DE102007054275A1

DE102007054275A1 - Schwingungsdämpfer und Verfahren zur Herstellung eines Dreirohrsystems für einen Schwingungsdämpfer

Info

Publication number: DE102007054275A1
Application number: DE102007054275A
Authority: DE
Inventors: Berthold Dipl.-Ing. Kolz
Original assignee: ThyssenKrupp Bilstein Suspension GmbH
Current assignee: ThyssenKrupp Bilstein GmbH
Priority date: 2007-11-14
Filing date: 2007-11-14
Publication date: 2009-06-10
Anticipated expiration: 2027-11-15
Also published as: DE102007054275B4; US20090120749A1

Abstract

Die Erfindung betrifft einen hydraulischen Schwingungsdämpfer (1) mit einem Innenrohr (2), einem Mittelrohr (4) und einem Außenrohr (3), wobei ein Kolben (7) an einer Kolbenstange (6) in einem von dem Innenrohr (2) gebildeten Arbeitsraum (5) verschiebbar geführt ist. Zwischen Innenrohr (2) und Mittelrohr (4) sind Strömungsräume (12, 12') gebildet, die voneinander hydraulisch getrennt und an ein Ventilmodul (13) angeschlossen sind. Erfindungsgemäß weist das Mittelrohr (4) eine radial vorstehende Ausformung (17) auf, an der das Mittelrohr (4) durch einen Presssitz mit dem Außenrohr (3) oder dem Innenrohr (2) verbunden ist, wobei Durchgangsöffnungen (16, 16') des Mittelrohres (4) und des Außenrohres (3) im Bereich der Ausformung (17) angeordnet sind. Auch ein Trennsystem (14) zur hydraulischen Trennung der Strömungsräume (12, 12') befindet sich in dem Bereich der Ausformung (17). Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellpfer (1).

Description

Die Erfindung betrifft einen hydraulischen Schwingungsdämpfer, insbesondere für Kraftfahrzeuge, mit einem Innenrohr, einem das Innenrohr umgebenden Außenrohr und einem Mittelrohr, welches zwischen Innenrohr und Außenrohr angeordnet ist. Das Innenrohr umschließt einen mit Hydraulikflüssigkeit gefüllten Arbeitsraum, der von einem an einer Kolbenstange angeordneten und in dem Arbeitsraum verschiebbar geführten Kolben in zwei Kammern geteilt ist. Zwischen dem Innenrohr und dem Mittelrohr ist ein kolbenstangenseitiger Strömungsraum und kolbenstangenferner Strömungsraum gebildet, die voneinander hydraulisch getrennt und jeweils über eine Durchgangsöffnung in dem Mittelrohr und eine Durchgangsöffnung in dem Außenrohr an ein an dem Außenrohr angeordnetes Ventilmodul angeschlossen sind.
Typischerweise ist der kolbenstangenseitige Strömungsraum mit der zugeordneten kolbenstangenseitigen Kammer und der kolbenstangenferne Strömungsraum mit der zugeordneten kolbenstangenfernen Kammer verbunden, so dass bei einer Bewegung des Kolbens die Hydraulikflüssigkeit zum Druckausgleich einerseits durch Öffnungen oder Ventile des Kolbens und andererseits parallel dazu durch die Strömungsräume und das Ventilmodul von einer Kammer in die andere fließen kann. Das Ventilmodul dient zur Veränderung der Dämpfungscharakteristik und ist vorzugsweise durch eine Regeleinrichtung aktiv steuerbar, wodurch Fahrverhalten und Fahrkomfort eines Kraftfahrzeuges verbessert werden können. Der Schwingungsdämpfer weist üblicherweise an dem Ende der kolbenstangenfernen Kammer ein Bodenventil auf, wobei das Bodenventil die kolbenstangenferne Kammer mit einem Ausgleichsraum, der mit einem Druckgas beaufschlagt ist, verbunden ist. Der Ausgleichsraum kann dabei zweckmäßigerweise zwischen Mittelrohr und Außenrohr gebildet sein.
