DE102007006784A1 - Sohlenfilz und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Sohlenfilz und Verfahren zu seiner Herstellung Download PDF

Info

Publication number
DE102007006784A1
DE102007006784A1 DE102007006784A DE102007006784A DE102007006784A1 DE 102007006784 A1 DE102007006784 A1 DE 102007006784A1 DE 102007006784 A DE102007006784 A DE 102007006784A DE 102007006784 A DE102007006784 A DE 102007006784A DE 102007006784 A1 DE102007006784 A1 DE 102007006784A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
needle
fibers
nonwoven fabric
felt
fractions
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
DE102007006784A
Other languages
English (en)
Inventor
Peter Dr.-Ing. Böttcher
Bernd Seidel
Manfred Seidel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Priority to DE102007006784A priority Critical patent/DE102007006784A1/de
Publication of DE102007006784A1 publication Critical patent/DE102007006784A1/de
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/44—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling
    • D04H1/46—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres
    • D04H1/48—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres in combination with at least one other method of consolidation
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B1/00—Footwear characterised by the material
    • A43B1/02—Footwear characterised by the material made of fibres or fabrics made therefrom
    • A43B1/028—Synthetic or artificial fibres
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B1/00—Footwear characterised by the material
    • A43B1/06—Footwear characterised by the material made of wood, cork, card-board, paper or like fibrous material 
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B3/00—Footwear characterised by the shape or the use
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B7/00—Footwear with health or hygienic arrangements
    • A43B7/34—Footwear with health or hygienic arrangements with protection against heat or cold
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4266—Natural fibres not provided for in group D04H1/425
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4326—Condensation or reaction polymers
    • D04H1/435—Polyesters
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/44—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling
    • D04H1/46—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres
    • D04H1/48—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres in combination with at least one other method of consolidation
    • D04H1/485—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres in combination with at least one other method of consolidation in combination with weld-bonding
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/44—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling
    • D04H1/46—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres
    • D04H1/48—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres in combination with at least one other method of consolidation
    • D04H1/488—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres in combination with at least one other method of consolidation in combination with bonding agents
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/54—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by welding together the fibres, e.g. by partially melting or dissolving
    • D04H1/542—Adhesive fibres
    • D04H1/544—Olefin series

