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Die
Erfindung betrifft ein Werkzeug für eine Schlauchbeutelmaschine
zum Umformen eines ebenen ein- oder mehrlagigen Hüllmaterialstreifens
in einen Schlauch, mit einer mehrteiligen Formschulter und einem
Füllrohr,
wobei die Formschulter in einer durch die Mittelachse des Füllrohrs
und der Formschulter sowie durch die Mittellinie des Hüllmaterialstreifens
definierten Trennebene geteilt ausgebildet ist, ein Teil der Formschulter
ortsfest angeordnet ist und zumindest zwei Teile der Formschulter
relativ zueinander um eine oder zwei sich insbesondere parallel
zu der Mittelachse erstreckende Drehachsen verschwenkbar angeordnet
sind, dass die beweglichen Teile der Formschulter zumindest in eine
geschlossene Lage um das Füllrohr
und eine geöffnete
Lage zum erleichterten Einfädeln
des Hüllmaterialstreifens in
einen Kanal zur Aufnahme des Füllrohrs
der Formschulter bewegbar sind und zwischen Füllrohr und Kanal ein im Wesentlichen
durchgehender umlaufender Durchzugsspalt für den Durchtritt des Hüllmaterialstreifens
bzw. Schlauchs gebildet ist. Gleichzeitig bezieht sich die Erfindung
auf eine Schlauchbeutelmaschine mit einem solchen Werkzeug. Die
Formschulter und das Füllrohr
sind in der (vertikalen) Schlauchbeutelmaschine mit einer gemeinsamen Mittelachse
angeordnet, die in der Regel vertikal ausgerichtet ist. Dies gilt
für eine
Einbringung des Füllguts
durch das Füllrohr
unter Nutzung der Schwerkraft. Es ist jedoch auch möglich, die
Formschulter so in der (horizontalen) Schlauchbeutelmaschine anzuordnen,
dass die Mittelachse horizontal verläuft. Besonders in diesem Fall
bietet sich die Anwendung einer Schneckendosierung an.
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Als
Füllgut
kommen insbesondere pulver- oder granulatförmige feste Güter, wie
Zucker, Salz, Tabakkrümel,
Tabakstaub, Teeblätter
oder dergleichen, aber auch flüssige
oder breiige pastöse Massen,
wie Senf, Gewürze,
Milch oder dergleichen in Frage. Auch feste Körper. wie Pralinen, Riegel,
Trockenhefe, Einmalspritzen, Zahnstocher, Eislöffel oder dergleichen lassen
sich in Schlauchbeuteln verpacken.
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Das
Werkzeug in der Schlauchbeutelmaschine zum Umformen eines Hüllmaterialstreifens
in einen Schlauch weist im Wesentlichen zwei Teile auf, nämlich die
Formschulter und das Füllrohr.
Die Formschulter stellt einen räumlichen
Formkörper
aus festem unnachgiebigem Material dar, und zwar entweder aus Vollmaterial
oder aus Blech, in der Regel aus Stahl oder einem anderen Material.
Der Hüllmaterialstreifen
wird als ebene Bahn von der Rolle abgenommen und vermittels der
Formschulter in einen Schlauch umgeformt. Der Hüllmaterialstreifen kann ein-
oder mehrlagig sein. Bei mehrlagiger Arbeitsweise decken sich die
einzelnen Lagen mehr oder weniger, je nachdem, ob sie gleiche oder
unterschiedliche Breite aufweisen. Die mehreren Lagen werden mit der
Formschulter gleichzeitig in einen Schlauch umgeformt. Der Schlauch
kann einen runden, rechteckigen, oder sonst wie konvex geformten
Querschnitt umschließen.
Die Geometrie der Führungsfläche der Formschulter,
also der Fläche,
die mit dem Hüllmaterialstreifen
in Kontakt kommt, ist so dimensioniert und räumlich gestaltet, dass jede
Materialfaser des Hüllmaterialstreifens
während
der Umformung einen gleichen Weg zurücklegt und der Abstand benachbarter Materialfasern
quer zur Laufrichtung konstant bleibt. Der Hüllmaterialstreifen wird also
partiell weder gestreckt, noch gelängt, noch bleibend verformt.
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Aus
der
CH 490 995 ist ein
Werkzeug für eine
Schlauchbeutelmaschine zum Umformen eines ebenen einlagigen Hüllmaterialstreifens
in einen Schlauch bekannt. Das Werkzeug besteht im Wesentlichen
aus einer mehrteiligen Formschulter und einem Füllrohr. Die Formschulter ist
in einer durch die Mittelachse des Füllrohrs und der Formschulter
sowie durch die Mittellinie des Hüllmaterialstreifens definierten
Trennebene geteilt ausgebildet. Die Formschulter ist auch in einer
zweiten Trennebene geteilt ausgebildet, die vertikal und parallel
zu der Achse der Rolle, von dem der Hüllmaterialstreifen abgewickelt wird,
angeordnet ist. Die Formschulter weist somit einen ortsfest angeordneten
Teil und zwei bewegliche Teile auf. Die beweglichen Teile der Formschulter sind
relativ zueinander um zwei sich parallel zu der Mittelachse erstreckende
Drehachsen manuell verschwenkbar angeordnet, so dass sie in eine
geschlossene und eine offene Lage verbracht werden können. Die
Drehachsen der beweglichen Teile der Formschulter liegen in der
zweiten Trennebene durch die Mittelachse. Die beiden verschwenkbaren
Teile der Formschulter sind in die geschlossene Lage und die geöffnete Lage
zum erleichterten Einfädeln
des Hüllmaterialstreifens
in einen Kanal zwischen Formschulter und Füllrohr bewegbar. Die Formschulter weist
eine Führungsfläche für den Hüllmaterialstreifen
und den Kanal zur Aufnahme des Füllrohrs
auf. Das Füllrohr
ist in der geöffneten
Lage der beiden verschwenkbaren Teile der Formschulter durch eine Schwenkbewegung
um eine horizontale oder eine vertikale Achse aus dem Kanal ausschwenkbar.
Zwischen Füllrohr
und Kanal ist ein über
den Umfang durchgehender umlaufender Durchzugsspalt für den Durchtritt
des Hüllmaterialstreifens
bzw. Schlauchs gebildet. Es ist nicht erkennbar, ob und wie der Schlauch
mit einer Längssiegelung
geschlossen werden kann. Beim Verschwenken der schwenkbaren Teile
der Formschulter in die offene Lage und dem Abschwenken des Füllrohrs
wird der Raum im Innern der Formschulter für eine erleichterte Handhabung des
einzufädelnden
Hüllmaterialstreifens
vorteilhaft zugänglich.
