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Erfindungsgebiet
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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Behandlung von Fest-/Flüssiggemischen,
insbesondere von Biomasse, mit mindestens einem Reaktor zur Aufnahme
des Fest-/Flüssiggemisches.
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Hintergrund
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Das
Grundprinzip der so genannten hydrothermalen Karbonisierung im Labormaßstab
wurde erstmals im Juli 2006 von Prof. Markus Antonietti vom Potsdamer
Max-Planck-Institut für Kolloid und Grenzflächenforschung
vorgestellt. Bei diesem Verfahren wird Biomasse in einem Laborautoklaven
bei 10 bar und 180 Grad innerhalb eines halben Tages in einen kohleähnlichen
Stoff oder deren Vorstufen und Wasser umgewandelt.
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Biomasse
umfasst im Gegensatz zu fossilen Brennstoffen nachwachsende Rohstoffe,
die als heimische Energieträger langfristig verfügbar
sind, sowie alle flüssigen und festen organischen Stoffe
und Produkte biologischer und biochemischer Vorgänge und
deren Umwandlungsprodukte, die für dieses Verfahren einen
ausreichend hohen Kohlenstoffanteil besitzen und auch sonst in Ihrer
Zusammensetzung und Beschaffenheit zu wirtschaftlich nutzbaren Reaktions-,
Zwischen-, Neben und Endprodukten durch das erfindungsgemäße
Verfahren einschließlich Brennstoffen verarbeitet werden
können. Zum Beispiel zählen zu den Ausgangsstoffen
Kohlenhydrate, Zucker und Stärken, land- und forstwirtschaftliche
Erzeugnisse, auch speziell angebaute Energiepflanzen (schnell wachsende
Baumarten, Schilfgräser, Getreideganzpflanzen u. ä.),
Soja, Zuckerrohr und Getreidestroh sowie biogene Rest-, Abfallstoffe
und Nebenprodukte, Pflanzen und Pflanzenreste anderer Herkunft (Straßenbegleitgrün,
Landschaftspflegegut u. ä.), landwirtschaftliche Abfälle
einschließlich Stroh, Zuckerrohrblätter, Abputzgetreide,
unverkäufliche Partien an Kartoffeln oder Zuckerrüben,
verdorbene Silagepartien sowie sonstige Futterreste, Rasenschnittgut,
Getreidestroh, Rübenblatt, Zuckerrohrblätter,
kohlenstoffhaltige Rest- und Abfallstoffe einschließlich
Biomüll, heizwertreiche Fraktionen von Haus- und Gewerbeabfällen
(Restmüll), Klärschlamm, verschiedene Holzarten
und -klassen einschließlich Waldholz, Bauholz, Paletten,
Altmöbel, Sägemehl, Reste und Abfälle
aus der Ernährungsindustrie einschließlich Küchen-
und Speiseabfälle, Abfallgemüse, Altfette sowie
Papier und Zellstoff, Textilien insbesondere aus Naturfasern und
natürlichen Polymeren und tierische Exkremente einschließlich
Gülle, Pferdemist und Geflügelkot.
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Bei
der Behandlung von Fest-/Flüssiggemischen wie beispielsweise
Biomasse unter hohem Druck und bei hohen Temperaturen müssen
die Reaktoren, in denen die Behandlung erfolgt, besondere Merkmale
aufweisen. So muss die innere Oberfläche des Reaktors aufgrund
der extremen Bedingungen korrosionsbeständig oder mit einer
entsprechenden Beschichtung versehen sein. Darüber hinaus
sollte eine Einrichtung zur Durchmischung des Fest-/Flüssiggemisches
vorhanden sein.
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Aus
der
DE 197 23 510
C1 ist beispielsweise eine Vorrichtung zur Behandlung biogener
Restmassen bekannt, die einen zylindrischen Reaktor umfasst, in
dem Lebnsmittelabfälle und Ähnliches einer Temperatur-Druck-Hydrolyse
unterzogen werden. Der Reaktor ist als Schlaufenreaktor mit beheizbarer Mantelfläche
ausgebildet. Mittels einer Pumpe wird innerhalb des Reaktors eine
Strömung erzeugt, die eine Durchmischung der Suspension
gewährleistet.
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Beschreibung der Erfindung
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Es
ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung zu schaffen,
die eine effiziente Behandlung von Fest-/Flüssiggemischen
im industriellen Maßstab ermöglicht.
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Die
Aufgabe wird durch eine Vorrichtung der eingangs genannten Art gelöst,
die mindestens eine Einrichtung zur Bearbeitung des Fest-/Flüssiggemisches
umfasst.
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In
weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen,
dass der Reaktor aus einem zylindrischen Grundkörper besteht
und/oder druckfest ausgebildet ist.
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In
weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen,
dass der Reaktor einen kegelförmigen Boden aufweist, der
mit der Reaktorachse einen Winkel von maximal 45 Grad, bevorzugt kleiner
40 Grad, besonders bevorzugt kleiner 35 Grad, bildet.
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In
weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen,
dass der Innenraum des Reaktors, insbesondere die Boden- beziehungsweise
Wandteile, aus hitze- und korrosionsbeständigem sowie wasserabweisendem
Material zum Beispiel aus beschichtetem Metall, insbesondere Edelmetall oder
keramischen Werkstoffen bestehen. Vorzugsweise sind der Innenraum
des Reaktors, insbesondere im Boden- beziehungsweise Wandbereich,
sowie Armaturen und andere mit dem Reaktionsgemisch in Berührung
kommenden Teile ganz oder teilweise oberflächenbehandelt
und/oder mit einem Beschichtungsstoff beschichtet, der Anbackungen
oder Ablagerungen von Bestandteilen des Reaktionsgemischs verhindert
oder verringert. Der Beschichtungsstoff kann vorzugsweise korrosionsfeste,
verschleißarme und/oder wasserabweisende Materialien, insbesondere
metallische oder keramischen Werkstoffe und Legierungen, bevorzugt
aus Chrom, Nickel, Molybdän, Titan, Aluminium, Niobium
sowie aus den Stoffen Silicium, Eisen, Cobalt, Wolfram, Bor und
Kohlenstoff und besonders bevorzugt aus Titan-Aluminium-Verbindungen,
umfassen. Insbesondere ist vorgesehen, dass der Beschichtungsstoff
mittels eines Beschichtungsverfahrens, bevorzugt durch Plattierung,
besonders bevorzugt durch ein Flammspritzverfahren wie zum Beispiel
das High-velocity oxy-fuel (HVOF)-Verfahren, aufgebracht wird.
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In
weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen,
dass im Innenraum des Reaktors mindestens ein Membranteil angeordnet ist.
Dieses Membranteil kann in Abständen von weniger als 10
mm, vorzugsweise weniger als 6 mm, besonders bevorzugt weniger als
4 mm, von Löchern durchsetzt sein. Wenn das Membranteil
als Blech ausgebildet ist, kann man es aufgrund der Löcher auch
als Membranblech bezeichnen. Vorzugsweise sind mehrere Membranteile
im Reaktor vorgesehen.
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In
weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen,
dass der Durchmesser der Löcher in dem Membranteil geringer
als 400 μm, vorzugsweise geringer als 100 μm,
besonders bevorzugt geringer als 35 μm, ist.
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In
weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen,
dass die Löcher in dem Membranteil trichterförmig
ausgebildet sind.
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In
weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen,
dass zwischen dem durchlöcherten Membranteil und der Reaktorwand
mindestens ein Hohlraum vorhanden ist. Das Membranteil kann dabei
mit der Reaktorwand derart verbunden sein, dass der Hohlraum in
voneinander getrennte Bereiche unterteilt ist. Bei einer solchen
Ausführungsform ist es besonders vorteilhaft, wenn mindestens
ein Bereich des Hohlraums mit einer Eintrittsöffnung und
mindestens ein anderer Bereich des Hohlraums mit einer Austrittsöffnung
versehen sind. Die Verbindung zwischen dem Membranteil und der Reaktorwand
kann beispielsweise durch punkt- oder linienförmiges Verschweißen
erfolgen, wobei die nicht miteinander verschweißten Bereiche
dann durch Einpressen eines hydraulischen Fluids voneinander getrennt
werden können, so dass zwischen der Eintritts- und Austrittsöffnung
eine Leitung entsteht, durch die beispielsweise eine Kühlflüssigkeit
geleitet werden kann, wie in der
US-A-4 700 445 beschrieben. In diesem Fall
kann die Reaktorwand also gleichzeitig als Wärmetauscher
genutzt werden.
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In
besonders vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen,
dass die Reaktorwand doppelwandig ausgeführt ist, wobei
zwischen einer inneren Wandschicht und einer äußeren
Wandschicht mindestens ein Hohlraum angeordnet ist. Dabei können
die beiden Wandschichten derart miteinander verbunden sein, dass
der Hohlraum in voneinander getrennte Bereiche unterteilt ist. Mindestens ein
Bereich des Hohlraums kann dann vorzugsweise mit einer Eintrittsöffnung
und mindestens ein anderer Bereich des Hohlraums mit einer Austrittsöffnung versehen
sein. Die Verbindung zwischen den beiden Wandschichten kann beispielsweise
durch punkt- oder linienförmiges Verschweißen
erfolgen, wobei die nicht miteinander verschweißten Bereiche
dann durch Einpressen eines hydraulischen Fluids voneinander getrennt
werden können, so dass zwischen der Eintritts- und Austrittsöffnung
eine Leitung entsteht, durch die beispielsweise eine Kühlflüssigkeit
oder ein Thermoöl geleitet werden kann, wie in der
US-A-4 700 445 beschrieben.
In diesem Fall kann auch eine doppelwandige Reaktorwand gleichzeitig
als Wärmetauscher genutzt werden.
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In
besonders vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen,
dass der Reaktor ein Kaskaden-, Rohr-, Kreislauf-, Schlaufen- und/oder
Rührreaktor, und/oder vorzugsweise ein Membran- und/oder
Wirbelschichtreaktor ist. Bevorzugt besitzt mindestens ein Reaktor
oder eine Kombination verschiedener Reaktoren mindestens eine Eigenschaft und
vorzugsweise Kombinationen verschiedener Eigenschaften eines Kaskaden-,
Rohr-, Kreislaufreaktors und bevorzugt eines Schlaufen- oder Rührreaktors
oder besonders bevorzugt eines Membran- oder eines Wirbelschichtreaktors.
Besonders bevorzugt umfasst mindestens ein Reaktor mindestens ein Membranteil
und/oder mindestens eine Einrichtung zur Erzeugung einer zirkulierenden
Wirbelschicht.
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In
weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen,
dass der Reaktor mit einem Temperierungssystem versehen ist, das
vorzugsweise an mindestens eine Steuereinheit angeschlossen ist.
Das Temperierungssystem kann in vorteilhafter Weise mindestens einen
Einschraubheizkörper, mindestens eine Heiz- und Kühlschlange, mindestens
eine auf die Reaktorwand aufgeschweißte Halbrohrschlange,
mindestens ein Wärmeaustauschrohr oder eine -platte und/oder
mindestens ein Membranteil bzw. gelochtes Boden- und/oder Wandteil
umfassen. Das Temperierungssystem kann auch eine Doppelwand beziehungsweise
Doppelrohr-Konstruktion des Reaktors umfassen. In weiterer vorteilhafter
Ausgestaltung der Erfindung können sämtliche im
Reaktor von Medien durchströmten Vorrichtungen einschließlich
der durchlöcherten Membranteile, Flüssigkeitsstrahlmischer,
-pumpen und Düsen Teil des Temperierungssystems sein.
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Besonders
vorteilhaft im Sinne der Erfindung sind Einrichtungen, die eine
im Wesentlichen nicht-mechanische Anordnung aufweisen, d. h. keine oder
möglichst wenige mechanische und/oder bewegliche Teile
umfassen.
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In
weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen,
dass die Einrichtung eine Mischvorrichtung zum Durchmischen, Rühren,
Aufwirbeln des Reaktorinhalts ist. Der Reaktor kann also auch mit
einer Misch-, Rühr-, Aufwirbelungs- und/oder Reinigungsvorrichtung
ausgestattet sein. Zum Eintrag kinetischer Energie in den Reaktorinhalt können
dabei mechanische Rühr- und Mischsysteme mit und/oder ohne
bewegte Teile verwendet werden.
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In
besonders vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen,
dass die Mischvorrichtung ohne bewegliche Teile ausgestattet ist
und zum Beispiel mindestens einen Flüssigkeitsstrahlmischer, mindestens
eine Flüssigkeitspumpe und/oder mindestens eine Düse
umfasst.
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In
weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen,
dass die Mischvorrichtung, insbesondere die Vorrichtungen im Ansaugbereich, derart
gestaltet ist, dass die in diesem Bereich auftretenden Turbulenzwirbel
und Scherbelastungen die Feststoffe zerkleinern und desagglomerieren.