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Epidemiology (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Public Health (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf einen Sohlenfilz für Hausschuhe, Pantoffeln und ähnliches Schuhwerk aus einem Nadelvliesstoff aus Wolle und Polypropylenfasern, der neben den durch Nadeln entstandenen Faserpfropfen auch über den Querschnitt gleichmäßig angeordnete lokale Verklebungsstellen enthält. Diese Verklebeungsstellen sind verfahrenstechnisch durch Aufschmelzen der Polypropylenfasern oder durch Einnadeln von zusätzlich aufgebrachten Appreturmitteln entstanden.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Sohlenfilz hoher Dichte und Steifigkeit als Laufsohle für Hausschuhe, Pantoffel oder ähnliches Schuhwerk aus einem Nadelvliesstoff aus Wolle mit einem Anteil an Synthesefasern sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung.
  • Klassische Sohlenfilze bestehen zu 100% aus Wolle und werden als Walkfilz unter Nutzung der Filzneigung der Wolle durch Einwirken von Feuchte, Temperatur und Reibung im sogenannten Filzprozess zur Filzfläche hergestellt. Dieser Sohlenfilz aus Wolle hat eine hohe Dichte, gute Steifigkeit und ein hervorragendes Wärmeisolationsvermögen. Weitere erforderliche Eigenschaften zum Einsatz als Sohlenfilz sind hohe Scheuerfestigkeit und Spaltfestigkeit im Querschnitt. Die entsprechend der Schuhform aus der Filzplatte ausgestanzten Sohlenfilzteile werden dann durch Nähen, Kleben mit dem Schuhschaft verbunden und bilden die Lauffläche des daraus hergestellten Schuhwerkes. Üblich sind auch Produkte, bei denen auf die Filzoberfläche eine Kunststoffsohle als Lauffläche aufgeklebt wird. Infolge des hohen Wolleinsatzes und des aufwendigen Filzprozesses sind solche gewalkten Sohlenfilze aus 100% Wolle teuer.
  • Bemühungen zu kostengünstigeren Sohlenmaterialien mit ähnlichen Eigenschaften führten zum Einsatz von durch Vernadeln zum Vliesstoff verfestigten dicken, dichten Flächen. Allerdings werden hier nicht alle Eigenschaften komplex und in erforderlicher Qualität erreicht.
  • So werden beim Vernadeln eines Vlieses aus Wolle zum Erreichen einer nur annähernd ähnlichen Verdichtung wie beim Wollfilz die Wollfasern durch dieses intensive Behandeln durch die vertikal durchstechenden Widerhakennadeln stark eingekürzt, dies bedeutet geringe Spaltfestigkeiten im Querschnitt des Nadelvliesstoffes und auch geringe Oberflächeneinbindung der Wollfasern an der Laufsohlenoberfläche.
  • Eine zusätzliche Verfestigung durch Zumischung von thermoplastischen Bindefasern gibt andererseits höhere Scheuerfestigkeiten, aber auch hier werden die erforderlichen Verdichtungen durch Vernadeln mit Vliesstoffdichten über 0,15 g/cm3 nicht erreicht bzw. ist ein für die Thermofusion erforderlicher Heißlufteintrag in den mittleren Bereich dieser dichten, hohlraumarmen Struktur so nicht möglich.
  • Auch Lösungen mit einem zusätzlichen Eintragen von verklebend wirkenden nichttextilen Stoffen durch Imprägnieren, Pflatschen o. ä. bekannten Prozessen ergeben nicht die erforderliche Qualität, da aufgrund der hohen Verdichtung des Vliesstoffes das zusätzliche Funktionsmittel nicht gleichmäßig im gesamten Vliesstoffquerschnitt verteilt und damit besonders im Mittelteil des Querschnittes nicht mit verfestigender Wirkung angeordnet werden kann.
  • Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, einen Sohlenfilz aus einem vernadelten Wollvlies hoher Dichte zu schaffen, mit dem die Haupteigenschaften eines entsprechenden gewalkten Wollfilzes, wie hohe Wärmeisolation, Trittschalldämmung, Spaltfestigkeit, Steifigkeit und Scheuerfestigkeit, zu erfüllen sind und der kostengünstig herstellbar ist.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die im Anspruch 1 aufgezeigten Merkmale gelöst. Vorteilhafte Ausführungen sind in den Unteransprüchen enthalten.
