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Die
Erfindung betrifft eine Anschlussprofilleiste, insbesondere eine
Laibungsanschlussprofilleiste, mit einem Profilkörper mit einem Außenschenkel
und einem mit diesem über
Verbindungsstege beweglich verbundenen Bauteilbefestigungsabschnitt zum
Befestigen der Leiste an einem Rahmen- oder Schienenbauteil, insbesondere
einem Tür-
oder Fensterrahmen oder einer Rolloschiene, über eine Klebefläche.
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Derartige
Profilleisten dienen zumeist der Herstellung eines Übergangs
zwischen einem Fenster- oder Türrahmen
oder einer Rolloschiene und einer daran anschließenden Wand, wobei bekannte Anschlussprofile
entweder an eine Putzschicht anschließen, oder aber der Aufnahme
von Verkleidungsplatten oder dergleichen dienen. Bei bekannten Leisten
ist eine relative Beweglichkeit des Bauteilbefestigungsabschnitts,
also des Profilkörperteils, der über die
Klebefläche
am Rahmen oder der Schiene befestigt ist, zum Außenschenkel, an dem beispielsweise
vorspringende Stege oder dergleichen vorgesehen sind, über Verbindungsstege
realisiert, die den Außenschenkel
und den Bauteilbefestigungsabschnitt verbinden, und die aus einem
weicheren Material als der Außenschenkel
und der Bauteilbefestigungsabschnitt bestehen, beispielsweise Weich-PVC,
während
die anderen Profilkörperteile aus
Hart-PVC bestehen. Diese relative Beweglichkeit ermöglicht es
zu einem gewissen Grad, etwaige sich im Laufe der Zeit einstellende
Bewegungen zwischen dem Rahmen- oder Schienenbauteil und der Putzfläche, in
der der Außenschenkel
verankert ist, kompensieren zu können
und gleichzeitig die über
die Leiste realisierte Anbindung und Abdichtung aufrecht zu halten.
Gleichwohl sind die Verbindungsstege bei bekannten Leisten noch
relativ starr, die maximale Beweglichkeit des Bauteilbefestigungsabschnitts
relativ zum Außenschenkel,
insbesondere in Querrichtung, ist deshalb gering.
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Der
Erfindung liegt damit das Problem zugrunde, eine Anschlussprofilleiste
anzugeben, bei der eine ausreichend große Relativverschiebung des Befestigungsabschnitts
zum Außenschenkel,
insbesondere in horizontaler Bewegungsrichtung gesehen, gegeben
ist.
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Zur
Lösung
dieses Problems ist bei einer Anschlussprofilleiste der eingangs
genannten Art erfindungsgemäß vorgesehen,
dass die aus einem verformbaren Material bestehenden Verbindungsstege derart
flexibel und gebogen ausgebildet sind, dass sie bei einer horizontalen
Verschiebung des Bauteilbefestigungsabschnitts relativ zum Außenschenkel
in einer abrollartigen Bewegung verformbar sind.
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Die
erfindungsgemäße Anschlussprofilleiste zeichnet
sich durch hochflexible Verbindungsstege aus, die also aus einem
sehr weichen, elastisch sehr leicht verformbaren Material bestehen,
so dass mithin die Verbindungsstege einer einwirkenden Bewegungs-
oder Verschiebekraft einen kaum merklichen Widerstand entgegensetzen.
Das verwendete Kunststoff- oder Gummimaterial sollte also eine möglichst niedrige
Shore-Härte
aufweisen, beispielsweise eine Härte
Shore ≤ A50,
vorzugsweise ≤ A30.
Diese hohe Flexibilität
ermöglicht
es, dass sich die Profilleiste sehr einfach und vollständig einer
etwaigen Bauwerksbewegung anpassen kann und insbesondere auf den
Verbindungsbereich des Bauteilbefestigungsabschnitts zum Rahmen-
oder Schienenbauteil bei einer Verschiebung wenn überhaupt
nur minimale Kräfte
einwirken, da die Verbindungsstege aufgrund ihrer sehr leichten
Verformbarkeit keine Spannungen oder Kräfte auf den Rahmenbefestigungsabschnitt und über diesen
die Klebeverbindung zum Rahmen- oder Schienenbauteil ausüben.
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Weiterhin
zeichnet sich die Anschlussprofilleite dadurch aus, dass die hochflexiblen
Verbindungsstege gebogen ausgebildet sind, so dass sie eine einfache
Horizontalverschiebung ermöglichen und
bei dieser eine abroll- oder abwälzartige
Bewegung durchführen.
Das heißt,
die Verbindungsstege sind von Haus aus gebogen ausgeführt, bevorzugt nach
außen
gebogen. Wirkt nun eine Kraft auf die Verbindungsstege in Horizontal-
oder Querrichtung ein, so reagieren diese aufgrund ihrer hohen Flexibilität sofort
und rollen oder wälzen
sich, der Kraft folgend, zur Seite hin ab. Über diese Abroll- oder Abwälzeigenschaft
kann eine beachtliche Bewegungsstrecke, längs welcher also die Relativverschiebung des
Rahmenbefestigungsabschnitts zum Außenschenkel möglich ist,
realisiert werden. Bewe gungsstrecken von 3–4 mm nach jeder Seite, ausgehend von
der Mittenstellung, sind ohne weiteres realisierbar. Die erfindungsgemäße Anschlussprofilleiste lässt also
eine Bewegungskompensation der verbundenen Bauwerksteile zu, wobei
sie bereits bei minimalen Bewegungen bzw. einwirkenden Kräften im Verbindungsstegbereich
reagiert und imstande ist, auch große bauwerksseitige Bewegungsstrecken vollständig aufnehmen
zu können,
ohne dass die Gefahr besteht, dass der Anschluss beispielsweise
im Bereich der Verklebung des Bauteilbefestigungsabschnitts aufreißt.
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Um
eine möglichst
große
Abroll- oder Abwälzstrecke
zu realisieren, münden
die Verbindungsstege unter einem möglichst kleinen, spitzen Winkel am
Außenschenkel
bzw. dem Befestigungsabschnitt, bevorzugt stehen sie zum Außenschenkel
und zum Befestigungsabschnitt unter einem Winkel ≤ 45°, insbesondere ≤ 30°. Die gebogenen
Stege münden
also möglichst
flach, woraus sich eine relativ große, freie gebogene Steglänge ergibt,
und daraus resultierend eine große Verschiebe- oder Abrolllänge. Der
Abstand des Außenschenkels
zum Befestigungsabschnitt, bezogen auf die Innenseiten, beträgt wenigstens
2 mm. In Verbindung mit dem sehr flachen Winkel der Stege relativ
zu dem Außenschenkel
und dem Befestigungsabschnitt ergeben sich hieraus zwangsläufig große freie
Schenkellängen.