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In
weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen,
dass die Einrichtung eine Zerkleinerungsvorrichtung ist, insbesondere
zur Zerkleinerung der festen Inhaltsstoffe im Reaktor, die vorzugsweise
mindestens eine Mühle und/oder mindestens einen Häcksler
umfasst.
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In
weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen,
dass die Einrichtung eine Trocknungsvorrichtung ist, die vorzugsweise
mindestens einen Konvektions- oder Kontakttrockner, bevorzugt einen
Strom- und/oder Bandtrockner, umfasst.
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In
weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen,
dass die Prozesswasseraufbereitung während des laufenden
Prozesses stattfindet. Die Einrichtung ist dann vorzugsweise eine
Prozesswasseraufbereitungsanlage, die vorzugsweise mindestens ein
Sieb, einen Filter, einen Hydrozyklon, eine Zentrifuge oder ein
kraftfeldunterstütztes Trenngerät umfasst. Dabei
dient die Prozesswasseraufbereitung im Wesentlichen der Trennung
von Feststoffen aus dem Reaktionsgemisch. Die Prozesswasseraufbereitungsanlage
umfasst mindestens ein Prozesswasserreservoir und/oder mindestens
ein Fest-Flüssig-Trenngerät. In besonders vorteilhafter
Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Vorrichtung
zur Prozesswasseraufbereitung mindestens eine Sieb-, Filter-, Zentrifugen-,
Hydrozykloneinheit, ein kraftfeldunterstütztes Trenngerät
oder eine Kombination derselben umfasst. Die Prozesswasseraufbereitungsanlage
kann dabei aus einer Kombination verschiedener oder gleicher Trennvorrichtungen
bestehen.
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Vorzugsweise
umfasst die Prozesswasseraufbereitungsanlage mindestens eine Filteranlage, insbesondere
einen Rotationsscheibenfilter, bevorzugt mit Keramikscheibe.
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In
weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen,
dass die Einrichtung eine biologische Abwasseraufbereitungsanlage
ist, die vorzugsweise mindestens einen Bioreaktor, bevorzugt einen
Biomembranreaktor, umfasst. Der Bioreaktor umfasst dabei vorzugsweise
mindestens einen Schlaufenrektor.
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In
weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen,
dass der Schlaufenrektor mindestens eine Düse zur Vermischung
der gasförmigen und flüssigen Phase umfasst.
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In
weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen,
dass der Schlaufenreaktor ein Rohr umfasst, in dem die Strömung
von oben nach unten verläuft.
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In
weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen,
dass die Einrichtung eine Luftreinigungsvorrichtung ist, die vorzugsweise
mindestens eine Vorrichtung zur Reinigung der Prozess- und/oder
Abluft umfasst, insbesondere einen Luftfilter.
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Besonders
vorteilhaft ist die Verwendung der erfindungsgemäßen
Vorrichtung für die Herstellung von Brennstoffen, kohlenstoffhaltigen
Werk- und Nutzstoffen, Humus und/oder Maillard- beziehungsweise
Maillard-ähnlichen Reaktionsprodukten aus Biomasse.
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Unter
Behandlung der Biomasse im Sinne der Erfindung werden alle Einwirkungen
auf die Biomasse verstanden, die der Umwandlung der Biomasse in
die Reaktionsprodukte dienen, insbesondere die Zufuhr von Energie
zur Ingangsetzung und Aufrechterhaltung der Umsetzungsreaktion,
einschließlich der Behandlung der Biomasse bei einer Temperatur
von über 100 Grad Celsius und einem Druck von über
5 bar.
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Bearbeitung
der Biomasse im Sinne der Erfindung ist die Bearbeitung der Ausgangsstoffe,
Reaktions- und/oder Zwischenprodukte in verschiedenen Schritten
vor und nach dem chemischen Umsetzungsprozess. Bearbeitung umfasst
sämtliche Schritte, Vorgänge und Einwirkungen
auf die Reaktionspartner einschließlich der Vorbehandlung und/oder
Nachbehandlung.
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Unter
Vorbehandlung werden alle Einwirkungen verstanden, die bis zum Abschluss
des Befüllungsvorgangs des Reaktionsraums und dem Beginn der
Zufuhr von Energie zur Ingangsetzung der Umsetzungsreaktion auf
die Biomasse einwirken, durch die diese sich von der in der unberührten
Natur vorkommenden Biomasse unterscheidet. Insbesondere zählt
zur Vorbehandlung auch eine Vorwärmung der Ausgangsstoffe
sowie eine Zerkleinerung mit vorwiegender, d. h. mehr als zwei Drittel
der Bestandteile des Reaktionsgemischs, Partikelgröße
von unter 10 mm innerhalb oder außerhalb des Reaktionsraums.
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Aufarbeitung
und/oder Konditionierung der Reaktionsprodukte und/oder Nebenprodukte
im Sinne der Erfindung umfasst alle Einwirkungen auf die Neben-
und/oder Endpro dukte der Umsetzungsreaktion, mittels derer diese
in die gewünschte oder erforderliche Form gebracht werden.
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Unter
Behälter wird ein nach oben offener oder geschlossener
Gegenstand verstanden, der in seinem Inneren einen Hohlraum aufweist,
der insbesondere dem Zweck dient, seinen Inhalt von seiner Umwelt
zu trennen. Ein Behälter, in dem die Umsetzungsreaktion,
d. h. die Behandlung der Biomasse, und/oder die Bearbeitung der
Biomasse durchgeführt wird, beispielsweise ein Druckbehälter
oder ein Reaktor, wird durch einen nach außen abgeschlossenen
Reaktionsraum oder Druckbehälterraum gebildet. Reaktionsräume
oder Druckbehälterräume werden definiert durch
das Vorliegen von räumlichen Bereichen auch innerhalb nur
eines Reaktions- oder Druckbehälterraums, in denen messbare
voneinander abweichende Reaktionsbedingungen herrschen. Eine abweichende
Reaktionsbedingung kommt dabei durch eine konstruktive, mechanische,
strömungs- und/oder phasenbedingte, chemische, elektrische,
oder elektrochemische oder anders geartete Einwirkung zustande.
Die zu diesem Zweck verwendete Vorrichtung geht in der Regel über
ein elektrisch betriebenes Rühr- oder Mischsystem mit einer
einzigen Welle mit magnetischer Kupplung sowie über eine
wandständige Wärmeübertragung einer druckbelasteten
glatten Innenseite der äußeren Reaktorwand durch
ein mit wenigen Handgriffen trennbares beheiztes Mantelgefäß,
das elektrisch betrieben wird, eines Autoklaven für Laborzwecke
hinaus. Das Gesamtvolumen der Behälter, in denen die Bearbeitung
stattfindet und die gleichzeitig jeweils feste Bestandteile der
Anlagen sind, beträgt mindestens 500 Liter wobei mindestens
einer dieser Behälter, nicht allein händisch sondern
nur mit zusätzlichen Hilfsmitteln zu bewegen ist.
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Als
Reaktor wird insbesondere ein Behälter bezeichnet, in dem
entscheidende Reaktionsschritte stattfinden. Als entscheidende Reaktionsschritte
sind insbesondere die Schritte zu verstehen, die zum großen
Teil zum Beispiel in einem Temperatur- und Druckbereich ablaufen,
der im Durchschnitt vorliegen muss, um mindestens 20 bis 40 Prozent
in eins der genannten Reaktionsprodukte umwandeln zu können.
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Fest-/Flüssiggemische
im Sinne der Erfindung sind alle Suspensionen, Dispersionen und sonstigen
dispersen Systeme, einschließlich flüssigkeitshaltiger
Feststoffe, insbesondere Biomasse. Die erfindungsgemäße
Vorrichtung findet insbesondere Anwendung für solche Fest-Flüssig-Gemische,
die während des Reaktionsverlaufs auf physikalischem oder
che mischem Wege zur Erhöhung des Gehalts der flüssigen
Phase beziehungsweise an Lösungsmittel und/oder zur physikalischen
oder chemischen Veränderung des Feststoffs führen,
die eine verbesserte Fest-Flüssig-Trennung oder veränderte
Verhältnisse mit höheren Feststoffanteilen ermöglichen.
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Als
Reaktionszyklus, Zyklus oder Reaktion wird die Dauer einer einzelnen
Umsetzungsreaktion verstanden, die mit der Einbringung der Ausgangsprodukte
in den Reaktionsraum und der Zufuhr von Energie beginnt, die der
Ingangsetzung der Umsetzungsreaktion dient. Ein Zyklus dauert vom
Start des Reaktionsprozesses bis zum Vorliegen des gewünschten
Reaktionsprodukts im Reaktionsgemisch ohne Nachbehandlung oder Konditionierung
beziehungsweise bis zur Beendigung des Reaktionsprozesses.
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Zu
Rühr- oder Mischsystemen zählen Vorrichtungen,
die die Energie mechanisch oder mittels Ultraschall, strömungsbedingt,
thermisch oder konstruktionsbedingt auf das Reaktionsgemisch übertragen
und dadurch eine Bewegung des Reaktorinhalts durch Durch- oder Aufmischen
bewirken. Dazu zählt auch die Bewegung des Reaktionsgemischs
durch Vorrichtungen wie Pumpen, Flüssigkeitsstrahlmischer,
Düsen sowie mechanische und thermische Mischer oder die
Führung des Reaktionsgemischs entlang von Druckgradienten.
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Eine
Anlage besteht aus mindestens zwei Vorrichtungen oder Einrichtungen
zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens. Mindestens zwei Behälter, davon mindestens
ein Reaktor, können in einer Weise miteinander verbunden
sein, dass ein Druckausgleich oder die Speicherung von komprimierten
Medien realisiert werden kann. Ein fester Bestandteil der Anlage
ist eine Vorrichtung beziehungsweise ein Behälter, dann
wenn im Falle eines Ausfalls dieses Bestandteils, die Effizienz
des Verfahrens insbesondere in wirtschaftlicher Hinsicht um mindestens
zwei, bevorzugt um fünf und besonders bevorzugt um mindestens
zehn Prozent eingeschränkt ist.
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Ein
zusammenhängender Prozess liegt vor, wenn Vorrichtungen
oder Einrichtungen einer Anlage gemeinsam genutzt werden. In einer
solchen Anlage können mehr als 200 Kilogramm Biomasse pro
Woche bezogen auf die Trockensubstanz verarbeitet werden. Eine Anlage
wird dann gemeinsam genutzt, wenn Vorrichtungen oder Einrichtungen
miteinander oder durch Leitungsverbindungen oder räumlich durch
Wege miteinander verbunden sind, die einen Austausch von Ausgangs-,
Zwischen-, Neben- und Reaktionsprodukten sowie anderen Reaktionsteilnehmern
beziehungsweise die gemeinsame Nutzung desselben innerhalb eines
Radius von 50 km erlauben.
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Der
Beginn oder das Einsetzen der Reaktion oder des Reaktionsprozesses
ist durch das Erreichen mindestens eines Zielparameters der Reaktionsführung
einschließlich Druck oder Temperatur gekennzeichnet, bei
denen die Umsetzungsreaktion der hydrothermalen Karbonisierung über
einen Zeitraum von mindestens einer Stunde stattfinden kann. Das Ende
des Reaktionsprozesses ist durch das kontinuierliche Verlassen mindestens
eines der Zielparameter der Reaktionsführung vor der Entleerung
des Reaktionsraums charakterisiert.
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Reaktions-,
Zwischen- oder Nebenprodukte oder -partner im Sinne der Erfindung
sind alle festen, flüssigen und gasförmigen Stoffe,
die sich unabhängig von ihrer Aufenthaltsdauer im Reaktionsraum
unter Betriebsbedingungen (Druck größer 5 bar,
Temperatur größer 100 Grad) befinden oder befunden
haben.
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Suspensionen
und Dispersionen sind beides heterogene Fest-Flüssig-Gemische.
Unter Suspension wird ein heterogenes (nicht mischbar) Stoffgemisch
aus einer Flüssigkeit und einem Feststoff verstanden. Eine
Suspension besitzt mindestens eine feste Phase und mindestens eine
flüssige Phase. Zu dispersen Systemen, d. h. binäre
Mischungen aus kleinen Partikeln und einem kontinuierlichen Dispersionsmedium,
zählen kolloidale Dispersionen, Mizellen, Vesikel, Emulsionen,
Gele u. Aerosole wie beispielsweise Anstrichfarben, Emulsionen und
Schäume.
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Unter
Maillard-ähnlichen Reaktionsprodukten werden im Sinne der
Erfindung Verbindungen verstanden, die Zwischen-, Neben-, Endprodukte oder
Reaktionspartner von Maillard-Reaktionsprodukten sind und über ähnliche
chemische, physikalische oder biologische Eigenschaften verfügen
können. Zu diesen Verbindungen zählen zum Beispiel die
Advanced Glycation Endproducts (AGE) die durch Umlagerung der primären
Amadori-Produkte entstehen und weiter zu den Endprodukten der Maillard-Reaktion,
den Advanced Glycation Endproducts (AGE) reagieren. Durch Umlagerung
und Polymerisation können die AGEs Quervernetzungen mit
anderen Proteinen ausbilden. Aufgrund des Entstehungsweges gibt
es sehr viele verschiedene und komplexe Formen von AGEs, wobei Nε- (carboxymethyl)Lysin
(CML), Furosin und Pentosidin bisher am intensivsten untersucht
wurden.