  • Mit der erfindungsgemäßen Lösung wird erreicht, dass ein Sohlenfilz aus einem Nadelvliesstoff aus Wollfasern mit Anteilen anderer Fasern ohne Filzen und Walken eine Dichte von mindestens 0,16 g/cm3 aufweist und dass dieser Nadelvliesstoff die gleichen Eigenschaften hinsichtlich Steifigkeit, Isolationsvermögen und Scheuerbeständigkeit aufweist wie ein klassischer Walkfilz aus 100% Wolle.
  • Die Innovation ist dabei die Anordnung von zusätzlichen lokalen Verklebungsstellen in hoher Anzahl und gleichmäßiger Anordnung im gesamten Vliesstoffquerschnitt, die bei einem klassischen Nadelvliesstoff dieser Dichte so nicht möglich ist. Dazu wird der Nadelvliesstoff in zwei Stufen verdichtet, wobei erfindungsgemäß nach der ersten Vernadelung bzw. Verdichtung noch eine ausreichende Hohlraumstruktur vorhanden ist, um über die hohe Vliesstoffdicke entweder schnell und gleichmäßig die für eine Thermofusion erforderliche Heißluft einbringen zu können oder zusätzliche flüssige Appreturmittel mit verklebenden und versteifenden Effekt anordnen zu können.
  • Wesentliche Vorteile sind neben der kostengünstigen Herstellung der Einsatz von gewaschenen Wollfasern einheimischen Aufkommens, die Zumischung von Sekundärfasern, die zusätzliche Einbringung vielfältiger Funktionsmittel, wie Versteifungs-, Verklebungs-, Desinfektionsmittel oder Mittel mit anderen Funktionen sowie die hohen Spalt-, Scheuerfestigkeiten und Isolationseigenschaften.
  • Der erfindungsgemäße Sohlenfilz wird nachfolgend in Ausführungsbeispielen beschrieben. Die dazugehörigen Zeichnungen zeigen in
  • 1 den schematischen Querschnitt des Sohlenfilzes mit lokalen Verklebungsstellen durch thermoplastische Fasern
  • 2 das Verfahren zum Einbringen von flüssigem Appreturmittel zur Ausbildung der lokalen Verklebungsstellen im Querschnitt des Sohlenfilzes
  • Im 1. Ausführungsbeispiel wird mittels Quertäfelung eines Faserflores ein Vlies gebildet und dieses auf einer Nadelmaschine mit wechselnd von oben und unten einstechenden Wiederhakennadeln zum Nadelvliesstoff verfestigt. Dies erfolgt mit folgenden Prozessdaten:
    Fasermischung 60% Wollfasern/40% Polypropylenfasern
    Vliesmasse 1600 g/m2
    Nadelart 15 × 18 × 38 × 3 R konisch
    Stichdichte 280 Stich/cm2
    Einstichtiefe 8,0 mm.
  • Dieser Nadelvliesstoff weist eine Dicke von 12,0 mm auf und hat demzufolge eine Dichte von 0,13 g/cm3.
  • Er wird in einem zweiten Arbeitsgang auf einem Doppelbandtrockner thermisch behandelt, indem durch den Vliesstoffquerschnitt von einer Seite aus Heißluft hindurchströmt. Durch die im Vergleich zum endgültigen Sohlenfilz noch relativ offene Hohlraumstruktur kann diese Heißluft schnell und gleichmäßig hindurchströmen und dabei die Polypropylenfasern zum Schmelzen bringen. So entstehen an den Berührungsstellen der Polypropylenfasern mit den Wollfasern die erfindungsgemäßen lokalen Verklebungsstellen. Durch den durch den Bandabstand dabei einwirkenden Flächendruck erfolgt weiterhin eine Dickenreduzierung des Nadelvliesstoffes mit Verdichtungseffekt.
  • Die Prozessdaten dieser thermischen Zusatzverfestigung des Nadelvliesstoffes sind:
    Länge des Heizfeldes: 2,0 m
    Durchlaufgeschwindigkeit: 1,0 m/min
    Lufttemperatur: 180°C
    Bandabstand: 9,0 mm.
  • Es entsteht der erfindungsgemäße Sohlenfilz mit dem Querschnitt nach 1 mit folgenden Daten:
    Dicke: 8,5 mm
    Flächenmasse: 1650 g/m2
    Dichte: 0,19 g/cm3
    Steifigkeit: 101 cN × cm2
  • Er weist gute Gebrauchseigenschaften auf und wird mit einer Kunststofffläche als spätere Lauffläche am Hausschuh verklebt.
  • Im 2. Ausführungsbeispiel wird ebenfalls mittels Quertäfelung eines Faserflores ein Vlies gebildet und dieses auf einer Nadelmaschine mit wechselnd von oben und unten einstechenden Wiederhakennadeln zum Nadelvliesstoff verfestigt. Dies erfolgt mit folgenden Prozessdaten:
    Fasermischung 100% Wollfasern
    Vliesmasse 1800 g/m2
    Nadelart 15 × 18 × 36 × 3 R konisch
    Stichdichte 320 Stich/cm2
    Einstichtiefe 8,0 mm.
  • Dieser Nadelvliesstoff weist eine Dicke von 15,0 mm auf und hat demzufolge eine Dichte von 0,12 g/cm3.