Die Dicke der Verbindungsstege sollte ≤ 2 mm, insbesondere ≤ 1 mm, und
vorzugsweise im Bereich zwischen 0,5–0,7 mm liegen. Je dünner die
Verbindungsstege sind, um so größer ist
die Flexibilität
dieses Verformungsabschnitts, wobei die Dicke der Verbindungsstege
natürlich
auch unter Berücksichtigung
des Abstands des Außenschenkels
vom Befestigungsabschnitt wie auch des Abstands der Verbindungsstege
voneinander selbst, mithin also letztlich der Größe des Profilkörpers gewählt werden
kann. Jedoch hat sich eine Stegbreite ≤ 1 mm, insbesondere im angegebenen Bereich
zwischen 0,5–0,7
mm bei den üblichen
Anschlussprofilleistengrößen als
besonders zweckmäßig erachtet.
Dabei ist hier darauf hinzuweisen, dass selbstverständlich auch
alle anderen Werte oberhalb von 0,7 mm und unterhalb von 0,5 mm
als erfindungswesentlich offenbart gelten.
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Die
Verbindungsstege, die aus einem möglichst weichen, elastischen
Kunststoff- oder
Gummimaterial bestehen, werden zweckmäßigerweise mit den sonstigen
Bauteilen des Profilkörpers,
soweit diese aus Kunststoff extrudiert werden, gemeinsam in einem
Coextrusionsverfahren hergestellt, mithin also angeformt. Dies gilt
bezüglich
jeder erfindungsgemäßen Ausgestaltung
der Anschlussprofilleite. Dabei kann nach einer ersten Erfindungsalternative vorgesehen
sein, dass die Verbindungsstege Teil einer einstückigen, am Außensteg
angeordneten Schlaufe sind, die den oder zumindest einen Teil des Befestigungsabschnitts
bildet. Bei dieser Ausgestaltung der Leiste ist am beispielsweise
aus Hart-PVC bestehenden Außensteg
eine beispielsweise aus sehr weichem Weich-PVC einstückig ausgebildete Schlaufe
angeformt, die quasi eine Hohlkammer darstellt und die beiden Verbindungsstege
bildet. Ferner bildet sie auch entweder den Befestigungsabschnitt selbst,
auf den dann unmittelbar die Klebeschicht aufgebracht ist oder beispielsweise
ein Schaumstoffband mit der unterseitigen Klebeschicht, oder sie
bildet einen Teil des Befestigungsabschnitts, an welchem Teil dann
eine weitere Leiste oder dergleichen aus härterem Material angeformt ist,
die dann die Klebeschicht oder das Schaumstoffband etc. trägt. Hierauf
wird nachfolgend noch eingegangen. Bei dieser Erfindungsausgestaltung
wird also am Außensteg
eine komplette Schlaufe angeformt, die multifunktional ist und eben
die Verbindungsstege wie auch den Befestigungsabschnitt selbst bzw.
zumindest eines Teils davon bildet. Dabei kann die Dicke des Schlaufenabschnitts,
der den oder einen Teil des Befestigungsabschnitts bildet, gleicher
oder größer als
die Dicke des Verbindungssteges sein. Aus Stabilitäts- oder
Festigkeitsgründen
ist es ausreichend, wenn die Schlaufe überall eine einheitliche Dicke
aufweist. Mitunter kann es aber, beispielsweise wenn auf dem den
Befestigungsabschnitt bildenden Teil des Schlaufenabschnitts unmittelbar
eine Klebeschicht oder ein diese tragendes Schaumstoffklebeband
aufgeklebt wird, zweckmäßig sein,
diesen Schlaufenabschnitt etwas stärker, also stabiler auszuführen.
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Alternativ
oder zusätzlich
hierzu kann, wie bereits beschrieben, an der Schlaufe auch ein einen weiteren
Teil des Befestigungsabschnitts bildendes versteifendes Teil in
Form einer Versteifungsleiste angeordnet, also ebenfalls bevorzugt
coextrudiert sein. Dies ist beispielsweise dann denkbar, wenn die Schlaufe
insge samt überall
die gleiche Dicke aufweist, mithin also auch im mittleren Schlaufenabschnitt,
der einen Teil des Befestigungsabschnitts bildet, sehr dünn ist. Über diese
Versteifungsleiste, beispielsweise wiederum aus Hart-PVC, kann dann, wenn
gewünscht,
eine noch größere Festigkeit
oder Steifigkeit im Befestigungsabschnittsbereich realisiert werden.
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Neben
der Erfindungsalternative mit einer am Außenschenkel einstückig angeformten,
hoch elastischen bzw. flexiblen Schlaufe ist es auch denkbar, am
Außenschenkel
lediglich die beiden Verbindungsstege anzuordnen, und diese unter
Bildung des Befestigungsabschnitts am anderen Ende an einer Schenkelleiste,
die bevorzugt wiederum entsprechend dem restlichen Profilkörper aus
einem härteren
Material wie Hart-PVC gebildet ist, anzubinden. Bei dieser Ausgestaltung
ist wiederum eine Hohlkammer gebildet, jedoch in Verbindung mit
der zusätzlichen
Schenkelleiste.
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Grundsätzlich sind
auch hinsichtlich der Anbindung der Verbindungsstege am Außenschenkel zwei
Möglichkeiten
gegeben. Zum einen können
diese voneinander beabstandet am Außenschenkel angeordnet sein,
mithin also an zwei separaten Befestigungspunkten am Außenschenkel
angeformt sein. Alternativ ist es, insbesondere bei Ausbildung einer Schlaufe,
aber auch möglich,
die Verbindungsstege in einen Verbindungsabschnitt übergehen
zu lassen, der dann großflächig am
Außenschenkel
angeformt ist. Wenn eine Schlaufe ausgebildet wird, ist es möglich, diese
also in zwei separaten Punkten am Außenschenkel zu fixieren, oder
aber vollflächig über einen Verbindungsabschnitt,
das heißt,
die Schlaufe selbst ist quasi ein angeformter Schlauch.