Trotzdem ist erhebliche Geschicklichkeit erforderlich, um den Hüllmaterialstreifen
in eine stabile Einlauflage für
die Produktion zu bringen. Beim Verschwenken der schwenkbaren Teile
der Formschulter in die offene Lage werden die schwenkbaren Teile
um 180° nach
außen
geschwenkt, so dass eine mehrbahnige Arbeitsweise ohne erhebliche
Spreizung der einzelnen Hüllmaterialstreifen
nicht möglich ist.
Beim Verschwenken der schwenkbaren Teile der Formschulter in die
geschlossene Lage werden im Gelenkbereich der Drehachsen sich in
Längsrichtung an
der Formschulter gebildete Spalte geschlossen, so dass die Gefahr
des Einklemmens des Hüllmaterialstreifens
besteht.
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Aus
der
DE 103 30 852
A1 ist eine vertikale Schlauchbeutelmaschine mit einem
Werkzeug aus einer Formschulter und einem Füllrohr bekannt. Die Formschulter
ist in einer vertikalen Trennebene, die parallel zu der Achse der
Rolle, von dem der Hüllmaterialstreifen
abgewickelt wird, angeordnet ist und durch die Mittelachse des Füllrohrs
geht, geteilt ausgebildet, so dass die Formschulter geöffnet werden kann.
Es wird so ein Schultermantel aus zwei separaten Mantelteilen gebildet.
Weiter werden Baueinheiten aus je einem Mantelteil und einem Stutzenteil gebildet.
Eine Baueinheit ist von der anderen Baueinheit abnehmbar, um das
Füllrohr
quer zur Transportrichtung aus der Formschulter entnehmen zu können. Durch
die Veränderung
des Abstandes zwischen den Baueinheiten ist auch die Umstellung
auf eine andere Beutelbreite möglich.
Die Zugänglichkeit des
Raumes in der geteilten Formschulter, z. B zur Erleichterung einer
Einfädelung
des Hüllmaterialstreifens,
wird nur bedingt verbessert. Auch hier besteht die Gefahr des Einklemmens
des Hüllmaterialstreifens
beim Verschwenken der Teile der Formschulter in die geschlossene
Lage. Die Verstellung der Teile der Formschulter zueinander zur
Variation der Beutelbreite geschieht manuell beim Einrüsten der
Schlauchbeutelmaschine.
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Auch
aus der
DE 102 51
072 A1 ist eine geteilte Formschulter für eine Schlauchbeutelmaschine bekannt.
Auch hier verläuft
die Trennebene zwischen den beiden Teilen der Formschulter vertikal,
und zwar so, dass eine zur Trennebene parallele Ebene durch die
Achse der Rolle geht, von der der Hüllmaterialstreifen abgewickelt
wird. Es ist eine Verstelleinrichtung zum Verändern und Fixieren des Abstands
zwischen den beiden Teilen der Formschulter vorgesehen. Dies soll
dem Zweck dienen, auf einfache Weise eine Umstellung auf eine andere
Breite des Hüllmaterialstreifens
vornehmen zu können.
Während
des Betriebs der Schlauchbeutelmaschine sind auch hier die beiden
Teile der Formschulter örtlich
fixiert gehalten und nicht gegeneinander beweglich. Die Veränderung
des Abstands zwischen den beiden Teilen der Formschulter wird nur
beim Umrüsten
der Schlauchbeutelmaschine auf einen Hüllmaterialstreifen mit abweichender
Breite genutzt.
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Nach
internen Erkenntnissen der Anmelderin besteht insbesondere bei Schlauchbeuteln
mit kleinem Durchmesser, also etwa bei Durchmessern von 3 bis 15
mm bezogen auf einen Schlauchbeutel mit rundem Querschnitt, das
Problem, zu Arbeitsbeginn den Hüllmaterialstreifen,
der von der Rolle kommt, in den Kanal zwischen der Formschulter
und dem Füllrohr
einzufädeln
und dabei in eine solche Relativlage zu bringen, dass der Hüllmaterialstreifen
nicht seitlich verläuft,
sondern eine Tendenz zum Verbleib in symmetrischer Anordnung zu
der gemeinsamen Mittelachse der Formschulter und des Füllrohrs
bzw. einer Ebene durch diese Mittelachse einzunehmen, die die Achse
der Rolle senkrecht schneidet. Bei asymmetrischer Platzierung des
Hüllmaterialstreifens
zu dieser Ebene gibt es eine Grenze, die zwei Gebiete trennt, nämlich ein
nutzbares Gebiet in Richtung auf die Mittelachse, in der der Hüllmaterialstreifen
die Tendenz aufweist, sich einer symmetrischen Relativlage anzunähern und
diese Relativlage während
des Betriebs der Schlauchbeutelmaschine beizubehalten. In dem anderen
Gebiet besteht dagegen über
den Hüllenmaterialstreifen
die Tendenz des seitlichen Verlaufens, so dass dieser sich immer
mehr von der symmetrischen Relativlage entfernt. Es versteht sich, dass
der Einfädelvorgang
so gestaltet werden muss, dass sich der Hüllmaterialstreifen innerhalb
des ersten beschriebenen Gebiets befindet. Die aufgezeigte Problematik
gilt nicht nur für
das Einfädeln
des Hüllenmaterialstreifens
in den Durchzugsspalt zu Arbeitsbeginn, sondern auch dann, wenn
der Hüllmaterialstreifen
gerissen ist oder ein Rollenwechsel ansteht. Ein Abriss des Hüllmaterialstreifens
während des
Betriebs entspricht durchaus der Realität, insbesondere wenn es sich
um empfindliches Vliesmaterial, beispielsweise aus Zellulose, handelt.
Die Problematik tritt verschärft
auf, wenn doppellagig gearbeitet wird, also z. B. zwei Hüllmaterialstreifen
gleicher oder unterschiedlicher Breite einander deckend gleichzeitig
in den Durchtrittsspalt zwischen Formschulter und Füllrohr eingefädelt werden
müssen.
