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Die
Erfindung betrifft ein durch einen Verbrennungsmotor angetriebenes
Arbeitsgerät,
wie z. B. ein Schlaggerät,
insbesondere einen Bohr- oder Aufbruchhammer, ein Gleisstopfgerät oder ein
anderes Gerät,
bei dem der Bediener eine Kraft in eine definierte Richtung einwirken
lassen muss. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Arbeitsverfahren
für ein derartiges
Arbeitsgerät.
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Schlaggeräte weisen
häufig
einen Benzin-getriebenen Verbrennungsmotor auf, der ein Schlagwerk
antreibt. Die Schlagwirkung wird auf ein entsprechendes Werkzeug übertragen,
um die gewünschte
Arbeitswirkung zu erreichen. Dabei werden die Schlaggeräte überwiegend
in zwei Drehzahlbereichen eingesetzt. Man unterscheidet zwischen Leerlauf-
und Volllastbetrieb. Der Volllastbetrieb entspricht der Betriebsart,
in der das Gerät
in der vorgesehenen Weise arbeitet.
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Die
Betriebsart des Verbrennungsmotors – und damit die Unterscheidung
zwischen Leerlauf und Volllast – kann
der Bediener mit Hilfe eines in einem Handgriff untergebrachten
Gashebels wählen.
Sofern das Schlaggerät
entlastet und insbesondere das Schlagwerk nicht mehr belastet wird,
z. B. beim Versetzen bzw. Abheben des Schlaggeräts vom Boden, bleibt häufig der
Gashebel in Volllaststellung, weil der Bediener ihn noch gedrückt hält. Die
Drosselklappe bleibt dann voll geöffnet. In diesem Betriebszustand wird
dem Motor nur geringfügig
Verlustleistung abgenommen. Sofern keine Steuerungsmaßnahmen
ergriffen werden, würde
der Motor bis zu seiner maximalen Drehzahl drehen, die schließlich nur
durch die innermotorische Gasdynamik begrenzt wäre. Das Erreichen der maximalen
Drehzahl führt
aber zu einer Lebensdauerreduzierung des Motors, der Kupplung und
der angetriebenen Teile sowie zu einer hohen Vibrationsbelastung
und zu übermäßiger Lärmbelastung.
Aus diesem Grund ist es bekannt, die Drehzahl mit Hilfe der Zündung zu
begrenzen. Oberhalb der Nenndrehzahl (Betriebsdrehzahl) wird der
Zündzeitpunkt
in Richtung einer verspäteten
Zündung
verstellt. Sofern diese Verstellung nicht ausreicht, wird die Zündung zumindest
taktweise ausgesetzt. Diese Funktion ist in einer Kennlinie in der
Zündung
hinterlegt und dient der Drehzahlbegrenzung.
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Insbesondere
bei einem Aussetzen der Zündung
während
einzelner Arbeitstakte gelangt unverbrannter Kraftstoff durch den
Auspuff in die Umgebung. Sofern aufgrund von Abgasbestimmungen ein Katalysator
im Auspuff vorgesehen ist, sammelt sich der unverbrannte Kraftstoff
im Katalysator, was zu einer Überhitzung
des Katalysators und schließlich
seiner Zerstörung
führen
kann.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Arbeitsgerät anzugeben,
bei dem die Drehzahl eines Verbrennungsmotors unterhalb einer Grenzdrehzahl
gehalten wird, auch wenn der Bediener einen Gashebel noch betätigt, ohne
dass die oben in Zusammenhang mit dem Stand der Technik beschriebenen
Nachteile auftreten.
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Die
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein
Arbeitsgerät
nach Anspruch 1 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
Weiterhin wird ein Arbeitsverfahren für ein Arbeitsgerät beschrieben.
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Ein
Arbeitsgerät
weist einen Verbrennungsmotor mit einer Drehzahlsteuereinrichtung,
einen den Verbrennungsmotor aufnehmenden bzw. mit dem Verbrennungsmotor
verbundenen Träger,
eine an dem Träger
vorgesehene Halteeinrichtung zum Halten des Arbeitsgeräts und ein
relativ zu der Halteeinrichtung bewegbares Gasbetätigungselement
zum Betätigen
durch einen Bediener und zum entsprechenden Einstellen der Drehzahlsteuereinrichtung auf.