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Wie
bereits beschrieben, kann unmittelbar auf dem Befestigungsabschnitt,
insbesondere der Schlaufe oder dem Schlaufenabschnitt oder der Verbindungsleiste,
die Klebeschicht aufgebracht sein. Alternativ ist es auch denkbar,
daran ein die Klebeschicht aufweisendes Schaumstoffband anzuordnen. Dieses
Schaumstoffband ist ein beidseits klebendes Band, über die
eine Klebeschicht erfolgt die Fixierung des Bandes an dem Befestigungsabschnitt,
sei es die Schlaufe bzw. der Schlaufenabschnitt oder die Versteifungsleiste, über die
andere Klebeschicht wird die Profilleiste an dem Rahmenbauteil fixiert.
Selbstverständlich
ist diese Klebeschicht mit einem abziehbaren Schutzband, üblicherweise
einem Silikon beschichteten Band, abgedeckt. Denkbar ist es aber auch,
unmittelbar auf dem Befestigungsabschnitt eine Klebeschicht ohne
Schaumstoffträger
aufzubringen und mit einem Abdeckband abzudecken.
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Bei
bekannten Anschlussprofilleisten ist am Außenschenkel häufig ein
an die Putzschicht anschließender,
vom Außenschenkel
vertikal abstehender Steg vorgesehen, der in der Montagestellung sichtbar
ist und einen sauberen Anschluss an der Putzschicht bildet. In der
Montagestellung liegt damit der unterhalb des Außenschenkels befindliche Bereich
umfassend die Verbindungsabschnitte sowie der Befestigungsabschnitt
gegebenenfalls nebst dort befindlichem Schaumstoffklebeband frei.
Das heißt, von
außen
ist zumindest der äußere Verbindungssteg
sowie der Rahmenbefestigungsabschnitt und gegebenenfalls das Schaumstoffklebeband
sichtbar. Mitunter ist am Befestigungsabschnitt eine zur Seite vorspringende
Dichtlippe angeformt, die das Schaumstoffklebeband überdeckt,
so dass in diesem Fall diese Dichtlippe sichtbar wäre. Insgesamt
sind also von der Leiste diverse Teile unterhalb des Außenschenkels
in der Montagestellung sichtbar, was nicht zuletzt aus optischen
Gesichtspunkten nicht immer vorteilhaft ist oder gewünscht wird.
Um dem entgegenzuwirken, sieht eine zweckmäßige Erfindungsausgestaltung
vor, dass am Profilkörper
ein den in der Montagestellung äußeren Verbindungssteg
zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig verdeckender Verkleidungssteg
vorgesehen ist. Dieser Verkleidungssteg, der bevorzugt nahe der
oder an der Kante des Außenschenkels
angeordnet ist, erstreckt sich also um ein gewisses Stück seitlich
der Verbindungsstege und gegebenenfalls des Schaumstoffklebebands,
deckt also den unterhalb des Außenstegs
befindlichen Bereich zumindest teilweise ab. Es verbleibt in der
Montagestellung damit eine Schattenfuge zum Rahmenbauteil, die je
nachdem, wie weit der Verkleidungssteg gezogen ist, mehr oder weniger
breit ist. Die endgültige
Fugenbreite ist letztlich von der konkreten Ausgestaltung der Profilleiste, insbesondere
der eigentlichen Größe bzw.
dem Profilkörperaufbau
abhängig.
Sie liegt z. B. im Bereich zwischen ca. 1–10 mm, vorzugsweise zwischen
1–5 mm,
insbesondere zwischen 1–3
mm, wobei bei kleineren Leisten eine Fugenbreite von beispielsweise 1–3 mm realisierbar
ist, da die von diesen Leisten aufzunehmenden Bauteilverschiebungen
anzunehmenderweise nicht allzu groß sind, während bei großen Profilleisten
auch Fugen von beispielsweise 5 mm und mehr verbleiben können. Diese
verbleibende Schattenfuge, die jedoch in der Montagestellung grundsätzlich möglichst
klein gehalten werden sollte, ist optisch ansprechend, sichtseitig
ist also letztlich lediglich der Verkleidungssteg als geradliniges
Sichtelement zu sehen, was optisch ansprechend ist.
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Ist
nach einer ersten Erfindungsausgestaltung am Profilkörper ein
in der Montagestellung äußerer Steg,
der an die Putzschicht wie beschrieben anschließt und vorzugsweise vertikal
vom Außensteg absteht,
vorgesehen, so kann dieser zur Bildung des Verkleidungsstegs verlängert ausgebildet
sein. Der äußere Steg
dient als Abzugssteg, an den sich die Putzschicht anschließt. Dieser
Steg wird nun erfindungsgemäß nach unten
verlängert,
so dass der Verkleidungssteg in unmittelbarer Verlängerung
ausgebildet wird. In der Montagestellung ist damit lediglich anschließend an
die Putzschicht der Steg und der ihn verlängernde Verkleidungssteg sichtbar,
an den sich dann die möglichst
schmale Schattenfuge anschließt.
Hieraus ergibt sich ein sehr ansprechendes, homogenes Erscheinungsbild.
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Denkbar
ist es aber alternativ auch, dass am Profilkörper ein in der Montagestellung äußerer Steg, der
vorzugsweise vertikal vom Außenschenkel
absteht, vorgesehen ist, der bezüglich
des Verkleidungsstegs horizontal versetzt angeordnet ist. Bei dieser
Erfindungsausgestaltung ist der Steg nicht an der Außenschenkelkante
angeformt, sondern etwas weiter innen liegend, so dass er in der
Montagestellung von der anschließenden Putzschicht abgedeckt ist,
also in diese eingebettet ist. Es handelt sich um einen unter Putz
zu legenden Einputzsteg. Die Putzschicht läuft bis zum Außenschenkel,
an sie schließt sich
dann unmittelbar der Verkleidungssteg an. In der Montagestellung
ist dann also nur noch der schmale, z. B. nur 1–4 mm breite Verkleidungssteg
sichtbar, der dann unmittelbar in die Schattenfuge von einem oder
wenigen Millimetern Breite übergeht.
Von der Profilleiste ist damit letztlich lediglich nur noch der Verkleidungssteg
sichtbar, gegebenenfalls, sofern noch vorgesehen, die Dichtlippe,
die möglicherweise in
der Schattenfuge ausläuft,
ansonsten ist die Profilleiste jedoch vollständig verschwunden.
