DE102007013739B3

DE102007013739B3 - Verfahren zum flexiblen Walzen von beschichteten Stahlbändern

Info

Publication number: DE102007013739B3
Application number: DE102007013739A
Authority: DE
Inventors: Josef Dipl.-Ing. Faderl
Original assignee: Voestalpine Stahl GmbH
Current assignee: Voestalpine Stahl GmbH
Priority date: 2007-03-22
Filing date: 2007-03-22
Publication date: 2008-09-04
Anticipated expiration: 2027-03-23
Also published as: EP2044234B1; WO2008113426A3; US8522586B2; WO2008113426A2; JP5226017B2; ES2431939T3; EP2044234A2; JP2010521588A; US20110132052A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Blechbauteils, wobei ein Warm- oder Kaltband schmelztauchbeschichtet oder elektrolytisch beschichtet wird und das derart beschichtete Warm- oder Kaltband einem flexiblen Walzprozess unterzogen wird, wobei bei dem flexiblen Walzprozess durch unterschiedliche Walzdrücke unterschiedliche Blechdicken des flexibel gewalzten Stahlbandes hergestellt werden, dadurch gekennzeichnet, dass abgestimmt auf die Blechdicke nach dem flexiblen Walzen bzw. abgestimmt auf den Walzdruck beim flexiblen Walzen entweder die Beschichtung beim Beschichten unterschiedlich dick ausgebildet wird, wobei abhängig vom Walzdruck mit steigendem zu erwartenden Walzdruck die Beschichtungsdicke größer ausgebildet wird und/oder die Beschichtung vor oder nach dem flexiblen Walzen einer mechanischen oder chemischen Oberflächenbehandlung zur Einstellung einer gewünschten Emissivität oder Wärmeabsorptionskapazität unterzogen wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum flexiblen Walzen von beschichteten Stahlbändern.
Aus der DE 10 2004 023 886 A1 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Veredelung von flexibel gewalztem Bandmaterial bekannt. Bei der Herstellung von flexibel gewalztem Bandmaterial wird die Materialdicke dieses Bandes periodisch verändert, um in einem fortlaufenden Prozess das Ausgangsmaterial für Einzelplatinen herzustellen, die entsprechend den Anforderungen an die daraus herzustellenden Blechbauteile in Bandlängsrichtung angepasste Materialdicken aufweist. Nach dem erfolgreichen Walzen wird das Bandmaterial zunächst auf ein Coil aufgewickelt. Eine Wärmebehandlung findet in der Regel am aufgewickelten Coil statt. Anschließend wird das Band wieder vom Coil abgewickelt, einer Oberflächenbehandlung unterzogen und erneut auf ein Coil aufgewickelt. Erst danach erfolgt in einem weiteren Vorgang das Abteilen von Einzelplatinen und das Weiterverarbeiten zu einzelnen Blechbauteilen. Da dieser Vorgang aufwändig ist und die Oberflächenbehandlung aufgrund der unterschiedlichen Materialdicken des Bandmaterials nicht optimiert ist, ist es Aufgabe der DE 10 2004 023 886 A1 , ein verbessertes Verfahren und eine daran angepasste Vorrichtung vorzuschlagen, mit denen die Veredelung des flexibel gewalzten Bandmaterials vereinfacht und verbessert werden kann. Die Auf gabe soll dadurch gelöst werden, dass das Band als flexibel gewalztes Bandmaterial hergestellt wird, aufgespult wird und anschließend vom Coil wieder abgewickelt wird und in einem einheitlichen kontinuierlichen Durchlauf durch eine Behandlungslinie aus Glühstrecke, Abschreckeinheit, Vorheizeinheit und Zinkbad wärmebehandelt und feuerverzinkt wird. Hierzu wird ein Durchlaufofen mit einer Glühstrecke und einer Abschreckstrecke, einer Vorheizeinheit und einem Zinkbad vorgesehen sowie eine abschließende Abblasdüse. Die Verzinkung findet bei 470° bis 500°C statt, wobei ein Teil der für die vorhergehende Wärmebehandlung eingesetzten Energie für den Verzinkungsvorgang ausgenutzt werden soll. Gegebenenfalls soll in einer Abblaseinheit hinter dem Zinkbad überschüssiges anhaftendes Zink vom Bandmaterial abgeblasen werden, um eine genau eingestellte Schichtdicke zu erreichen, wobei ebenfalls die Banddicke ermittelt wird und zur Ansteuerung des Düsenabstandes dienen soll.