Die Drehzahlsteuereinrichtung kann unter anderem eine Drosselklappe
im Vergaser des Verbrennungsmotors aufweisen. Der den Verbrennungsmotor
aufnehmende bzw. mit dem Verbrennungsmotor verbundene Träger kann
ein Rohrrahmen oder ein Gehäuse
sein, das an dem Verbrennungsmotor befestigt ist bzw. den Verbrennungsmotor
wenigstens teilweise umgibt. Ebenso kann der Träger eine den Motor wenigstens
teilweise umgebende Haube aufweisen. Die an dem Träger vorgesehene
Halteeinrichtung kann z. B. zwei Handgriffe aufweisen, an denen
der Bediener das Arbeitsgerät
halten und führen kann.
Das relativ zu der Halteeinrichtung bewegbare Gasbetätigungselement
kann ein Gashebel sein, der in oder an einem der Handgriffe vorgesehen
ist.
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Erfindungsgemäß ist die
Halteeinrichtung in Abhängigkeit
von einer Belastung durch den Bediener relativ zu dem Träger in wenigstens
zwei definierte Stellungen bewegbar, wobei eine erste Stellung einer
Stellung entspricht, bei der der Bediener das Arbeitsgerät entgegen
einer Hauptarbeitsrichtung abhebt, und eine zweite Stellung einer
Stellung entspricht, bei der der Bediener das Arbeitsgerät in Hauptarbeitsrichtung
andrückt.
Das bedeutet, dass zwei Stellungen un terschieden werden, nämlich die übliche Arbeitsstellung
("zweite Stellung"), in der der Bediener
das Arbeitsgerät
an der Halteeinrichtung hält
und führt
und damit üblicherweise
nach unten drückt,
und die Ruhestellung ("erste
Stellung"), in der der
Bediener das Arbeitsgerät
anhebt, um es an einen anderen Arbeitsort zu versetzen. Die Halteeinrichtung
muss in Abhängigkeit
von den daraus resultierenden Belastungszuständen eine der beiden definierten
Stellungen einnehmen.
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Das
Gasbetätigungselement
ist in Abhängigkeit
von einer Betätigung
durch den Bediener in wenigstens zwei Stellungen bewegbar, wobei
eine erste Stellung einer Stellung entspricht, bei der der Bediener
das Gasbetätigungselement
nicht betätigt,
und eine zweite Stellung einer Stellung entspricht, bei der der
Bediener das Gasbetätigungselement
betätigt und
gegebenenfalls gegen einen Anschlag drückt. Das bedeutet, dass der
Bediener in der ersten Stellung eine Leerlaufdrehzahl des Verbrennungsmotors wünscht und
dementsprechend das Gasbetätigungselement
nicht betätigt.
In der zweiten Stellung hingegen betätigt der Bediener das Gasbetätigungselement,
um den Motor auf eine Nenndrehzahl zu bringen und im Volllastbetrieb
zu fahren.
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Es
kann eine Übertragungseinrichtung
wenigstens an der Halteeinrichtung vorgesehen sein, wobei sich die
Stellung der Übertragungseinrichtung in
Abhängigkeit
von der Stellung der Halteeinrichtung ebenfalls relativ zu dem Träger ändert. Die Übertragungseinrichtung
kann z. B. durch einen Anschlag oder auch durch eine andere, entsprechend
geeignete Geometrie bzw. geeignete Wirkflächen gebildet werden. Es kommt
dabei darauf an, dass – wie
später noch
erläutert
wird – die
Stellung der Halteeinrichtung Einfluss auf die Position des Gasbetätigungselements
hat, so dass die Motordrehzahl auch durch Drücken bzw. Ziehen der Halteeinrichtung
beeinflusst wird.
