JPH02298246A - 金属ストリップの連続溶融めっき方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、めっき金属供給量を１１１１シ得る方法によ
りめっき金属を金属ストリップ面に供給してめっき皮膜
を形成する連続溶融めっき法に関する。

〔従来の技術〕

従来、鋼帯表面にめっき皮膜を形成させる方法として、
予め溶融させためっき金属中に鋼帯を浸漬させる、溶融
めっき法が広く行われている。

この種のめっき法の代表例である連続溶融亜鉛めっきで
は、鋼帯は前処理炉で熱処理及び表面清浄化処理された
後、溶融亜鉛浴中に浸漬されてめっき皮膜が形成され、
浴から引き出された銅帯には気体絞りによるめっき付着
量調整、ガルバニール等の表面調整が施される。

このようにして得られた溶融めっき鋼板は表面が比較的
美麗で、しかも耐食性も優れているため、広く実用に供
されている。

しかし５従来の溶融亜鉛めっき方法は、めっき浴を使用
することに伴う種々の問題を有している。特に最近では
、めっき鋼帯には家電、自動車の外板用途等を中心にし
て従来に増して表面の均一さ、平滑さ、美麗さが求めら
れ、また品種的にも差厚めつき、片面めっき等の新規製
品の需要も高く、このため従来の溶融めっき法によるめ
っき鋼帯の品質やめっきプロセス自体に対する問題点が
顕在化してきた。そのような問題点のいくつかを以下に
述べる。

（１）めっき浴中に銅帯表面からのＦｅが溶出したり、
めっき金属が酸化されることによる所謂ドロスの発生が
多く、これを汲み上げ除去しなければならないために、
鋼帯に付着する以外のめっき金属の損失が生ずる。

（２）めっき浴中でドロスが発生したり、ボッ１〜を構
成する煉瓦の屑が浴中に混入する等、めっき浴に不純物
が混じりやすく、これらが銅帯に付着して、その外観を
低下させる。

（３）浴中に投入するめっき金属地金成分と、鋼帯に付
着する成分及びドロス等の副生物として浴外に排出され
る成分中の微量元素が異なるため、目標通りの必要元素
を含有するめっき浴成分に調整制御するのが困難である
。

このため、めっき密着性不良や、ガルバニール材の合金
化不良等、各種のめっき欠陥が発生する。

（４）高温、高浸食性のめっき金属浴中に、銅帯通板用
のロールや、ロール支持アーム、軸受等、鋼製の機械部
品を浸漬する必要がある。

このため、これら部材の浸食や、これに伴うドロスの発
生、さらには浴中ロール表面の浸食によるめっき表面外
観の低下等の問題が生ずる。

更には、これらの機械部品の浸食または損傷部を定期的
に修理、交換するための操業停止時間が必要であり、設
備の生産能力を有効、最大限に生かすことができない。

（５）めっき浴中に通板ロールを使用することにより、
めっき表面にロールのグループ溝が転写しやすく、外観
の悪化を招く。

（６）浴下部に堆積するボトムドロスの排出作業、浴面
に堆積するトップドロスの排出作業、浴中への鋼帯の初
期通板作業、めっき浴中でのロールの手入れ作業等、高
温で且つ多量のめっき浴近傍での作業は、作業者の大き
な負担となり、且つ危険である。

＋７１ポット−基当り、一種のめっきしかできないため
、各種の異種めっきを行う際には、浴の汲み出しによる
浴替えを行うか、または異種のめっき金属を溶解したポ
ットを予め準偏し、ポットの移動を行う等の作業が必要
である。

（８）両面めっき材と片面めっき材を単一のＭ偏で生産
する場合、ポット部のめっき設備の変更が必要となり、
そのための設備負担に加え、切替のために多くの時間と
労力が必要となる。