  • Nun wird dieser Nadelvliesstoff in einem zweiten Arbeitsgang auf einer Nadelmaschine mit Vernadelung von einer Seite mit den lokalen Verklebungsstellen versehen. Diese bestehen aus einem speziellen Appreturmittel für Textilien mit verklebenden und versteifenden Effekt auf Polymerbasis von PVAC, EVA oder SBR, sind weiß, flüssig mit einem Festgehalt um 50%. Handelsnamen sind z. B. Tenecol von Zschimmer & Schwarz Mohsdorf GmbH & Co KG oder Supron von der Weserland Textilchemie GmbH. Sie werden mittels Vorrichtung oder von Hand auf eine Oberfläche des Nadelvliesstoffes aufgetragen und durch einen Vernadelungsvorgang durch Vernadeln von der Seite des aufgetragenen Appreturmittels aus durch die durchstechenden Widerhaken vereinzelnd als die lokalen Verklebungsstellen gleichmäßig im gesamten Vliesstoffquerschnitt angeordnet. 2 zeigt schematisch diesen Vorgang.
  • Die Prozessdaten dieser Versteifungsmittelverteilung und mechanischen Zusatzverfestigung des Nadelvliesstoffes sind:
    Auftragsmenge des Appreturmittels: 400 g/m2
    Nadelart 15 × 18 × 38 × 3 M konisch
    Stichdichte 100 Stich/cm2
    Einstichtiefe 10,0 mm.
  • Es entsteht der erfindungsgemäße Sohlenfilz mit folgenden Daten:
    Dicke: 12,0 mm
    Flächenmasse: 2000 g/m2
    Dichte: 0,17 g/cm3
    Steifigkeit: 304 cN × cm2
  • Dieser Sohlenfilz weist eine hohe Steifigkeit auf und wird so direkt mit dem Schaftmaterial vernäht. Die eine Oberfläche des erfindungsgemäßen Sohlenfilzes bildet aufgrund hoher Abriebbeständigkeit die Lauffläche des Hausschuhes.
  • In einem 3. Ausführungsbeispiel wird mittels aerodynamischer Vliesbildung ein Vlies gebildet und dieses auf einer Nadelmaschine mit wechselnd von oben und unten einstechenden Wiederhakennadeln zum Nadelvliesstoff verfestigt. Dabei wird auf einer Oberflächenseite des der Nadelmaschine zuzuführenden Vlieses ein weiterer dünner Vliesstoff in Form eines separat hergestellten Nadelvliesstoffes zugeführt und das Vlies mit diesem durch vertikale Faserpfropfen aus beiden Querschnitten miteinander verbunden. Dies erfolgt mit folgenden Prozessdaten:
    Fasermischung des Vlieses 100% Wollfasern
    Fasermischung des Nadelvlieses 100% Polyesterfasern
    Vliesmasse 1200 g/m2
    Nadelvliesmasse 250 g/m2
    Nadelart 15 × 18 × 36 × 3 R konisch
    Stichdichte 360 Stich/cm2
    Einstichtiefe 9,0 mm.
  • Dieser Nadelvliesstoff weist eine Dicke von 14,5 mm auf und hat demzufolge eine Dichte von 0,10 g/cm3.
  • Nun wird dieser Nadelvliesstoff in einem zweiten Arbeitsgang auf einer Nadelmaschine mit Vernadelung von einer Seite mit den lokalen Verklebungsstellen versehen. Diese bestehen aus einem speziellen Appreturmittel für Textilien als Appreturmittel auf Polymerbasis von PVAC, EVA oder SBR, sind weiß, flüssig mit einem Festgehalt um 50%. In diese Dispersion ist zusätzlich ein weiteres Funktionsmittel in Form eines antiseptischen Duftstoffes mit einem Feststoffgehalt von 66,7% zugemischt. Diese Dispersionsmischung wird mittels Vorrichtung oder von Hand auf der dem Polyestervliesträger abgewandten Oberfläche des Nadelvliesstoffes aufgetragen und durch einen Vernadelungsvorgang durch Vernadeln von der Seite des aufgetragenen Appreturmittels aus durch die durchstechenden Widerhaken vereinzelnd als die lokalen Verklebungsstellen gleichmäßig im gesamten Vliesstoffquerschnitt angeordnet. Die Prozessdaten dieser Versteifungsmittelverteilung und mechanischen Zusatzverfestigung des Nadelvliesstoffes sind:
    Auftragsmenge des Appreturmittels: 300 g/m2 (50% Feststoffgehalt)
    Auftragsmenge des dem Appreturmittels zugemischten antiseptischen Duftstoffes: 75 g/m2 (66,7% Feststoffgehalt)
    Nadelart 15 × 18 × 38 × 3 M konisch
    Stichdichte 120 Stich/cm2
    Einstichtiefe 9,0 mm.
  • Es entsteht der erfindungsgemässe Sohlenfilz mit folgenden Daten:
    Dicke: 10,0 mm
    Flächenmasse: 1650 g/m2
    Dichte: 0,165 g/cm3
    Steifigkeit: 165 cN × cm2
  • Dieser Sohlenfilz eignet sich aufgrund seines Anteiles an antiseptischem Duftmaterial besonders zur Verarbeitung zu Pantoffeln mit wechselndem Träger, z. B. für Museumspantoffeln.