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Die Übertragungseinrichtung
kann – wie
gesagt – einen
Anschlag aufweisen, gegen den das Gasbetätigungselement in seiner zweiten
Stellung gedrückt
wird und der an der Halteeinrichtung vorgesehen ist. Seine Stellung ändert sich
dementsprechend in Abhängigkeit
von der Stellung der Halteeinrichtung ebenfalls relativ zu dem Träger. Wenn
somit die Halteeinrichtung in ihrer ersten Stellung steht, befindet
sich der Anschlag in einer anderen Position, als wenn die Halteeinrichtung
in ihrer zweiten Stellung steht.
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Da
der Anschlag zwischen der Halteeinrichtung und dem Gasbetätigungselement
wirken soll, muss selbstverständlich
jeweils an der Halteeinrichtung und dem Gasbetätigungselement eine Wirkfläche vorhanden
sein. Die beiden Wirkflächen
wirken dann gegeneinander und sind gemeinsam als "Anschlag" definiert.
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Das
Gasbetätigungselement ändert seine Stellung
in Abhängigkeit
von der Stellung der Halteeinrichtung und dementsprechend von der
Stellung des Anschlags, auch ohne dass eine Änderung der Betätigung des
Gasbetätigungselements
durch den Bediener erfolgt. Das bedeutet, dass die Stellung des Gasbetätigungselements
geändert
wird, ohne dass der Bediener bewusst das Gasbetätigungselement selbst in geeigneter
Weise betätigen
muss. Allein dadurch, dass der Bediener das Arbeitsgerät an der Halteeinrichtung
vom Boden abhebt oder gegen den Boden andrückt, wird automatisch auch
eine Änderung
der Stellung des Gasbetätigungselements
erreicht, die zu einer entsprechenden Einstellung der Drehzahlsteuereinrichtung,
insbesondere der Drosselklappe im Verbrennungsmotor führt.
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Es
kann auf diese Weise erreicht werden, dass durch Herunterdrücken der
Halteeinrichtung in die Hauptarbeitsrichtung und gleichzeitiges
Betätigen
des Gasbetätigungselements
ein Volllastbetrieb eingestellt wird, während – trotz weiterhin betätigtem Gasbetätigungselement – allein
durch das Anheben der Halteeinrichtung die Drehzahlsteuereinrichtung und
damit z. B. die Drosselklappe derart verändert wird, dass z. B. eine
niedrigere Drehzahl eingestellt wird, um ein Hochdrehen des Motors
in den Bereich seiner Maximaldrehzahl zu vermeiden.
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Sofern
die Drehzahlsteuereinrichtung eine Drosselklappe aufweist, kann
die Drosselklappe entsprechend einer Relativstellung des Gasbetätigungselements
im Verhältnis
zu dem Träger
verstellbar sein. Da sich die Relativstellung des Gasbetätigungselements
im Verhältnis
zu dem Träger
auch dann ändert,
wenn – trotz
dauerhaft gedrücktem
bzw. betätigtem
Gasbetätigungselement – die Stellung
der Halteeinrichtung geändert
wird, muss sich zwangsläufig auch
die Drosselklappenstellung ändern,
was zu der gewünschten
Einstellung bzw. Begrenzung der Drehzahl führt.
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Als
Arbeitsgerät
eignet sich jedes Gerät,
bei dem der Bediener eine Kraft im Wesentlichen in eine bestimmte
Richtung (Hauptarbeitsrichtung) ausübt. Dement sprechend kann es
sich bei dem Arbeitsgerät um
ein Schlaggerät,
also z. B. um einen Bohr- oder Aufbruchhammer, ein Gleisstopfgerät, ein Trennschleifer
oder eine Kettensäge
handeln. Die Hauptarbeitsrichtung ist die Richtung, in der der Bediener
das Arbeitsgerät
drückt.
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Hinsichtlich
der Relativstellungen zwischen dem Gasbetätigungselement, der Halteeinrichtung und
dem Träger
sind wenigstens drei definierte Zustände durch entsprechende Belastungen
bzw. Betätigungen
des Bedieners einstellbar:
In einem ersten Zustand ist das
Gasbetätigungselement
nach vorne, in Hauptarbeitsrichtung in seine "zweite Stellung" und auch die Halteeinrichtung in Hauptarbeitsrichtung
in ihre "zweite
Stellung" gedrückt. Das
Gasbetätigungselement
nimmt dabei eine – in
Hauptarbeitsrichtung gesehen – vorderste Extremstellung
ein. In Konsequenz daraus nimmt die mit dem Gasbetätigungselement
gekoppelte Drehzahlsteuereinrichtung, also z. B. die Drosselklappe eine
Volllaststellung ein, so dass der Verbrennungsmotor unter Volllast
betreibbar ist.