Noch problematischer wird es, wenn mehrbahnig gearbeitet wird, also
aus einer über
die Breite durchgehenden Materialbahn, die von der Rolle kommt,
durch Längsschnitte
mehrere parallel laufende Hüllmaterialstreifen
geschnitten werden, von denen jeder in einen Durchtrittsspalt eingefädelt werden
muss, und zwar in Relation zueinander. Bei einer solchen mehrbahnigen
Arbeitsweise tritt oft ein Defekt auf, dergestalt, dass eine oder
mehrere der Hüllmaterialstreifen, aber
eben nicht alle Hüllmaterialstreifen,
reißen,
so dass es erforderlich wird, die gerissenen Hüllmaterialstreifen neu einzufädeln und
gleichzeitig die anderen Hüllmaterialstreifen
weiterzuziehen. Da die Dicke des Durchzugsspalts in der Regel nur
geringfügig größer als
die Materialdicke des Hüllmaterialstreifens ist,
muss das Füllrohr
zum Einfädeln
des Hüllmaterialstreifens
aus der Formschulter entfernt werden. Dies geschieht durch axiales
Herausziehen, also durch eine Relativbewegung des Füllrohrs
in Richtung der Mittelachse. Dann wird der Hüllmaterialstreifen zusammengeknüllt oder
zusammengedreht und durch den insoweit zugänglich gewordenen Kanal hindurchgeschoben.
Anschließend
muss das Füllrohr
wiederum eingebaut werden, wozu es erforderlich ist, den zusammengedrückten oder
zusammengedrehten Hüllmaterialstreifen
so zu öffnen,
dass er eine schlauchartige Gestalt bekommt und das Füllrohr in
seinem Inneren eingesetzt werden kann. Schon dabei muss man auf
die Lage der Ränder
des Hüllmaterialstreifens
achten, damit sie in etwa in eine siegelbare Relation zueinander
kommen, wie sie für die
Anbringung einer Längssiegelung
erforderlich ist. Jede exzentrische Positionierung des Hüllmaterialstreifens
außerhalb
des Gebiets, wie es oben beschrieben wurde, ergibt eine Tendenz
zum weiteren seitlichen Verlaufen des Hüllmaterialstreifens, so dass
dieser seine korrekte Lage nicht selbsttätig erreicht. Dem kann dadurch
entgegengewirkt werden, dass durch manuellen Eingriff versucht wird,
den Hüllmaterialstreifen
in eine symmetrische Lage zu bringen. Dies ist besonders schwierig,
wenn z. B. mehrlagig gearbeitet wird oder wenn der Schlauch einen
besonders kleinen Durchmesser aufweisen muss, also die Dimensionen
des Schlauchs in der Breite jedenfalls kleiner sind als die Dimensionen
der Finger einer Bedienungsperson, die den Einfädelvorgang durchführt. So
ist es durchaus nicht außergewöhnlich,
dass insbesondere bei kleinen Durchmessern eine Einfädeldauer
von 5 bis 30 min., je nach der Geschicklichkeit der Bedienungsperson
auftritt, insbe sondere bei Hüllmaterialstreifen
aus zugempfindlichem Material. Diese vertragen nur die Aufbringung einer
geringen Spannung.
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Eine
weitere Problematik tritt beim Rollenwechsel auf, wenn der Vorteil
genutzt werden soll, auf einen gesonderten Einfädelvorgang zu verzichten und
durch ein Ankleben des Endes des vorangehenden Hüllmaterialstreifens an den
Anfang des nachfolgenden Hüllmaterialstreifens
die Klebestelle um die Umlenkkante und durch den Durchzugsspalt zwischen
Kanal und Füllrohr
zu ziehen, um der aufwändigen
Entfernung und dem Wiedereinbau des Füllrohrs zu entgehen. An einer
solchen Klebestelle tritt etwa die doppelte Materialdicke des Hüllmaterialstreifens
oder jedenfalls eine vergrößerte Materialdicke
auf. Wenn diese Materialdicke die Dicke des Durchzugspalts überschreitet,
ist eine solche Arbeitsweise nicht möglich, weil hier regelmäßig ein
Abriss des Hüllmaterialstreifens
eintritt. Wenn man bei mehrbahniger Arbeitsweise ohne Spreizung
der einzelnen nebeneinander laufenden Hüllmaterialstreifen arbeitet,
bestimmt die Breite des Hüllmaterialstreifens
die Breite des Bauraums für
die einzelne Formschulter innerhalb der mehreren nebeneinander angeordneten
Formschultern. Die durch die Mittelachsen der Formschultern bzw.
der Füllrohre
festgelegte Teilung entspricht der Breite des Hüllmaterialstreifens. Einfädelvorgänge oder
Rollenwechsel unter Anwendung der Klebetechnik werden bei kleinen Durchmessern
immer schwieriger.
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Der
Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Werkzeug für eine Schlauchbeutelmaschine
zu schaffen, bei dem einerseits die Problematik des Einfädelns wesentlich
reduziert ist und andererseits beim Rollenwechsel unter Anwendung
der Klebetechnik eine ununterbrochene Arbeitsweise auch dann möglich ist,
wenn der Durchzugsspalt im Kanal zwischen Füllrohr und geteilter Formschulter
in geschlossener Lage kleiner als etwa die doppelte Materialdicke
des Hüllmaterialstreifens
ist.
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Die
Aufgabe der Erfindung wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen des unabhängigen Patentanspruchs
1 gelöst.
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Die
Erfindung geht von einer geteilten Formschulter aus. Die Teilung
der Formschulter ist durch eine erste Trennebene bewirkt, die als
vertikale Trennebene durch die gemeinsame Mittelachse des Füllrohrs
und der Formschulter sowie durch die Mittellinie des Hüllmaterialstreifens
geht. Diese erste Trennebene steht somit senkrecht auf der Achse
der Rolle, von der der Hüllmaterialstreifen
abgewickelt wird. Es findet eine zweite Trennebene Anwendung, die
bei einer vertikalen Schlauchbeutelmaschine horizontal verläuft. Auf
diese Weise erhält
die Formschulter mindestens drei Teile. Ein Teil ist als ortsfestes
Teil ausgebildet, d. h. es wird während der Produktion nicht
bewegt und kann allenfalls bei Verschleiß ausgetauscht werden. Die
beiden anderen Teile sind bewegliche Teile, die um eine oder zwei
sich parallel zur Mittelachse erstreckende Drehachsen verschwenkbar
angeordnet sind. Die beweglichen Teile der Formschulter und das
Füllrohr
können
zwischen einer geschlossenen Lage und einer geöffneten Lage hin- und herverschwenkt
werden. In der geschlossenen Lage der beweglichen Teile und bei
in den Kanal der Formschulter eingesetztem Füllrohr ergibt sich zwischen
der Außenwandung
des Füllrohrs
und der Innenwandung des Kanals in der Formschulter ein im Wesentlichen
durchgehender umlaufender Durchzugsspalt für den Durchtritt des Hüllmaterialstreifens bzw.
des gebildeten Schlauchs. In Umfangsrichtung des Füllrohrs,
also im Horizontalschnitt, geht der Durchzugsspalt weitgehend um
360° durch
und ist nur zwecks Durchlass und Vorbereitung der Ränder des
Hüllmaterialstreifens
für die
Längssiegelung
randoffen gestaltet.