Ein Schwingungsdämpfer mit den eingangs beschriebenen Merkmalen ist aus der Druckschrift DE 196 52 819 A1 bekannt. Ein Mittelrohr ist an seinen Enden klemmend an dem Innenrohr befestigt, wobei das Innenrohr und das Außenrohr an ihren Enden miteinander verbunden sind. Die zwischen Innenrohr und Mittelrohr gebildeten, voneinander hydraulisch getrennten Strömungsräume sind jeweils mit der zugeordneten Kammer des Arbeitsraumes über eine Bohrung verbunden, wobei bei einer Hubbewegung ein Teil der Hydraulikflüssigkeit durch die Strömungsräume und das Ventilmodul fließt. Das Ventilmodul ist über eine Verbindungsplatte angeschlossen, wobei das Mittelrohr und das Außenrohr jeweils eine große Öffnung aufweisen, in die die Verbindungsplatte mit Verbindungsleitungen eingesetzt sind. Die Montage des Ventilmoduls ist aufwendig, da einerseits eine Vielzahl einzelner Teile angeordnet werden müssen und andererseits die verschiedenen Teile untereinander aufwendig abgedichtet werden müssen. Die aufwendige Montage kann bei der Fertigung auch zu einem erhöhten Ausschuss und zu einer hohen Verschleißanfälligkeit des gefertigten Schwingungsdämpfers führen.
Ein weiterer gattungsgemäßer Schwingungsdämpfer ist aus der Druckschrift EP 0 905 408 A2 bekannt, wobei das Mittelrohr klemmend auf dem Innenrohr angeordnet ist und wobei Innen- und Außenrohr an ihren Enden miteinander verbunden sind. Für die Verbindung mit dem Ventilmodul weist das Mittelrohr Durchgangsöffnungen mit jeweils einem um die Öffnung verlaufenden Kragen auf. Die Durchgangsöffnungen des Mittelrohrs fluchten jeweils mit zugeordneten Durchgangsöffnungen des Außenrohres, wobei zwischen den von dem Mittelrohr vorstehenden Kragen und dem Außenrohr motagebedingt ein Spalt verbleibt. Das Ventilmodul ist mit Hülsen in die Kragen eingesetzt, wobei einerseits eine Abdichtung zwischen Ventilmodul und Außenrohr und andererseits zwischen Ventilmodul und Mittelrohr erforderlich ist.
Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Schwingungsdämpfer mit einem Dreirohrsystem anzugeben, der leicht zu fertigen ist.
Ausgehend von einem Schwingungsdämpfer mit den eingangs beschriebenen Merkmalen wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass das Mittelrohr eine radial vorstehende Ausformung aufweist, an der das Mittelrohr durch einen Presssitz hydraulisch dicht mit dem Außenrohr oder dem Innenrohr verbunden ist, und dass die Durchgangsöffnungen im Bereich der Ausformungen angeordnet sind, wobei zwischen den Strömungsräumen ein Trennsystem zur hydraulischen Trennung zwischen Mittelrohr und Innenrohr oder zwischen Mittelrohr und Außenrohr in die Ausformung eingesetzt ist. Erfindungsgemäß ist das Dreirohrsystem mit Innen-, Außen-, Mittelrohr und den hydraulisch getrennten Strömungsräumen besonders einfach aus wenigen Teilen gefertigt. Auch die Anordnung des Ventilmoduls an dem Dreirohrsystem wird dabei stark vereinfacht, da eine aufwendige mehrfache Abdichtung im Bereich der Durchgangsöffnungen nicht erforderlich ist. Durch die Vereinfachung der Montage und Reduzierung der erforderlichen Bauteile werden die Herstellungskosten deutlich reduziert. Des Weiteren kann die erfindungsgemäße Ausgestaltung auch im besonderen Maße zu einer Verringerung des Ausschusses bei der Herstellung des Schwingungsdämpfers beitragen und auch die Langlebigkeit des Schwingungsdämpfers erhöhen.