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In
einem zweiten Zustand ist das Gasbetätigungselement ebenfalls nach
vorne, in Hauptarbeitsrichtung gedrückt, während die Halteeinrichtung
entgegen der Hauptarbeitsrichtung in ihre "erste Stellung" gedrückt bzw. gezogen ist. Dieser
Zustand kann sich z. B. einstellen, wenn der Bediener bei gleichzeitig
nach wie vor gedrücktem
Gasbetätigungselement
das Arbeitsgerät
vom Boden abhebt, um es an anderer Stelle wieder neu zu positionieren. Aufgrund
der Wirkung der zwischen der Halteeinrichtung und dem Gasbetätigungselement
vorgesehenen Übertragungseinrichtung,
also z. B. eines Anschlags kann das Gasbetätigungselement jetzt nicht die
vorderste Extremstellung einnehmen, sondern eine demgegenüber reduzierte
Stellung. Die Drehzahlsteuereinrichtung nimmt dann eine Teillaststellung
ein, so dass der Motor im Teillastbetrieb gefahren wird.
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In
einem dritten Zustand ist das Gasbetätigungselement entlastet, wodurch
der Bediener wünscht,
dass der Motor im Leerlauf betrieben werden soll. Das Gasbetätigungelement
nimmt dadurch seine "erste
Stellung" ein. Die
Halteeinrichtung kann entgegen, aber auch in Richtung der Hauptarbeitsrichtung
gedrückt
sein. Das Gasbetätigungselement nimmt
dann eine hinterste Extremstellung ein, so dass die Drehzahlsteuereinrichtung
in Leerlaufstellung steht.
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Die
Drehzahlsteuereinrichtung kann – wie oben
bereits erläutert – eine Drossel klappe
aufweisen. Ebenso kann sie aber auch andere, an sich bekannte Elemente
zur Steuerung der Motordrehzahl betreffen und dadurch die gewünschte Steuerwirkung
erreichen.
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Die
Halteeinrichtung kann relativ zu dem Träger verschwenkbar sein. Auf
diese Weise ist ein zuverlässiger
und sicherer Betrieb gewährleistet.
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Ebenso
kann das Gasbetätigungselement relativ
zu der Halteeinrichtung verschwenkbar sein, um die gewünschten
Relativbewegungen zu ermöglichen.
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Die
Halteeinrichtung kann wenigstens einen, sinnvollerweise aber zwei
Handgriffe aufweisen, an dem der Bediener das Arbeitsgerät hält, führt oder anhebt.
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Bei
einer Ausführungsform
ist das Gasbetätigungselement
wenigstens teilweise im Inneren des Handgriffs angeordnet. Auf diese
Weise lässt
sich das Gasbetätigungselement
in den Handgriff integrieren.
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Bezogen
auf eine nach unten zum Boden hin gerichtete Hauptarbeitsrichtung
des Arbeitsgeräts kann
das Gasbetätigungselement
oberhalb von dem Handgriff bzw. von oben zugänglich angeordnet sein. Für den Bediener
ist es dann einfach, beim Umgreifen des Handgriffs mit dem Handballen
gleichzeitig das Gasbetätigungselement
herabzudrücken,
um es zu betätigen.
Solang er den Handgriff fest umgriffen hält, betätigt er gleichzeitig das Gasbetätigungselement,
ohne das es weiterer Überlegungen
oder Maßnahmen
für den
Bediener bedarf.
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Der
Träger
kann einen Ausleger aufweisen, an dem der Handgriff und das Gasbetätigungselement
zueinander verschwenkbar gelagert sind.