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Der
ortsfeste Teil der Formschulter erstreckt sich vertikal durchgehend über die
gesamte Höhe des
Werkzeugs. In Umfangsrichtung des Kanals bzw. des Füllrohrs
erstreckt sich der ortsfeste Teil jedoch über einen Umfangswinkel, der
kleiner als 180° ist. Ein
Winkel in der Größenordnung
von 110° zeigt
hier gute Ergebnisse. Dies hängt
mit der Schwenkbewegung der beweglichen Teile der Formschulter und
deren spezieller Ausbildung zusammen. Die Bereiche der beweglichen
Teile der Formschulter, die im Anschluss an den ortsfesten Teil
der Formschulter den Kanal mitbilden, sind so gestaltet und um ihre
Drehachsen schwenkbar, dass sie beim Übergang in die geschlossene
Lage sich zumindest etwa radial zu der Oberfläche des Füllrohrs und damit senkrecht
zu der Erstreckung des Hüllmaterialstreifens
in Umfangsrichtung bewegen. Beim Übergang der beweglichen Teile
der Formschulter in die geschlossene Lage werden an dieser Stelle
zwischen den beweglichen Teilen und dem ortsfesten Teil keine Spalte
geschlossen, in die sich der Hüllmaterialstreifen
einklemmen könnte,
sondern es tritt eine Bewegung der Materialbereiche senkrecht zum
Hüllmaterialstreifen
auf. Eine Eindämmung
des Hüllmaterialstreifens
durch die Überführung der
beweglichen Teile in die geschlossene Lage wird damit an dieser
Stelle ausgeschlossen. Andere Teile der beweglichen Teile der Formschulter,
insbesondere die freien Endbereiche benachbart zu den Materialbereichen,
aus denen die Siegelnaht gebildet wird, bewegen sich tangential
zur Oberfläche
des Hüllmaterialstreifens.
Allerdings treten an dieser Stelle keine Spalte auf, in denen sich der
Hüllmaterialstreifen
festklemmen könnte.
In diesen Bereichen wird der Hüllmaterialstreifen
beim Einfädeln
manuell gehalten und glattgezogen. Dies geschieht durch entsprechende
Ausnehmungen in den beweglichen Teilen der Formschulter, die der
Bedienungsperson zugekehrt sind.
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Die
Drehachsen, um die die beweglichen Teile der Formschulter verschwenkt
werden, liegen dem Benutzer abgekehrt hinter der zweiten Trennebene. Die
beiden Drehachsen können
vorteilhaft in einer gemeinsamen Drehachse zusammengefasst sein, die
dann in der ersten Trennebene angeordnet ist.
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Im
Zusammenhang damit ist ein gesteuerter Antrieb für die beiden beweglichen Teile
der Formschulter vorgesehen. Unter einem solchen gesteuerten Antrieb
wird ein pneumatischer, hydraulischer oder elektrischer Antrieb
verstanden, der durch ein entsprechendes Steuersignal ausgelöst werden kann.
Dieser Antrieb ist so gestaltet und ausgebildet, dass bei seinem
Einschalten die beweglichen Teile der Formschulter zumindest aus
der geschlossenen Lage in die geöffnete
Lage bewegbar sind. Auch die Bewegung von der geöffneten Lage in die geschlossene
Lage kann mit diesem gesteuerten Antrieb erbracht werden. Vorteilhafter
ist es jedoch, wenn für diese
Bewegung eine Rückführfeder
eingesetzt wird, deren Federkraft so schwach bemessen ist, dass
sie die Gefahr des Einklemmens der Finger des Bedieners nicht mit
sich bringt.
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Auch
die Gestalt des ortsfesten Teils ist auf die Gestalt der beweglichen
Teile der Formschulter abgestimmt. Der ortsfeste Teil kann selbst
ein- oder mehrstückig
ausgebildet sein. Er geht, bedingt durch die zweite Trennebene,
in seinem oberen Teil in eine Kappe über, die nicht nur eine Leitfläche für den Hüllmaterialstreifen
bildet, die selbst beim Öffnen
der beweglichen Teile nicht verändert
wird. Die Kappe kann so ausgebildet sein, dass sie in der vertikalen
Projektion die beweglichen Teile der Formschulter in der geschlossenen
Lage überdeckt
bzw. einschließt,
so dass eine Gefährdung
des einlaufenden Hüllmaterialstreifens
nicht eintritt. Im Bereich der Kappe beginnt der Kanal der Formschulter.
Er kann sich, begrenzt durch den Außendurchmesser des Füllrohrs,
um etwas mehr als 180° erstrecken,
was dazu führt,
dass beim Einschwenken des Füllrohrs
in den Kanal der Kappe der Hüllmaterialstreifen
in dem dem Bediener abgekehrten Bereich ausgestrafft wird. Über den
gesteuerten Antrieb sind die beiden beweglichen Teile der Formschulter
aus der geschlossenen Lage in die geöffnete Lage bewegbar, so dass
der Kanal von vorn an der Schlauchbeutelmaschine gut zugänglich wird.
Diese geöffnete
Lage wird beim Einfädeln
des Hüllmaterialstreifens
vorteilhaft genutzt. Es ist aber auch möglich, dass der gesteuerte
Antrieb Zwischenstellungen zwischen der geschlossenen Lage und der
offenen Lage an den beweglichen Teilen der Formschulter herbeiführen kann,
die in Verbindung mit einem ausweichbar gelagerten Füllrohr genutzt werden
können,
um unter Anwendung der Klebetechnik und der Aufdopplung der Dicke
des Hüllmaterialstreifens
ein ununterbrochenes Arbeiten beim Rollenwechsel zu ermöglichen.