Das Trennsystem soll einerseits dauerhaft eine ausreichende Dichtwirkung aufweisen und andererseits leicht zu montieren sein. Dass Trennsystem weist dabei zweckmäßigerweise zumindest ein elastisches ringförmiges Element auf. Das Trennsystem kann einen zwischen zwei Scheiben unter Spannung angeordneten Dichtungsring, vorzugsweise O-Ring, aufweisen, wobei die Scheiben jeweils durch einen Sprengring, der in eine zugeordnete Nut eingelegt ist, an dem Mittelrohr oder dem Innenrohr gehalten sind. In einer alternativen be vorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass das Trennsystem einen ringförmigen, vorzugsweise aus Kunststoff oder gesintertem Metall bestehenden Träger aufweist, an dessen Innenseite und Außenseite jeweils ein Dichtungsring eingelegt ist und der mit einem Sprengring an dem Mittelrohr oder dem Innenrohr gehalten ist. Sowohl der ringförmige Träger als auch das Mittelrohr bzw. das Innenrohr weisen dabei jeweils eine Nut für die Aufnahme des Sprengringes auf. Die beschriebenen Trennsysteme zeichnen sich durch einen einfachen Aufbau aus und sind durch die Fixierung mittels Sprengringen auch besonders leicht zu montieren. Die vorzugsweise als O-Ringe ausgeführten Dichtungen stehen dabei im eingebauten Zustand unter Spannung und gewährleisten dauerhaft eine zuverlässige Abdichtung der beiden Strömungsräume.
Die weitere Ausgestaltung des hydraulischen Schwingungsdämpfers ist im Rahmen der Erfindung nicht eingeschränkt. Typischerweise ist der Schwingungsdämpfer jedoch als Zweikammer-Schwingungsdämpfer ausgeführt, wobei an dem Ende der kolbenstangenfernen Kammer des Arbeitsraumes ein Bodenventil angeordnet ist, welches die kolbenstangenferne Kammer mit einem zwischen Mittelrohr und Außenrohr gebildeten Ausgleichsraum verbindet, der in bekannter Weise mit einem Druckgas beaufschlagt ist.
Die im Bereich der Ausformung durch das Trennsystem hydraulisch getrennten Strömungsräume sind typischerweise jeweils mit der zugeordneten kolbenstangenseitigen Kammer bzw. kolbenstangenfernen Kammer des Arbeitsraumes, beispielsweise durch eine Bohrung, hydraulisch verbunden. Zur Abdichtung der Strömungsräume an den Endabschnitten des Mittelrohres ist dort vorzugsweise jeweils ein O-Ring in eine Nut des Mittelrohres eingelegt, wobei das Mittelrohr über den O-Ring klemmend mit dem Innenrohr verbunden ist.
Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren nach Anspruch 7 zur Herstellung eines Dreirohrsystems für einen Schwingungsdämpfer mit einem zwischen einem ersten Rohr und einem zweiten Rohr angeordneten Mittelrohr. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren werden ein erster Endabschnitt sowie ein zweiter Endabschnitt des Mittelrohres jeweils durch Materialumformung einer Radiusänderung unterworfen, wobei nachfolgend ein zweiter Endabschnitt des Mittelrohres durch eine Materialumformung einer Radiusänderung unterworfen wird, wobei vor der Umformung des zweiten Endabschnittes ein ringförmiges Trennsystem mit zumindest einem elastischen Element zwischen dem ersten Endabschnitt und dem zweiten Endabschnitt an einem Mittelabschnitt des Mittelrohres derart angeordnet wird, dass nach der Umformung der beiden Endabschnitte das Mittelrohr und das Trennsystem unverlierbar sind. Das Mittelrohr wird einerseits über das Trennsystem hydraulisch dicht klemmend mit dem ersten Rohr und andererseits über den Mittelabschnitt durch einen Presssitz hydraulisch dicht mit dem zweiten Rohr verbunden.
Das Mittelrohr kann im Rahmen der Erfindung nach der Umformung der Endabschnitte ohne Einschränkung zunächst mit dem ersten Rohr oder dem zweiten Rohr verbunden werden. Darüber hinaus kann die Verbindung mit dem ersten Rohr und dem zweiten Rohr auch in einem Arbeitsgang erfolgen. Möglich ist auch, dass zunächst das Trennsystem an dem Mittelabschnitt angeordnet und das Mittelrohr mit dem ersten Rohr verbunden wird, bevor die Endabschnitte des Mittelrohres einer Umformung unterworfen werden und das Mittelrohr durch einen Presssitz hydraulisch nicht mit dem zweiten Rohr verbunden wird.