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Dabei
kann der Ausleger von dem Träger wegkragen
bzw. herausragen. Der Handgriff und das Gasbetätigungselement können um
eine Schwenkachse verschwenkbar sein, die an einem von dem Träger entfernten
Ende des Auslegers angeordnet ist. Der Handgriff und das Gasbetätigungselement sind
somit außen
an dem Träger,
also z. B. an dem Gehäuse,
einem Stahlrohrrahmen oder einer Haube schwenkbar befestigt.
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Der
zwischen dem Handgriff und dem Gasbetätigungselement vorgesehene
Anschlag dient zum Definieren eines Mindestabstands zwischen dem
Handgriff und dem Gasbetätigungselement.
Wie oben erläutert,
müssen
sich das Gasbetätigungselement
und der Handgriff über
den Anschlag berühren können. Dementsprechend
ist jeweils eine Wirkfläche
vorgesehen, wobei die beiden miteinander zusammenwirkenden Wirkflächen den
Anschlag bilden.
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Der
Anschlag kann verstellbar sein, derart, dass unterschiedliche Mindestabstände vorab – z. B. im
Werk des Herstellers – einstellbar
sind. Durch den Mindestabstand ist vorgegeben, welche Teillaststellung
die Drosselklappe in dem oben beschriebenen zweiten Zustand einnimmt.
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Der
Wechsel einer Belastungsrichtung an der Halteeinrichtung kann gleitend
erfolgen. So ist es z. B. möglich,
dass der Bediener kontinuierlich den Anpressdruck verringert und
schließlich
das Arbeitsgerät
abhebt. Um einen undefinierten Zustand zu vermeiden, kann es zweckmäßig sein,
für einen
Wechsel der Belastungsrichtung einen festen Schaltpunkt vorzusehen,
bei dem der Wechsel zwischen Volllast und Teillast erfolgt. Alternativ
ist es auch möglich,
einen gleitenden Wechsel mit einer gleitenden Drehzahlanpassung
zu realisieren.
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Weiterhin
wird ein Arbeitsverfahren für
ein Arbeitsgerät
angegeben, wobei das Arbeitsgerät
aufweist einen Verbrennungsmotor mit einer Drehzahlsteuereinrichtung,
einen mit dem Verbrennungsmotor verbundenen Träger, eine an dem Träger vorgesehene
Halteeinrichtung zum Halten des Arbeitsgeräts und ein Gasbetätigungselement
zum Betätigen durch
einen Bediener und zum entsprechenden Einstellen der Drehzahlsteuereinrichtung.
Dabei nimmt die Drehzahlsteuereinrichtung eine Volllaststellung ein,
wenn der Bediener das Gasbetätigungselement betätigt und
die Halteeinrichtung in einer Hauptarbeitsrichtung drückt. Wenn
hingegen der Bediener das Gasbetätigungselement
betätigt
und die Halteeinrichtung entgegen der Hauptarbeitsrichtung drückt bzw.
abhebt, nimmt die Drehzahlsteuereinrichtung eine Teillaststellung
ein. Wenn der Bediener das Gasbetätigungs-element nicht betätigt, nimmt
die Drehzahlsteuereinrichtung eine Leerlaufstellung ein.
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Diese
und weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung werden nachfolgend
anhand eines Beispiels unter Zuhilfenahme der begleitenden Figuren näher erläutert. Es
zeigen:
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1 in
schematischer Schnittdarstellung einen Ausschnitt eines als Ar beitsgerät dienenden Schlaggeräts in einem
ersten Zustand;
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2 das
Schlaggerät
in einem zweiten Zustand; und
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3 das
Schlaggerät
in einem dritten Zustand.
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Die 1 bis 3 zeigen
jeweils in schematischer Darstellung einen Benzin-getriebenen Aufbruchhammer
bzw. ein Gleisstopfgerät
als Schlaggerät
in seitlicher Schnittdarstellung in verschiedenen Betriebszuständen. Teile
des Geräts
sind lediglich schematisch gezeigt.
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Das
Schlaggerät
wird durch einen nur symbolisch gezeigten Verbrennungsmotor 1 angetrieben, der
ein nicht dargestelltes Schlagwerk beaufschlagt. Der Verbrennungsmotor 1 weist
eine Drehzahlsteuereinrichtung mit einer Drosselklappe 2 auf.