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Bei
bekannten Anschlussprofilleisten ist wie beschrieben häufig am
Profilkörper
bzw. am Außenschenkel
ein in der Montagestellung äußerer Steg vorgesehen,
der üblicherweise
vertikal vom Außensteg
absteht, und der dem Putzabzug dient. Die Putzschicht reicht bis
an die Oberkante des Steges, dieser ist mit seiner Außenfläche in der
Montagestellung sichtbar. Das heißt, die Profilleiste ist in
der Montagestellung mit ihrer Außenseite annähernd vollständig sichtbar,
der Betrachter kann die Stegaußenseite
sehen, wie auch etwaige unterhalb des Außenschenkels befindliche Profilleistenteile
wie den äußeren Verbindungssteg
und gegebenenfalls das Schaumstoffklebeband etc. Um die Möglichkeit
zu geben, das Bauwerk optisch ansprechender zu gestalten, sieht eine
zweckmäßige Weiterbildung
der Erfindung vor, dass am Profilkörper ein in der Montagestellung äußerer Steg
an seiner Außenseite
mit einem die Haftung einer aufzunehmenden Putz- oder Farbschicht verbessernden
Belag oder einer hierfür
dienenden dreidimensionalen Oberflächenstruktur, z. B. einer Aufrauung
versehen ist. Gemäß dieser
Erfindungsausgestaltung dient der Steg als Putz- oder Farbträger, das
heißt,
er wird außenseitig
vollständig
eingeputzt oder gestrichen, so dass er in der Montagestellung nicht
sichtbar ist. Es handelt sich also um einen Einputzsteg. Um eine
optimale Haftung des Putzes oder einer Farbschicht zu ermöglichen,
ist die Außenseite
des Einputzsteges mit einem entsprechenden haftungsverbessernden
Belag versehen oder dreidimensional strukturiert. Über diesen
Belag oder die Oberflächenstruktur
wird eine sichere Verankerung der aufgebrachten Putz- oder Farbschicht
auf der Einputzstegaußenfläche gewährleistet,
so dass vermieden wird, dass es im Laufe der Zeit zu einem Ablösen der
Putz- oder Farbschicht kommt. In der Montagestellung ist damit von
der Profilleiste wenn überhaupt
nur noch der unterhalb des Außenstegs
anschließende
Leistenteil sichtbar. Auch dieser kann jedoch optisch ansprechend
versteckt werden, wenn, wie erfindungsgemäß ferner vorgesehen ist, auch der
Verkleidungssteg mit einem solchen die Haftung der aufzubringenden
Putz- oder Farbschicht verbessernden Belag oder einer solchen Oberflächenstruktur
versehen ist. Insbesondere wenn der Einputzsteg verlängert ist
und unmittelbar in den Verkleidungssteg übergeht, ist es ohne weiteres
möglich,
den haftungsverbessernden Belag auf der gesamten Profilkörperaußenseite,
gebildet durch die Außenseite
des Einputzsteges und des Verkleidungssteges, aufzubringen oder
die genannte Seite mit der Strukturierung zu versehen. Die Profilleiste
ist dann vollständig unter
Putz oder Farbe verschwunden, es ist lediglich noch die Schattenfuge
zu sehen. Gleichzeitig aber bleiben die hervorragenden Eigenschaften
der erfindungsgemäßen Leiste
hinsichtlich der Aufnahme von Längs-
und Querkräften
aufgrund des arbeitenden Bauwerks erhalten.
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Hinsichtlich
des verwendbaren Belags sind unterschiedliche Möglichkeiten gegeben. Nach einer ersten
Erfindungsalternative kann der Belag ein vorzugsweise aufgeklebtes
strukturiertes Band, z. B. ein Kunststoff- oder Textilstoffband,
oder ein aufgeklebtes Gewebe, z. B. ein Glasfaserbewebe, oder nach Art
einer Beflockung aufgebrachte Fasern, jeweils insbesondere aus Kunststoff
oder Textil, sein. Über das
Band oder Gewebe oder die Fasern wird eine Oberflächenstrukturierung
erreicht, die es ermöglicht,
dass sich insbesondere die Putzschicht fest in die Oberflächenstruktur
verkrallen kann. Das Band oder das Gewebe bzw. die Flocken können aus Kunststoff
sein. Beispielsweise kann ein perforiertes oder anderweitig dreidimensional
verformtes Kunststoffband, gegebenenfalls rückseitig mit einer selbstklebenden
Schicht versehen, aufgeklebt werden. Das Gewebe kann beispielsweise
ein aus Kunstfasern hergestelltes Textilgewebe sein, das beispielsweise
sehr grob gewebt ist bzw. aus dicken Fasern besteht, so dass sich
eine entsprechende „offenporige" Webstruktur ergibt.
Zur „Beflockung" können bevorzugt
Kunststofffasern von einem oder mehreren Millimetern Länge verwendet
werden, die beispielsweise auf eine zuvor aufgebrachte Klebeschicht
aufgebracht werden, oder die gegebenenfalls in einer aushärtenden
oder selbstklebenden Trägermasse enthalten
sind, die auf die Außenseite
des Einputzsteges und gegebenenfalls des Verkleidungsstegs aufgetragen
wird. Die in die Trägermasse
eingebetteten Fasern stehen aus dieser vor, bilden also eine dreidimensional
strukturierte Oberfläche,
wenn das Trägermaterial,
beispielsweise ein aushärtender Klebstoff
oder Kunstharz, ausgehärtet
ist. Hinsichtlich des verwendeten Bandes bzw. Gewebes bzw. der Fasern
sind keine Beschränkungen
gegeben, so lange sich die haftungsverbessernde Strukturierung der
Stegoberfläche
erzielen lässt.
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Alternativ
zu den beschriebenen Belägen kann
der Belag auch ein klebendes oder ausgehärtetes Trägermedium mit darauf aufgebrachten
oder darin eingebrachten Partikeln, insbesondere Quarzmehl oder
Sand, sein. Die Strukturierung erfolgt hier über auf- oder eingebrachte
Partikel, wobei vornehmlich Quarzmehl oder Sand verwendet wird,
zumal Quarzmehl oder Sand alkalisch beständig sind, was im Hinblick
auf aufzubringende Putzschichten von Vorteil ist. Die Partikel,
unabhängig
davon, welche Partikel eingebracht oder aufgebracht werden, sollten
eine Größe von wenigstens
0,5 mm, vorzugsweise 1 mm oder mehr, haben, um eine hinreichende Oberflächenrauigkeit
zu verleihen. Dabei kann das Aufbringen der Partikel derart erfolgen,
dass zunächst
auf die Stegaußenseite
eine Klebeschicht oder ein Trägermedium
aufgebracht wird, auf das dann die Partikel gestreut werden. Denkbar
ist aber auch die Verwendung einer entsprechend applizierbaren viskosen
Masse, bestehend aus dem Trägermedium
und darin eingemischten Partikeln, vorzugsweise Sand, welche Masse
auf die Stegaußenseite aufgebracht
wird und anschließend
aushärtet.
