vorgesehen, dass zusätzlich
im ersten Spritzgießvorgang die zwischen den beiden seitlichen
Begrenzungsteilen scheibenförmiger Teile oder Haftungsteile
mit bestimmter Oberfläche und/oder Ausnehmungen ausgeführt
werden. Weitere Einlegeteile können vor dem Einbringen
in die zweite Kavität an dem bandförmigen Träger
befestigt werden.
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Die
Formkörper lassen sich aber auch im Mehrkomponentenspritzgießverfahren
auf den bandförmigen Träger aufbringen. Zu diesem
Zweck werden mindestens zwei Spritzeinheiten, gegebenenfalls aber
nur mit einer Schließeinheit versehbar, benötigt.
Die Spritzeinheiten arbeiten dabei harmonierend und sind unabhängig
voneinander steuerbar, so dass die Kunststoffe für die
Seitenteile oder für anderen Zwischenteile in einem ersten
Schritt eingebracht werden und in einem zweiten der Verfüllkunststoff,
zu welchem Zweck an verschiedenen Stellen des Werkzeuges Düsen
vorgesehen sind, oder aber auch über die gleichen Dü sen
der Eintrag erfolgen kann. Eine Umsetzung des vorgespritzten Teiles
in die zweite Kavität kann z. B. durch Handlingsgeräte
und Roboter erfolgen. Eine Umsetzung ist aber auch von hand möglich.
Auch können Werkzeuge verwendet werden, bei denen ein Kern
zur Bildung der zweiten Kavität zurückgezogen
wird, so dass dann in ein- und derselben Platzierung ein Ausfüllen
des so gebildeten Raumes möglich ist und ein Umsetzen vermieden wird.
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand der in der Zeichnung dargestellten
Ausführungsbeispiele ergänzend erläutert.
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In
der einzigen Zeichnung zeigen:
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1 einen
bandförmigen Träger mit einem aufgebrachten Formstück
nach der Erfindung im Schnitt,
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2 in
vereinfachter schematischer Schnittdarstellung (ohne Schnittlinien)
eine Ausführungsvariante mit einem Stift als Einlegeteil,
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3 eine
vereinfacht im Schnitt dargestellte Ausführungsform mit
einem durch Umspritzen mit Kunststoff angeformten Blockteil, das
eingebettet ist,
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4 eine
Variante mit seitlichen Blockteilen als Begrenzungsteil, die die
Länge des Formteils definieren,
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5 ein
Beispiel mit einem bandförmigen Träger aus zwei
Einzelgarnen in geradliniger Ausführung und
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6 eine
Variante zu dem Ausführungsbeispiel nach
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4 mit
verdrillten Garnen zwischen den beiden Seitenteilen.
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Das
Ausführungsbeispiel in 1 zeigt
einen bandförmigen Träger 3, beispielsweise
eine Schnur aus Kunststofffasern (Polyamid), die verdrillt sind.
In einem ersten Verfahrensschritt wird der Träger quer
verlaufend in ein Werkzeug mit mindestens zwei beabstandet zueinander
angeordneten Kavitäten eingelegt. Diese Kavitäten
werden sodann im geschlossenen Zustand des Werkzeuges mit Kunststoff,
beispielsweise ABS-Kunststoff im flüssigen Zustand beaufschlagt.
Dabei wird der bandförmige Träger 3 umspritzt.
Auf den bandförmigen Träger 3 können
die angespritzten Seitenteile 1, 2, die im Ausführungsbeispiel
kegelförmig oder pyramidenförmig ausgebildet sind,
aber auch andere Formen und Oberflächen aufweisen können,
mit erhöhtem Druck ausgeformt werden. Durch Schwund des
Materials schrumpft der Kegel auf die Schnur, das Band oder das
Seil, wodurch ein höheres Abrissmoment auf den gesamten
Formkörper erreicht werden kann. Danach wird der aus dem
Werkzeug herausgenommene bandförmige Träger 3 mit
den umspritzten Seitenteilen 1, 2 in eine weitere
Kavität desselben Werkzeugs oder in den eines anderen Werkzeugs
gelegt, wobei die Seitenteile 1, 2 in der Kavität
seitlich abgedichtet eingreifen und danach Kunststoff in flüssiger
Form eingespritzt wird, so dass auch der Verbindungsteil zwischen
den beiden gegenüberstehenden Kegeln, die die Seitenteile 1, 2 bilden,
ausgefüllt. Im Ausführungsbeispiel ist eine reine
Zylinderform gewählt, die Kavität kann aber auch
in entsprechend anderen gewünschten Formen ausgebildet
sein.