Ein Einfädelvorgang ist
dann nur noch erforderlich, wenn ein Abriss des Hüllmaterialstreifens
eingetreten ist.
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Die
Lage der ersten Trennebene dient nicht der Beherrschung des eingangs
beschriebenen Verschleißproblems
und auch nicht der erleichterten Herstellung der Formschulter, sondern
bezieht sich auf das Einfädelproblem.
Das Einfädeln
kann leichter und in kürzerer
Zeit durchgeführt
werden. Die Zugänglichkeit
des Kanals wird verbessert. Die Formschulter wird in mindestens
drei Teile unterteilt, kann aber auch vier und mehr Teile aufweisen.
Mindestens zwei Teile sind so geteilt, wie es diese erste Trennebene
vorschreibt. Zumindest die beiden durch die erste Trennebene geteilten
Teile der Formschulter sind zueinander vermittels des gesteuerten
Antriebes so bewegbar angeordnet, dass die Teile nicht nur bei der
Montage der Formschulter an der Schlauchbeutelmaschine bewegt werden,
sondern auch während des
Einfädelvorgangs,
also zu Arbeitsbeginn, bei einem Abriss des Hüllmaterialstreifens und während eines
Rollenwechsels. Die Bewegung der beiden relativ zueinander beweglichen
Teile der Formschulter wird durch einen Bewegungshub herbeigeführt, dessen
eines Ende durch die geschlossene Lage der Teile der Formschulter
und dessen anderes Ende durch die geöffnete Lage der Teile der Formschulter
bestimmt wird. Dabei ist die geschlossene Lage so festgelegt, dass
in dieser Lage keine nachteilige Spaltbildung zwischen den bewegliche
Teilen der Formschulter und ihrem ortsfesten Teil auftritt, in die
der Hüllmaterialstreifen
einlaufen und sich dort verklemmen könnte. Andererseits wird in
der geöffneten Lage
der Querschnitt des Kanals so vergrößert, dass das Füllrohr nicht
nur durch eine axiale Bewegung, sondern auch durch eine im Wesentlichen
rechtwinklige Bewegung zu der Mittelachse des Füllrohrs aus dem Kanal entnommen
werden kann. Auch Zwischenstellungen zwischen der geschlossenen
Lage und der geöffneten
Lage sind möglich.
Insbesondere bei einem Rollenwechsel in der Anwendung von Klebetechnik
ist dies vorteilhaft. In diesem Fall kann das ausweichbar gelagerte
Füllrohr
im Wesentlichen an Ort und Stelle verbleiben und die Relativbewegung der
beiden geteilten Teile der Formschulter reicht aus, um die Dicke
des Durchtrittsspalts so zu vergrößern, dass auch eine Klebestelle
ohne die Gefahr des Abrisses durch den vergrößerten Durchtrittsspalt hindurchgezogen
werden kann. Das Herausholen des Füllrohrs und das Einbringen
desselben in den Kanal durch eine im Wesentlichen senkrecht zu der Mittelachse
verlaufende Bewegung erfordert nur einen relativ geringen Hub für das Füllrohr und
damit auch nur einen wesentlich kleineren Bauraum, als er bei axialer
Entfernung erforderlich ist. Als weiterer Vorteil tritt hinzu, dass
oberhalb angeordnete Dosiereinrichtungen dort verbleiben können, also
beim Ein- und Ausbau des Füllrohrs
unangetastet verbleiben können.
Andererseits kann das Füllrohr
aber auch, nachdem es geringfügig
nach vorn, also senkrecht zur Mittelachse, bewegt wurde, an der
Dosiervorrichtung vorbei nach oben aus dem Schlauch herausgezogen
und z. B. nach der Beseitigung einer Verstopfung des Füllrohrs
wieder in den Schlauch eingesteckt werden.
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Die
Erfindung lässt
sich in verschiedenen Anwendungen realisieren. Sie kann beispielsweise dann
eingesetzt werden, wenn ein oder mehrlagig gearbeitet wird, also
ein oder mehrere Hüllmaterialstreifen
an einer Formschulter gleichzeitig in die Schlauchform überführt werden.
Mit besonderem Vorteil lässt
sich die Erfindung aber auch dann einsetzen, wenn mehrbahnig nebeneinander
gearbeitet wird, insbesondere dann, wenn aus einer relativ breiten
auf der Rolle aufgewickelten Bahn mehrere nebeneinander laufende
Hüllmaterialstreifen
aufgeschnitten und ohne Anwendung einer Spreizung mehreren nebeneinander
angeordneten Formschultern zugeführt
werden. Die Umrissgestaltung der beweglichen Teile der Formschulter
und die Bewegungsgeometrie um die Drehachsen sind so bemessen, dass
ein im Horizontalschnitt rechteckiger Bauraum, dessen Breite der
Teilung des Hüllmaterialstreifens
entspricht, nicht überschritten
wird. Damit ist mehrbahnige Arbeitsweise ohne Spreizung möglich. Die
nebeneinander in der Teilung angeordneten Formschultern können unabhängig voneinander
betätigt
werden. Je kleiner der Durchmesser des zu erzeugenden Schlauchbeutels
ist, desto mehr machen sich die Vorteile der Erfindung in einer
verkürzten Einfädelzeit
und einer verbesserten Zugänglichkeit bemerkbar.
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Die
Formschulter kann so geteilt sein und die beweglichen Teile der
Formschulter so bewegbar angeordnet sein, dass der von diesen Teilen
gebildete Kanal zumindest in der geschlossenen Lage das Füllrohr auf
mehr als den halben Umfang umschließt. In der geöffneten
Lage ist der Durchzugsspalt so vergrößert, dass die erleichterte
Handhabung des Hüllmaterialstreifens
ermöglicht
ist. In der Regel wird der gesamte Kanal das Füllrohr auf nahezu 360° des Umfangs
umschließen,
mit Ausnahme des randoffenen Teils im Bereich der Kragenenden der
beiden beweglichen Teile der Formschulter, die mit Abstand zueinander
oder mit Überdeckung
zueinander enden können,
je nachdem, welche Art der Längssiegelnaht Anwendung
findet. Die Erfindung ist unabhängig
davon, ob eine Finnensiegelung oder eine Überlappungssiegelung Anwendung
findet.