Aus der DE 10 2005 031 461 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines mikrolegierten Kaltbandes mit einem auf den Dickenverlauf abgestimmten Eigenschaftsprofil bekannt, wobei ein Warmband aus Stahl mit einer im Wesentlichen homogenen Dicke und Festigkeit zu einem Kaltband mit einer im Wesentlichen konstanten Banddicke mit Abwalzgraden im Bereich zwischen 5 und 60% gewalzt wird, eine Glühbehandlung des Kaltbandes bei einer Temperatur zwischen 500° und 600°C durchgeführt wird und ein zweites Walzen des Kaltbandes vorgenommen wird, bei dem das Walzen flexibel derart durchgeführt wird, dass vordefinierte Dickenverläufe eingestellt werden mit einem Bereich höherer Dicke und einem Bereich geringerer Dicke und anschließend eine zweite Glühbehandlung durchgeführt wird.
Aus der EP 1 074 317 B1 ist ein Verfahren zum flexiblen Walzen eines Metallbandes bekannt, wobei das Metallband während des Walzprozesses durch einen zwischen zwei Arbeitswalzen gebildeten Walzspalt geführt und der Walzspalt während des Walzvorganges gezielt verfahren wird, um über die Länge des Metallbandes unterschiedliche Banddicken zu erzielen. Dieses flexible Walzen soll dadurch gekennzeichnet sein, dass während des Walzprozesses der Walzspalt gezielt verfahren wird, wodurch unterschiedlich lange Bandabschnitte mit unterschiedlichen Banddicken gewalzt werden, die über unterschiedliche Steigungen miteinander verbunden sein können. Das Ziel des flexiblen Walzens soll es sein, Walzprodukte mit belastungs- und gewichtsoptimierten Querschnittsformen herzustellen. Die EP 1 074 317 B1 schlägt eine verbesserte Verfahrensführung zum flexiblen Walzen vor, um ein Metallband mit einer verbesserten Planheit auch bei breiten Bändern zu erzielen.
Aus der EP 1 080 800 B1 ist ebenfalls ein Verfahren zum flexiblen Walzen bekannt, das dem zuvor genannten im Wesentlichen entspricht, wobei ein auf das Metallband wirkender Temperatureinfluss während des Walzens kompensiert wird, um Abweichungen von der Solldicke und/oder Solllänge der einzelnen Bandabschnitte bei vorgegebener Endtemperatur des Metallbandes zu vermeiden.
Aus der EP 1 181 991 A2 sind zudem ein Verfahren und eine Vorrichtung zum flexiblen Walzen eines Metallbandes bekannt, in denen in einfacher Weise ein asymmetrisches Banddickenprofil erzielbar sein soll.
Aufgabe der Erfindung ist es, flexibel gewalzte und mit einem Korrosionsschutz versehene Bleche für das Presshärteverfahren zur Verfügung zu stellen, die erheblich günstiger als bisher herstellbare sind.
Die Aufgabe wird mit einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Weitere vorteilhafte Weiterbildungen sind in Unteransprüchen gekennzeichnet.