Im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens können in das zweite Rohr und den Mittelabschnitt Durchgangsöffnungen eingebracht werden, wobei nach dem Verbinden des Mittelrohres mit dem zweiten Rohr die Durchgangsöffnungen des Mittelrohres mit den Durchgangsöffnungen des zweiten Rohres fluchten. Die Durchgangsöffnungen können, als Bohrungen entweder vor dem Verbinden der Rohre separat in dem Mittelrohr und in dem zweiten Rohr oder aber auch nach dem Zusammenfügen gleichzeitig erzeugt werden.
Bei der Verwendung eines Trennsystems mit einem Dichtungsring und zwei Scheiben werden zweckmäßigerweise die Scheiben nacheinander unter Spannung des dazwischen angeordneten Dichtungsrings mittels Sprengringen, die in zugeordnete Nuten eingreifen, an dem Mittelrohr oder dem ersten Rohr festgelegt. Das Trennsystem kann alternativ auch einen ringförmigen Träger aufweisen, an dessen Innenseite und Außenseite jeweils ein Dichtungsring eingelegt ist. Der Träger wird dann mit einem Sprengring, der in eine zugeordnete Nut eingreift, an dem Mittelrohr oder dem ersten Rohr festgelegt. Um die Sprengringe auch bei einer schwer zugänglichen Anordnung leicht montieren zu können, werden diese vorzugsweise mit einer Fügehilfe in die zugeordnete Sprengringnut des Mittelrohres bzw. des zweiten Rohres eingesetzt.
In einer ersten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Endabschnitte des Mittelrohres jeweils durch die Materialumformung eingeschnürt werden, wobei dadurch ein radial von den Endabschnitten vorstehender Mittelabschnitt erzeugt wird. Bevor das zweite Ende eingeschnürt wird, muss das Trennsystem in das Mittelrohr eingeschoben und im Bereich des Mittelabschnittes angeordnet werden. Der Außendurchmesser des Trennsystems entspricht dabei in etwa dem Innendurchmesser des Mittelrohres vor der Materialumformung. Nachdem auch der zweite Endabschnitt eingeschnürt wurde, ist das Trennsystem im Bereich des Mittelabschnittes unverlierbar in dem Mittelrohr angeordnet. Nachfolgend wird der radial vorstehende Mittelabschnitt, vorzugsweise mit einem Pressmaß von 0,2 mm bis 0,3 mm, in das zweite Rohr, welches ein Außenrohr des Dreirohrsystems bildet, hydraulisch dicht eingepresst. Des Weiteren wird das erste Rohr, welches ein Innenrohr des Dreirohrsystems bildet, in das Mittelrohr eingeschoben, so dass zwischen dem Innenrohr und dem Mittelrohr Strömungsräume gebildet werden, die durch das Trennsystem hydraulisch getrennt sind.
Gemäß einer zweiten Ausgestaltung der Erfindung werden die Endabschnitte des Mittelrohres jeweils durch die Materialumformung radial aufgeweitet, wobei zumindest vor der Materialumformung des zweiten Endabschnittes das Trennsystem auf das Mittelrohr aufgeschoben und an dem Mittelabschnitt angeordnet wird. Der Innendurchmesser des Trennsystems entspricht dabei etwa dem Außendurchmesser des Mittelrohres vor der Materialumformung. Nachdem beide Endabschnitte durch die Materialumformung radial aufgeweitet sind, ist das Trennsystem unlösbar an dem Mittelrohr angeordnet. Nachfolgend wird das zweite Rohr, welches ein Innenrohr des Dreirohrsystems bildet, vorzugsweise mit einem Pressmaß von 0,2 mm bis 0,3 mm, in den in radialer Richtung zurückspringenden Mittelabschnitt des Mittelrohres hydraulisch dicht eingepresst. Das erste Rohr wird als Außenrohr des Dreirohrsystems derart auf das Mittelrohr aufgeschoben, dass zwischen dem Außenrohr und dem Mittelrohr zwei Strömungsräume gebildet werden, die durch das Trennsystem hydraulisch getrennt sind.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung erläutert. Es zeigen:
1 einen erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfer in einer Schnittdarstellung,
2a und b Detailansichten im Bereich eines Trennsystems alternativer Ausgestaltungen des Schwingungsdämpfers gemäß 1,
3a und b Verfahren zur Herstellung eines Dreirohrsystems für einen Schwingungsdämpfer.