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Die
mindestens zwei Teile der Formschulter, die durch die eingangs beschriebene
Trennebene getrennt sind, sind so relativ zueinander beweglich angeordnet,
dass sich in der geöffneten
Lage eine vergrößerte Öffnung an
der randoffenen Seite des Kanals ergibt. Diese Vergrößerung ist
so getroffen, dass der Abstand zwischen den Teilen der Formschulter
größer ist
als der Durchmesser des Füllrohrs.
Demzufolge kann das Füllrohr
mit einer im Wesentlichen senkrecht zu der Mittelachse des Füllrohrs und
der Formschulter verlaufenden Bewegung aus dem Kanal entfernt und
wieder eingebaut werden. Gleichzeitig kann der Hüllmaterialstreifen ebenfalls mit
einer im Wesentlichen senkrecht zu der Mittelachse des Füllrohrs
und der Formschulter verlaufenden Bewegung in den Kanal eingefädelt werden.
Dies ist insofern vorteilhaft, als ein Zusammendrehen des Hüllmaterialstreifens
vor dem Einfädeln
nicht unbedingt erforderlich ist und nur ein Zusammenlegen notwendig
ist. Die Handhabung kann sogar in der Weise erfolgen, dass der Hüllmaterialstreifen
als ebener Streifen mit der Einbringung des Füllrohrs in den Kanal in seine
Schlauchform überführt wird.
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Dem
gesteuerten Antrieb für
die Rückbewegung
der beiden Teile der Formschulter in die geschlossene Lage kann
eine Feder, insbesondere eine Schenkelfeder, zugeordnet sein. Der
gesteuerte Antrieb erbringt damit nur den Öffnungshub, während der
Schließhub
durch die Feder herbeigeführt
wird. Dies zielt darauf ab, die Kraft der Feder kleiner zu bemessen
als die Kraft, die durch den gesteuerten Antrieb auf die beweglichen
Teile während
des Öffnungshubs
ausgeübt
wird. Damit wird berücksichtigt, dass
die Bedienungsperson die beiden Ränder des Hüllmaterialstreifens beim Einfädelvorgang
manuell hält,
um eine symmetrische Lage des Hüllmaterialstreifens
und ein Ausstraffen desselben zu erreichen. Beim Schließen der
beweglichen Teile der Formschulter durch die Feder wird eine Verletzung
und ein Einklemmen der Finger der Bedienungsperson ausgeschlossen.
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Besonders
vorteilhaft ist es, wenn die bewegbaren Teile der Formschulter um
eine gemeinsame Drehachse verschwenkbar angeordnet sind, die in
der ersten Trennebene auf der Rückseite
des Füllrohrs
angeordnet ist, also der Bedienungsperson abgekehrt. Diese Lage
der gemeinsamen Drehachse ermöglicht
nicht nur eine symmetrische Bewegung der beweglichen Teile zueinander,
sondern in besonderer Weise auch eine radiale Bewegung wesentlicher
Bereiche der beweglichen Teile der Formschulter beim Übergang
in die geschlossene Lage. Diese Bereiche bewegen sich also senkrecht
zu der Oberfläche
des Hüllmaterialstreifens
oder anders gesagt radial zur Mittelachse des Füllrohrs. Andererseits kann
der Kanal in der geöffneten
Lage der beweglichen Teile hierdurch optimal zugänglich gemacht werden.
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Besonders
sinnvoll ist es, wenn der ortsfeste Teil der Formschulter in seinem
oberen Bereich in eine ortsfest angeordnete Kappe übergeht
oder mit einer solchen Kappe verbunden ist, die eine Führungsfläche für den Hüllmaterialstreifen
aufweist. Die Lage und die Ausbildung dieser Führungsfläche bleiben immer konstant,
also auch in der geöffneten Lage
der Formschulter, so dass die Überführung des Hüllmaterialstreifens
aus seiner ebenen Gestalt in die Schlauchgestalt immer reproduzierbar
unter gleichen Bedingungen stattfinden kann. Es ist möglich und
sinnvoll, wenn die am oberen Ende des ortsfesten Teils der Formschulter
vorgesehene Kappe in der vertikalen Projektion von oben die Umrisse
der beweglichen Teile der Formschulter abdeckt bzw. umschließt, so dass
diese in der geschlossenen Lage gleichsam im Schatten der Kappe
liegen, jedenfalls relativ zu der Bewegungsrichtung des Hüllmaterialstreifens.
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Die
Kappe der Formschulter sollte im Einlaufbereich des Hüllmaterialstreifens
eine Breite aufweisen, die der Breite des Hüllmaterialstreifens entspricht.
Damit wird der Hüllmaterialstreifen
im Bereich der Kappe durch die Führungsfläche ganzflächig abgestützt und
in seiner Gestalt verändert.
Die Breite der Kappe stellt zugleich die maximale Breite der Formschulter
dar. Wenn die Breite der Kappe der Teilung eines mehrbahnig zu verarbeitenden
Hüllmaterialstreifens
entspricht, kann mehrbahnig ohne Spreizung der einzelnen Hüllmaterialstreifen
gearbeitet werden. Dies ist insbesondere bei der Herstellung von
Beuteln mit einer Beutelbreite in der Größenordnung von 1 cm oder weniger
besonders vorteilhaft.
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Die
Kappe der Formschulter ist von den beiden beweglichen Teilen der
Formschulter durch die senkrecht zur Mittelachse des Füllrohrs
bzw. der Formschulter verlaufende zweite Teilungsebene geteilt.
Die Kappe ist in der Regel einstückig
ausgebildet, was nicht ausschließt, dass ihre nach unten reichende
Verlängerung
von einem Fortsatz oder von einem angesetzten Teil gebildet wird,
welches dann ebenfalls ortsfest angeordnet wird.
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Wenn
die Teilungsebene so angeordnet ist, dass die Verschneidungslinie
zwischen der Teilungsebene und dem Kanal in dem ortsfesten Teil
der Formschulter auf etwas mehr als auf dem halben Umfang umschließt, wird
ein besonders guter Übergang
an dem Hüllmaterialstreifen
während
seiner Gestaltumformung erzielt.
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Bei
allen Ausführungsformen,
bei denen mehrbahnig gearbeitet wird, muss der Umriss der relativbeweglichen
Teile so gestaltet sein, dass er innerhalb der Teilung der Formschultern
liegt. Der durch die Teilung zur Verfügung gestellte rechteckige oder
quaderförmige
Bauraum darf also in keiner Lage der Teile überschritten oder verlassen
werden. Die Teilung entspricht der Breite der Hüllmaterialstreifen, wenn bei
mehrbahniger Arbeitsweise ohne Spreizung der Hüllmaterialstreifen gearbeitet
wird.