（９）両面異種めっき、多層めっき、両面差厚めつき等
の特殊なめっきを行うことが難しい。

このように、従来の溶融めっき方法は種々の問題を有し
ているものである。

このような従来の溶融めっき法に対し、本発明者等は上
記諸問題を総て解消できる新たなめっき法を創案した。

その方法の一つは、めっき金属の融点以上の温度に加熱
され通板する鋼帯の表面に、めっき金属材を連続的に送
給し、該めっき金属材を鋼帯に接触させることによって
溶融させ、溶融しためっき金属を通板する鋼帯にめっき
皮膜として連続的に付着させるようにする方法である。

また他の方法は、めっき金属材を通板する銅帯の表面に
向けて連続的に送給し、該めっき金属材の先端側を、銅
帯に面した加熱溶解装置により鋼帯面直前で順次溶融さ
せ、溶融しためっき金属をめっき皮膜として銅帯表面に
連続的に付着させるようにする方法である。

これらの方法はいずれも、固相のめっき金属材を鋼帯方
向に送給して、これを銅帯の顕熱或いは鋼帯に面して設
けられた溶解装置により、鋼帯面上またはその近傍でめ
っき目付分だけ溶融させ、この溶融金属をめっき金属と
して付着させるものであり、溶融金属浴を全く必要とし
ないため、めっき浴使用に伴う従来の問題を一挙に解決
することができ、しかも固体のめっき金属材の送給速度
のコントロールにより、めっき付着量のコントロールも
高精度に行うことができる。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかし、これらのめっき法を実施する上での問題点の一
つにめっき金属付着量のバラツキがある。すなわち、溶
融金属浴を用いない上記めっき法では、鋼帯の振動によ
りめっき金属の付着量にバラツキが生じ易い。溶融めっ
きではめっき後、気体絞りによりめっき付着量調整が行
われるが、このような調整装置は付着量が目標より少な
い箇所に対しては十分な調整機能を持たない、このため
、上記めっきでは、めっき金属を所定の目標めっき付着
量より過剰に供給し、付着量調整装置により余剰のめっ
き金属を除去する方法を採らざるを得ない。

しかし、この余剰めっき金属は溶融状態にあるため付着
量調整装置よりも通板ラインの上流側に流れ、その一部
は周囲に落下して飛散し、めっき表面に衝突してトラブ
ルの原因となる。

また、従来行われている気体絞り法自体にも次のような
問題がある。

（１）気体絞り法は調整可能なめっき付着量の下限がほ
ぼ３０ｇ／ｎｆ程度であり、それ以下の薄めつきの調整
は困難である。

（２）気体を供給するため昇圧用ブロアの運転コストや
、ガス温度調整、ガス量調格等のための設備コストがか
かる。

（３）被めっき鋼板の幅方向で、気体絞りガスの圧力及
び流速分布が必ずしも均一でないため、幅方向で均一な
めっきの付着量を得ることが容易でない。

（４）気体絞り時に、ノズルからの気体が鋼板表面の溶
融めっき皮膜に衝突する際に微小なめっき金属の飛沫が
発生し、これがめつき表面に付着し、外観を低下させる
。

また、この飛沫が気体絞りノズルの気体吐出部やその周
辺に付着し、ガス圧力、流速分布を乱すため、めっきの
付着むらが生じやすい。

（５）気体絞りに伴って発生する飛沫が、酸化された状
態で浴の表面に堆積する。これはトップドロスとして浴
外に排出されるため、めっき金属の損失が生ずる。また
、その排出にも多くの労力が必要となる。

〔課題を解決するための手段〕

本発明はこのような問題に鑑みなされたもので、めっき
金属供給量をｒＡＩ１１シ得る方法によりめっき金属を
金属板面に供給してめっき皮膜を形成する連続溶融めっ
き法において、薄めつきの調整が可能であり、しかも上
述した気体絞り法のような問題を生じたり、余剰めっき
飛散トラブル等を生じることなくめつき付着量調整を適
正に行うことができる方法を提供せんとするものである
。