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Schließlich kann
der Belag auch eine Haftbrücke
sein, also eine Beschichtung, die per se keine dreidimensionale
Strukturierung aufweist, sondern aufgrund ihrer chemischen oder
physikalischen Eigenschaften einen besonders haftfähigen Untergrund
für die
darauf aufzubringende Putz- oder Farbschicht bietet. Diese Haftbrückenbeschichtung
wird im flüssigen
Zustand auf die Außenseite
aufgetragen und härtet
anschließend
aus.
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Weitere
Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus
den im folgenden beschriebenen Ausführungsbeispielen sowie anhand der
Zeichnungen. Dabei zeigen:
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1 eine
Schnittansicht einer erfindungsgemäßen Anschlussprofilleiste einer
ersten Ausführungsform,
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2 die
Anschlussprofilleiste aus 1 in der
Montagestellung,
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3+4 zwei
Ansichten der Anschlussprofilleiste aus 1 mit nach
rechts und links verschobenem Bauteilbefestigungsabschnitt,
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5–10 verschiedene
weitere erfindungsgemäße Anschlussprofilleisten
unterschiedlicher Ausführungsformen,
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11 eine
Prinzipdarstellung einer erfindungsgemäßen Anschlussprofilleiste mit
einem haftungsverbessernden Belag in Form eines Gewebes,
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12 eine
Prinzipdarstellung einer erfindungsgemäßen Anschlussprofilleiste mit
einem haftungsverbessernden Belag in Form eines strukturierten Bandes,
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13 eine
Perspektivansicht einer erfindungsgemäßen Anschlussprofilleiste mit
einem haftungsverbessernden Belag in Form von eingebundenen Partikeln,
und
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14 eine
erfindungsgemäße Anschlussprofilleiste
mit einem haftungsverbessernden Belag in Form aufgebrachter Fasern.
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1 zeigt
eine erfindungsgemäße Anschlussprofilleiste 1 mit
einem Profilkörper 2 umfassend
einen Außenschenkel 3 sowie
einem Bauteilbefestigungsabschnitt 4, wobei der Außenschenkel 3 und
der Bauteilbefestigungsabschnitt 4 über flexible Verbindungsstege 5 vertikal
zueinander und quer zueinander bewegbar sind, wie durch die gekreuzten Doppelpfeile
dargestellt ist.
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Am
Außenschenkel 3 sind
zwei im Wesentlichen vertikal abstehende Einputzstege 6, 7 vorgesehen,
wobei der äußere Einsputzsteg 7 bis
in den Bereich unterhalb des Außenschenkels 3 verlängert ausgebildet
ist und einen Verkleidungssteg 8 bildet, der sich ersichtlich
bis weit seitlich neben dem äußeren Verbindungssteg 5 erstreckt,
diesen also in der Montagestellung abdeckt. Im gezeigten Ausführungsbeispiel
ist an der Unterkante des Verkleidungssteges 6, gestrichelt
dargestellt, eine angeformte Dichtlippe dargestellt, die aus einem
weicheren Kunststoffmaterial besteht, als die harten Profilkörperteile
in Form des Außenschenkels 3 sowie
der Einputzschenkel 6, 7 und des Verkleidungsstegs 8. Während diese
beispielsweise aus Hart-PVC bestehen, ist die Dichtlippe 9,
so sie vorgesehen ist, aus sehr weichem, flexiblem Weich-PVC mit
niedriger Shore-Härte
in einem Coextrusionsverfahren angeformt. An dem Verkleidungssteg 8 ist,
im Wesentlichen rechtwinklig dazu abstehend, eine Abdecklasche 10 über eine
Sollbruchstelle 11, hier z. B. in Form einer Materialschwächung, angeformt,
die ein Klebeelement 12, beispielsweise in Form eines doppelseitig
klebenden Klebebandes (Schaumstoffklebeband) trägt, das auf die Oberseite der
Abdecklasche 10 aufgeklebt ist. Die obere Klebefläche ist
mit einem Schutzstreifen abgedeckt, sie kann bei Bedarf freigelegt
werden. Auf diese Abdecklasche 10 kann eine Schutzfolie
aufgeklebt werden, die zum Abdecken eines anschließenden Fensters
oder dergleichen dient. Nach Gebrauch kann die Abdecklasche 10 im
Bereich der Sollbruchstelle 11 vom Profilkörper 3 abgetrennt
werden.
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Weiterhin
zeigt 1 einen auf die Außenseite des äußeren Einputzsteges 7 und
des Verkleidungssteges 8 aufgebrachten Belag 13,
der der Verbesserung der Haftung einer aufzubringenden Putzschicht
dient, worauf bezüglich 2 noch
näher eingegangen
wird. Bei diesem Belag kann es sich um ein aufgebrachtes Gewebe
oder ein strukturiertes Band oder aufgebrachte Fasern oder Schnitzel
etc. handeln. Geeignet ist jedes Material, das eine ausreichende
Oberflächenstrukturierung
oder -profilierung erzeugt, die sicherstellt, dass der aufgebrachte
Putz oder dergleichen gut haftet. Anstelle eines Belags wäre es auch
denkbar, die Außenseite
der Stege 7 und 8 selbst mit einer dreidimensionalen
Oberflächenprofilierung
zu versehen, z. B. aufzurauhen oder mit Kerben oder Rillen etc.
zu versehen.
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Wie
beschrieben ist der Außenschenkel 3 und
der Bauteilbefestigungsabschnitt 4 über die flexiblen Verbindungsstege 5 miteinander
verbunden. Die Verbindungsstege 5 selbst sind Teil einer
einstückigen
Schlaufe 14, die einerseits am Außenschenkel 3 befestigt
ist und mit dem unteren Schlaufenabschnitt 15 einen Teil
des Bauteilbefestigungsabschnitts 4 bildet. Der Bauteilbefestigungsabschnitt 4 wird
hier aus dem Schlaufenabschnitt 15 gebildet, auf den im
gezeigten Beispiel ein doppelseitig klebendes Schaumstoffklebeband 16 mit
einer unteren Klebeschicht 17, die mit einem zum Ankleben
abzuziehenden Schutzband (Silikonband) abgedeckt ist, aufgeklebt
ist. Über
diese Klebeschicht 17 erfolgt die Befestigung an dem Rahmen-
oder Schienenbauteil, worauf nachfolgend noch eingegangen wird.