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Unter
Polytetrafluorethylen(PTFE)-ähnlichen Stoffen werden Stoffe
und Verbindungen ähnlicher, verwandter oder nicht-verwandter
Klassen verstanden, die mindestens eine oder mehrere Eigenschaften
von Polytetrafluorethylen wie zum Beispiel Reaktionsträgheit,
sehr geringen Reibungskoeffizienten, sehr niedrige Brechzahl, hohe
Wärmebeständigkeit, geringe Haftbeständigkeit
von Oberflächen-Verschmutzungen oder glatte Oberfläche
besitzen.
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Brennstoffe
sind Stoffe, die zur Energieerzeugung dienen und beispielsweise
mittels thermischer, chemischer, elektrischer oder anderer Verfahren
in Energie umgesetzt werden.
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Werkstoffe
sind Stoffe, die durch Weiterverarbeitung, Behandlung oder Konditionierung
in ein Produkt weiterverarbeitet werden oder als Arbeitsgegenstände
in ein Endprodukt eingehen.
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Beschreibung beispielhafter
und bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung
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Im
Folgenden wird die Erfindung beispielhaft näher erläutert.
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1 zeigt
einen schematischen Längsschnitt durch einen erfindungsgemäßen
Reaktor mit weiteren Komponenten einer erfindungsgemäßen Anlage.
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2 zeigt
einen Ausschnitt aus einem Wandbereich des erfindungsgemäßen
Reaktors gemäß 1.
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Die
erfindungsgemäße Vorrichtung umfasst einen Reaktor,
der in Abhängigkeit von den darin ablaufenden Prozessen,
der eingesetzten Menge und Art der Feststoffe und/oder vom gewünschten
Reaktionsprodukt unterschiedlich ausgestaltet sein kann. Mindestens
einer der erfindungsgemäßen Reaktoren kann beispielsweise
ein Kaskaden-, Rohr-, Kreislauf-, Schlaufen-, Membran-, Wirbelschicht-
und/oder ein Rührkessel- beziehungsweise Rührkesselreaktor sein
oder einzelne Eigenschaften oder eine Kombination verschiedener
Eigenschaften dieser Reaktoren aufweisen. Die Wirbelschicht des
Reaktors ist vorzugsweise eine zirkulierende. Der erfindungsgemäße
Reaktor oder eine Kombination der verschiedenen Reaktoren können
für unterschiedliche Behandlungszeitpunkte und Bearbeitungsschritte
innerhalb einer Anlage verwendet werden. Weiter sollte der Reaktor
aufgrund des erforderlichen Drucks als Druckbehälter ausgelegt
sein. Die Auslegung der Druckbehälterform ist von der Prozessführung
und von der angewandten Mischtechnik abhängig.
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In
besonders vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist der Reaktor
als eine Art Multimembran-Wirbelschichtreaktor mit zirkulierender
Wirbelschicht ausgebildet. Ein solcher reaktor vereinigt die vorteilhaften
Eigenschaften verschiedener Membran- und Wirbelschichtreaktortypen.
In diesem Zusammenhang versteht man unter Wirbelschicht eine Schüttung
bzw. Ansammlung von Feststoffpartikeln, welche durch eine aufwärtsgerichtete
Strömung eines Fluids in einen fluidisierten Zustand versetzt
wird. Der Begriff "fluidisiert" weist in diesem Zusammenhang darauf
hin, dass die (ehemalige) Schüttung nun Fluidähnliche
Eigenschaften aufweist (z. B. die von Wasser). Im Innenraum des
erfindungsgemäßen Reaktors befindet sich ein Fest-Flüssig-Gemisch.
Die feinkörnige Schüttung des Feststoffs wird
aufgewirbelt, wenn sie vom Gas oder von der Flüssigkeit – dem
so genannten fluiden Medium – von unten nach oben durchströmt
wird. Damit die Feststoffteilchen aufgewirbelt werden, muss das
fluide Medium mit einer bestimmten Mindestgeschwindigkeit hindurchströmen,
die von den jeweiligen Reaktionsbedingungen abhängig. Aufgrund
der Verwirbelung kann der Feststoff relativ leicht – zum
Teil auch kontinuierlich – aus dem Reaktionsraum entfernt
werden, wenn die Reaktion abgeschlossen ist. Entsprechend kann auch
frischer Feststoff nachgeführt werden. Die Geschwindigkeit
des Fluidstroms wird so eingestellt, dass der Feststoff mindestens
so aufgewirbelt wird, dass sich eine stationäre Wirbelschicht
bildet. Die Fluidgeschwindigkeit in diesem Zustand ist jedoch geringer
als die Einzelkorn-Sinkgeschwindigkeit der Partikel. Durch Zusammenlagerung
einzelner benachbarter Partikel ist deren Strömungswiderstand höher
als der Strömungswiderstand eines einzelnen Partikels.
Dies kann zur Ausbildung einer Suspensionsschicht mit definierter
Oberfläche führen. Durch das Anlegen höherer
Drücke an den Membranteilen kann die Geschwindigkeit des
Fluidstroms erhöht werden. Durch den höheren Fluidstrom
werden relativ viele Partikel aus der Bodenzone ausgetragen und die
obere Schichtgrenze löst sich auf. Ein gewisser Anteil
des Feststoffes fällt jedoch noch in der Wirbelschicht
wieder in die Bodenzone zurück. Im sogenannten Freiraum
oberhalb der dichten Zone bildet sich eine Strömung aus,
bei der im relativ breiten Kern der Feststoff als dünne
Suspension aufsteigt, während sich direkt am Rand des Reaktors
der Feststoff in Clustern mit hoher Geschwindigkeit nach unten bewegt.
Durch eine Positionierung der von mindestens vier Flüssigkeitsstrahlmischern,
die möglichst gleichmäßig auf den Durchmesser
und in möglichst gleichmäßigen vertikalen
Abständen verteilt sind, und zusätzliche Mischer,
die auch die Flächen unmittelbar oberhalb der Bodenbleche
mit erfassen, wird die Ausbildung von Agglomeraten und Schichtgrenzen
unterdrückt, so dass eine relativ homogene Aufwirbelung
der Partikel erfolgt.
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Die
Vorteile des erfindungsgemäßen Reaktors, insbesondere
bei der Verwendung von Membranteilen, sind u. a.:
- 1.
Die durch die beschleunigten Treib- und Fluidstrahlen erzeugten
Turbulenzen führen zu hohen Relativgeschwindigkeiten zwischen
den kontinuierlichen Fluiden und der dispersen festen Phase
- 2. häufiger Partikel-Partikel-Stoß und auch
Partikel-Wand-Stoß
- 3. intensive Vermischung der Partikel
- 4. beschleunigter Wärmeaustausch des Reaktionsgemisch
mit dem Fluid
- 5. Minimierung von Ablagerung
- 6. kontrollierte Dosierung zum Beispiel von Wasser und Reaktanden
während des Reaktionsprozesses.
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Der
erfindungsgemäße Reaktor weist vorzugsweise eine
oder mehrere der folgenden Eigenschaften auf.
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Der
Reaktor besteht aus mindestens einem Druckbehälter und
mindestens einer Vorrichtung zur Fest-Flüssig-Trennung
und wird daher auch als Membranreaktor bezeichnet. Der Reaktor verfügt über
mindestens eine Grob- und/oder eine Feinfiltration oder eine Kombination
aus beiden Vorrichtungen, die auch in einer Filtrationsvorrichtung
kombiniert werden kann. Mindestens einer der Druckbehälter
verfügt über ein Rühr- und/oder Mischsystem,
der dadurch als Rührkesselreaktor bezeichnet werden kann.
Die Summe aller Reaktionsräume der Druckbehälter
oder Reaktoren verfügt über ein Volumen von 0,5
bis 10.000 Kubikmeter, bevorzugt 5 bis 2.000 Kubikmeter und besonders
bevorzugt von 50 bis 500 Kubikmeter. Die Summe aller Behältnisse
einer Anlage einschließlich der Reakti onsräume
der Druckbehälter oder Reaktoren, Silos und Lagerräume
verfügt über ein Volumen von 0,5 bis 1.000.000
Kubikmeter, bevorzugt 10.000 bis 700.000 Kubikmeter und besonders
bevorzugt von 50.000 bis 500.000 Kubikmeter. Je nach Ausgangsstoff
und Biomasse kann der Wasseranteil der Biomasse bis zu 95 Prozent
oder mehr des Gesamtgewichts betragen. Aus diesem Grund kann die
Integration eines Entwässerungsprozesses, der der Umsetzungsreaktion
vorgeschaltet ist, sinnvoll sein. Aufgrund des hohen Feuchtigkeitsgehalt
und des geringen Schüttgewichts vieler Biomassen ist die
Förderbarkeit begrenzt, so dass der initiale Feststoffanteil
im Reaktionsraum etwa zwischen 5 und 30 Prozent liegt. Daher kann
der Ertrag des Reaktionsprodukts im einstelligen Prozentbereich
bezogen auf das gesamte Reaktionsraumvolumen liegen. Weiter ist
der Einsatz relativ großer Reaktionsraumvolumina erforderlich.
Dies kann durch eine Zusammenschaltung mehrerer Druckbehälter erfolgen.
Durch eine Zusammenschaltung mehrerer Druckbehälter bzw.
Reaktoren, zum Beispiel im Sinne einer Kaskade, und/oder die Kombination
verschiedener Reaktortypen kann eine günstigere Verweilzeitverteilung
und somit höhere Umsätze durch eine verbesserte
Steuerung des Prozessablaufs realisiert werden. Gleichzeitig kann
den unterschiedlichen Anforderungen der verschiedenen Reaktionsphasen
und Teilschritte Rechnung getragen werden. Beispielsweise kann in
einem Rohrreaktor ein günstigerer Wärmeaustausch
stattfinden, in einem Rührkessel beziehungsweise Rührreaktor
eine bessere Durchmischung und Rückvermischung. Durch die Aufteilung
des Gesamtvolumens des Reaktors auf mehrere Druckbehälter
wird die Transportfähigkeit einzelner Anlagenbestandteile
einschließlich des Druckbehälters verbessert.
Gleichzeitig wird durch die Zusammenschaltung mehrerer Druckbehälter bzw.
Reaktoren die Realisierung eines kontinuierlichen oder semikontinuierlichen
Prozesses erleichtert. Mindestens ein Druckbehälter zur
Aufnahme des in den Reaktoren gebildeten oder enthaltenen komprimierten
Prozessgases soll eingesetzt und in die Anlage integriert werden.
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Durch
die kontinuierliche Abtrennung bzw. den Abzug einzelner Reaktanden
wie zum Beispiel Wasser während des Prozessverlaufs kann
der Feststoffanteil während des Verfahrens erhöht
werden. Der Feststoffgehalt kann von ursprünglich zum Beispiel
15 Prozent auf 20 bis 30 Prozent, bevorzugt auf 31 bis 45 oder und
besonders bevorzugt von 46 bis 70 Prozent in Abhängigkeit
von der Reaktionsführung ansteigen. Gleichzeitig kann das
Volumen pro Reaktor im Reaktionsverlauf abnehmen, schneller umsetzbare
Ausgangsstoffe zugeführt werden oder ein höherer
Durchsatz bezogen auf des Reaktorvolumen erzielt werden. Weiter
ermöglicht eine Schaltung mehrerer Reaktoren in Serie,
die vonein ander zum Beispiel durch Ventile getrennt sind, eine gezieltes Befüllen
beziehungsweise Nachfüllen einzelner Druckbehälter
mit frischen Ausgangstoffen, Reaktanden oder Katalysatoren zwecks
Erhöhung der Durchsatzraten. Die Überführung
des Reaktionsgemischs von einem in den anderen Druckbehälter
findet im Wesentlichen bei Betriebsbedingungen statt. Reaktor sowie
alle mit den Reaktanden in Berührung stehenden Oberflächen
und Bestandteile der Vorrichtung einschließlich der Armaturen
und Rohrleitungen bestehen aus hitzebeständigen und korrosionsfesten Materialien
und zwar bevorzugt aus Edelmetall vergleichbar mit den Qualität
wie sie für die Membranteile unten beschrieben wurden.