1 zeigt einen Schwingungsdämpfer 1, insbesondere für Kraftfahrzeuge, mit einem Innenrohr 2, einem das Innenrohr 2 umgebenden Außenrohr 3 und einem Mittelrohr 4, welches zwischen Innenrohr 2 und Außenrohr 3 angeordnet ist. Das Innenrohr 2 umschließt einen mit Hydraulikflüssigkeit H gefüllten Arbeitsraum 5. An einer Kolbenstange 6 ist ein Kolben 7, der den Arbeitsraum 5 in eine kolbenstangenseitige Kammer 8 und eine kolbenstangenferne Kammer 8' teilt, verschiebbar geführt. Die Kolbenstange 6 ist in üblicher Weise durch ein nicht dargestelltes Dichtungs- und Führungselement am oberen Ende des Innenrohres 2 zum Anschluss an einem Fahrwerksaufbau herausgeführt. In dem Kolben 7 sind in üblicher Weise Durchgangskanäle 9 und Ventilelemente 10 angeordnet. Bei einer Bewegung der Kolbenstange 6 kann die Hydraulikflüssigkeit H zum Ausgleich der erzeugten Druckdifferenz einerseits durch die Durchgangskanäle 9 und Ventilelemente 10 des Kolbens 7 von einer der Kammern 8, 8' in die andere fließen. Des Weiteren kann die Hydraulikflüssigkeit H auch durch Bohrungen 11 in dem Innenrohr 2, über einen kolbenstangenseitigen Strömungsraum 12, einen kolbenstangenfernen Strömungsraum 12' und ein Ventilmodul 13 von einer der Kammern 8, 8' in die andere fließen. Die Strömungsräume 12, 12' sind jeweils zwischen Innenrohr 2 und Mittelrohr 4 gebildet und durch ein Trennsystem 14 voneinander hydraulisch getrennt. Das Ventilmodul 13 ist mit Anschlussstutzen 15 an Durchgangsöffnungen 16 des Mittelrohres 4 und Durchgangsöffnungen 16' des Außenrohres 3 angeschlossen, wobei ein Anschlussstutzen 15 jeweils an der zugeordneten Durchgangsöffnung 16 des Mittelrohres 4 und der zugeordneten Durchgangsöffnung 16' des Außenrohres 3 im Bereich einer radial vorstehenden Ausformung 17 des Mittelrohres 4 angeordnet ist. Da das Mittelrohr 4 im Bereich der Durchgangsöffnungen 16, 16' durch einen Presssitz hydraulisch dicht mit dem Außenrohr 3 verbunden ist, ist eine besonders einfache Anordnung der Anschlussstutzen 15 möglich. So können die Anschlussstutzen 15 beispielsweise durch eine Schraubverbindung in den Öffnungen 16, 16' gehalten und jeweils mit einer einzigen Dichtung 18 gegen das Außenrohr 3 abgedichtet sein. An den Endabschnitten 19, 19' des Mittelrohres 4 sind die Strömungsräume 12, 12' durch O-Ringe 20 abgedichtet, wobei die O-Ringe 20 zwischen Innenrohr 2 und Mittelrohr 4 angeordnet und in eine Nut 21 des Mittelrohres 4 eingelegt sind. An dem kolbenstangenfernen Ende des Innenrohres 2 ist ein Bodenventil 22 angeordnet, über welches die kolbenstangenferne Kammer 8' an einen Ausgleichsraum 23 für die Hydraulikflüssigkeit H angeschlossen ist, der zwischen Mittelrohr 4 und Außenrohr 3 gebildet ist. Der Ausgleichsraum 23 ist dabei mit einem Druckgas G beaufschlagt. Bei einem Zug an der Kolbenstange 6 (Zugstufe) wird der Druck in der kolbenstangenseitigen Kammer 8 erhöht und in der kolbenstangenfernen Kammer 8' verringert. Die Hydraulikflüssigkeit H fließt dabei zum Druckausgleich entlang der durchgezogenen Pfeile einerseits durch den Kolben 7 und parallel dazu durch die Strömungsräume 12, 12' und das Ventilmodul 13, wobei das Dämpfungsverhalten durch eine Steuerung oder Regelung des Ventilmoduls 13 einstellbar ist. Bei einem Druck auf die Kolbenstange 6 (Druckstufe) fließt die Hydraulikflüssigkeit H entlang der gestrichelten Pfeile in entgegengesetzter Richtung.