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Am
Außenschenkel 3 sind
die beiden Verbindungsstege 5 in den Bereichen 18 fest
mit dem Außenschenkel
verbunden. Das Anformen der Schlaufe 14 an den Außenschenkel 3 erfolgt
zweckmäßigerweise
ebenfalls in einem Coextrusionsverfahren. Das Material der Schlaufe 14 und
damit das der Verbindungsstege 15 ist sehr weich und flexibel
zu wählen, es
kann sich beispielsweise ebenfalls um Weich-PVC handeln, wobei auch
hier eine möglichst
niedrige Shore-Härte
(z. B. Shore A ≤ 30)
zu wählen
ist, damit die Verbindungsstege 5 hochflexibel sind und
eine Relativbewegung des Bauteilbefestigungsabschnitts zum Außenschenkel
auch bei sehr niedrigen einwirkenden Quer- oder Längskräften ermöglichen.
Auch andere weiche Kunststoffe sind verwendbar, wie auch eine Schlaufe
oder die Verbindungsstege aus Gummi oder einem gummiartigen Material
sein können.
Hierzu sind die Verbindungsstege auch möglichst dünn auszuführen, die Wandstärke der
Verbindungsstege 5 sollte ≤ 1 mm sein, sie sollte vorzugsweise
im Bereich zwischen 0,5–0,7
mm liegen, wobei es aber auch nicht ausgeschlossen ist, noch dünnere Wandstärken von
beispielsweise 0,3 oder 0,4 mm zu verwenden, je nach verwendetem
Material und Größe der Leiste
sowie Einsatzzweck. Die Verbindungsstege 5 sind ersichtlich
nach außen
gebogen geformt. Sie stehen unter einem sehr flachen Winkel zur Unterseite
des Außenschenkels 3,
laufen also von diesem möglichst
flach aus und gehen dann in die Biegung über. In entsprechender Weise
laufen sie möglichst
flach auch in den Befestigungsabschnitt 4 ein, so dass
sich insgesamt eine relativ große
Biegung oder Rundung ergibt. Diese Geometrie in Verbindung mit der
hohen Flexibilität
der Verbindungsstege, realisiert über das verwendete Material
und die geringe Stegstärke,
lässt eine
hochflexible Relativbewegung des Bauteilbefestigungsabschnitts 4 zum
Außenschenkel
zu, indem die Verbindungsstege 5 nach Art einer Rollbewegung
deformiert bzw. verformt werden können, worauf nachfolgend noch
eingegangen wird.
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2 zeigt
die Profilleiste 1 aus 1 in der Montagestellung.
Ersichtlich ist sie über
die Klebeschicht 17 an einem Bauteil 19 befestigt,
beispielsweise am Fensterrahmen, der über eine Klebe- oder Isolationsschicht 20 mit
einem Mauerwerk 21 verbunden ist. Die Profilleiste 1 ist
in eine Putzschicht 22 eingebettet, die die Einputzstege 6, 7 umschließt wie auch
den U-förmigen
Bereich zwischen den Einsputzstegen 6, 7 und dem
Außenschenkel 3 ausfüllt. Ersichtlich
ist die Putz schicht 22 auch auf die Außenseite des Einputzsteges 7 bzw.
den dortigen Belag 13 aufgetragen, so dass die Profilleiste 1 annähernd vollständig versteckt
ist. Der Profilkörper 2 ist
also nicht sichtbar. Es verbleibt lediglich eine sehr schmale Schattenfuge 23 zwischen
der Unterkante des Verkleidungssteges 8 und dem Bauteil 19.
Diese Schattenfuge beträgt
beispielsweise 1–2
mm, das heißt, die
Fuge lässt
eine Vertikalbewegung des Befestigungsabschnitts 4 relativ
zum Außenschenkel
bei einer Bauwerksbewegung zu. Selbstverständlich ist die Größe der Schattenfuge
letztlich auch abhängig von
der Größe der Profilleiste.
Grundsätzlich
sollte die Schattenfuge im Bereich eines oder weniger Millimeter
liegen.
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In
jedem Fall kann über
die Ausbildung des Verkleidungssteges 8 in Verbindung mit
dem aufgebrachten Haftbelag 13 die Außenseite der Profilleiste 1 vollständig unter
Putz gelegt werden, so dass die Profilleiste nicht sichtbar ist
und sich eine saubere, optisch ansprechende Schattenfuge 23 ausbildet,
die so schmal gehalten werden kann, dass der Bereich dahinter nicht
einsehbar ist.
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Die 3 und 4 zeigen
zwei Ansichten, bei denen der Bauteilbefestigungsabschnitt 4 relativ zum
Außenschenkel 3 verschoben
ist. In 3 ist der Bauteilbefestigungsabschnitt 4,
wie durch den Pfeil dargestellt ist, weit nach rechts verschoben. Dies
ist mit geringstem Kraftaufwand möglich, da die Verbindungsstege 5 derart
flexibel sind und in Form ihrer gebogenen Geometrie derart leicht
verformt werden können,
dass eine Abrollbewegung bei einer Krafteinleitung in horizontaler
Richtung erfolgt. Ersichtlich verschieben sich die einander überlappenden
Verbindungsstegabschnitte der beiden Verbindungsstege 5 in
diesem Fall, sie schieben sich übereinander
weg, so dass es insgesamt zu einer abroll- oder abwälzartigen
Bewegung kommt, wie es bei einer solchen Schlaufengeometrie an sich
bekannt ist. Die gebogene Ausgestaltung lässt einen beachtlichen Bewegungs-
oder Verschiebeweg zur Seite hin zu, sei es nach rechts oder (siehe 4)
links zu. Die maximale Bewegungslänge hängt letztlich von der freien
Länge der
Verbindungsstege 5 ab, die wiederum vom Abstand des Bauteilbefestigungsabschnitts 4 zum
Außenschenkel
und dem Biegeradius abhängt.
Bewegungswege von 2–4
mm in jede Richtung sind denkbar und realisierbar, bei großen Profilleisten
durchaus auch mehr. Auch eine vertikale Bewegung im Bereich mehrerer
Millimeter ist, je nach Abstand vom Bauteilbefestigungsabschnitt
zum Außenschenkel 3,
gegeben, wobei der Bauteilbefestigungsabschnitt 4 bei einer
horizontalen Bewegung auch etwas vertikal zum Außenschenkel 3 bewegt wird.