Die Wanddicke des Reaktors ist ausgelegt für Drücke
zwischen 7 bis 20 bar, bevorzugt für Drücke zwischen
21 bis 30 bar und besonders bevorzugt für Drücke
von 30 bis 40 bar sowie für Temperaturen zwischen 160 und
230 Grad Celsius bevorzugt bis 260 Grad Celsius und besonders bevorzugt
bis 300 Grad Celsius. Die Temperatur, insbesondere in mindestens
einem Druckbehälter, Reaktor oder Anlagenbestandteil, liegt über
mindestens zwei Reaktionszyklen hinweg kontinuierlich oberhalb von
40 bis 90 Grad Celsius, bevorzugt von 60 bis 70 Grad Celsius und/oder
oberhalb der Siedetemperaturen des Prozesswassers bei einem bar
Absolutdruck, so dass ein längerer unmittelbarer und folgenloser
händischer Kontakt mit der direkt mit dem Reaktionsgemisch
in Berührung stehenden Behälterwand von über
einer Minute nur mit Hilfsmitteln, isolierenden Stoffen oder zusätzlichen
Vorrichtungen möglich ist
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Der
erfindungsgemäße Reaktor kann einen senkrecht
stehenden zylindrischen Grundkörper umfassen. Der obere
Boden ist bevorzugt als Klöpperboden ausgebildet. Es kann
im oberen Teil bevorzugt der oberen Hälfte und besonders
bevorzugt in den oberen zwei Dritteln eine leicht kegelförmige
Form aufweisen mit leicht wachsendem Durchmesser nach unten hin.
Der kegelförmige Boden kann einen Winkel zur Reaktorachse
von maximal 45 Grad, bevorzugt kleiner 40 Grad und besonders bevorzugt
kleiner 35 Grad aufweisen. Die Übergänge zum Beispiel vom
Wand- zum Bodenbereich können abgerundet sein, um Störungen
des Strömungsflusses zu minimieren. Die Platzierung des
Stutzens für die Zufuhr des Reaktionsgemischs kann variabel
sein und befindet sich beispielsweise in der oberen Hälfte,
bevorzugt im oberen Drittel des Druckbehälters. Besonders
bevorzugt kann die Zufuhr über ein Ventil über gemeinsam über
den Auslassstutzen stattfinden, der sich etwa im Zentrum des Bodens
beziehungsweise Kegelbodens befindet. Die wesentlichen Bauteile und
Stutzen des Reaktors werden durch Schweißen miteinander
verbunden. Der Deckel wird vorzugsweise angeflanscht. Bei einem
vorrangigen Einsatz von Flüssigkeitsstrahlmi scher und Vollstrahldüsen
liegt das Verhältnis von Durchmesser zur Höhe
etwa bei eins zu zwei bis eins zu drei, bevorzugt bei eins zu vier
bis ein zu fünf und besonders bevorzugt bei eins zu fünf
bis eins zu sechs.
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Ein
Membranreaktor ist eine Vorrichtung, die die Kombination mit mindestens
einer chemischen Reaktion mit einem Membranverfahren oder einer Fest-Flüssig-Trennung
erlaubt. Dabei sind beide Prozesse integral miteinander gekoppelt,
so dass Synergien entstehen können. Gleichzeitig können
beide Prozesse in einem einzigen Gehäuse oder einer Anlage
untergebracht sein. Bei der chemischen Reaktion wird mindestens
eine Komponente des Reaktionsgemisches umgesetzt. Durch den Einsatz
eines Membranreaktors können Reaktions-, Zwischen-, Neben-
und Endprodukten selektiv aus dem Reaktionsgemisch entfernt werden,
Edukte kontrolliert zugegeben oder der Kontakt der Edukte intensiviert werden.
Reaktions-, Zwischen-, Neben und Endprodukten und insbesondere Wasser
wird durch eine Fest-Flüssig-Trennung kontinuierlich oder
in Intervallen aus dem Reaktionsgemisch entfernt. Dadurch lässt
sich eine deutliche Umsatzerhöhung erzielen. Auch die Entfernung
von gasförmigen Stoffen und insbesondere von gelöstem
Sauerstoff kann sowohl für den Reaktionsverlauf als auch
für die Verminderung von Korrosionen vorteilhaft sein.
Durch die chemische Veränderung der Zusammensetzung und
Eigenschaften einschließlich der Dichte insbesondere während
der Polymerisationsphase wird die Fest-Flüssig-Trennung
erleichtert. Dadurch kann eine höhere Feststoffkonzentration
im Reaktionsgemisch erreicht werden. In Abhängigkeit vom
Feststoffgehalt und vom Stadium des Umwandlungsprozesses wird das
Reaktionsgemisch in einen Schlaufenreaktor überführt.
Dabei wird das Reaktionsgemisch durch einen radial innen liegenden
Zylinderabschnitt axial in eine erste Richtung und in einem radial
außen liegenden Abschnitt axial in eine zweite entgegen
gesetzte Richtung strömt. Bei Verwendung eines Schlaufenreaktors
kann das innen liegende Rohr zum Beispiel mit Wärmetauscherelementen
versehen werden, um den Wärmeaustausch zu beschleunigen
und umso größere Reaktordurchmesser zu ermöglichen.
Das innen liegende Rohr wird auch als Einsteck- oder Führungsrohr
bezeichnet. Der Durchmesser des Führungsrohrs beeinflusst
die Reibungs- und Umlenkdruckverluste der Schlaufenströmung. Diese
steigt bei abnehmenden Durchmessern und gleicher Länge
an. Wird ein zu großer Durchmesser gewählt, kann
die Schlaufenströmung zusammenbrechen. Daher sollte der
Durchmesser des Einsteckrohrs etwa ein Viertel bis ein Drittel,
maximal aber die Hälfte des Durchmessers des Reaktors betragen.
Das Führungs rohr soll etwa im Abstand von einem Drittel,
bevorzugt von einem Viertel, des Reaktordurchmessers vom Reaktorboden
positioniert sein.
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Es
herrschen reduktive Verhältnisse im Reaktionsgemisch. Aufgrund
des sauren Milieus, der Gegenwart korrosiver Stoffe wie Chlor, hoher
Temperaturen und Drücke sind die Flächen, die
zu Betriebskonditionen mit dem Reaktionsgemisch in Berührung kommen,
korrosionsgefährdet. Dadurch können sich insbesondere
im langfristigen Betrieb Verschleißerscheinungen insbesondere
durch Lochfraßkorrisionen bemerkbar machen. Zur Minimierung
von Korrosionen werden in Abhängigkeit vom Durchmesser des
Behälters entweder fest installierte Membranteile oder
eine fluiddurchlässige Kartusche eingesetzt.
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Membranteile
bestehen aus durchlöcherten Elementen, vorzugsweise Blechen,
die den Transport insbesondere von Gasen und Flüssigkeiten durch
das Element ermöglichen. Ebenso besteht die fluid- und
gasdurchlässige Kartusche aus durchlöcherten zumeist
metallischen Bauteilen, durch die aufgereinigtes Lösungsmittel
oder Wasser in den Reaktorraum fließen kann. Ob jeweils
ein Membranteil oder eine fluiddurchlässige Kartusche eingesetzt wird,
hängt primär vom Durchmesser des jeweiligen Reaktionsgefäßes
und den Toleranzen bei der Verarbeitung aber auch von der Form und
der Korrosionsbelastung ab. Als mögliche Werkstoffe oder
Beschichtungsstoffe beziehungsweise Trägermaterialien kommen
Kunststoffe, Metalle, insbesondere Hartmetalle, keramische Werkstoffe
und Polytetrafluorethylen und bevorzugt Edelmetalle und besonders
bevorzugt, die für die Membranteile genannten Edelmetalle
in Frage. Die Beschichtung geht in der Regel über eine
herausnehmbare Kartusche aus Polytetrafluorethylen wie sie zum Beispiel
bei Autoklaven im Labormaßstab verwendet werden, hinaus.
Zum Aufbringen der Beschichtung werden chemische, mechanische, thermische
und thermomechanische Verfahren angewandt. Dabei liegen das aufzubringende Material,
das Trägermaterial und/oder der Haftvermittler in gasförmiger,
flüssiger, gelöster oder fester Form vor. Bevorzugt
kommen galvanische oder Flammspritzverfahren wie zum Beispiel das
High-velocity oxy-fuel (HVOF)-Verfahren zum Einsatz. Eine Technik
zur Aufbringung der Beschichtung ist die Plattierung.
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Alternativ
oder zusätzlich zur Plattierung kann der Innenraum eines
oder mehrer Behälter der Anlage mit einer Kartusche ausgestattet
sein. Insbesondere kann die Innenwand des Reaktors mit Membranteilen
ausgekleidet werden. Die Kartusche hat zumeist eine zylind rische
Form und kann einem Grid, das heißt einer netzähnlichen
Struktur, oder Metallstegen aufliegen.
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Alternativ
wird entweder auf die äußeren oder inneren Edelstahlschichten
des Reaktors oder der Kartusche ein Edelstahlmantel, vergleichbar
einem Wärmeaustauschplatten-System, mittels Laserschweißung
aufgebracht. Der Edelstahlmantel wird durch Innendruck aufgeweitet,
wodurch gleichmäßige Hohlräume entstehen.
Durch diese Hohlräume wird können dann verschiedene
Medien geleitet werden. Diese Medien können auch als Wärmeträger dienen,
zu denen hinreichend aufbereitetes Prozesswasser, Frischwasser oder
Wasserdampf oder Thermoöl zählen kann.
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Um
die Druckbelastung des Edelstahlmantels, der dem Reaktorraum zugewandt
ist, zu minimieren, werden Vorrichtungen eingesetzt, durch die eine
möglichst geringe Druckdifferenz zwischen dem Hohlraum
und dem Reaktorraum zustande kommt. Mögliche Druckdifferenzen
im Hohlraum können durch Löcher, die mittels Laser
in den Edelstahlmantel gebohrt werden verhindert oder minimiert
werden. Der Durchmesser und die Form der Löcher entsprechen
denen in den Membranteilen oder in der Kartusche. Die Abstände
der Löcher sollen so weit wie möglich auseinander
liegen, damit möglichst wenig Medium in den Reaktionsraum
gelangt.
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Die
Bohrungen sowohl im Mantel als auch in der Kartusche befinden sich
im Abstand von mindestens 10 bis 20 cm, bevorzugt mindestens 60
cm und besonders bevorzugt mindestens 150 cm. Durch den anliegenden Überdruck,
der auf dem Mantelkreislauf anliegt, gelangt das Medium durch die
Bohrungen in den Reaktorinnenraum oder in den Hohlraum zwischen
der Reaktorwand und der Kartusche. Es kann eine Zwangsführung
durch die Verbindung einzelner Schweißkreise durch eine
Lasernaht erzeugt werden, so dass eine gleichmäßige
Verteilung des Temperierungsmediums im Mantel gewährleistet
wird. Der Druck, der diesem Temperierungssystem anliegt übersteigt
den des Reaktorinnendrucks um bis zu 6 bar. Der Außenmantel
der Kartusche liegt direkt der Innenseite des Druckbehälters
auf. Alternativ kann sie einem durchlöcherten Grid oder
Stegen aufliegen. Die Kartusche weist regelmäßige
Bohrungen mit einem Durchmesser von etwa 20 bis 70 Mikrometer auf.
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Bei
Verwendung von plattierten Blechen kann zusätzlich zur
ein- und/oder beidseitigen Plattierung und/oder nach Auftreten von
Verschleißerscheinungen ein Innenmantel aufgebracht werden, der
mittels eines Schweißverfahrens und bevorzugt mittels Laserschweißung
verbunden wird. Zur gleichzeitigen Verwendung des Innenmantels als
Temperierungssystem werden Hohlräume wie oben beim Außenmantel
der Kartusche erzeugt. Der Innenmantel hat eine Dicke von 1 bis
1,5 mm bevorzugt 1,5 bis 2 mm und besonders bevorzugt von 2 bis
2,5 mm. Druckverluste sind minimal und werden über Anzahl und
Größe der Ein- und Austrittsstutzen zusätzlich minimiert.
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Die
Kartusche oder die Membranteile aus Stahl und vor allem Edelstahl
und besonders austenitischen Stählen und besonders bevorzugt
aus Stählen zunehmender Chrom- und Molybdängehalte der
Gruppen 6, 7 und 8 oder auch Duplexstählen (DIN-Bezeichnungen
u. a. 1.4571 (1.4404), 1.4435, 1.4539, 1.4439, 1.4462, 1.4529, 1.4501).
Werden beanspruchendere Reaktionsbedingungen gewählt, sind
zum Beispiel Kupfer-Nickellegierungen, hoch-molybdänhaltige
Nickellegierungen, wie z. B. 2.4610, sowie Titan einzusetzen. Die
Wanddicke der Kartusche ist so ausgelegt, dass die Kartusche einem
Differenzdruck von 2, bevorzugt 4 und besonders bevorzugt von 6
bar ausgesetzt werden kann.