2a zeigt eine Detailansicht des Schwingungsdämpfers 1 im Bereich der radial vorstehenden Ausformung 17. Das dargestellte Trennsystem 14 weist einen ringförmigen Träger 24 auf, an dessen Innenseite und Außenseite jeweils ein O-Ring 20' als Dichtungsring eingelegt ist. Der ringförmige Träger 24, der vorzugsweise aus Kunststoff oder gesintertem Metall besteht, ist mit einem Sprengring 25 an dem Innenrohr 2 fixiert. Der Sprengring 25 greift dabei in eine Sprengringnut 26' des Trägers 24 und eine Sprengringnut 26 am Innenrohr 2 ein. Alternativ kann der ringförmige Träger 24 auch durch einen Sprengring 25 an dem Mittelrohr 4 fixiert werden.
2b zeigt eine alternative Ausgestaltung des Trennsystems 14, wobei das Trennsystem 14 einen zwischen zwei Scheiben 27 unter Spannung angeordneten Dichtungsring aufweist. Der Dichtungsring ist vorzugsweise als O-Ring 20'' ausgeführt. Die Scheiben 27 sind jeweils durch einen Sprengring 25 an dem Mittelrohr 4 oder dem Innenrohr 2 gehalten.
3a und 3b zeigen stark schematisiert alternative Verfahren zur Herstellung eines Dreirohrsystems für einen Schwingungsdämpfer 1. Gemäß 3a wird zunächst ein Mittelrohr 4 bereitgestellt, in welches an einem Mittelabschnitt 28 zunächst Durchgangsöffnungen 16 eingebracht werden. Nach der Einschnürung eines ersten Endabschnittes 19 des Mittelrohres 4 durch eine Materialumformung wird an der gegenüberliegenden Seite ein Trennsystem 14 in das Mittelrohr 4 bis zu dem Mittelabschnitt 28 eingeschoben. Danach wird auch der zweite Endabschnitt 19' durch eine Materialumformung eingeschnürt, wobei an jedem Endabschnitt 19, 19' auch eine Nut 21 für einen O-Ring 20 erzeugt wird. Anschließend wird ein Außenrohr 3, in welches Durchgangsöffnungen 16' eingebracht wurden, bereitgestellt, wobei nachfolgend der radial vorstehende Mittelabschnitt 28 mit einem Pressmaß von vorzugsweise 0,2 mm bis 0,3 mm in das Außenrohr 3 derart eingepresst wird, dass die Durchgangsöffnungen 16 des Mittelrohres 4 mit den Durchgangsbohrungen 16' des Außenrohres 3 fluchten. Des Weiteren wird ein Innenrohr 2 in das Mittelrohr 4 eingeschoben, welches im Bereich der Endabschnitte 19, 19' des Mittelrohres 4 Bohrungen 11 aufweist. Zwischen Mittelrohr 4 und Innenrohr 2 bilden sich dabei zwei Strömungsräume 12, 12', die durch das Trennsystem 14 gegeneinander hydraulisch abgedichtet sind.