Wie aus dem Stand der Technik schon bekannt, wird beim flexiblen Walzen mit unterschiedlichen Walzdrücken gearbeitet, um unterschiedliche Dicken des Stahlbandes herzustellen. Bislang wurden hierfür keine verzinkten oder in sonstiger Weise beschichteten Bleche verwendet, da sich das flexible Walzen auch auf die Schichtdicke der Beschichtung auswirkt. Zudem wurde bei der Erfindung als Problem erkannt, dass die unterschiedlichen Blechdicken nach dem flexiblen Walzen bei nachfolgenden Aufheizverfahren, insbesondere für das Presshärten, bei dem eine aufgeheizte Platine in ein Warmumformwerkzeug eingelegt und dort umgeformt wird, oder ein Bauteil umgeformt wird, anschließend aufgeheizt und in einem Formwerkzeug formgehärtet wird, unterschiedliche Aufheizkurven für die verschiedenen Bleckdicken ergibt. Dies ist problematisch, da durch die unterschiedlichen Aufheizkurven auch unterschiedliche Temperaturen resultieren, wodurch die Materialeigenschaften je nach Blechdicke variieren.
Die möglichen Beschichtungen, mit denen erfindungsgemäß die flexibel zu walzenden Bänder beschichtet sein können, sind Schmelztauchbeschichtungen und elektrolytische Beschichtungen. Mögliche Schmelztauchbeschichtungen sind z. B. feuerverzinkte Schichten oder feueraluminierte Schichten aber auch Mischformen hieraus, d. h. Legierungen aus Zink und Aluminium aber auch aus Zink und anderen Metallen oder Aluminium und anderen Metallen.
Mögliche elektrolytische Beschichtungen sind beispielsweise elektrolytisch aufgebrachte Zinkschichten aber selbstverständlich sind auch andere elektrolytisch aufgebrachte Metallschichten möglich.
Wenn nachfolgend von Zinkschichten oder feuerverzinkten Schichten gesprochen wird, steht dies lediglich stellvertretend auch für die anderen oben genannten möglichen Schichten.
Die erfindungsgemäß erkannten Probleme, dass die unterschiedlichen Blechdicken unterschiedliche Aufheizkurven über die Bandlänge ergeben und, dass verschiedene Zinkschichtdicken in Folge des flexiblen Walzprozesses entstehen, werden erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass ein Warmband vor dem flexiblen Walzen feuerverzinkt wird und/oder die Emissivität bzw. der Absorptionsgrad durch mechanische oder chemische Behandlung der Zinkoberfläche beeinflusst wird. Durch diese Einstellung der Emissivität/des Absorptionsgrades kann eine unterschiedliche Wärmeaufnahmefähigkeit über die Bandlänge erzielt werden. Beispielsweise wird der Absorptionsgrad in einem Bereich, in dem das Band und/oder die Beschichtung besonders dünn ist, schlecht eingestellt, während er in dem Bereich, in dem das Band und/oder die Beschichtung besonders dick ist, besonders gut eingestellt wird. Selbstverständlich werden entsprechende Zwischenstufen eingehalten.
Um unterschiedliche Zinkschichtdicken in Folge des flexiblen Walzprozesses auszugleichen, so dass alle Blechteile nach dem flexiblen Walzen von einer Zinkschicht einheitlicher Dicke bedeckt sind und somit auch einheitliche Korrosionsschutzeigenschaften aufweisen, wird beim Feuerverzinken des Warmbandes die Zinkschichtdicke mittels variabler Einstellung des Abstreifdruckes bzw. zusätzlichen elektromagnetischen Feldern voreingestellt. Bereiche, die anschließend flexibel sehr dünn ausgewalzt werden, besitzen somit nach dem Feuerverzinken eine dickere Zinkschicht, während Bereiche, die dicker verbleiben, eine dünnere Zinkschicht besitzen. Selbstverständlich werden auch hier die entsprechenden unterschiedlichen Zwischenbereiche eingestellt bzw. sind ohne Weiteres einstellbar.