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Besonders
im Boden- beziehungsweise Wandbereich kommt es durch Sedimentation
und die Wirkung der Schwerkraft zur Ansammlung fester Bestandteile
mit der Gefahr von Anbackungen und Verstopfungen. Diese verhindern
einen reibungslosen Wärmeaustausch und erschweren den Kontakt
der Edukte innerhalb des Reaktionsgemischs, was die Steuerung der
Reaktion erschwert. Daher wurden die an diesen Stellen eingesetzten
Membranteile speziell bearbeitet, insbesondere im Boden- beziehungsweise
Wandbereich mindestens aber im Konusbereich und bevorzugt im unteren
Drittel besonders in den Bereichen, in denen es zu Ablagerungen
oder Anbackungen kommen kann. Die Bearbeitung dieser Bleche erfolgt
beispielsweise durch das Bohren von Löchern in regelmäßigen
Abständen, bevorzugt in Abständen von unter 10
mm, bevorzugt von unter 6 mm und besonders bevorzugt unter 4 mm.
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Die
Löcher in den Membranteilen oder in der Kartusche werden
mittels Laser in das Element bzw. Bauteil gebohrt und besitzen Durchmesser
zwischen 200 bis 10 Mikrometer, bevorzugt zwischen 100 und 20 Mikrometer
und besonders bevorzugt zwischen 50 und 25 Mikrometer. Die Löcher
sind vorzugsweise trichterförmig ausgebildet, so dass der
Durch messer der Löcher am Austritt mindestens doppelt so
groß ist wie am Eintritt. Dadurch wird eine gefächerte
Strömung erzielt, die einen optimierten Wärmeübergang ermöglicht.
Die Achse der Löcher verläuft fast parallel zur
Reaktorachse und/oder senkrecht zur Oberfläche zu den durchlöcherten
Membranteilen. Durch die Löcher wird erhitztes oder gekühltes
und hinreichend aufbereitetes Prozesswasser, Frischwasser oder Wasserdampf
durch einen Überdruck vom Hohlraum in den Druckbehälterinnenraum
geleitet. Die Löcher können dabei als Düsen
fungieren. Die vorgenannten Flüssigkeiten dienen gleichzeitig
als Temperierungs- und Treibmedium. Prozesswasser oder Frischwasser muss
zur Durchleitung durch die Löcher beziehungsweise das Wärmeaustauschsystem
hinreichend aufbereitet sein. Es werden die Standards bei der Konditionierung
angestrebt, die auch für Speisewasser und/oder Kesselwasser
gelten.
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Zwischen
der Reaktorwand und den Membranteilen wird ein zum Reaktorinnenraum
abgedichteter Hohlraum belassen, der zur Durchleitung von Lösungsmittel,
Wasser oder Wasserdampf dient. Der Überdruck des aus den
Bohrungen austretenden Prozesswassers ist stets so hoch, dass ein
Eindringen von Reaktionsgemisch verhindert wird. Die Stärke
der Membranteile oder Kartuschenwand ist so ausgelegt, dass die
Wandstärke den Anforderungen der Druckdifferenzen zwischen
der Innen- und Außenseite gerecht wird. Die Membranteile
beziehungsweise die Hohlräume, die sie mit der Druckbehälterwand
bilden, können in Zonen, die beispielsweise im Konus- oder
Bodenbereich eine konzentrische Fläche aufweisen, eingeteilt
werden. Diese sind durch unterschiedliche Druckstufen gekennzeichnet. Die
unterschiedlichen Druckstufen kommen zum Beispiel durch Ventile
oder getrennte Pumpsysteme zustande. Dadurch kann Ablagerungen und
Anbackungen durch schwerkraftbedingten Sedimentationen entgegengewirkt
werden. Vergleichbare Effekte können bei einheitlichem
Druck werden durch angepasste Durchmesser der Löcher erzielt.
Beispielsweise können die Durchmesser in den Bereichen
mit schweren Sedimentationen größer sein.
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Alternativ
zur Beschichtung oder Verwendung zusätzlicher Stoffe zur
Vorbeugung von Korrosionen kann der Innenraum, insbesondere der
Boden beziehungsweise der Konus des Druckbehälters sowie
Armaturen und andere mit dem Reaktionsgemisch in Berührung
kommenden Teile oberflächenbehandelt sein. Insbesondere
wird dies durch eine Verringerung der Oberflächenrauheit
erreicht. Alternativ oder zusätzlich werden zur Oberflächenbehandlung
nach üblicher Vorbehandlung abtragende Fertigungsverfahren
angewandt, bevorzugt elektrochemische Abtragverfahren und besonders
bevorzugt wird in einem speziell auf das Material abgestimmten Elektrolyten
Metall anodisch abgetragen.
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Während
der chemischen Umwandlungsreaktion werden etwa 5 bis 34 Prozent
der Energie, die im Ausgangsstoff enthalten ist, als Wärme
freigesetzt. Diese Energie wird durch Vorrichtungen zum Wärmetausch
für andere Prozesse mit Wärmebedarf innerhalb
oder außerhalb des Prozesses oder Anlage genutzt. Innerhalb
des Prozesses oder Anlage kann die Wärme beispielsweise
zur Vorwärmung der Biomasse oder von Reaktionsräumen
genutzt werden. Außerhalb des Prozesses oder Anlage kann
die Energie zur Beheizung von Räumen, Maschinen oder als
Prozesswärme für andere Prozesse eingesetzt werden.
Mit Hilfe des Temperierungssystems soll nicht nur die erforderliche
Wärmeenergie zur Initiierung des chemischen Umwandlungsprozesses zugeführt
werden können, sondern auch die bei der exothermen Reaktion
freiwerdende Wärmeenergie abgeführt werden. Dadurch
soll der Entwicklung unkontrollierter Hot-Spots und damit auch einem
Durchgehen des Reaktors entgegengewirkt werden. Es wird mindestens
ein und bevorzugt mehrere oder eine Kombination verschiedener Temperierungssysteme
eingesetzt, die mechanisch, elektrisch oder chemisch betrieben werden.
Zusätzlich oder alternativ zu den unten genannten Prozesswassersystemen besteht
das Temperierungssystem des Reaktors beispielsweise aus einer Doppelwandkonstruktion,
einem Einschraubheizkörper, in den Reaktor eingebrachte
Heiz- und Kühlschlangen beziehungsweise -rippen oder an
der Außenwand aufgeschweißten Halbrohrschlangen.
Alternativ oder ergänzend kommt je nach Konstruktionsweise
und gewähltem Material zum Beispiel ein Wärmeaustauschplatten-System
in Frage. Als Wärmeenergieträger beziehungsweise
Temperierungsmedium für durchflossene und zum Reaktorinnenraum
geschlossene Temperierungssysteme werden vorzugsweise Prozesswasser
und/oder ein Thermoöl verwendet.
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Die
Kombination, Positionierung, Auslegung und Steuerung des jeweiligen
Temperierungssystems ergibt sich aus der Prozessführung
und sind insbesondere von der Zusammensetzung der Ausgangsstoffe
abhängig. Sämtliche Prozesswassersysteme außerhalb
und innerhalb des Reaktors können für den Temperierungsprozess
eingesetzt werden. Dies kann zum einen durch externe, das heißt
außerhalb des Reaktors gelegene Wärmetauschprozesse und
zum anderen durch die Einbringung von temperiertem Prozesswasser
als Verdünnungs-, Temperierungs-, Ansaugmedium oder Treibmittel
für Mischer, Pumpen und/oder Düsen und/oder als
angesaugtes Medium für die Flüssigkeitsstrahl pumpen
geschehen. Eine Vermischung von Prozess- und Frischwasser kann ebenfalls
einer optimierten Reaktortemperierung dienen. Zusätzlich
kann dadurch auch die Prozessführung optimiert werden,
indem zum Beispiel die Konzentrationen bestimmter anorganischer Stoffe
und Störstoffe gesenkt wird. Vorteilhaft ist die Zuführung
eines Temperierungsmediums, insbesondere durch Eindüsen
von temperiertem Wasser oder recyceltem Prozesswasser an temperaturkritischen Punkten.
Ergänzend wird die Temperierung über die Prozessführung
gesteuert. Neben der Kombination von Ausgangsstoffen, pH-Wert, Probenvorbereiten und
Katalysatoren ist die zeitversetzte Einbringung von Ausgangsstoffen
in Abhängigkeit von ihren Umsetzungseigenschaften ein wesentliches
Element der Temperatursteuerung.
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Während
des Verfahrensverlaufs ändern sich die Viskosität,
Dichte und Größe und andere Eigenschaften der
Ausgangsstoffe beziehungsweise, des Reaktionsgemischs. Diese Veränderungen
sind auf chemische Reaktionen und Strukturveränderungen
der kohlenstoffhaltigen Ausgangsstoffe, die auch auf die Depolymerisation
und später auf die Polymerisation der Ausgangsstoffe zurückzuführen
sind. Daraus ergeben sich unterschiedliche Anforderungen an den
Mischvorgang in Abhängigkeit vom Prozessverlauf. Eine möglichst
gleichmäßige und homogene Vermischung und/oder
Strömungsverteilung ist vom Stadium des Prozesses, von
den Ausgangsstoffen, Feststoffkonzentrationen und Anforderungen, die
an das Reaktionsprodukt gestellt werden, abhängig. Ein
Aufwirbeln beziehungsweise Suspendieren erfolgt kontinuierlich oder
intermittierend zwecks Wärmeaustauschs, Intensivierung
des Eduktkontakts und zwecks besseren Aufschlusses noch vernetzter
zum Beispiel lignocellulosehaltiger Schichten, gleichmäßiger
Verteilung der Reaktanden und vor allem des Katalysatorgemischs
und Entlüftung des Reaktionsgemischs. Gleichzeitig werden
Sedimentationen gelöst, aufgelockert und einer Tromben-
sowie Agglomeratbildung wird entgegengewirkt. Insgesamt wird dadurch
der Reaktionsverlauf positiv beeinflusst. Das heißt je
gründlicher und gleichmäßiger der Mischvorgang,
desto schneller der Reaktionsverlauf und desto homogener das Reaktionsprodukt.
Es kann beziehungsweise können mindestens ein oder mehrere
und insbesondere eine Kombination verschiedener Mischsysteme mit
und/ohne bewegliche Teile im Reaktionsraum eingesetzt werden. Als Mischer
mit bewegten Teilen im Reaktionsraum können ein oder mehrere
oder eine Kombination verschiedener Rührer eingesetzt werden.
Der Rührer ist mit mindesten einer und vorzugsweise mit
zwei oder mehr Wellen ausgestattet, so dass weitere Rührer über
den gleichen Motor und Reaktorzugang angetrieben werden. Ein Vorteil
solcher Rührsysteme ist der relativ geringe Energiebedarf
im Verhältnis zum Energieeintrag beziehungsweise zur Mischzeit.
Der entscheidende Nachteil neben den hohen Kosten liegt in der Störanfälligkeit
und dem höheren Wartungsbedarf gegenüber Mischsystemen
ohne bewegte Teile im Reaktionsraum.
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Unter
Flüssigkeitsstrahlsystemen werden Flüssigkeitsstrahlmischer,
-pumpen und Düsen verstanden. Sie besitzen in der Regel
keine bewegten Teile und sind daher wartungsärmer. Flüssigkeitsstrahlsysteme
können als Mischsysteme dienen, denn sie sind dazu geeignet,
kinetische Energie über ein Treibmittel, das auch als Wärme-
beziehungsweise Kühlmittel dienen kann, in den Reaktor
einzubringen, um den Reaktorinhalt zu suspendieren und zu homogenisieren.
Weitere Vorteile von Flüssigkeitsstrahlsystemen zählen
sind ihre geringe Baugröße, minimale Störung
der Strömungs- und Flußverhältnisse und
Vermeidung von Dichtungssystemen. Strombrecher, wie sie für
herkömmliche Rührsysteme nicht selten eingesetzt
werden müssen, sind überflüssig, Daher
gibt es bei der Verwendung solcher Systeme auch keine strombrecherbedingten Strömungstotzonen.
Gleichzeitig wird ein Floating (Aufschwimmen von Feststoffen) vermindert,
wodurch sich die Gefahr des Lufteinsogs minimiert. Die Flüssigkeitsstrahlsysteme
können von einem gemeinsamen oder mehreren Prozesswasserreservoirs gespeist
werden. Sie können unabhängig voneinander angesteuert
werden und von unterschiedlichen Mengen Treib- und/oder Temperierungsmittel
durchflossen werden. Treib- und/oder Temperierungsmittel wird bevorzugt
fast kontinuierlich und/oder in Intervallen zum Suspendieren und
Homogenisieren zugeführt. Die Positionierung der Flüssigkeitsstrahlsysteme
und insbesondere von Flüssigkeitsstrahlmischern wird so
gewählt, dass es zur Ausbildung eines Flüssigkeitsstroms
zum Beispiel in Form einer vertikalen Schlaufenströmung
kommt. Bei Reaktoren ab einem Durchmesser-Höhen-Verhältnis
von 1:2 kann auch eine Schlaufenströmung zum Beispiel in
Form einer Acht ausgebildet werden oder bei entsprechenden Höhen
weiterer Schlaufen, die quer zur Senkrechte verlaufen. Flüssigkeitsstrahlmischer
werden insbesondere in der oberen Hälfte positioniert,
insbesondere im oberen Drittel, wobei der Treibstrahl nach unten
fast parallel zur Reaktorachse gerichtet ist. Bei größeren
beziehungsweise höheren Reaktoren insbesondere ab einem
Durchmesser-Höhen-Verhältnis von 1:3 werden mehrere
Flüssigkeitsstrahlmischer in Reihe geschaltet, das heißt
auf verschiedenen Höhen hintereinander geschaltet, so dass
ein jeweils nachgeschalteter Mischer den Treibstrom beschleunigt.