3b zeigt eine alternative Ausgestaltung des Verfahrens, bei dem zunächst ein erster Endabschnitt 19 des Mittelrohres 4 durch eine Materialumformung aufgeweitet wird. Nachfolgend wird über den gegenüberliegenden zweiten Endabschnitt 19' ein Trennsystem 14 auf das Mittelrohr 4 bis in den Bereich eines Mittelabschnittes 28 aufgeschoben. Nachfolgend wird auch der zweite Endabschnitt 19' aufgeweitet, so dass das Trennsystem 14 unverlierbar an dem Mittelabschnitt 28 angeordnet ist. Abschließend wird ein Innenrohr 2 mit einem Pressmaß von vorzugsweise 0,2 mm bis 0,3 mm in den in radialer Richtung zurückspringenden Mittelabschnitt 28 des Mittelrohres 4 hydraulisch dicht eingepresst und ein Außenrohr 3 auf das Mittelrohr 4 aufgeschoben, wobei zwischen Außenrohr 3 und Mittelrohr 4 Strömungsräume 12, 12' gebildet werden, die durch das Trennsystem 14 hydraulisch getrennt sind. Die Trennsysteme 14 können jeweils mit Sprengringen 25 an dem Mittelrohr 4 oder dem jeweils zugeordneten Innenrohr 2 bzw. Außenrohr 3 befestigt werden, wobei vorzugsweise eine Fügehilfe eingesetzt wird. Bei dem Verfahren gemäß 3b können auch entsprechend der Erfordernisse nach der koaxialen Anordnung der Rohre Durchgangsöffnungen 16, 16' eingebracht werden.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 19652819 A1 [0003]
- EP 0905408 A2 [0004]

Claims

Hydraulischer Schwingungsdämpfer (1), insbesondere für Kraftfahrzeuge, mit einem Innenrohr (2), einem das Innenrohr (2) umgebenden Außenrohr (3) und einem Mittelrohr (4), welches zwischen dem Innenrohr (2) und dem Außenrohr (3) angeordnet ist, wobei das Innenrohr (2) einen mit einer Hydraulikflüssigkeit (H) gefüllten Arbeitsraum (5) umschließt, der von einem an einer Kolbenstange (6) angeordneten Kolben (7) in zwei Kammern (8, 8') geteilt ist, wobei zwischen dem Innenrohr (2) und dem Mittelrohr (4) ein kolbenstangenseitiger Strömungsraum (12) und ein kolbenstangenferner Strömungsraum (12') gebildet ist und wobei die Strömungsräume (12, 12') voneinander hydraulisch getrennt und jeweils über eine Durchgangsöffnung (16) in dem Mittelrohr (4) und eine Durchgangsöffnung (16') in dem Außenrohr (3) an ein an dem Außenrohr (3) angeordnetes Ventilmodul (13) angeschlossen sind, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittelrohr (4) eine radial vorstehende Ausformung (17) aufweist, an der das Mittelrohr (4) durch einen Presssitz hydraulisch dicht mit dem Außenrohr (3) oder dem Innenrohr (2) verbunden ist und dass die Durchgangsöffnungen (16, 16') im Bereich der Ausformung (17) angeordnet sind, wobei zwischen den Strömungsräumen (12, 12') ein Trennsystem (14) zur hydraulischen Trennung zwischen Mittelrohr (4) und Innenrohr (2) oder zwischen Mittelrohr (4) und Außenrohr (3) in die Ausformung (17) eingesetzt ist.
Schwingungsdämpfer (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennsystem (14) einen zwischen zwei Scheiben (27) unter Spannung angeordneten Dichtungsring aufweist, wobei die Scheiben (27) jeweils durch einen Sprengring (25) an dem Mittelrohr (4) oder dem Innenrohr (2) gehalten sind.
Schwingungsdämpfer (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennsystem (14) einen ringförmigen Träger (24) aufweist, an dessen Innenseite und Außenseite jeweils ein Dichtungsring eingelegt ist und der mit einem Sprengring (25) an dem Mittelrohr (4) oder dem Innenrohr (2) gehalten ist.
Schwingungsdämpfer (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (24) aus Kunststoff oder gesintertem Metall besteht.
Schwingungsdämpfer (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittelrohr (4) außerhalb der radial vorstehenden Ausformung (17) eine Nut (21) aufweist, in die ein O-Ring (20) eingelegt ist, wobei das Mittelrohr (4) über den O-Ring (20) klemmend mit dem Innenrohr (2) verbunden ist.