Claims (8)

  1. Sohlenfilz aus einem Nadelvliesstoff aus Wollfasern mit Anteilen anderer Fasern, gekennzeichnet dadurch, dass der Nadelvliesstoff (1) bei einer Dicke von mindestens 8,0 mm eine Dichte von mindestens 0,16 g/cm3 aufweist und dass neben vertikalen Faserpfropfen (2) im gesamten Querschnitt gleichmäßig verteilt lokale Verklebungsstellen (3) zwischen den Faserteilen (4) angeordnet sind, die aus aufgeschmolzenen thermoplastischen Fasern des Nadelvliesstoffes (1) oder aus zusätzlich eingebrachten Appreturmitteln bestehen.
  2. Sohlenfilz aus einem Nadelvliesstoff aus Wollfasern mit Anteilen anderer Fasern nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, dass die die lokalen Verklebungsstellen (3) bildenden thermoplastischen Fasern in einem Anteil von 10 bis 45 Masseprozent enthalten sind und eine Schmelztemperatur von mindestens 20°C unter der Thermoplastizitätstemperatur der Wollfasern haben.
  3. Sohlenfilz aus einem Nadelvliesstoff aus Wollfasern mit Anteilen anderer Fasern nach Anspruch 1 und 2, gekennzeichnet dadurch, dass die die lokalen Verklebungsstellen (3) bildenden Appreturmittel in einem Anteil von 10 bis 30 Masseprozent enthalten sind.
  4. Sohlenfilz aus einem Nadelvliesstoff aus Wollfasern mit Anteilen anderer Fasern nach Anspruch 1 bis 3, gekennzeichnet dadurch, dass der Nadelvliesstoff (1) auf einer seiner Oberflächen (7) mit einer weiteren textilen Fläche mechanisch durch verbindende Faserpfropfen (2) verbunden ist.
  5. Verfahren zur Herstellung eines Sohlenfilzes aus einem Nadelvliesstoff aus Wollfasern mit Anteilen anderer Fasern nach Anspruch 1 bis 3, gekennzeichnet dadurch, dass unabhängig von der Art der auszubildenden lokalen Verklebungsstellen (3) ein Nadelvliesstoff (1) hergestellt wird, der in Wahl der Vernadelungsparameter Nadelfeinheit, Stichdichte und Einstichtiefe eine Verfestigung und Verdichtung auf maximal eine Vliesstoffdichte von 0,14 g/cm3 aufweist und damit über den gesamten Querschnitt eine gleichmäßige Anordnung von Hohlräumen (6) in Größe und Anzahl zeigt.
  6. Verfahren zur Herstellung eines Sohlenfilzes aus einem Nadelvliesstoff aus Wollfasern mit Anteilen anderer Fasern nach Anspruch 1 bis 3, gekennzeichnet dadurch, dass die Ausbildung der lokalen Verklebungsstellen (3) aus aufgeschmolzenen thermoplastischen Fasern durch Einwirken von Heißluft erfolgt, die schnell und gleichmäßig den Querschnitt des Nadelvliesstoffes (1) von einer oder von beiden Seiten durchdringt und dass durch dabei oder unmittelbar nach dem Durchdringen mit Heißluft aufgebrachten Flächendruck eine gleichmäßige Verdichtung des Nadelvliesstoffes (1) auf eine Dichte von mindestens 0,16 g/cm3 erfolgt.
  7. Verfahren zur Herstellung eines Sohlenfilzes aus einem Nadelvliesstoff aus Wollfasern mit Anteilen anderer Fasern nach Anspruch 1 bis 3, gekennzeichnet dadurch, dass die Ausbildung der lokalen Verklebungsstellen (3) aus zusätzlich eingebrachtem Appreturmittel (9) so erfolgt, dass dieses in flüssiger Aufmachung auf eine Oberfläche (7) des Nadelvliesstoffes (1) aufgetragen und durch vertikal durchstechende Widerhakennadeln (8) oder andere Profilnadeln gleichmäßig in den gesamten Vliesstoffquerschnitt als lokale Verklebungsstellen (3) verteilt wird und dass bei diesem Einnadeln des Appreturmittels (9) durch teilweise Fasererfassung in den Widerhaken der durchstechenden Nadeln (8) der Nadelvliesstoff (1) auf eine Dichte von mindestens 0,16 g/cm3 verdichtet wird.
  8. Verfahren zur Herstellung eines Sohlenfilzes aus einem Nadelvliesstoff aus Wollfasern mit Anteilen anderer Fasern nach Anspruch 1 bis 3, gekennzeichnet dadurch, dass bei der Ausbildung der lokalen Verklebungsstellen (3) aus zusätzlich eingebrachtem Appreturmittel (9) durch dessen Einnadeln in den Vliesstoffquerschnitt auch weitere Funktionsmittel in gleicher Art aufgebracht und im Vliesstoffquerschnitt angeordnet werden.
DE102007006784A 2007-02-12 2007-02-12 Sohlenfilz und Verfahren zu seiner Herstellung Ceased DE102007006784A1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102007006784A DE102007006784A1 (de) 2007-02-12 2007-02-12 Sohlenfilz und Verfahren zu seiner Herstellung