Bei größeren Durchmessern, insbesondere über einem
Meter werden mehrere Flüssigkeitsstrahlmischer auf einer
Längsachse so positioniert, dass der Treibstrahl wirk sam
in eine Richtung verstärkt wird. Werden mehr als zwei Flüssigkeitsstrahlmischer
beziehungsweise -pumpen auf einer Höhe eingesetzt, ist
die Zahl der Flüssigkeitsstrahlmischer, deren Treibstrahl
nach unten zur Reaktorboden gerichtet ist, jeweils gleich. Ein oder
mehrere Flüssigkeitsstrahlmischer werden knapp oberhalb
des Bodenbereichs beziehungsweise Konus positioniert, so dass die
Strömung tangential über die Wand des Bodens beziehungsweise
des Konus gelenkt wird. Ein oder mehrere Flüssigkeitsstrahlmischer
werden unmittelbar neben dem Ausflussstutzen im Zentrum des Bodenbereichs
beziehungsweise Konus positioniert, so dass die Strömung
tangential über die Wand des Bodens beziehungsweise Konus
nach oben gelenkt wird.
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Durch
die Turbulenzwirbel und Scherbelastung der Flüssigkeitsstrahlsysteme
desagglomerieren die Feststoffe. Durch den zusätzlichen
Einsatz von Zerkleinerungsvorrichtungen in Bereichen maximaler Turbulenz
und Scherbelastung, insbesondere der Saugschlitze beziehungsweise
Ansaug- und Austrittsöffnungen, wird der Bildung von Klumpen und
Agglomeraten gezielt entgegengewirkt. An Positionen, an denen die
Saugschlitze beziehungsweise Ansaugöffnungen zu Verstopfungen
neigen, können diese mit einer eigenen Prozesswasserzufuhr
versorgt werden, wobei das Prozesswasser zu diesem Zweck nur grob
gereinigt wird. Zur Grobreinigung werden zum Beispiel Siebe, Filter
und Membrane eingesetzt. Die Grobreinigung verläuft schneller
und praktisch unmittelbar ohne beziehungsweise mit wesentlich geringeren
Reservevolumina im Gegensatz zur Prozesswasserreinigung zwecks Aufbereitung von
Treib- und Temperierungsmittel. Alternativ werden verstopfungs-
und ablagerungsgefährdete Saugschlitze beziehungsweise
Ansaugöffnungen der Mischer mit Vollstrahldüsen
mit eigenem Treibstromkreislauf freigehalten und/oder mit einem
Mechanismus zur kurzzeitigen Flußumkehr ausgestattet. Zur Steuerung
dieser Düsen dienen Durchflußmesser, Manometer
und Ventile, die auf Verstopfungen zum Beispiel durch Druckveränderungen
im Ansaugbereich reagieren. Auch eine gemischte Reaktionsgemischzufuhr
für die verstopfungs- und ablagerungsgefährdete
Saugschlitze beziehungsweise Ansaugöffnungen der Mischer
kann realisiert werden durch eine geteilte Treibstromzufuhr: ein
Anteil wird direkt aus dem Reaktor angesaugt, ein anderer Anteil
wird grob gefiltert aus dem oberen Reaktorteil angesaugt. Die Treibstromzufuhr
wird über Ventile geregelt und geschaltet, so dass zum
Beispiel bei Betriebsproblemen oder bei zu geringem Flüssigkeitsstand,
Treibmittel eingespart wird.
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Düsen
können an gezielten Stellen im Behälterinnenraum
eingesetzt werden. Dazu zählen insbesondere Totraumbereiche
oder Zonen, in denen Ablagerungen und Anbackungen unterbunden werden sollen.
In sämtlichen Flüssigkeitsstrahlsystemen herrscht
ein kontinuierlicher Differenzdruck gegenüber dem Reaktorinnendruck,
um einen Rückfluss des Reaktionsgemischs in die Mischer,
Pumpen und Düsen zu verhindern. Eine Verlangsamung oder
ein Stillstand der Strömung beschleunigt den Absetzungs-
und Sedimentationsprozess der festen Reaktionsprodukte, die sich
dadurch zunehmend im unteren Reaktorteil ansammeln.
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Während
der chemischen Umwandlungsprozesse kann es zu Ablagerungen und Anbackungen an
den Wänden des Reaktors sowie den Armaturen und Teilen,
die mit dem Reaktionsgemisch in Berührung kommen. Ohne
die Betriebstemperatur wesentlich zu senken, kann nach dem Überführen
des Reaktorinhalts in einen anderen Druckbehälter oder
Reaktor ein Reinigungsvorgang durchgeführt werden. Als
Reinigungsvorrichtung kann beispielsweise eine bewegliche und steuerbare
Hochdruckdüse eingesetzt werden. Durch eine kompakte Bauweise
kann die Vorrichtung durch ein Handloch, eine Schleuse oder ein
Ventil in den Innenraum eingebracht werden. Der Reinigungsvorgang
wird unter direkter Sichtkontrolle oder mittels einer oder mehrerer
Kameras durchgeführt. Die Reinigungsvorrichtung lässt
sich von außen fernsteuern. Druck und Temperatur des Treibmediums
werden so eingestellt, dass das bestmögliche Reinigungsergebnis
erzielt wird, ohne die auskleidenden Materialien oder Beschichtungen
zu beschädigen. Insbesondere sind Trockeneis-Strahler zur
Oberflächenreinigung der Strahlmedien geeignet: Trockeneispellets
als Strahlmittel werden mit Druckluft auf 300 m/s beschleunigt und
treffen mit hoher kinetischer Energie auf die Schmutzschicht auf.
Dabei kühlen sie diese auf minus 80°C ab; die
Schmutzschicht schrumpft und wird spröde. Gleichzeitig
verdampfen die Trockeneispellets und dehnen sich schlagartig auf
das bis zu 700-fache aus, was die die Schmutzschicht von der Oberfläche
absprengt. Durch den Einsatz eines Trockeneis-Strahlers zur Reinigung
entfällt die aufwendige Aufarbeitung oder Entsorgung eines
Reinigungsmediums. Umweltbelastende organische Lösungsmittel
und halogenierte Kohlenwasserstoffe werden überflüssig.
Dadurch, dass sich die Trockeneispellets förmlich in Luft
auflösen, entsteht noch ein weiterer entscheidender Vorteil:
Eine Zerlegung und externe Reinigung von Anlagekomponenten wird
sehr häufig überflüssig. Ein Trockeneis-Strahler
wird bevorzugt als Tauchschnorchelsystem eingesetzt. Es wird durch
ein Handloch an zentraler Position in den Reaktor eingeführt
und an Haltesystem, das vorher positioniert wurde, angedockt. Mit Hilfe
einer rotierenden Sprüheinrichtung werden die Trockeneispellets
auf die zu reinigenden Stellen gerichtet.
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Als
Treibmittel für die Flüssigkeitsstrahlmischer,
-pumpen und Düsen kann ein flüssiges oder gasförmiges
Medium wie zum Beispiel Wasser, aufbereitetes Prozesswasser oder
ein Gas wie zum Beispiel Wasserdampf dienen. Das Prozesswasser wird beim
beziehungsweise unmittelbar nach dem Austritt aus dem Reaktor gesiebt,
gefiltert und von Störstoffen befreit, so dass die Mischer,
Pumpen und Düsen nicht verstopfen und der Verschleiß an
Reaktor-, Rohr-, Pumpenbestandteilen und anderen Armaturen minimiert
wird. Mit Hilfe eines Wärmetauschers wird die Temperatur
des Treibmittels so eingestellt, dass dessen Einbringung zur Steuerung
der Prozesstemperatur dient. Das Treib-/Temperierungsmittel wird
außerhalb des beziehungsweise der Reaktoren bei ähnlichen
Drücken geführt wie innerhalb des beziehungsweise
der Reaktoren. Wird auf die Temperierungsfunktion des Prozesswassers
verzichtet, wird es außerhalb der Reaktionsräume
bei ähnlichen Temperaturen geführt wie innerhalb
derselben. Alternativ zu Prozesswasser kann Frischwasser, Wasserdampf
oder Wasser aus anderen Prozessen als Treib-, Wärme- beziehungsweise
Kühlmittel eingesetzt werden.
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Die
im Prozesswasser enthaltenen Stoffe sind abhängig von der
Mischung der Ausgangsstoffe und der Prozessführung einschließlich
der Katalysatoren. Durch die verfahrensbedingte Desintegration gehen
vorher in der Biomasse gebundene Stoffe in Lösung. Zahlreiche
Elemente einschließlich Chlor, Schwefel, Nitrat und Ihre
Salze sowie Metalle insbesondere Schwermetalle und Mineralien sowie
Alkalien wie zum Beispiel Kalium oder Natrium und ihre Salze gehen
zu einem bestimmten Anteil während des chemischen Umsetzungsprozesses
in die wässrige Phase über. Ein Anteil wird wieder
in der Festphase gebunden. Der restliche Anteil verbleibt in der flüssigen
Phase. Die Anteile der Stoffe, die in der flüssigen Phase übergehen,
sind auch abhängig vom Konzentrationsgefälle,
das heißt der bereits in der flüssigen Phase vorhandenen
Konzentration. Bei steigenden Konzentrationen tritt eine Sättigung
bis hin zum Ausfallen bestimmter Stoffe ein. So können anorganische
Stoffe und Verbindungen zum Beispiel Sulfate und Chloride als Salze
ausfallen und dadurch die Prozessführung und Reaktorbestandteile
nachteilig beeinflussen. Der Anteil organischer Kohlenstoffverbindungen
in der flüssigen Phase kann über 50 g pro Liter
liegen. Der CSB-Wert des Prozesswassers liegt bereits ohne Wiederverwertung
im höheren fünfstelligen Bereich (mg O2/I) und überschreitet damit die
gesetzlichen Einleitungsgrenz werte deutlich. Unter dem chemischen
Sauerstoffbedarf CSB versteht man im umfassenden Sinne die Menge
an Sauerstoff, die erforderlich ist, alle organischen Inhaltsstoffe
einer definierten Stoffmenge chemisch zu oxidieren.
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In
Abhängigkeit vom Feuchtigkeitsgehalt der Ausgangsstoffe
und der Prozessführung einschließlich der Fest-Flüssig-Verhältnisse
wird ein Prozesswasseranteil von 10 bis 35 Prozent, bevorzugt von
35 bis 60 Prozent und besonders bevorzugt von 60 bis 85 Prozent
wiederverwertet. Eine nahezu vollständige Rückführung
des Prozesswassers, das heißt eine Kreislaufschließung
oder -einengung des Prozesswasserkreislaufs, mit dem Ziel, Frischwasser
einzusparen und das Abwasservolumen zu senken, ist nur begrenzt
möglich. Denn es kommt neben einer Akkumulation organischer
Kohlenstoffverbindungen zu einer Anreicherung anorganischer Stoffe
wie Sulfat, Nitrat, Calcium Chlor, Phosphor oder ihrer Verbindungen.
Anorganische Störstoffkonzentrationen beschleunigen die
Korrosion. Kalkablagerungen stören den Strömungsfluss
im Reaktor und schädigen ebenfalls Armaturen wie Pumpen,
Ventile und Düsen. Damit steigen die Anforderungen an die
Auslegung des Reaktors. Sulfate können ausfallen. Die Geschwindigkeit
der Akkumulation beziehungsweise Aufsättigung ist abhängig
von der stofflichen Zusammensetzung der Ausgangsstoffe und der Prozessführung.
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Der
chemische Umwandlungsprozess dauert in der Regel mehrere Stunden.
In dieser Zeit gehen komplexe chemische Vorgänge verbunden
mit stofflichen Veränderungen einher, die zur Optimierung
der Prozessführung zu berücksichtigen sind. Unterschiedliche
Arten von Biomasse werden in den ersten zwei bis drei Prozessphasen
in Intervallen zugeführt. Je nach gewünschtem
Reaktionsprodukt werden zum Beispiel gegen Ende der letzten beiden Prozessphasen
Reaktionsprodukte abgezogen. Treib- oder Temperierungsmittel wie
zum Beispiel ein Gas, Wasser, insbesondere Prozesswasser und/oder Prozess-/Synthesegas
sowie Katalysatoren werden während des laufenden Prozesses
abgezogen oder zugeführt. Reaktanden und insbesondere Nebenprodukte
werden entfernt, die sowohl den Ablauf der chemischen Reaktion,
die Durchmischung als auch die Strömung stören.