Die Drosselklappe 2 ist ebenfalls nur schematisch dargestellt.
Ihre Funktionsweise ist allerdings seit langem im Stand der Technik
bekannt, so dass sich eine weitergehende Beschreibung erübrigt.
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Die
Position der Drosselklappe 2 kann zwischen einer voll geöffneten
Stellung entsprechend einer Volllast- bzw. Vollgasbetriebsart (1) über eine
Teillaststellung (teilweise geöffnet, 2)
in eine Leerlaufstellung (weitgehend geschlossen, 3)
verstellt werden.
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Die
Verstellung der Drosselklappe 2 erfolgt mit Hilfe eines
Gestänges
oder Bowdenzugs 3, der die Betätigungsbewegung eines Gashebels 4 auf
die Drosselklappe 2 überträgt. An dem
Gashebel 4 kann ein Bediener durch geeignete Betätigung wählen, welche
Stellung die Drosselklappe 2 und damit welche Drehzahl
der Verbrennungsmotor einnehmen soll.
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Der
Verbrennungsmotor sowie üblicherweise weitere
Aggregate, wie z. B. das Schlagwerk, sind von einem als Träger dienenden
Gehäuse 5 umgeben.
Das Gehäuse 5 kann
demnach auch durch einen Rohr- oder Blechträger gebildet werden. Das Gehäuse 5 kann
den Verbrennungsmotor und/oder das Schlagwerk ganz oder teilweise
umgeben. So gibt es eine Ausführungsform,
bei der das Gehäuse 5 den Verbrennungsmotor
nur teilweise, wie eine Haube umgibt.
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Von
dem Gehäuse 5 aus
erstreckt sich ein Ausleger 6 seitlich weg. Üblicherwei se
werden zwei Ausleger 6 vorgesehen sein, die sich an gegenüberliegenden
Seiten von dem Gehäuse 5 weg
erstrecken. An jedem der Ausleger 6 ist ein Handgriff 7 angebracht,
an dem der Bediener das Schlaggerät halten und führen kann.
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Der
Handgriff 7 ist um eine Schwenkachse 8 relativ
zu dem Ausleger 6 in wenigstens zwei Stellungen bewegbar,
wie die 1 und 2 zeigen.
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Ebenso
ist der Gashebel 4 um die Schwenkachse 8 relativ
zu dem Ausleger 6 und damit zu dem Gehäuse 5, dem Verbrennungsmotor 1 und
der Drosselklappe 2 bewegbar. Die Bewegung des Gashebels 4 wird
jeweils über
den Bowdenzug 3 auf die Drosselklappe 2 übertragen.
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Zwischen
dem Gashebel 4 und dem Handgriff 7 ist eine zu
einer Übertragungseinrichtung
gehörende
Anschlagschraube 9 vorgesehen. Die Anschlagschraube 9 kann
in den Gashebel 4 mit unterschiedlicher Tiefe eingeschraubt
werden. Ihr Schraubenkopf wirkt mit einer Anschlagfläche 10 am
Handgriff 7 zusammen. So bilden die Anschlagschraube 9 und
die Anschlagfläche 10 einen
als Übertragungseinrichtung
dienenden, wirksamen Anschlag zwischen dem Gashebel 4 und
dem Handgriff 7 zum Definieren eines Mindestabstands.
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Die
Einschraubtiefe der Anschlagschraube 9 ist verstellbar,
um einen unterschiedlichen Mindestabstand bzw. Minimalabstand zwischen
dem Gashebel 4 und dem Handgriff 7 zu realisieren.
Auf diese Weise ist es möglich,
bereits ab Werk eine definierte Relativstellung vorzugeben, die
dann der sich später im
Betrieb einstellenden Teillaststellung entspricht.
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Nachfolgend
werden drei unterschiedliche Betriebszustände des Schlaggeräts anhand
der 1 bis 3 erläutert.