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2 zeigt
eine Abwandlung. Diese besteht darin, dass die Seitenteile 1, 2 doppelkegelförmige Teile
sind, die ebenfalls auf Abstand durch entsprechende Kavitäten
im Werkzeug um den Träger 3 gespritzt sind. Zusätzlich
ist, um longitudinale Kräfte auf den Gesamtblock übertragen
zu können, ein Stift 5 in den bandförmigen
Träger 3 eingesetzt, also quer verlaufend eingeschoben,
so dass beide Enden hervorstehen. Der so gebildete Verbund wird
in der zweiten Kavität mit der Kunststoffmasse umspritzt,
die den Zwischenraum 4 ausfüllt und den bandförmigen
Träger 3 und den eingesetzten Radstift 5 umschließt. Aus
der Abbildung ist ferner ersichtlich, dass sich die Kunststoffmasse
auch mit der Oberfläche der zuvor angespritzten Kegel 1, 2 verbindet.
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3 zeigt
eine andere Ausführung mit zwei Seitenteilen 1, 2,
z. B. die kegel- oder pyramidenstumpfförmig ausgeführt
sein können. Durch jedes dieser kegelstumpfförmigen
Seitenteile 1, 2 sind Endabschnitte eines endlosen
bandförmigen Trägers 3a, 3b hindurchgeführt
bzw. sind diese jeweils umspritzt. Mittig überlappen sich
die Enden und werden gleichzeitig in dem ersten Werkzeug in einer
entsprechend ausgebildeten Kavität von einem Blockteil 6, das
eine verzahnte Oberfläche aufweist, umgeben und zusammengehalten.
Es ist ersichtlich, dass die Enden praktisch zweifach befestigt
sind. Der zwischen den Seitenteilen 1, 2 gebildete
Hohlraum 4 wird mit ausgespritzt, wobei auch der Blockteil 6 mit der
gebrochenen Oberflächenstruktur umspritzt wird.
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4 zeigt
eine weitere Variante, bei der die Seitenteile 1, 2 eine
Blockstruktur aufweisen und z. B. ringförmig geprägt
sind. In die Nuten 7 kann dabei die in den Zwischenraum 4 eingebrachte
Kunststoffmasse fließen, so dass eine seitliche Verzahnung
gegeben ist. Ein Ansatz 8, jeweils an den Seitenteilen 1, 2 vorgesehen,
vergrößert ebenfalls die Kontaktfläche und
damit auch die Bindungsfläche zu den Seitenteilen 1, 2 hin.
Im Übrigen werden auch diese Seitenteile 1, 2 in
einer ersten Kavität zunächst durch Umspritzen
des bandförmigen Trägers 3 auf diesen
aufgebracht und der Zwischenraum 4 in einer weiteren Kavität
dann ausgespritzt.
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In
den 5 und 6 ist ein Ausführungsbeispiel
dargestellt, bei dem als bandförmiger Träger zwei
kordelförmige Garne 3a, 3b zum Einsatz
gelangen. Diese werden in gleicher Weise, wie beschrieben, ebenfalls
in die ersten Kavitäten quer verlaufend in das Werkzeug
eingelegt und unter hohem Druck mit den Seitenteilen 1, 2 verbunden.
Danach oder auch davor kann durch Verdrehen eine Überkreuzung
der beiden Garne 3a, 3b im Bereich zwischen den
Seitenteilen 1, 2 erfolgen, was aus 6 ersichtlich
ist. Durch diese Drehung bzw. Kreuzung ist zusätzlicher
Halt nach dem Umspritzen mit dem Füllkunststoff gegeben.
Auch können beispielsweise im Kreuzungsbereich Metallstifte
oder andere quer eingebrachte Teile eingesetzt werden, um eine erhöhte Abzugssicherung
nach dem Umspritzen zu bewirken.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 3734875
C2 [0002]
- - DE 3137769 [0002]
- - DE 1161411 [0003]
- - DE 19809396 C2 [0004]