Durch das erfindungsgemäße Vorgehen lässt sich eine deutlich kosteneffizientere Herstellung von flexiblen gewalzten Blechautomobilteilen erzielen, da die Transportkosten der Coils zur Nachverzinkung sowie das im Stand der Technik übliche Haubenglühen wegfallen. Zudem lässt sich statt einer Stückverzinkung oder einer Schmalbandverzinkung nach dem Wuppermannverfahren (WM-FVZ, siehe 2) der erheblich kostengünstigere kontinuierliche Feuerverzinkungsprozess am Band einsetzen, so dass auch hier in erheblicher Weise gespart wird.
Die Erfindung wird anhand einer Zeichnung beispielhaft erläutert. Es zeigen dabei:
1: ein Ablaufdiagramm zeigend schematisch die möglichen erfindungsgemäßen Verfahrensabläufe;
2: ein Ablaufdiagramm zeigend schematisch den Verfahrensablauf nach dem Stand der Technik.
Im Stand der Technik wurde bislang unbeschichtetes Warmband üblicherweise aus normalen Automobilstählen kalibriert, anschließend flexibel gewalzt und dann einem Rekristallisationsglühen unterzogen, um die durch das Walzen erzeugten Gefügeänderungen wieder rückgängig zu machen. Dieses Rekristallisationsglühen findet üblicherweise in einem Haubenglühofen statt, wobei das Band zuvor zu einem so genannten Coil aufgehaspelt und als ganzes Coil geglüht wird. Anschließend werden diese geglühten Coils zu einer Verzinkungsanlage transportiert und dort verzinkt und dann wieder zurück transportiert, Platinen geschnitten und Bauteile geformt, die dann das Endprodukt ergeben.
Erfindungsgemäß wird ein Warmband oder Kaltband einer Feuerverzinkungsanlage zugeführt, bei der das Band vom Coil abgehaspelt, an das vorhergehende Band angeschweißt und dann durch die Verzinkungsanlage durchgeführt wird. In der Verzinkungsanlage erfolgt eine Erwärmung des Bandes und anschließend die an sich bekannte Durchführung durch das Feuerverzinkungsbad.
Es ist an sich bekannt, nach dem Feuerverzinkungsbad so genannte Abstreifdüsen vorzusehen, welche die Zinkschicht auf dem frisch verzinkten Band einstellen, wobei Luft oder ein anderes Gas durch eine Breitschlitzdüse auf die noch flüssige Zinkschicht geblasen wird, so dass ein Druck auf die Zinkschicht entsteht, der das flüssige Zink entgegen der Bandlaufrichtung drückt, so dass nach der Beschichtungsdüse eine vorgegebene Schichtdicke vorliegt. Anschließend wird das Band gegebenenfalls einer Wärmebehandlung bzw. Kühlung unterworfen.
Erfindungsgemäß wird mit der Abstreifeinrichtung eine Zinkschicht mit einer flexibel aufzubringenden Dicke erzeugt. Die Abstreifvorrichtung kann auch eine Anlage sein, die über ein elektromagnetisches Feld abstreifend auf die Zinkschicht einwirkt.
Bei einer gegebenen Länge des Bandes, welches durch die Verzinkung geführt wird, ist von vornherein bekannt, welche Bandlängen beim nachfolgenden flexiblen Walzen dünn ausgewalzt werden und welche dicker ausgewalzt werden. Da die Walzen, die später das flexible Walzen übernehmen, auch entsprechend der Länge des Bandes angesteuert werden und zu jeder Zeit bekannt ist, welcher genaue Bandabschnitt oder welche genaue Bandlänge des genauen Coils gerade durch die Walzen läuft, wird die gleiche Steuerung verwendet, um den Abstreifdüsendruck zu verändern. Somit können in unterschiedlichen Bereichen des Bandes auch unterschiedliche Schichtdicken der Verzinkung sichergestellt werden. Z. B. wird in einem Bereich, der später besonders stark, d. h. dünn, ausgewalzt wird, der Düsendruck geringer gewählt und damit weniger Material abgestreift als in Bereichen, in denen später ein geringerer Walzgrad durchgeführt wird. Durch diese Vorgehensweise kann eine einheitliche Zinkschichtdicke über das gesamte später flexibel gewalzte Band bei dort unterschiedlichen Banddicken sichergestellt werden.