このため本願筒１の発明の特徴は、めっき金属供給量を
調整し得る方法によりめっき金属を金属ストリップ面に
供給してめっき皮膜を形成する連続溶融めっき法におい
て、連続溶融めつき後の金属ストリップを、ストリップ
面の溶融金属が凝固する前に軽圧下圧延し、且つこのよ
うなめっき処理において圧延ロールの入側でめっき金属
の厚みを計測し、該計測値に基づきめっき処理部におけ
るめっき金属供給量を制御するとともに、圧延ロールの
出側でめっき皮１１％厚を計測し、該計測値に基づき圧
延ロールの圧下率制御を行うようにしたことにある。

また１本願第２の発明の特徴は、めっき金属供給量を調
整し得る方法により上向き通板する金属ストリップの面
にめっき金属を供給してめっき皮膜を形成する連続溶融
めっき法において、連続溶融めっき後の金属ストリップ
を、ストリップ面の溶融金属が凝固する前に軽圧下圧延
し、且つこのようなめっき処理において、圧延ロールの
下方において圧延ロールによるめっき付着量調整により
もたらされる余剰めっき金属のたれの端部を検出し、該
検出に基づきめっき処理部におけるめっき金属供給量を
制御するとともに、圧延ロールの出側でめっき皮膜厚を
計測し、該計測値に基づき圧延ロールの圧下率制御を行
うようにしたことにある。

また、上記第１の発明および第２の発明において、必要
に応じ、めっき皮膜厚の計測値に基づき、めっき処理部
におけるめっき金属供給量を制御することができる。

第１図は本願筒１の発明の基本構成を示すもので、（１
）は通板するストリップ、（Ｘ）は溶融めっき装置、（
７）は圧延ロール、（１０）　（１０’　）はめっき金
属厚み測定用のセンサー（例えば距離計）である。

前記溶融めっき装置（Ｘ）は、めっき金属をストリップ
面に供給してめっき皮膜を形成するもので、そのめっき
金属供給量を調整することでめっき皮膜厚を調整するこ
とができる。

溶融めっき装置（Ｘ）でめっきされたストリップ（１）
は、そのめっき溶融金属が凝固する前に圧延ロール（７
）で軽圧下圧延される。この圧延は、めっき金属の付着
量の調整とめっき皮膜厚の均一化を目的としてなされる
。第２図はその圧延状況を示すもので、圧延時、圧延ロ
ール（７）の噛み込み側には溶融金属（９）のプール（
８）が形成され、圧延によりめっき皮膜（３）は均一な
厚さに調整される。

圧延ロール（７）による圧下率（ストリップ自体の圧下
率）に特に限定はないが、圧下率が大き過ぎると溶融金
属がストリップ表面から絞り取られ、適切なめっき皮膜
が形成できなくなる。

このため圧下率は１０％以下、特に５％以下が好ましい
、第４図は、Ｚｎ溶融めっきを行った場合の圧下率と得
られるめっき膜厚との関係の一例を示したもので、圧下
率を適当に選ぶことにより所望の厚さのめっき皮膜が得
られることが判る。

ストリップは、圧延前にめっき金属を未凝固状態に保ち
、且つその圧延を容易に行うため。

加熱状態（めっき金属の融点以上の温度）にあることが
好ましい。

上記圧延によるめっき付着量調整により、圧延ロール入
側には余剰めっき金属が生じる０本発明では、まずこの
ように余剰めっき金属を生じる圧延ロール入側のめっき
金属厚をセンサー（１０）により連続的に測定し、この
センサー（１０）による計測値に基づき、余剰めっき金
属が適正量確保されるよう、溶融めっき装！（Ｘ）にお
けるめっき金属の供給量を制御する。

加えて、圧延ロールの出側でめっき皮膜厚をセンサー（
１０’）により連続的に測定し、この計測値に基づき、
所定のめつき厚が得られるよう圧延ロール（７）の圧下
率を制御する。さらに必要に応じて、上記センサー（ｌ
Ｏ）の計測値とともに、このセンサー（１０’）の計測
値に基づきめっき処理部におけるめっき金属供給量を制
御する。