Insgesamt lässt
also die hochflexible Ausgestaltung der Verbindungsabschnitte 5,
resultierend aus dem sehr weichen, flexiblen Kunststoffmaterial
in Verbindung mit der geringen Dicke und der erfindungsgemäßen gebogenen
Ausgestaltung, die besonders vorteilhafte abrollartige Verformbarkeit
der Verbindungsstege bei Einwirken einer Querkraft zu, so dass ein
hochflexibles System geschaffen ist, das auch geringe Bauteilbewegungen
sicher kompensieren kann, ohne dass über die Bewegungskopplung zwischen
Befestigungsabschnitt und Außenschenkel einer
solchen Kompensation ein Widerstand entgegengesetzt wird und es
zu irgendeiner Ablösung
im Anschlussbereich kommt.
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Die 5–10 zeigen
verschiedene Ausführungsformen
erfindungsgemäßer Anschlussprofilleisten.
Soweit möglich
werden gleiche Bezugszeichen zur Bezeichnung gleicher Elemente verwendet. Grundsätzlich ist
der Aufbau jeder Profilleiste im Wesentlichen der gleiche. Es ist
jeweils ein Außenschenkel 3 aus
hartem Kunststoffmaterial vorgesehen, mit dem ein Befestigungsabschnitt 4 über die Verbindungsstege 5 hochflexibel
bewegungsgekoppelt ist. In 5 sind die
Verbindungsstege 5 im Bereich der Befestigung am Außenschenkel 3 über einen
Verbindungsabschnitt 24 verbunden, das heißt, es bildet
sich hier insgesamt eine schlauchartige Schlaufe 14 aus,
die also vollständig
geschlossen ist. Hieraus ergibt sich eine sehr großflächige Anbindung am
Außenschenkel 3 in
einem einzigen, sehr breiten Verbindungsbereich 18, anders
als bei der Ausgestaltung nach 1, wo zwei
separate Verbindungsbereiche 18 vorgesehen sind. Unabhängig von
der Art der Anbindung ergibt sich auch hier die extrem hohe Flexibilität und Bewegungsfreiheit.
Am Außenschenkel 3 ist
hier zusätzlich
zu den beiden randseitig liegenden Einputzstegen 6, 7 ein
weiterer mittiger Verankerungssteg 25 vorgesehen, der jedoch
optional ist. Der Übersicht
halber sind bei dieser und den folgenden Ausgestaltungen jeweils
die Abdecklaschen 10 nicht dargestellt. Diese können vorgesehen sein,
müssen
aber nicht. Anders als bei der zuvor beschriebenen Ausführung ist
hier exemplarisch die Klebeschicht 17 direkt auf der Schlau fe 14 bzw.
den Schlaufenabschnitt 15 aufgebracht, es ist kein Schaumstoffband
dazwischen angeordnet.
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Bei
der Profilleiste 1 aus 6 ist ebenfalls eine
geschlossene, schlauchartige Schlaufe 14 vorgesehen, entsprechend
der Ausgestaltung nach 4. Dort ist jedoch der Bauteilbefestigungsabschnitt 4 nicht über ein
Schaumstoffklebeband 16 mit darunter befindlicher Klebeschicht 17 gebildet,
vielmehr ist am Schlaufenabschnitt 15 eine relativ steife, weil
bevorzugt ebenfalls aus härterem
Material (entsprechend dem Material des Außenschenkels 3, z.
B. Hart-PVC) gebildete Versteifungsleiste 26 angeordnet,
die ebenfalls in einem Coextrusionsverfahren angeformt werden kann.
Hieraus ergibt sich ein steiferer Befestigungsabschnitt 4,
verglichen mit dem elastischeren Befestigungsabschnitt 4,
der das weiche Schaumstoffklebeband 16 umfasst. In jedem
Fall ist auch an der Versteifungsleiste 26 eine Klebeschicht 17 aufgebracht,
in diesem Fall direkt. Weiterhin ist bei der Ausgestaltung nach 6 zwischen die
beiden Einputzstege 6, 7 über einen Halte- oder Klemmabschnitt 27 (Keder)
ein Einputzgewebe 28 aufgenommen, das in die Putzschicht
zur noch besseren Verankerung eingebunden wird.
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Bei
Ausgestaltung nach 7 ist die Weichkunststoff-Schlaufe 14 wiederum
in zwei separaten Befestigungsbereichen 18 am Außenschenkel 3 angeordnet.
Auch hier ist auf den Schlaufenabschnitt 15 eine Versteifungsleiste 26 gesetzt,
auf die hier jedoch ein Schaumstoffklebeband 16, das die
Klebeschicht 17 trägt,
aufgebracht ist. Der Verkleidungsschenkel 8 ist etwas weiter
heruntergezogen, da der gesamte Aufbau unterhalb des Außenschenkels 3 etwas
stärker
ist, um diesen weitgehend unter Bildung der Schattenfuge abzudecken.
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Eine
weitere Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Profilleiste 1 zeigt 8.
Auch dort ist die Materialschlaufe 14 aus hochflexiblem
weichem Kunststoffmaterial in einem einzigen, großflächigen Befestigungsabschnitt
am Außenschenkel 3 angeordnet.
Die Enden der Verbindungsstege 5 sind hier jedoch in separaten
Befestigungsbereichen 29 an einer Versteifungsleiste 26 angeordnet,
es bildet sich hier also kein mittiger Schlaufenabschnitt 15 wie
bei den zuvor beschriebenen Ausführungsformen
aus. Gleichwohl kann auch bei einer solchen Ausgestaltung die hohe
Relativbeweglichkeit realisiert werden, da auch hier die Verbindungsstege 5 die
erfindungsgemäße Abroll-
oder Abwälzbewegung
bei Einleiten einer Querkraft infolge ihrer Geometrie und hochflexiblen
Ausgestaltung vollziehen können.
Denkbar wäre
es auch, die beiden Verbindungsstege 5 bei dieser Ausgestaltung
auch am Außenschenkel 3 in
zwei separaten Befestigungsbereichen 18 anzuordnen.
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9 zeigt
eine weitere Profilleiste, die vom Aufbau her der Profilleiste 1 aus 1 entspricht. Dort
ist jedoch eine separate Dichtlippe 9 vorgesehen, die an
der Unterseite des Außenschenkels 3 angeformt
ist und in der Montagestellung in der Schattenfuge 23 endet.
Wie beschrieben ist auch eine solche Dichtlippe optional.
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10 zeigt
eine erfindungsgemäße Profilleiste,
die vom Grundaufbau her, was die Ausgestaltung der Bewegungskopplung
etc. angeht, im gezeigten Beispiel der Leiste aus 1 entspricht.