Das oben genannte Feuerverzinkungsverfahren kann selbstverständlich in gleicher Weise auch bei anderen Schmelztauchverzinkungen mit Erfolg eingesetzt werden, beispielsweise Feueraluminierungen oder Schmelztauchbeschichtungen aus Legierungen auf Basis von Aluminium oder Legierungen auf Basis von Zink sowie Legierungen aus anderen Metallen oder mit mehr Metallen als Zink und Aluminium.
Bei elektrolytischen Beschichtungen wird die aufzubringende Schichtdicke über die Stärke des elektrolytisch wirksamen Stromes und/oder die Bandgeschwindigkeit im elektrolytischen Beschichtungsbad gesteuert, wobei als Steuerung grundsätzlich ebenfalls die Steuerung verwendbar ist, mit welcher auch das lagegenaue Abweichen der unterschiedlichen Blechdicken beim flexiblen Walzen durchgeführt wird.
Nach dem Beschichten, wie z. B. dem Verzinken, kann sich das flexible Walzen anschließen, wobei beim flexiblen Walzen, wie bereits ausgeführt, unterschiedliche Blechdicken exakt bezüglich der Bandlänge positioniert erzielen lassen. Aus dem flexibel gewalzten Blech werden anschließend in an sich bekannter Weise Platinen geschnitten, die dem entsprechend auch den vor gegebenen Dickenverlauf über die Länge bzw. Breite besitzen. Diese Platinen mit unterschiedlichen Dickenprofilen werden dann erfindungsgemäß für eine Presshärtung verwendet.
Das Presshärten kann hierbei durch zwei unterschiedliche Verfahren realisiert werden.
Bei einer ersten Möglichkeit werden die geschnittenen Platinen austenitisiert, d. h. einer Wärmebehandlung unterzogen, bei der abhängig vom Stahl eine Austenitumwandlung stattfindet. Anschließend wird die heiße Platine in ein Warmumformwerkzeug eingefügt, im Warmumformwerkzeug zum Bauteil umgeformt und gleichzeitig gekühlt. Die Kühlung erfolgt hierbei mit einer Temperatur, die über der kritischen Härtetemperatur liegt, so dass im Umformwerkzeug auch zeitgleich die Härtung stattfindet. Anschließend verlässt die gehärtete umgeformte Platine die Presse und kann gegebenenfalls noch nachgearbeitet werden oder ist bereits das Endprodukt.
Bei einer zweiten Ausführungsform wird anstelle einer Warmumformung eine Formhärtung durchgeführt. Beim Formhärten wird die Platine kalt umgeformt. Vorzugsweise erfolgt diese kalte Umformung in alle drei Raumrichtungen bereits vollständig, ebenso der Beschnitt der Kanten und die Erzeugung eines Lochbildes. Vorzugsweise wird die Platine mit einem Untermaß von 0,5 bis 2% in alle drei Raumrichtungen ausgeformt und anschließend austenitisiert. Bei der Austenitisierung wird durch die Wärmedehnung die Minderausformung um 0,5 bis 2% kompensiert, so dass nach dem vollständigen planmäßigen Erhitzen die umgeformte Platine ihre Endgeometrie besitzt. Diese nun Endgeometrie oder Endkontur entsprechende Platine wird in ein Formhärtewerkzeug eingelegt, welches ebenfalls exakt die Kontur bzw. Geometrie des gewünschten Endbauteils besitzt. Das Bauteil wird in dem Formhärtewerkzeug zumindest im Bereich der besonders stark ausgeformten Bereiche formschlüssig gehalten, vorzugsweise vollständig formschlüssig gehalten, abgekühlt und durch das Abkühlen gehärtet.
Anschließend wird das Bauteil als Endprodukt aus dem Formhärtewerkzeug entnommen.