Schwingungsdämpfer (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der kolbenstangenseitige Strömungsraum (12) mit der kolbenstangenseitigen Kammer (8) und der kolbenstangenferne Strömungsraum (12') mit der kolbenstangenfernen Kammer (8') hydraulisch verbunden ist.
Verfahren zur Herstellung eines Dreirohrsystems für einen Schwingungsdämpfer (1), insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 6, mit einem zwischen einem ersten Rohr und einem zweiten Rohr angeordneten Mittelrohr (4), wobei ein erster Endabschnitt (19) sowie ein zweiter Endabschnitt (19') des Mittelrohres (4) jeweils durch Materialumformung einer Radiusänderung unterworfen werden, wobei vor dem Umformen des zweiten Endabschnittes (19') ein ringförmiges Trennsystem (14) mit zumindest einem elastischen Element zwischen dem ersten Endabschnitt (19) und dem zweiten Endabschnitt (19') an einem Mittelabschnitt (28) des Mittelrohres (4) derart angeordnet wird, dass nach der Umformung der beiden Endabschnitte (19, 19') das Trennsystem (14) unverlierbar an dem Mittelabschnitt (28) gehalten ist, und wobei das Mittelrohr (4) über das Trennsystem (14) hydraulisch dicht klemmend mit dem ersten Rohr und über den Mittelabschnitt (28) durch einen Presssitz hydraulisch dicht mit dem zweiten Rohr verbunden wird.
Verfahren nach Anspruch 7, wobei in das zweite Rohr und den Mittelabschnitt (28) des Mittelrohres (4) Durchgangsöffnungen (16, 16') eingebracht werden und wobei nach dem Verbinden des Mittelrohres (4) mit dem zweiten Rohr die Durchgangsöffnungen (16) des Mittelrohres (4) mit den Durchgangsöffnungen (16') des zweiten Rohres fluchten.
Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, wobei das Trennsystem (14) einen Dichtungsring und zwei Scheiben (27) aufweist, die unter Spannung des Dichtungsrings mittels Sprengringen (25) an dem Mittelrohr (4) oder dem ersten Rohr festgelegt werden.
Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, wobei das Trennsystem (14) einen ringförmigen Träger (24) aufweist, an dessen Innenseite und Außenseite jeweils ein Dichtungsring eingelegt ist, wobei der Träger (14) mit einem Sprengring (25) an dem Mittelrohr (4) oder dem ersten Rohr festgelegt wird.
Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, wobei der zumindest eine Sprengring (25) mit einer Fügehilfe in eine zugeordnete Sprengringnut (26) des Mittelrohres (4) oder des ersten Rohres eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11, wobei die Endabschnitte (19, 19') des Mittelrohres (4) jeweils durch eine Materialumformung eingeschnürt werden, wobei der in Bezug auf die Endabschnitte (19, 19') vorstehende Mittelabschnitt (28), vorzugsweise mit einem Pressmaß von 0,2 mm bis 0,3 mm, in das zweite Rohr, welches ein Außenrohr (3) des Dreirohrsystems bildet, hydraulisch dicht eingepresst wird und wobei das Trennsystem (14) derart zwischen dem Mittelrohr (4) und dem ersten Rohr, welches das Innenrohr (2) des Dreirohrsystems bildet, angeordnet wird, dass zwischen dem Innenrohr (2) und dem Mittelrohr (4) hydraulisch getrennte Strömungsräume (12, 12') gebildet werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11, wobei die Endabschnitte (19, 19') des Mittelrohres (4) jeweils durch die Materialumformung radial aufgeweitet werden, wobei das zweite Rohr, welches ein Innenrohr (2) des Dreirohrsystems bildet, vorzugsweise mit einem Pressmaß von 0,2 mm bis 0,3 mm, in den in radialer Richtung zurückspringenden Mittelabschnitt (28') des Mittelrohres (4) hydraulisch dicht eingepresst wird und wobei das Trennsystem (14) derart zwischen dem Mittelrohr (4) und dem ersten Rohr, welches ein Außenrohr (3) des Dreirohrsystems bildet, angeordnet wird, dass zwischen dem Außenrohr (3) und dem Mittelrohr (4) hydraulisch getrennte Strömungsräume (12, 12') gebildet werden.