なお、前記圧延ロール（７）は溶融金属の付着を防止す
るためなるべく表面粗さが小さい方が良く、具体的には
Ｒａ　Ｏ，５μ以下の超ブライド仕上のロールを用いる
ことが好ましい、また。

ロール表面の温度が高いと溶融金属が付着し易いため、
ロールの表面温度はめつき金属の融点（Ｚｎの場合には
４１９℃）以下°に保つことが好ましく（より好ましく
は１００〜２５０℃）、このためロール面に水等をかけ
て冷却したり、或いは水冷方式等の冷却圧延ロールを用
いるのが良い。

また、第３図は本願第２の発明の基本構成を示すもので
、ストリップ（１）は上向き通板し、圧延ロール（７）
の下方（入側）にめっき金属の厚みを検出できるセンサ
ー（１０）が、また圧延ロール（７）の上方（出側）に
はめっき皮膜厚測定用のセンサー（ｔｏ’）がそれぞれ
配置されている。

溶融めっき装置（Ｘ）でめっきされたストリップ（１）
は、その上方に位置した圧延ロール（７）によりめっき
溶融金属が凝固する前に軽圧下圧延される。この軽圧下
圧延は第１図で述べた内容と同様である。

パスラインが縦方向であるため、上記圧延によるめっき
付着量１１！１により、圧延ロール（７）の下方には余
剰めっき金属のたれを生じる０本発明では、このような
余剰めっき金属のだれの端部をセンサー（１０）で検出
し、この検出に基づき、余剰めっき金属が適正量確保さ
れるよう、溶融めっき装置（Ｘ）における金属の供給量
を制御する。また、圧延ロールの上方でめっき皮膜厚を
センサー（１０’）により連続的に測定し、この計測値
に基づき、所定のめっき厚が得られるよう圧延ロール（
７）の圧下率を制御する。さらに必要に応じて、センサ
ー（ｌＯ）の計測値とともに、センサー（１０’）の計
測値に基づきめっき処理部におけるめっき金属供給量を
制御する。

第５図および第６図は本願第１の発明の具体的な実施状
況を示すもので、めっき金属材をストリップと接触させ
ることによって溶融させるようにしためっき方式を示す
ものである。

溶融めっき装置は、めっき金属の融点以上の温度に加熱
され通板するストリップ面にめっき金属材を送給するめ
っき金属材供給装置！（４）を有しており、第５図に示
すように送給されためっき金属材（２）をストリップ（
１）と接触させることにより溶融させ、溶融しためっき
金属（９）を通板するストリップ表面にめっき皮膜とし
て連続的に付着させるようにしている。なお、ストリッ
プ（１）は加熱袋！　（１９）により加熱された後、上
記めっき処理部を通板する。

めっき金属材供給装置（４）は、めっき金属材（板体）
を所定の供給速度でストリップ面方向に送給するための
送りローラ（５）（ピンチローラ）と、めっき金属材の
予熱装置！　（６）とを備えている。このめっき金属材
供給装置（４）にはホルダー（１６）内のめっき金属材
（２）が送給シリンダ（１８）　（１８’　）により７
１１次装入され、送りローラ（５）に噛み込まれる。そ
して、このめっき金属材（２）はめっきに消費される量
に見合った量だけ、送りローラ（５）によってストリッ
プ面に送られる。

以上のようなめっき処理部のライン下流側において、ス
トリップ（１）はめっき付着量の調整とめっき分布の均
一化のため圧延ロール（７）で軽圧下圧延される。

そして、圧延ロール（７）の入側ではめっき金属（９）
の厚みを距離計等のセンサー（ｌＯ）で連続的に計測し
、このセンサー（１０）による計測値に基づき、めっき
処理部におけるめっき金属の供給量、本実施例ではめっ
き金属材（２）の供給量を制御する。具体的には、上記
めっき金属（９）の厚みの適正範囲を予め設定し、計測
値をこの範囲に納めるように、めっき金属材（２）の送
給制御（ＯＮ−ＯＦＦ制御または送り量制御）を行う。