Wie bereits ausgeführt, findet eine Austenitisierung der Platinen statt. Hierbei wird die Platine bei den vorzugsweise verwendeten härtbaren Stählen vom Typ 22MnB5 auf etwa 900° bis 950°C erhitzt. Dadurch, dass die Platine unterschiedliche Blechdicken besitzt, entstehen auch im Blech unterschiedliche Wärmeverläufe bzw. Wärmebehandlungsprofile, welche letztlich in unterschiedlichen Temperaturen über die Länge bzw. Breite der Platine resultieren. Da eine vollständige Härtung angestrebt wird, müssen somit auch die Bereiche mit größeren Blechdicken zumindest die Austenitisierungstemperatur aufweisen. Dies führt jedoch dazu, dass die dünneren Bereiche quasi überhitzt werden. Durch diese unterschiedlichen Temperatur- bzw. Wärmebehandlungsprofile der unterschiedlichen Blechdickenbereiche der Platine über den gesamten Behandlungsprozess können unterschiedliche Härten bzw. Materialeigenschaften entstehen.
Um dies zu verhindern bzw. zu vermindern, wird nach dem Verzinken und vor dem flexiblen Walzen oder nach dem flexiblen Walzen und vor dem Platinen schneiden die Oberfläche des Bandes beeinflusst.
Die Oberflächenbehandlung des Bandes kann auf unterschiedliche Weisen erfolgen. Ziel der Oberflächenbehandlung ist es, die Emissivität bzw. die Absorption von Wärme bzw. von Wärmestrahlung zu beeinflussen. Hierdurch kann ein unterschiedlicher Zinkschichtdickeauftrag vor dem Walzen auch vermieden werden und lediglich durch die Oberflächebehandlung quasi gleiche Eigenschaften beim Glühen erzielt wurden.
Erfindungsgemäß kann dies durch eine Mattierungsbehandlung, ein Dressieren, d. h. eine Mikrokonturierung der Oberfläche, oder eine zusätzliche Beschichtung erfolgen.
Es ist somit möglich, die Bereiche, die beim flexiblen Walzen besonders stark gewalzt werden und später einen dünneren Bereich des Bandes ergeben, besonders stark reflektierend oder emittierend auszubilden, um beim Erhitzen für die Austenitisierung möglich wenig Wärme aufzunehmen.
Die Bereiche, die später nach dem flexiblen Walzen oder schon nach dem flexiblen Walzen dicker sind, können eine mattierte, wenig reflektierende bzw. dressierte Oberfläche erhalten oder mit einem temporären dunklen Schutzlack oder mit einer Metalloxid-Oberfläche versehen sein, welche eine besonders gute Aufnahme von Wärmestrahlung und somit eine gute Durchwärmung der dickeren Bereiche ermöglicht.
Für die Oberflächenbehandlung wird grundsätzlich die gleiche Steuerung wie für das flexible Walzen oder das flexible Verzinken verwendet, so dass lagegenau und sehr korrekt die entsprechenden Bereiche in ihrer Oberflächenbeschaffenheit verändert werden können.
Vorteil der Erfindung ist es, dass es gelingt, härtbare Stähle, die für die Härtung einer Wärmebehandlung unterzogen werden müssen, flexibel gewalzt und dennoch mit einer Korrosionsschutzschicht auszubilden, wobei Produkte mit einer großen Homogenität bezüglich der Materialeigenschaften erzielt werden.
Zudem können mit diesem Verfahren in erheblich günstigerer Weise Blechbauteile erzielt werden.
Die Erfindung ist hierbei nicht auf härtbare Stähle, beispielsweise vom Typ 22MnB5 beschränkt. Das flexible Verzinken bzw. Verzinken mit flexiblen Schichtdicken ist auch bei Stählen, die keine weitere Wärmebehandlung erfahren sollen, mit Erfolg anwendbar.