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102007006784A DE102007006784A1 (de) 2007-02-12 2007-02-12 Sohlenfilz und Verfahren zu seiner Herstellung

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE102007006784A1 true DE102007006784A1 (de) 2008-08-14

Family

ID=39597573

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE102007006784A Ceased DE102007006784A1 (de) 2007-02-12 2007-02-12 Sohlenfilz und Verfahren zu seiner Herstellung

Country Status (1)

Country Link
DE (1) DE102007006784A1 (de)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102009058273A1 (de) * 2009-12-14 2011-06-16 Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. Verfahren und Vorrichtung zum Fixieren von Textilien sowie hierdurch hergestelltes Textilprodukt
CN104532477A (zh) * 2014-12-15 2015-04-22 梁晋煜 一种用于制作多层立体棉的方法
CN107201623A (zh) * 2017-05-04 2017-09-26 东华大学 一种毛呢面料的机械整理方法

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1864019U (de) * 1962-09-29 1962-12-20 Ludwig Laubscher Textilvlies-platte.
GB960830A (en) * 1960-11-23 1964-06-17 British United Shoe Machinery Improvements in or relating to sheet material comprising collagen fibres and to the manufacture thereof
DE19525858C1 (de) * 1995-07-15 1996-11-14 Freudenberg Carl Fa Einlegesohle für Schuhe und Verfahren zur Herstellung