例えば、センサー（１０）による計測値が上限値に達し
た時、めっき金属材（２）の供給を停止し。

その後めっき金属の厚さが減少し、ある設定値（下限）
に達した時、再びめっき金属材（２）を一定速度で供給
するような制御を行う。

このようにすることにより、過度の余剰めっき金属を生
じさせることなく、めっき付着量を適切に調整すること
ができる。

さらに本発明では、圧延ロール出側のめっき皮膜の厚み
を距離計等のセンサー（１０’　）で連続的に計測し、
この計測値に基づき圧延ロール（７）の圧下率を制御す
る。すなわち、上記の計測値が許容範囲内に納まるよう
圧延ロールの圧下率を自動制御し、膜厚コントロールを
行う。

また、必要に応じて、センサー（１０’）の計測値を、
上記センサー（１０）によるめっき金属厚さの計測値と
ともにめっき処理部におけるめっき金属の供給量制御に
用いることができる。すなわち、センサー（１０’）は
圧延ロールの出側で均一になっためっき皮膜厚を計測す
るが、センサー　（１０）が計測する圧延ロールの入側
位置では、めっき金属が板幅方向で不均一に付着する可
能性がある。そしてセンサーは板幅全域に亘って配置さ
れている訳ではないので、センサー（１０）は幅方向で
局所的に生じた余剰めっきを計測することがある。そこ
で、例えばセンサー（ｔｏ’　）の計測値に相当するめ
っき金属供給量に対し。

現在のめっき金属供給量を比較し、この比較結果に基づ
きセンサー（ｌＯ）のデータを確性して圧延ロール入側
のめっき金属余剰量を補正しながら、めっき金属の供給
制御を行う、この場合、センサー（］Ｏ）による計測が
ないと、局所的にも余剰めっきが生じているか否かが不
明であるため、センサー（ｔｏ’　）の計測≠−夕の処
理だけでは圧延ロール入側の状況が判らず、トラブルを
発生させる原因となる。

第７図は、めっき金属材（２）の先端側を溶解装置によ
り順次溶解させるようにした方式よる実施状況を示すも
のである。

溶融めっき装置は、装入されためっき金属材を溶解し、
これを通板するストリップに供給するめっき金属供給装
置（４′）を備えている。このめっき金属供給装置（４
′）は、通板するストリップに面した加熱溶解装置（１
１）と、めっき金属材の予熱装置（１２）と、めっき金
属材を所定の供給速度でストリップ（１）方向に送給す
るための送りローラ（１３）　（ピンチローラ）を備え
ている。

そして、このめっき金属供給装置（４′）によりめっき
金属材（２）をストリップ方向に送給するとともに、前
記加熱溶解装置（１１）によりめっき金属材の先端側を
順次溶融させ、この溶融しためっき金属を通板するスト
リップ（１）にめっき皮膜（３）として連続的に付着さ
せるようにしている。

加熱溶解装置（１１）は、周胴部に加熱体（１４）（加
熱ヒータ等）を有する断面細長の筒体であって、一端側
にノズル（１５）が形成され、そのノズル口を通板する
ストリップ面に近接させるようにして配置されている。

予熱装ｆｉ！（１２）で予熱されためっき金属材（２）
は、他端側の開口から加熱溶解装置内に送り込まれ、そ
の先端側から順次溶解せしめられ、これによる溶融めっ
き金属（９）はノズル（１５）からストリップ面に供給
され、めっき皮膜（３）が形成される。

このめっき金属供給装置（４′）にも第５図と同様の適
当な手段によりめっき金属材（２）が順次装入され、送
りローラ（１３）に噛み込まれる。そして、このめっき
金属材（２）はめっきに消費される量に見合った量だけ
、送りローラ（１３）によってストリップ表面に送られ
る。