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Zur
Abscheidung der festen Stoffe und insbesondere der Reaktionsprodukte
im Reaktionsgemisch können verschiedene Verfahren zum Einsatz kommen.
Die Fest-Flüssig-Trennung dient zur Abtrennung der flüssigen
Phase, wodurch eine Aufkonzentration der Feststoffanteile erreicht
wird. Zur Abtrennung der Feststoffe können verschiedene
Siebungsvorgänge (Grobsiebung, Feinsiebung), Filtrationsprozesse
und/oder die Fliehkraftabscheidung mittels Zyklon miteinander verknüpft
werden. Um den Aufwand einer Filtration oder Siebung während
des Prozesses zu verringern, werden im Rahmen der Vorbehandlung
bereits eine oder mehrere Filtrations- oder Siebungsvorgänge
durchgeführt.
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Es
kann mindestens eine Grob- oder eine Feinfiltration oder eine Kombination
aus diesen beiden Verfahren erfolgen. Durch Filtrationsverfahren, insbesondere
Mikro- und/oder Ultrafiltrationsverfahren oder eine Kombination
der beiden, kann ein Drittel bis zwei Drittel der gesamten organischen
Kohlenstoffverbindungen aus dem Prozesswasser entfernt werden. Die
Fest-Flüssig-Trennung wird vorzugsweise bei Betriebsbedingungen
betrieben und geht in der Regel über die Nutzung einfacher
Papierfilter wie sie beispielsweise im Labormaßstab verwendet
werden hinaus. Die Auswahl der verwendeten Methoden ist unter anderem
abhängig von der chemischen Zusammensetzung, Partikelgrößenverteilung,
Dichte, Partikelform, Festigkeit sowie Löslichkeit und schließt
die Ausnutzung elektrischer Ströme und Ladungen, unterschiedliche
Dichten und Fliehkräfte sowie verschiedene Partikelgrößen
ein.
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Zu
den eingesetzten Vorrichtungen zur Fest-Flüssig-Trennung
zählen die dynamische, statische, Vakuum-, Druck und Sterilfiltration,
darunter insbesondere die Cross-Flow-Filtration einschließlich verfügbarer
Mikro-, Ultra-, Nanofiltration- und Umkehrosmoseverfahren. Es werden
bevorzugt Vorrichtungen verwendet, bei denen das zugrunde liegende Verfahrens-
oder Funktionsprinzip von Hydrozyklonen, Zentrifugen, kraftfeldunterstützten
Trenngeräten und/oder Filtrationsverfahren angewandt wird.
Zu den bevorzugten Filtrationsverfahren zählen insbesondere
diejenigen, die sich auch bei den Reaktionsbedingungen der hydrothermalen
Karbonisierung einsetzen lassen. Bevorzugt werden für die Fest-Flüssig-Trennungen
insbesondere bei Betriebsbedingungen Rotationsscheibenfilter oder
Zentrifugalmembranfilter eingesetzt. Das bevorzugte Material, das
für die Ausbildung der Poren verantwortlich ist, besteht
aus Metall und besonders aus Keramik. Die Form des porenbildenden
Materials ist bevorzugt scheibenförmig. Je nach angewendetem
Filtrationsverfahren und dabei eingesetzten Materialien liegt nicht
immer ein proportionales Verhältnis von Porengröße
des Filters und der Feststoffmenge im Filtrat vor. Dies trifft insbesondere
auf den Einsatz keramischer Werkstoffe für die Filterelemente
zu. Die wässrige Phase wird einem Prozesswasserreservoir
oder gefiltert oder ungefiltert der Prozesswas seraufbereitung zugeführt.
Die Eigenschaften der abzutrennenden Feststoffe und damit die Wahl
der zur Abtrennung gewählten Verfahren hängen
von der Prozessführung und von den Eigenschaften des gewünschten
Reaktionsprodukts ab. Je weiter fortgeschritten der Prozess und
je höher die Dichte des Reaktionsprodukts ist, desto einfacher
lässt es sich abtrennen. Bevorzugt erfolgt die Abtrennung
nah an den Betriebsbedingungen. Die Feststoffmenge im Filtrat sinkt
in der Regel proportional zur Porengröße und kann
durch den Einsatz eines Ultrafiltrationsverfahrens deutlich ansteigen
und über zwei Drittel bis vier Fünftel betragen.
In den Prozess sind ein oder mehrere Vorrichtungen zur Fest-Flüssig-Trennung
integriert zur Elimination von Sand und anderen Störstoffen
mit hoher Dichte oder hohem Gewicht, die im Laufe der Behandlung
der Biomasse abtrennbar werden. Insbesondere zur Aufreinigung des
Prozesswassers, das als Treibstrahlmittel verwendet wird, ist die
Anwendung des Prinzips der Fliehkraftabscheidung von Feststoffen
vorteilhaft, um Pumpen, Mischer und Düsen zu schonen.
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Während
des Prozesses wird an ein oder mehreren Stellen aus der oberen Hälfte,
bevorzugt aus dem oberen Drittel, besonders bevorzugt aus dem oberen
Viertel, des Reaktors Prozesswasser zur Aufbereitung abgezogen.
Aufbereitetes Prozesswasser wird in den Wasserkreislauf der Anlage
zur Wiederverwertung zurückgeführt. Mindestens
ein und bevorzugt mehrere Prozesswasserreservoirs können für
jeden einzelnen Reaktor oder für mehrere zusammengeschaltete
Reaktoren und für andere Vorrichtungen der Anlage genutzt
werden. Den einzelnen Prozesswasserreservoirs sind verschiedene
Reinigungsschritte vorgeschaltet. Das Volumen einzelner oder eines
gemeinsamen Prozesswasserreservoirs beträgt in ihrer Summe
etwa 35 bis 85 Prozent des Gesamtvolumens aller Reaktoren. Das Prozesswasserreservoir
ist für die Temperatur- und Druckbelastung der Reaktoren
ausgelegt, so dass Druckminderungs- und Wärmeaustauschvorrichtungen
nicht zwingend erforderlich sind. Eine Prozesswasserreinigung ist
in den Wasserkreislauf der beschriebenen Anlage integriert. In Abhängigkeit
von der Verwendung des aufbereiteten Prozesswassers sind unterschiedliche
Reinigungs- beziehungsweise Aufbereitungsverfahren notwendig. Dazu
kommen verschiedene mechanische, chemische und biologische Verfahren
und Vorrichtungen einzeln oder in Kombination zum Einsatz: Aerobe
und anaerobe Hochleistungsbioreaktoren, Biomembranreaktoren, Anaerob- und
Belebtschlammverfahren. In den Prozesswasserkreislauf integrierte
oder angeschlossene oben genannte Verfahren und Vorrichtungen sollen
den Gehalt an organischen Verbindungen im Kreislaufwasser zwar erheblich
senken; das Maß der Rückführung des Prozesswassers
muss jedoch von den Konzentrationen von nicht ausreichend abgebaute organische
Substanzen und hohen Alkalimetall- beziehungsweise Mineralstoffkonzentrationen
wie zum Beispiel Calcium abhängig gemacht werden. Um einen
möglichst hohen Anteil des Prozesswassers zurückführen
zu können, soll eine besonders leistungsfähige
Kombination unterschiedlicher Verfahren und Vorrichtungen zum Einsatz
kommen.
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Die
Vorrichtung zur mechanischen Abwasserreinigung ist ein Filter, bevorzugt
ein Mikrofilter und besonders bevorzugt ein Ultrafiter, und kann
mit den oben beschriebenen Verfahren zur Fest-Flüssig-Trennung
deckungsgleich sein. Die Vorrichtung zur Fest-Flüssig-Trennung,
in dem der oder die Filter eingebaut sind, ist bevorzugt ein Rotationsscheibenfilter
und besonders bevorzugt ein Zentrifugalmembranfilter. Zur biologischen
Reinigung des Prozess- beziehungsweise Abwassers kommt eine Vorrichtung
zum Einsatz, die den komplexen Anforderungen zur Reinigung am ehesten
gerecht wird. Zum Beispiel soll bevorzugt eine Vorrichtung in Stahlbauweise
verwendet werden, zum Beispiel ein Hochleistungsbioreaktor im Biomembranverfahren,
bevorzugt eine aerobe Prozesswasserbehandlung, besonders bevorzugt
ein Schlaufenreaktor. Der Schlaufenreaktor soll in seiner Auslegung über
eine leistungsfähige Düse zur Vermischung der
festen und flüssigen Phase verfügen. Alternativ
oder zusätzlich zum aeroben Verfahren kann ein Reaktor
zur anaeroben Prozesswasserbehandlung oder auch reverse Elektrodialyse (Electrodialysis
Reversal) insbesondere zur Nitratrückgewinnung, Destillations-Verdampfungs- und/oder
Ionenaustauscherverfahren sowie Aktivkohle eingesetzt werden.
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Die
Geruchsbelastung stellt sowohl Anforderungen an die Lagerung und
den Transport des Feststoffs als auch an die Auslegung der Anlage,
Gebäude und Förderanlage. Die Intensität
der Geruchsbelastung nimmt mit der Dauer der Lagerzeit ab. Das Gebäude
beziehungsweise die Lager- und Transporträume, insbesondere
für die Brennstoffe, sollen luftbeziehungsweise geruchsdicht
ausgelegt sein, so dass die belastete Luft nicht entweichen kann.
Zugänge zum Gebäude werden über Schleusen
abgedichtet. Es wird/werden eine oder mehrere chemische und/oder
biologische Luftreinigungsanlagen installiert, so dass die Geruchsbelastung
für Mitarbeiter, Lieferanten und Anwohner auf ein Minimum
reduziert wird.
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Die
Abkühlung des Reaktionsprodukts insbesondere unterhalb
der Siedetemperatur bei einem bar Absolutdruck erfolgt in der Regel
außerhalb des Reaktionsraums bevorzugt in einer Vorrichtung
zur Entspannung. Die dabei freigesetzte Wärmeenergie kann über
Wärmetauscherprozesse für andere Prozesse verfügbar
gemacht werden.
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Vor,
während oder nach diesem Prozess finden ein oder mehrere
Zerkleinerungsschritte statt. Dazu werden bevorzugt Mühlen
oder Pressverfahren eingesetzt.
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Die
Abtrennung der festen Phase aus dem Reaktionsgemisch erfolgt im
ersten Schritt in der Regel in mechanischen und im zweiten Schritt
in thermischen Trennvorrichtungen. Ein statischer Eindicker wird
zur Verminderung des Wassergehalts unter Einwirkung der Schwerkraft
mit oder ohne mechanische, sich drehende Vorrichtung beziehungsweise
Krählwerk, zum Beispiel ein Standeindicker oder Durchlaufeindicker
verwendet. Die Regelung der Zulaufmenge kann von einem Dosierapparat übernommen werden.
Bei entsprechend großen Volumina ermöglicht der
Apparat das eingedickte Gemisch, dosiert und auf mehrere Maschinen,
gleichmäßig abzugeben. Der Eindicker kann auch
direkt in die Trocknungsvorrichtung integriert werden. Eine vorteilhafte Auslegung
der Konus-Konstruktion ermöglicht, dass die Trocknungsvorrichtung
direkt mit dem Gemisch beschickt wird. Bei entsprechender Anpassung
der Prozessgrößen kann somit auf externe Installationen verzichtet
werden. Alternativ kann das einzudickende Gemisch wird unter Druck
auf eine gewölbte Siebfläche beziehungsweise auf
ein Bogensieb aufgegeben werden. Die entstehende Zentrifugalkraft
drückt einen Teil der Flüssigkeit durch die Siebschlitze.
Das eingedickte Gemisch wird am Ende der Siebbahn zusammengefasst
und der Trocknungsvorrichtung zugeführt. Ein weiteres vorteilhaftes
mechanisches Trennverfahren bietet ein Hydrozyklon, in dem Feststoff
und Flüssigkeit durch Zentrifugalbeschleunigung getrennt
werden. Das eingedickte Gemisch im Unterlauf wird der Trocknungsvorrichtung
zugeführt und die prozessierte beziehungsweise geklärte
Flüssigkeit verlässt im Überlauf den
Hydrozyklon. Durch vorgeschaltete und abgestimmte Eindickapparate und
zwischengeschaltete Dosiervorrichtungen kann ein kontinuierlicher
und optimierter Zulauf zur Trocknungsvorrichtung gewährleistet
werden. Dies ist insbesondere bei Verwendung einer Schubzentrifuge zur
Trocknung von Bedeutung. Schubzentrifugen verfügen über
eine hohe eine Betriebssicherheit und sind zum Entfeuchten und Waschen
körniger Feststoffe geeignet.