Jedoch ist hier der äußere Einputzsteg 7 nicht
an der Kante des Außenschenkels 3 angeordnet,
sondern etwas nach innen versetzt, so dass sich quasi eine Stufenform
ergibt. Der Verkleidungssteg 8 wiederum ist kantenseitig
am Außenschenkel 3 angeformt.
Beide sind hier jeweils mit einem haftungsverbessernden Belag 13 versehen
und können,
wie exemplarisch dargestellt ist, mit einer Putzschicht 22 belegt
werden.
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Die 11–13 zeigen
drei weitere Ausgestaltungen, die verschiedene haftungsverbessernde
Beläge
zeigen. 11 zeigt eine Profilleiste 1,
bei der es sich um eine beliebige Profilleiste der vorbeschriebenen
Art handeln kann. Der haftungsverbessernde Belag 13 besteht
hier aus einem strukturierten Gewebe 30, wie durch die
einander kreuzenden Gewebefäden
angedeutet ist. Das Gewebe 30 ist aus Kunststoff, kann
aber auch aus Textilfasern gebildet sein. Auch die Verwendung eines
Glasfasergewebes ist denkbar. Bevorzugt weist das Gewebe rückseitig selbst
eine Klebefläche
auf, über
die es auf die Außenseite
des Einputzsteges 7 aufgeklebt ist. Denkbar ist es aber
auch, zunächst
auf die Außenseite
des Außensteges 7 eine
Klebeschicht aufzubringen, auf die dann das Gewebe aufgeklebt wird.
Das Gewebe, das beispielsweise relativ grobmaschig gewebt sein kann,
damit sie eine möglichst
offene Struktur, in die sich die Putzschicht verkral len kann, erstreckt
sich auch über
den Verkleidungssteg 8, so dass auch dieser vollständig eingeputzt
werden kann. Das Material, das zur Bildung des Gewebes 30 verwendet
wird, kann ein beliebiges sein, gegebenenfalls ist darauf zu achten,
dass das Material insoweit chemisch resistent ist, dass er nicht
durch etwaige in der Putzschicht enthaltenden Inhaltsstoffe angegriffen
werden kann.
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12 zeigt
eine Profilleiste 1 mit einem haftungsverbessernden Belag 13 in
Form eines aufgeklebten, strukturierten Bandes 31. Dieses
Band ist beispielsweise aus Kunststoff und über die Fläche zur Ausbildung von im gezeigten
Beispiel noppenartigen Erhebungen 32 geprägt. Das
Band 31 kann selbstklebend sein, mithin also eine eigene
Klebefläche
aufweisen, über
die es auf die Außenseite
des Einputzsteges 7 und des Verkleidungssteges 8 geklebt
ist. Auch kann alternativ die jeweilige Außenseite mit einer Klebeschicht
versehen werden, auf die dann das Band 31 geklebt wird.
Anstelle der noppenartigen Erhebungen 32 wäre es selbstverständlich auch
denkbar, Ausnehmungen zu bilden, mithin also das Band 31 zu
perforieren, um so die Oberfläche
zu strukturieren. Auch können
längs laufende
Erhebungen oder schräg
laufende Erhebungen oder Rillen ausgeprägt werden etc. Die Art der
dreidimensionalen Strukturierung ist beliebig. Auch dieses Kunststoffband,
beispielsweise ein Band aus PVC, bietet die Möglichkeit, dass sich die Putzschicht
fest daran verankert. Denkbar ist aber auch die Verwendung eines
textilen Filzbandes oder eines beflockten, also sehr kurze, dichte
abstehende Fasern aufweisenden Bandes.
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13 zeigt
eine Anschlussprofilleiste 1, bei der auf der Außenseite
des Einputzsteges 7 und des Verkleidungssteges 8 Partikel 33 die
Oberflächenstrukturierung
erzeugen. Die Partikel 33 sind in ein Trägermedium 34,
beispielsweise einen ausgehärteten
Kleber oder eine Harzschicht, eingebettet. Auch hieraus ergibt sich
eine raue, strukturierte Oberfläche,
an der der Putz großflächig und
sicher haftet. Dabei kann im Rahmen der Herstellung zunächst das Trägermedium
auf die Außenseite
gebracht, beispielsweise aufgestrichen oder aufgespritzt werden, wonach
die Partikel 33, bei denen es sich beispielsweise um Sand
oder Quarzmehl handelt, aufgestreut werden. Denkbar ist es aber
auch, diese Partikel in das noch viskose Trägermedium einzumischen und die
Mischung dann aufzubringen und das Trägermedium auszuhärten. Anstelle
der Sand- oder Quarzmehlpartikel wäre es auch denkbar, Glas- oder Kunststoff-
oder Holz- oder Metallpartikel zur Strukturierung aufzubringen.
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14 zeigt
schließlich
noch eine Profilleiste 1, bei der der Belag 13 durch
in einem Trägermedium 35 fixierte
Fasern 36 gebildet ist. Bei den Fasern 36 kann
es sich beispielsweise um Kunststoff- oder Textilfasern handeln.
Wenngleich in 14 die Fasern 36 relativ
grob gezeichnet sind, so können diese
auch sehr fein, also dünn
und kurz sein, so dass sich insgesamt eine Art Beflockung ausbildet, wie
sie in 14 anhand der sehr kurzen Fasern 36' zusätzlich dargestellt
ist.
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An
dieser Stelle ist darauf hinzuweisen, dass die beschriebenen unterschiedlichen
Ausgestaltungen selbstverständlich
nicht abschließend
sind. So können
die verschiedenen gezeigten Profilkörper 2 bzw. Ausgestaltungen
des Aufbaus am Außenschenkel
etc. mit beliebigen Ausgestaltungen des Befestigungsabschnitts 4 wie
auch beliebigen Ausgestaltungen der Verbindungsstege 5 bzw.
deren Anbindung am Außenschenkel 3 oder
am Befestigungsabschnitt 4 kombiniert werden. Auch sind
selbstverständlich Ausgestaltungen
anderer Form hinsichtlich der am Außenschenkel 3 angeordneten
Stege oder Verankerungsstege etc. denkbar. Auch können die
verschiedenen Leisten mit jeweils einer seitlichen Abdecklasche
versehen sein. Alternativ zu dem Haftbelag kann auch eine dreidimensionale
Oberflächenstruktur
an den Stegaußenseiten
selbst ausgebildet werden. Ferner kann auch anstelle eines Schaumstoffbands
mit Klebeschicht die Klebeschicht unmittelbar auf den Schlaufenabschnitt
bzw. den Befestigungsabschnitt aufgebracht werden.