そして、以上のようなめっき処理部の下流側では圧延ロ
ール（７）による軽圧下圧延が行われるとともに、圧延
ロール（７）の入側および出側でセンサー（１０）　（
１０’　）によりめっき金属（９）の厚さとめっき皮膜
厚が計測され、上述したと同様、めっき金属材（２）の
送給量の制御と圧延ロール（７）の圧下率制御とが行わ
れる。

なお、本方式ではめっき金属材（２）は固相であれば板
状のものに限定されるものではなく、例えば粉状のもの
であってもよい。この場合でも、めっき金属材（２）は
筒体内に充填され、適当な送り手段によりノズル方向に
送られる。

第８図および第９図はそれぞれ本願筒２の発明の具体的
な実施状況を示すもので、ストリップ（１）は上向き通
板し、連続めっき装置によりめっきされた後、その上方
の圧延ロール（７）で軽圧下圧延される。このめっきお
よび圧延に関する内容は第５図および第６図、第７図で
述べた例と同様である。

本方法では、圧延ロール（７）下方に生じる余剰めっき
金属のだれの端部（１７）をセンサー（１０ａ）（１０
ｂ）で検出し、該検出に基づきめっき金属材（２）の送
給を制御する。

具体的には、距離計等のセンサー（１０ａ）　（１０ｂ
）で余剰めっき金属のだれの端部（１７）を検出し、該
たれ端部（１７）をセンサー（１０ａ）　（Ｊｏｂ）間
の範囲（図中Ａ）に納めるようにめっき金属材（２）の
送給制御（ＯＮ　−ＯＦＦ制御または送り量制御）を行
う。例えば、センサー（ｌｏａ）がたれ端部（１７）を
検出した時点で、めっき金属材（２）の供給を停止し、
その後、余剰めっき金属量が減少し。

たれ端部（１７）がセンサー（ｉｏｂ）により検出され
た時点で、再びめっき金属材（２）を一定の速度で供給
するような制御を行う。

そしてさらに、上述した実施例と同様、センサー（ｉｏ
’）により計測されためっき皮膜に基づき圧延ロールの
圧下率の制御、さらに必要に応じて、めっき処理部にお
けるめっき金属供給量制御が行われる。

なお、以上述べた第５図ないし第９図の各めっき法は、
めっき金属材をストリップの片面にのみ供給することに
より、片面めっきが可能である。

本発明はめっき処理後、圧延ロールによる軽圧下圧延に
よりめっき付着量１１！１を行うものであるが、めっき
方式が特に第５図ないし第９図に示すようなものである
場合１次のような大きな利点がある。すなわち、上記め
っき法は、上述したように従来法に較べて大きな利点が
あるものの、ストリップの振動によりめっき付着むらが
生じ易いという問題がある。しかし、本発明法を適用す
ることにより、圧延ロール（７）がピンチロールの役目
をするためストリップ（１）の振動を効果的に抑えるこ
とができる。このピンチ作用を十分確保するためには、
圧延ロール（７）とめっき装置との距離Ｑがなるべく小
さいほうが良く、通常は１０１００Ｏ＋以下、できれば
２００ｍ以下が好ましい。