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Das
Werkzeug mit seinen beschriebenen Merkmalen stellt das Herzstück einer
Schlauchbeutelmaschine dar. Der wesentliche Charakter und die entscheidenden
Vorteile einer solchen Schlauchbeutelmaschine werden durch ein Werkzeug
mit den Merkmalen nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis
9 bestimmt.
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Es
ist sinnvoll, die Schlauchbeutelmaschine mit einem gesteuerten Antrieb
für die
relative Bewegung der beweglichen Teile der Formschulter während des
Umformens des Hüllmaterialstreifens
in den Schlauch zu versehen, um einen automatischen Rollenwechsel
ohne Einfädelvorgang
zu ermöglichen.
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Im
Folgenden wird die Erfindung anhand in den Figuren dargestellter
bevorzugter Ausführungsbeispiele
weiter erläutert
und beschrieben.
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1 zeigt
eine Ansicht auf eine Anordnungsstelle von zwei nebeneinander anzuordnenden Formschultern
mit jeweiligen Füllrohren,
also bei mehrbahniger Arbeitsweise.
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2 zeigt
eine horizontale Schnittdarstellung gemäß der Linie II-II in 1.
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3 zeigt
eine horizontale Schnittdarstellung gemäß der Linie III-III in 1.
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4 zeigt
eine vertikale Schnittdarstellung gemäß der Linie IV-IV in 1.
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5 zeigt
eine Ansicht des ortsfesten Teils der Formschulter.
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6 zeigt
eine horizontale Schnittdarstellung gemäß der Linie VI-VI in 5.
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1 zeigt
das Herzstück
einer vertikalen Schlauchbeutelmaschine 1 am Beispiel von
mehreren nebeneinander angeordneten Formschultern 2. Es
ist jedoch nur eine Formschulter 2 dargestellt. Zu jeder
Formschulter 2 gehört
ein Füllrohr 3 (2). Jede
Formschulter 2 bildet zusammen mit dem zugehörigen Füllrohr 3 ein
Werkzeug 4 zum Umformen je eines (nicht dargestellten)
Hüllmaterialstreifens
aus einer ebenen Lage in einem Schlauch. Jedes Werkzeug 4 weist
eine Mittelachse 5 auf. Die Mittelachse 5 ist
zugleich die Mittelachse jedes Füllrohrs 3 und
jeder Formschulter 2. Jede Formschulter 2 ist
durch eine erste Trennebene 6 in zwei bewegliche Teile 7, 8 unterteilt.
Die Trennebene 6 geht durch die Mittelachse 5 und
die Mittellinie des Hüllmaterialstreifens. Sie
steht damit senkrecht auf der Zeichenebene der 1.
Auf diese Weise weist jede Formschulter 2 die zwei separaten
Teile 7 und 8 auf.
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In
den 2 und 3 sind am Beispiel der zwei
Formschultern 2 zwei verschiedene Lagen verdeutlicht, die
die beweglichen Teile 7 und 8 jeder Formschulter 2 relativ
zueinander einnehmen können.
Die rechts erkennbare Formschulter 2 befindet sich in einer
geschlossenen Lage 9. Die links erkennbare Formschulter 2 befindet
sich in einer geöffneten Lage 10.
Um die Beweglichkeit der Teile 7 und 8 relativ
zueinander bzw. symmetrisch zu der ersten Trennebene 6 zu
ermöglichen,
sind die Teile 7 und 8 der Formschulter 2 um
eine gemeinsame vertikale Drehachse 11 schwenkbar angeordnet.
Dabei ist der Umriss der Teile 7 und 8 entsprechend
dem Querschnitt in 2 so wie dargestellt gestaltet,
um die notwendige Bewegung der Teile 7 und 8 aus
der geschlossenen Lage 9 in die geöffnete Lage 10 zu
ermöglichen
und trotzdem einen räumlichen
Quader nicht zu überschreiten
und sich gegenseitig zu blockieren. Dieser räumliche Quader wird durch die
Teilung 12, die dem Abstand der Mittelachsen 5 bzw.
der Trennebenen 6 voneinander entspricht, festgelegt. Die
Teilung 12 entspricht der Breite des Hüllmaterialstreifens, den dieser
in der Ebene einnimmt.
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Jede
Formschulter 2 weist neben den beweglichen Teilen 7 und 8 auch
einen ortsfesten Teil 13 auf. Der ortsfeste Teil 13 wird
auch als Kappe bezeichnet. Der ortsfeste Teil 13 erstreckt
sich über
die gesamte Höhe
jeder Formschulter 2 bzw. jedes Werkzeugs 4 und
ist in Einzeldarstellung aus den 5 und 6 am
besten erkennbar. Der ortsfeste Teil 13 kann einstückig ausgebildet
sein oder aus mehreren Teilen zusammengesetzt sein. Der ortsfeste
Teil 13 wird gegenüber
den beweglichen Teilen 7 und 8 durch eine zweite
Trennebene 14 an der Formschulter 2 gebildet.
Die zweite Trennebene 14 stellt eine horizontale Trennebene
dar, die also senkrecht auf der ersten Trennebene 6 und
damit auch auf der Mittelachse 5 steht. Dies schließt nicht
aus, dass der ortsfeste Teil 13 einen sich nach unten erstreckenden Fortsatz 15 besitzt
(5). In seinem oberen Teil weist der ortsfeste
Teil 13 eine Führungsfläche 16 auf,
die an einer Umlenkkante 17 in einen Kanal 18 übergeht,
der an dieser Stelle beginnt. Der Kanal 18 dient zur Aufnahme
des Füllrohrs 3.
Er wird im oberen Bereich des Teils 13, also oberhalb der
zweiten Trennebene 14 ausschließlich von dem ortsfesten Teil 13 gebildet.
Im Bereich des Fortsatzes 15 bildet der ortsfeste Teil 13 nur
einen Umfangsbereich des Kanals 18 aus, der sich etwa auf
einen Winkel von 110° bezieht,
wie dies aus 6 erkennbar ist.
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Der
ortsfeste Teil 13 jeder Formschulter 2 ist an
einem gemeinsamen Träger 19 zur
Aufnahme mehrerer Formschultern 2 nebeneinander befestigt, beispielsweise
angeschraubt, wie dies aus 4 hervorgeht.