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB960830A (en) * 1960-11-23 1964-06-17 British United Shoe Machinery Improvements in or relating to sheet material comprising collagen fibres and to the manufacture thereof
DE1864019U (de) * 1962-09-29 1962-12-20 Ludwig Laubscher Textilvlies-platte.
DE19525858C1 (de) * 1995-07-15 1996-11-14 Freudenberg Carl Fa Einlegesohle für Schuhe und Verfahren zur Herstellung

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102009058273A1 (de) * 2009-12-14 2011-06-16 Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. Verfahren und Vorrichtung zum Fixieren von Textilien sowie hierdurch hergestelltes Textilprodukt
CN104532477A (zh) * 2014-12-15 2015-04-22 梁晋煜 一种用于制作多层立体棉的方法
CN107201623A (zh) * 2017-05-04 2017-09-26 东华大学 一种毛呢面料的机械整理方法
CN107201623B (zh) * 2017-05-04 2019-06-04 东华大学 一种毛呢面料的机械整理方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE69514108T2 (de) Vliesmaterial mit einem bestimmten anteil an wiederverwendeten fasern aus vlies- und/oder textilabfall
DE60102779T2 (de) Faservliesstruktur für die Innenverkleidung eines Kraftfahrzeuges
DE102007028039B4 (de) Reinigungsartikel und dessen Verwendung
DE2200243A1 (de) Ungewebte textilfaserstoffe und verfahren zu ihrer herstellung
DE3345640A1 (de) Brandsohle und ihre herstellung
DE1220141B (de) Verfahren zur Herstellung von nichtgewebtem filzaehnlichem Material aus synthetischen Faeden und/oder Fasern
DE1917848B2 (de) Verfahren zur Herstellung einer nicht gewebten Textilbahn
DE1062206B (de) Verfahren zur Herstellung ungewebter, poroeser Flaechengebilde von textilstoffartigem Charakter
DE102005048603A1 (de) Mit Kunststoff infiltrierbares Vlieslaminat für die Herstellung von faserverstärkten Kunststoffteilen
DE1901209A1 (de) Verfahren zum Herstellen eines aus Fasern und elastischen Materialien bestehenden Verbundmaterials in Bahnenform
DE102007006784A1 (de) Sohlenfilz und Verfahren zu seiner Herstellung
EP0900869A2 (de) Verfahren zur Herstellung eines hydrodynamisch verfestigten Nonwovens, Nonwoven nach dieser Herstellung und Trägervlies nach dieser Herstellung
CH708682A1 (de) Garniturträger.
DE2259948B2 (de) Verfahren zum herstellen von endlosen lederfasern enthaltenden faservliesen
DE3425989C2 (de) Synthetisches Velour-Spaltleder und Verfahren zu seiner Herstellung
CH704412A1 (de) Garniturträger.
DE1635699C3 (de) Verfahren zur Herstellung eines für die Kunstlederherstellung geeigneten Faserverbundstoffes
DE10162463B4 (de) Verwendung eines durch Fadenmaschen oder Fasermaschen verfestigten Vliesstoffes als textilen Träger für Beschichtungen
DE1619303C3 (de) Verfahren zur Herstellung von synthetischem Leder
EP2093318B1 (de) Flexibler Verbundwerkstoff, Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung
DE2200244A1 (de) Ungewebte textilfaserstoffe und verfahren zu ihrer herstellung
DE922410C (de) Verfahren zur Herstellung von poroesem Kunstleder
EP1224355B1 (de) Verwendung eines vliesstoffes als fersenfutter für die schuhindustrie
DE102006001095A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines lederhaltigen Flächengebildes und lederhaltiges Flächengebilde
WO2012013438A1 (de) Verfahren zur herstellung eines bandes für eine maschine zur herstellung von bahnmaterial, insbesondere pressfilz

Legal Events

Date Code Title Description
OP8 Request for examination as to paragraph 44 patent law
8131 Rejection