また本発明法によれば、めっき皮膜の均一化作用のみな
らず、めっき皮膜の密着性の向上が図られる６例えば、
めっきされる金属ストリップ（特に鋼帯）の表面に薄い
酸化膜（数μｍ以下）が存在していたとしても、めっき
直後に金属ストリップを軽圧下圧延することにより、酸
化膜にクラックが入り、その部分から合金層が発達し、
めっき皮膜の密着性が向上することになる。第１０図は
、本発明法により得られた溶融Ｚｎめっき鋼帯の断面拡
大写真と５めっき後Ｚｎをエツチングした銅帯の表面拡
大写真であり、鋼帯は第６図に示す方法で溶融亜鉛めっ
き後、直ちに圧下率１０％で圧延しほぼ３μｍのめっき
皮膜厚としたものである。表面拡大写真中の白い部分が
合金相（Ｆｅ−Ｚｎ）　、黒い部分は酸化膜ができてい
たところであり、合金相はライン方向に垂直に綿状に形
成されている。このような合金相は、圧延により鋼板が
伸長された際に酸化膜が割れを生じ、この割れで鉄が露
出した部分に形成されるものと考えられる。また、断面
写真を見ても判るように、圧延により均一なめっき膜厚
が得られている。

また１以上のように圧延によって酸化膜にクラックを生
じ密着性が向上するため９本発明が適用されるめっき処
理は特に非酸化性雰囲気を必要とせず、大気中でも行う
ことが可能である。

本発明は、上述したようなめつき方法以外に、溶融金属
をノズルにより鋼板面に吹き付けたり、ポンプにより形
成された溶融金属流に鋼板を接触させたりする方法等、
ストリップに対するめっき金属供給量を調整し得る任意
のめっき法に適用することができる。

また、本発明者等は、上述しためっき法とは別に、めっ
き金属材を通板するストリップ近傍で溶融させ、これを
ストリップ面に付着させることによりめっきを行う方法
として、先に特願昭６３−２６１６３９号、特願昭６３
−２６２９４７号、特願昭６３−２６２９４８号、特願
昭６３−２６４０８６号等を提案したが、本発明はこれ
らのめっき法にも何ら問題なく適用することができる。

なお、本発明は、両面めっきだけでなく片面めっきにも
適用できることは言うまでもない。

（実施例〕 第１１図に示される設備により板厚０．８ｍの銅帯（１
′）に溶融亜鉛めっきを施した。なお、本実施例は鋼帯
（１′）の両面にめっき金属材（２）を供給した両面め
っきを実施したものであるが。

図面上は片面のめつき状況のみを示した。

めっき方法自体は、第５図及び第６図と同様、めっき金
属材（２）を供給装置（４）から加熱された鋼帯（１′
）に供給する方式とした。

めっき処理部の下流側にはレーザ式距離計（１００）を
配し、めっき金属の厚さを連続的に測定した。そして、
この測定値に基づき、余剰亜鉛を含むめっき金属の厚さ
が０．５〜３−となるようめっき金属材（２）の送給の
ＯＮ　−ＯＦＦ制御を行った。さらに圧延ロール（７）
の出側にもレーザ式距離計（１００’　）を配し、この
距離計でめっき皮膜厚を計測し、この計測値に基づき圧
延ロール（７）の圧下率制御を行った。この結果、２０
〜８０ｇ／ｒｒｒの均一な付着量のめっき皮膜が得られ
、また余剰亜鉛によるトラブルは全く生じなかった。

なお、比較のため、レーザ式距離計（１００）の測定値
によるめっき金属材送給制御（ＯＮ　−ＯＦＦ制ｖＲ）
のみによるめっき処理を行ったが、本発明法では、この
比較例に較べ付着量のバラツキを１０〜１５％程度減少
させることができた。

また、本実施例において得られためっき皮膜の厚さ分布
を測定し、比較のため溶融亜鉛めつきままの鋼帯につい
ても、そのめっき皮膜の厚さ分布を測定した。第１２図
（Ａ）（Ｂ）はその測定結果の一部を示すもので、めつ
きままの皮膜では厚さのバラツキが板幅方向で±５０％
、ストリップ長手方向で±２０％もあるのに対し、本発
明法を実施しためっき皮膜では、そのバラツキがいずれ
も±３％以下となっている。

〔発明の効果〕

以上述べた本発明によれば、圧延ロールの圧下率の調整
により極薄めっきを含めめっき厚を自在にコントロール
することができ、また、めっき後のストリップを圧延ロ
ールで単に圧延するだけで付着量調整を行なうため、従
来の気体絞りノズル方式のような問題が全くなく、シか
も幅方向で均一な付着量を得ることができる。