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1 zeigt
einen ersten Betriebszustand, bei dem der Bediener das Schlaggerät in Arbeitsstellung,
also weitgehend senkrecht nach unten hält und dabei den Gashebel 4 nach
unten drückt.
Folglich ist nicht nur der Gashebel 4 in seine Extremstellung nach
unten verschwenkt, sondern auch der Handgriff 7 befindet
sich in seiner untersten Stellung. Dementsprechend ist die Drosselklappe 2 voll
geöffnet,
so dass der Verbrennungsmotor 1 im Volllastbetrieb gefahren
wird.
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In 2 wird
ein Betriebszustand gezeigt, bei dem der Bediener das Schlaggerät vom Boden abhebt,
um die Arbeitsposition zu verändern.
Da der Bediener den Handgriff 7 voll umgriffen hält, verschwenkt
der Handgriff 7 relativ zu dem Ausleger 6 nach
oben. Gleichzeitig aber wird nach wie vor der Gashebel 4 nach
unten in seine jeweils mögliche
Extremstellung gedrückt.
Aufgrund dem Zusammenwirken zwischen der Anschlagschraube 9 am
Gashebel 4 und der Anschlagfläche 10 am Handgriff 7 wird
jedoch der Gashebel 4 aus der in 1 gezeigten
Stellung etwas angehoben, so dass der Bowdenzug 3 seine
Position um den Abstand b ändert.
Folglich schließt
sich auch die Drosselklappe 2 in beabsichtigter Weise,
so dass der Motor nur noch im Teillastbetrieb gefahren wird.
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In
der Praxis bedeutet das, dass der Bediener den Gashebel 4 zwar
nach wie vor voll gedrückt haben
kann, der Motor dennoch nicht im Volllastbetrieb gefahren wird.
Da durch das Anheben des Schlaggeräts meist keine nennenswerte
Leistung abverlangt wird, würde
der Motor bei einem Schlaggerät herkömmlicher
Bauart weiter nach oben bis zu seiner Maximaldrehzahl drehen. Da
aber durch das Zusammenwirken zwischen dem Handgriff 7 und
dem Gashebel 4 die Drosselklappenstellung 2 automatisch verändert wird,
wird automatisch auch die Drehzahl des Motors angepasst und kann
auf einen gewünschten
Wert, z. B. unterhalb der Nenndrehzahl eingestellt werden.
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3 zeigt
einen Zustand, bei dem der Bediener das Schlaggerät mit Hilfe
des Handgriffs 7 angehoben hat. Zusätzlich hat der Bediener den
Gashebel 4 entlastet, so dass der Gashebel in seine oberste
Extremstellung gelangen kann. Diese Stellung wird über den
Bowdenzug 3 auf die Drosselklappe 2 übertragen,
wodurch sich ein Leerlaufbetrieb des Verbrennungsmotors 1 einstellt.
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Die
Leerlaufdrehzahl kann z. B. in einem Bereich von 1800 bis 2000 min–1 liegen,
während
die Nenndrehzahl üblicherweise
in einem Bereich von 4200 bis 4500 min–1 liegt.
Je nach Auslegung des Geräts
kann bei der in 2 gezeigten Teillastbetriebsart
eine beliebige geeignete Betriebsart des Motors eingestellt werden.
Zum Beispiel kann die Teillastdrehzahl im Bereich der Nenndrehzahl
liegen (wobei im Teillastbetrieb das Schlaggerät weitgehend entlastet ist).
Ebenso kann angestrebt werden, im Teillastbetrieb eine Drehzahl
im Bereich der Leerlaufdrehzahl zu erreichen. Selbstverständlich können auch
beliebige Drehzahlen dazwischen eingestellt werden. Dies liegt im
Ermessen des Herstellers.
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Mit
Hilfe des erfindungsgemäßen Schlaggeräts ist es
möglich,
dass selbst dann, wenn der Bediener den Gashebel 4 voll
gedrückt
hält, über die Drosselklappe 2 nur
eine Teillaststellung erfolgt, wenn der Bediener das Schlaggerät gleichzeitig
an den Handgriffen 7 anhebt. Auf diese Weise erfolgt eine
wirksame Drehzahlbegrenzung.