Im Bereich jeder Formschulter 2 wird der Träger 19 von
einem steuerbaren Antrieb 20 durchsetzt, der im Einzelnen
einen Pneumatikzylinder 21 und ein kolbenstangenartiges
Druckstück 22 aufweist,
dessen Hub auf die beweglichen Teile 7 und 8 der
Formschulter 2 übertragbar
ist. Zu diesem Zweck weist das bewegliche Teil 7 der Formschulter 2 eine Nase 23 und
das bewegliche Teil 8 eine Nase 24 auf, die beide
mit dem Druckstück 22 des gesteuerten
Antriebs 20 zusammenarbeiten. Durch gesteuerten Ausfahren
des Druckstücks 22 aus
dem Pneumatikzylinder 21 des Antriebs 20, wie
es aus dem Vergleich der 2 und 3 erkennbar
ist, werden die beweglichen Teile 7 und 8 jeder
Formschulter 2 aus der geschlossenen Lage 9 in
die geöffnete
Lage 10 überführt. Die
beweglichen Teile 7 und 8 jeder Formschulter 2 schwenken
dabei um die gemeinsame Drehachse 11. Aus 4 ist
erkennbar, dass die gemeinsame Drehachse 11 hinter einer
Vertikalebene 25 durch die Mittelachsen 5 benachbarter
Formschultern geht. Dem steuerbaren Antrieb 20, der auch
hydraulisch oder elektromotorisch ausgebildet sein kann, ist hier
eine Rückführfeder
in Form einer Schenkelfeder 26 zugeordnet, die mit ihren
Federenden an den beiden Teilen 7 und 8 anliegt
und auf diese einwirkt. Sobald der gesteuerte Antrieb 20 aus
der geöffneten
Lage 10 freigegeben wird, kann sich die Kraft der Schenkelfeder 26 auswirken
und die beweglichen Teile 7 und 8 in die geschlossene
Lage 9 zurückschwenken.
Es ist aber auch möglich,
auf die Rückführfeder
zu verzichten und den Antrieb 20 nach Art eines doppeltwirkenden
Zylinders auszubilden oder dergleichen.
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In
der geschlossenen Lage 9 jeder Formschulter ergibt sich
im Bereich des Kanals 18 zwischen der Außenwandung
des Füllrohrs 3 und
der Innenwandung des Kanals 14 der Teile 7, 8 und 13 der Formschulter 2 ein
Durchzugsspalt 27 für
den Hüllmaterialstreifen
in Schlauchform. Die Breite des Durchzugsspalts 27 kann
insbesondere bei kleinen Abmessungen der Beutelbreite nur geringfügig größer sein als
die Dicke des Hüllmaterialstreifens.
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Insbesondere
aus 3 ist erkennbar, dass der äußere Umriss der bewegbaren
Teile 7 und 8 der Formschulter so gestaltet ist,
dass sich nebeneinander in der Teilung 12 angeordnete Formschultern
unabhängig
voneinander öffnen
lassen. Eine weitere Besonderheit der beweglichen Teile 7 und 8 jeder Formschulter 2 besteht
darin, dass die Teile 7 und 8 benachbart zu dem
ortsfesten Teil 13 bzw. dessen Fortsatz 15 Bereiche 28 aufweisen,
die sich beim Verschwenken der beweglichen Teile 7 und 8 aus
der geöffneten
Lage 10 in die geschlossene Lage 9 etwa in radialer
Richtung 29 und damit etwa senkrecht zu der Oberfläche des
Hüllmaterialstreifens
bzw. des Füllrohrs 3 bewegen.
Damit wird mit Sicherheit ein Einklemmen des Hüllmaterialstreifens an dieser
Stelle beim Übergang
der beweglichen Teile 7 und 8 aus der geöffneten
Lage 10 in die geschlossene Lage 9 vermieden.
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Beim
Verschwenken der beweglichen Teile 7 und 8 um
die gemeinsame Drehachse 11 werden andere Bereiche 30 zwar
tangential zu der Oberfläche des
Füllrohrs 3 bzw.
dem Hüllmaterial streifen
verschwenkt. Dies geschieht jedoch im Bereich der beiden Kanten
des Hüllmaterialstreifens,
die von einer Bedienungsperson beim Einfädeln des Hüllmaterialstreifens in den
Kanal 18 erfasst und damit gehalten werden. Insoweit ist
in diesem Bereich ebenfalls ein Einklemmen des Hüllmaterialstreifens nicht zu
erwarten. In diesem Bereich sind die beweglichen Teile 7 und 8 der
Formschulter nicht symmetrisch ausgebildet, sondern entsprechend
der gewünschten
Längssiegelnaht
des Hüllmaterialstreifens.
Um die Ränder des
Hüllmaterialstreifens
zu ergreifen und zu führen, besitzen
die Teile 7 und 8 einen Ausschnitt 31,
der entsprechend den Fingern einer Hand groß gestaltet ist. Dieser Ausschnitt 31 dient
auch dazu, dass sich beim Durchlauf des Hüllmaterialstreifens die Ränder entsprechend übereinanderlegen.
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In
der gemeinsamen Drehachse 11 ist ein Bolzen 32 angeordnet,
der Bestandteil einer Drehlagerung für die beiden beweglichen Teile 7 und 8 der Formschulter 2 ist.
Der Bolzen wird in entsprechenden Lagern gehalten und geführt.
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- 1
- Schlauchbeutelmaschine
- 2
- Formschulter
- 3
- Füllrohr
- 4
- Werkzeug
- 5
- Mittelachse
- 6
- erste
Trennebene
- 7
- Teil
- 8
- Teil
- 9
- geschlossene
Lage
- 10
- geöffnete Lage
- 11
- Drehachse
- 12
- Teilung
- 13
- ortsfester
Teil
- 14
- zweite
Trennebene
- 15
- Fortsatz
- 16
- Führungsfläche
- 17
- Unlenkkante
- 18
- Kanal
- 19
- Träger
- 20
- Antrieb
- 21
- Pneumatikzylinder
- 22
- Druckstück
- 23
- Nase
- 24
- Nase
- 25
- Vertikalebene
- 26
- Schenkelfeder
- 27
- Durchzugsspalt
- 28
- Bereich
- 29
- radiale
Richtung
- 30
- Bereich
- 31
- Ausschnitt
- 32
- Bolzen