さらに１本発明ではストリップ表面酸化膜があっても、
圧延により生じるクラックにより合金相が効果的に発達
するため、密着性が良好なめっき皮膜が得られるという
優れた利点もある。

さらに、圧延ロール入側の余剰めっき金３の厚さまたは
たれの端部を検出し、この検出に基づきめっき金属の供
給を制御し、加えて圧延ロール出側のめっき皮膜を検出
し、この検出に基づき圧延ロールの圧下率を制御するよ
うにしたので、めっき処理部において過剰にめっき金属
を付着させることなく、余剰めっきの飛散トラブル等を
適切に防止することができるとともに、適正且つ均一な
付着量のめっき皮膜を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本願箱１の発明の基本構成図、第２図は第１図
中圧延ロールによるストリップ圧延状況を示す説明図で
ある。第３図は本願箱２の基本構成図である。第４図は
本発明における圧下率と得られるＺｎめっき皮膜厚との
関係の一例を示すものである。、第５図及び第６図は本
頴第１の発明の具体的実施状況を示すもので、第５図は
全体説明図、第６図はめっき処理部及び圧延部を部分的
に示す説明図である。第７図は同じ、く本発明法の他の
実施状況を示す説明図である。第８図および第９図はそ
れぞれ本願箱２の発明の具体的な実施状況を示す説明図
である。 第１０図は本発明法により得られためっき鋼板の断面構
造及びＺｎエツチング後の金属組織を示す顕微鏡拡大写
真である。第１１図は実施例におけるめっき状況を示す
斜視図である。第１２図（Ａ）（Ｂ）は実施例において
得られためっき皮膜の厚さ分布を示すものである。 図において、（１）はストリップ、（２）はめっき金属
材、（３）はめっき皮膜、（４）はめっき金属材供給装
置、（４′）はめっき金属供給装置、（７）は圧延ロー
ル、（９）はめっき金属、（１０）　（ｔｏ’　）（１
０ａ）（ｌｏｂ）はセンサー、　（１７）はたれ端部を
各示す。 圧下子（％） 第５図 第６図 一一一一′！−−す 第７図 第９図 第１２図

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）めっき金属供給量を調整し得る方法によりめっき
   金属を金属ストリップ面に供給してめっき皮膜を形成す
   る連続溶融めっき法において、連続溶融めっき後の金属
   ストリップを、ストリップ面の溶融金属が凝固する前に
   軽圧下圧延し、且つ圧延ロールの入側でめっき金属の厚
   みを計測し、該計測値に基づきめっき処理部におけるめ
   っき金属供給量を制御するとともに、圧延ロールの出側
   でめっき皮膜厚を計測し、該計測値に基づき圧延ロール
   の圧下率制御を行うことを特徴とする金属ストリップの
   連続溶融めっき方法。
2. （２）めっき金属供給量を調整し得る方法により上向き
   通板する金属ストリップの面にめっき金属を供給してめ
   っき皮膜を形成する連続溶融めっき法において、連続溶
   融めっき後の金属ストリップを、ストリップ面の溶融金
   属が凝固する前に軽圧下圧延し、且つ圧延ロールの下方
   において圧延ロールによるめっき付着量調整によりもた
   らされる余剰めっき金属のたれの端部を検出し、該検出
   に基づきめっき処理部におけるめっき金属供給量を制御
   するとともに、圧延ロールの出側でめっき皮膜厚を計測
   し、該計測値に基づき圧延ロールの圧下率制御を行うこ
   とを特徴とする金属ストリップの連続溶融めっき方法。
3. （３）めっき皮膜厚の計測値に基づき、めっき処理部に
   おけるめっき金属供給量を制御することを特徴とする特
   許請求の範囲（１）または（２）記載の金属ストリップ
   の連続溶融めっき方法。