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Neben
mechanischen Vorrichtungen, die der Trocknung zumeist aus energetischen
Gründen vorzuschalten sind, werden thermische Trennverfahren zur
Trocknung bevorzugt ein gesetzt. Die der Trocknung zugeführten
Mengen liegen über einem Kilogramm Gewicht. Einem Chargenbetrieb
ist ein kontinuierlicher Betrieb vorzuziehen. Die Trocknung erfolgt
durch mindestens einen oder mehrere Trockner oder durch eine Kombination
verschiedener Vorrichtungen zur Trennung und/oder Trocknung. Zur
Trocknung der Reaktions- und/oder Nebenprodukte wird zum Beispiel
ein Konvektionstrockner verwendet. Dabei kommt das Trockengut mit
heißem Trocknungsgas in Kontakt. Nachteilig ist dabei,
dass das verwendete Gas abzuführen ist und in der Regel
mit Staubabscheidern gereinigt werden muss. Gegebenenfalls wird
das Gas nach Kondensieren der Feuchtigkeit zurückgeführt.
Als Konvektionstrockner kann beispielsweise ein Wirbelschichttrockner
eingesetzt werden. Ebenso können Sprüh-, Düsenturm-
oder Stromtrockner in Abhängigkeit von der vorliegenden beziehungsweise
erwünschten Partikelgröße verwendet werden.
Vorteilhaft ist ein kontinuierlicher Prozess, bei dem ein oder mehrere
Horden-, Trommel- oder Tunneltrockner eingesetzt werden.
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Bei
der Verwendung eines Kontakttrockners steht im Wesentlichen nur
die Kontaktfläche für den Wärmeübergang
zur Verfügung. Es wird ein Band-, Vakuumband-, Trommel-,
Schnecken-, Zylinder-, Walzen- oder Bandtrockner und bevorzugt ein
Vakuumtrommelfilter oder -trockner eingesetzt. Zur Erzielung geringerer
Feuchtigkeitsgehalte kann je nach Durchsatzrate alternativ oder
zusätzlich zum Beispiel auch ein Tellertrockner verwendet
werden. Die Trocknung kann mittels eines heißen gasförmigen
Mediums wie zum Beispiel Luft bei Temperaturen zwischen 61 und 95
Grad Celsius, bevorzugt zwischen 65 und 90 Grad Celsius und weiter
bevorzugt zwischen 70 und 85 Grad Celsius, erfolgen. Alternativ wird
vor allem in den thermischen Trocknungsvorrichtungen als Gas neben
Luft bevorzugt überhitzter Wasserdampf und besonders bevorzugt
Wasserdampf mit einer Temperatur von 130 bis 180 Grad Celsius eingesetzt.
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Bevorzugt
wird ein kombiniertes mechanisch-thermisches Verfahren zur Trennung
beziehungsweise Trocknung angewendet. Der Vorteil eines mechanisch-thermischen
Prozesses im Vergleich zu den konventionellen Verfahren liegt in
einer deutlich geringeren Restfeuchte des Produkts, wodurch gerade
bei feinen Partikel- oder Nanosystemen eine verbesserte Förderfähigkeit
des Produkts erreicht wird. Ein weiterer Vorteil ist, dass gleichzeitig eine
teilweise Auswaschung von Verunreinigungen aus dem Reaktionsprodukt
durch den kondensierenden Dampf erfolgt. Der Einsatz von Dampf als
weiteres treibendes Entfeuchtungspotential bringt eine Steigerung
der Leistung für filtrierend arbeitende Zentrifu gen mit
sich. Der Mechanismus der ebenen mechanischen Verdrängung
durch eine Kondensationsfront wirkt zusammen mit der Massenkraft
und führt auch bei kleinsten Reaktionsprodukten bis hin zum
Nanobereich praktisch zu einer vollständigen Entleerung
des Grobkapillarsystems. Zu den Verfahren, die diesen Mechanismus
ausnutzen zählt beispielsweise die Dampf-Druckfiltration.
Sie wendet anstelle von Druckluft gesättigten oder überhitzten Dampf
für eine Gasdifferenzdruckentfeuchtung an. Besonders bevorzugt
wird eine Dampf-Drucküberlagerte Zentrifugalentfeuchtung
angewendet. Der Prozess der kombinierten Dampfdruck- und Zentrifugalentfeuchtung überführt
den feindispersen Feststoff des Reaktionsprodukts von der Suspension
direkt in einem Verfahrensraum in ein trockenes, reines, rieselfähiges
erfindungsgemäßes Endprodukt.
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Bevorzugt
wird ein kombiniertes mechanisch-thermisches Verfahren zur Trennung
beziehungsweise Trocknung angewendet. Der Vorteil eines mechanisch-thermischen
Prozesses im Vergleich zu den konventionellen Verfahren liegt in
einer deutlich geringeren Restfeuchte des Produkts, wodurch gerade
bei feinen Partikel- oder Nanosystemen eine verbesserte Forderfähigkeit
des Produkts erreicht wird. Ein weiterer Vorteil ist, dass gleichzeitig eine
teilweise Auswaschung von Verunreinigungen aus dem Reaktionsprodukt
durch den kondensierenden Dampf erfolgt. Der Einsatz von Dampf als
weiteres treibendes Entfeuchtungspotential bringt eine Steigerung
der Leistung für filtrierend arbeitende Zentrifugen mit
sich. Der Mechanismus der ebenen mechanischen Verdrängung
durch eine Kondensationsfront wirkt zusammen mit der Massenkraft
und führt auch bei kleinsten Reaktionsprodukten bis hin zum
Nanobereich praktisch zu einer vollständigen Entleerung
des Grobkapillarsystems. Zu den Verfahren, die diesen Mechanismus
ausnutzen zählt beispielsweise die Dampf-Druckfiltration.
Sie wendet anstelle von Druckluft gesättigten oder überhitzten Dampf
für eine Gasdifferenzdruckentfeuchtung an. Besonders bevorzugt
wird eine Dampf-Drucküberlagerte Zentrifugalentfeuchtung
angewendet. Der Prozess der kombinierten Dampfdruck- und Zentrifugalentfeuchtung überführt
den feindispersen Feststoff des Reaktionsprodukts von der Suspension
direkt in einem Verfahrensraum in ein trockenes, reines, rieselfähiges
erfindungsgemäßes Endprodukt.
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Der
Restfeuchtigkeitsgehalt der erfindungsgemäßen
Reaktionsprodukte liegt in vorteilhafter Weise bei ungefähr
6 bis 25 Prozent, bevorzugt 10 bis 20 Prozent, besonders bevorzugt
12 bis 15 Prozent.
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Nach
der Umwandlungsreaktion liegt das Reaktionsgemisch als Suspension
vor. In Abhängigkeit von den Ausgangsstoffen und der Prozessführung
entstehen aus Biomasse unter anderem folgende Reaktions-, Zwischen-,
Neben- und/oder Endprodukte: Brennstoffe von Torf, über
Braunkohle bis zu Steinkohle-ähnlichen Brennstoffe, Humus,
Maillard- oder Maillard-ähnlichen Reaktionsprodukte, kohlenstoffhaltige
Werkstoffe wie Dämmstoffe, Nanoschwämme, -kügelchen,
-fasern, -kabel, Aktiv- oder Sorptionskohle, Grillkohleersatzstoff,
hochverdichtete Kohlenstoffprodukte und Werkstoffe und insbesondere
auch Ausgangsstoffe für Graphit und graphithaltige oder
-artige Produkte sowie Kohlenstofffasern und Ausgangsstoffe für
Verbund- oder Faserverbundwerkstoffe.
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Auch
Rein-, Reinst- und Ultrareinkohle-ähnliche Stoffe gehören
zu den erfindungsgemäßen Produkten. Sie verfügen über
vorteilhafte Eigenschaften, die vor allem auf der Verminderung mineralischer Stoffe
gegenüber den Ausgangsstoffen zurückzuführen
ist. Unter Reinkohle wird vor allem der brennbare Anteil der Kohle
und unter Reinstkohle wird auch Aktivkohle verstanden. Bei Ultrareinkohle
liegt beispielsweise der Minderalgehalt unter 0,1 Gewichtsprozent
verfügen.
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1 zeigt
eine erfindungsgemäße Vorrichtung 1 mit
einem Reaktor 2. Der Reaktor 2 besteht aus einem
zylindrischen Grundkörper 3, der einen Reaktionsraum 4 einschließt.
Der Reaktionsraum 4 dient der Aufnahme eines Fest-/Flüssiggemisches, beispielsweise
Biomasse. Der Reaktor 2 weist einen Einfüllstutzen 5 für
das Fest-/Flüssiggemisch und eine Auslassstutzen 6 auf,
durch den Zwischen-, Neben- oder Endprodukte aus dem Reaktionsraum 4 entnommen
werden können. Der Reaktor weist ferner eine Einrichtung
zur Durchmischung des Fest-/Flüssiggemisches auf. Die Einrichtung
ist in der hier dargestellten Ausführungsform eine Rührvorrichtung 7,
mit der das Fest-/Flüssiggemisch während der Behandlung
und/oder Bearbeitung gemischt werden kann. Der Reaktor 2 weist
ferner ein zylinderförmiges Führungs- bzw. Einsteckrohr 8 auf,
das die Strömung des Fest-/Flüssiggemisches im
Reaktionsraum 4 lenkt bzw. kontrolliert. Zusätzlich
weist der Reaktor 2 eine nicht-mechanische Mischvorrichtung in
Form eines Flüssigkeitsstrahlmischers 9 auf. Ferner
ist der Reaktor 2 mit einer Filtervorrichtung 10 ausgestattet,
mittels derer feste Bestandteile im Reaktionsraum 4 zurückgehalten
werden. Über die Filtervorrichtung 10 und die
Leitung 11 kann Prozess- bzw. Brauchwasser aus dem Reaktionsraum 4 abgezogen
und einem Reservoir 12 zugeführt werden. Das Brauchwasser
kann entweder über die Leitung 13 dem Flüssigkeitsstrahlmischer 9 und
damit wieder dem Fest-/Flüssiggemisch im Reaktionsraum 4 zugeführt
oder über einen Feinfilter 14 als Reinwasser in
ein weiteres Reservoir 15 geleitet werden. Aus dem weiteren
Reservoir 15 kann das Reinwasser über die Leitung 16 entweder
in den Reaktor 2 zurückgeführt oder über
die Leitung 17 dem Abwasser zugeführt werden.
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2 zeigt
einen Ausschnitt aus dem Wandbereich des Reaktors 2 gemäß 1.
Die Reaktorwand 20 ist doppelwandig ausgebildet, wobei
die Reaktorwand 20 aus einer äußeren
Wandschicht 21 und einer inneren Wandschicht 22 besteht.
Die innere Wandschicht 22 ist am Rand des Reaktionsraums 4 mit
einem Membranteil 23 versehen, bei dem es sich beispielsweise
um ein gelochtes Blech bzw. ein Membranblech, aber auch um eine
Wärmeaustauschplatte handeln kann. Das Membranteil 23 kann entweder
in den Reaktor eingehängt oder an der innerern Wandschicht 22 befestigt,
beispielsweise angeschweißt, sein. Die äußere
Wandschicht 21 und die innere Wandschicht 22 sind
voneinander beabstandet, so dass zwischen diesen beiden Wandschichten
ein Hohlraum 24 liegt. In dem Hohlraum 24 kann
sich beispielsweise ein Thermoöl befinden, wie es beispielsweise
zur Übertragung von Wärmeenergie in Wärmeübertragungsanlagen
verwendet wird. Das Thermoöl wird erhitzt und in den Hohlraum 24 geleitet,
um den Innenraum des Reaktors aufzuheizen. Dies geschieht in einem
geschlossenen Kreislauf. Der Vorteil von Thermoöl gegenüber
Wasser liegt dabei in seinem wesentlich höheren Siedepunkt, so
dass eine Temperatur von bis zu 300°C erreicht werden kann.
Ein weiterer Hohlraum 25 befindet sich zwischen dem Membranteil 23 und
der inneren Wandschicht 22. Dieser weitere Hohlraum 25 dient der
Aufnahme von Reinwasser und kann beispielsweise auch als Temperierungssystem
genutzt werden. Ist das Membranteil 23 ein Membranblech
oder eine gelochte Wärmeaustauschplatte, so muss in diesem
Fall der Druck im Hohlraum 25 zumindest leicht über
dem Druck im Reaktionsraum 4 liegen, damit kein Bestandteile
des Reaktionsgemischs in den Hohlraum 25 gelangen kann.
Aufgrund der extremen Reaktionsbedingungen im Reaktionsraum 4 besteht
die innere Wandschicht 22 vor allem aber das Membranteil 23 aus
einem korrosionsbeständigen Material oder sind zumindest
mit einem solchen Material beschichtet.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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-
Zitierte Patentliteratur
-
- - DE 19723510
C1 [0005]
- - US 4700445 A [0014, 0015]