Zudem ist es möglich, bei Stählen, die nach dem flexiblen Walzen einer Glühung unterzogen werden sollen, um ursprüngliche Materialeigenschaften wiederherzustellen, die flexibel gewalzten Stähle mit der erfindungsgemäßen flexiblen Verzinkung durch eine Kontiglühe zu führen, wobei durch die unterschiedlich eingestellten Emissivitäten der Oberflächen auch im Kontiglühverfahren eine sehr exakte homogene Materialeigenschaftenverteilung erzielt wird.

Claims

Verfahren zum Herstellen eines Blechbauteils, wobei ein Warm- oder Kaltband schmelztauchbeschichtet oder elektrolytisch beschichtet wird und das derart beschichtete Warm- oder Kaltband einem flexiblen Walzprozess unterzogen wird, wobei bei dem flexiblen Walzprozess durch unterschiedliche Walzdrücke unterschiedliche Blechdicken des flexibel gewalzten Stahlbandes hergestellt werden, dadurch gekennzeichnet, dass abgestimmt auf die Blechdicke nach dem flexiblen Walzen oder abgestimmt auf den Walzdruck beim flexiblen Walzen entweder die Beschichtung beim Beschichten unterschiedlich dick ausgebildet wird, wobei abhängig vom Walzdruck mit steigendem zu erwartenden Walzdruck die Beschichtungsdicke größer ausgebildet wird und/oder die Beschichtung vor oder nach dem flexiblen Walzen einer mechanischen oder chemischen Oberflächenbehandlung zur Einstellung einer gewünschten Emissivität oder Wärmeabsorptionskapazität unterzogen wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichtdicke durch die Stärke des Drucks des Gasstromes bei Abstreifdüsen einer Schmelztauchbeschichtungsanlage eingestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichtdicke durch eine Änderung der elektrolytisch wirksa men Stromstärke und/oder die Bandgeschwindigkeit im Elektrolysebad eingestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichtdicke mittels eines elektromagnetischen Verfahrens oder zusätzlich mit einem elektromagnetischen Verfahren eingestellt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche matt oder reflektierend oder farbig beschichtet oder dressiert ausgebildet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für die Steuerung der Beschichtungsdicke auf dem Band und/oder die Steuerung der Oberflächenbehandlung die Steuerung verwendet wird, die notwendig ist, um das flexible Walzen positionsgenau auf dem Band auszuführen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Stahlmaterial ein härtbarer Stahl verwendet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Stahl des Typs 22MnB5 verwendet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass aus dem flexibel gewalzten Stahlmaterial, welches mit abhängig von der Stahlmaterialdicke unterschiedlichen Beschichtungsstärken und/oder Oberflächenbehandlungen ausgebildet ist, Platinen geschnitten werden, die Platinen anschließend austenitisiert, die austenitisierten heißen Platinen warm umgeformt und im Warmumformwerkzeug gekühlt und durch das Kühlen gehärtet werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass aus dem flexibel gewalzten und mit einer auf die Blechdicke abgestimmten Beschichtung versehenen und gegebenenfalls mit einer Oberflächenbehandlung versehenen Stahlband Platinen geschnitten und die Platinen anschließend kalt umgeformt werden, wobei die kalt umgeformten Platinen anschließend austenitisiert werden und die austenitisierten, heißen umgeformten Platinen in ein Formhärtewerkzeug eingelegt werden, wobei das Formhärtewerkzeug der Kontur oder Geometrie eines Endbauteils im Wesentlichen entspricht und die heiße umgeformte Platine in dem Formwerkzeug zumindest in stark umgeformten Bereichen formschlüssig gehalten, abgekühlt und gehärtet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Beschichtung eine Schmelztauchbeschichtung aus Zink oder auf Basis Zink oder eine Schmelztauchbeschichtung aus Aluminium oder auf Basis Aluminium oder eine elektrolytische Beschichtung aus Zink oder auf Basis Zink aufgebracht wird.