EP1224355B1 - Verwendung eines vliesstoffes als fersenfutter für die schuhindustrie - Google Patents

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EP1224355B1
EP1224355B1 EP00956508A EP00956508A EP1224355B1 EP 1224355 B1 EP1224355 B1 EP 1224355B1 EP 00956508 A EP00956508 A EP 00956508A EP 00956508 A EP00956508 A EP 00956508A EP 1224355 B1 EP1224355 B1 EP 1224355B1
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EP
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nonwoven fabric
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multicomponent
filament
filaments
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Carl Freudenberg KG
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Definitions

  • the invention relates to the use of a nonwoven fabric as heel lining for the shoe industry.
  • the shoe industry uses particularly abrasion-resistant materials for the Lining the rear part of a shoe, the so-called heel cap, used.
  • these materials are intended to absorb the forces caused by the foot on the shoe, especially when rolling in the longitudinal direction on the other hand, they must be subjected to the frictional forces caused by which at least partially moved up and down when walking in the shoe Be called forth, withstand.
  • To prevent it from slipping out unintentionally Avoiding out of the shoe during the rolling motion is traditionally one rough or suede-like material used as heel lining, which by a frictional connection with the foot or the stocking of the wearer Prevents slipping out of the shoe.
  • a heat-coagulable latex binder dispersion such as styrene-butadiene rubber (styrene-butadiene rubber - SBR) or nitrile-butadiene rubber (nitrile-butadiene rubber). NBR) impregnated and then dried.
  • the latex content is approx. 30 to 60% by weight of the impregnated nonwoven weight.
  • the material prepared in this way is split into two to four thinner layers. This splitting process was adopted from the leather industry for nonwovens in order to increase productivity in the production of nonwovens.
  • the fission products can be sanded to make the surface even and to improve the optical finish.
  • a hot melt adhesive is applied to one of the two sides to simplify further processing. Disadvantages of the synthetic heel lining used up to now are, above all, the very different strength values in the longitudinal and transverse directions, the loss of strength due to the splitting of the fiber bundle arranged vertically from needling, and the unevenness of the individual layers with regard to the insertion and removal side.
  • Nonwovens with a basis weight of 5 to 600 g / m 2 are known from document US Pat. No. 5,899,785, which consist of continuous composite filaments which can be separated along their longitudinal direction, have a fiber titer of 0.3 to 10 dtex and consist of consist of at least three filaments, which are formed from at least two different polymer materials, each filament having a titer between 0.005 and 2 dtex and the ratio between the cross-sectional area of a filament and the total cross-sectional area of the uniform composite filaments between 0.5 and 90% lies, wherein the composite filaments have a tubular cavity in the direction of their central axis.
  • Such nonwovens should be suitable for the production of intermediate layers of shoes or the production of synthetic leather.
  • the object of the invention is to use a heel lining for the shoe industry which, at grammages from 180 to 350 g / m 2 , has tearing and tear strength in the longitudinal and transverse directions> 15 N.
  • the object is achieved by using a nonwoven fabric consisting of a nonwoven fabric impregnated with a polymer and having a basis weight of 180 to 350 g / m 2 and tear strength in both the longitudinal and transverse directions> 15 N, the nonwoven fabric being made from melt-spun, aerodynamically stretched and multicomponent filaments with a titer of ⁇ 2 dtex deposited directly to a nonwoven and the multicomponent filaments after pre-consolidation are at least 90% split and consolidated into super micro continuous filaments with a titer of ⁇ 0.2 dtex and in which the nonwoven fabric with 20 up to 50% by weight of a polymer, based on the initial weight of the nonwoven, is impregnated as heel lining for the shoe industry.
  • the heel lining is preferably one in which the multicomponent continuous filament a bicomponent continuous filament made of two incompatible Polymers, especially a polyester and a polyamide.
  • the Multicomponent continuous filament therefore has good cleavage and very favorable ratio of strength to basis weight.
  • the heel lining is preferably one in which the polyester content is in Multi-component continuous filament higher than the polyamide content, in particular in the range of the weight ratio of polyester to polyamide 1.1: 1 to 3: 1.
  • the heel lining has a very textile handle and a good aging resistance.
  • a heel lining in which the multi-component continuous filaments are particularly preferred a cross section with orange-like multi-segment structure have, the segments alternately one of the two incompatible polymers.
  • the heel lining is preferably one in which the from the Multi-component continuous filaments formed nonwoven for pre-consolidation is precalanded.
  • the material therefore has a very good quality Thickness uniformity.
  • a heel lining is also particularly preferred, in which at least one the incompatible polymers that form as a multi-component continuous filament an additive, such as color pigments, permanent antistatic agents and / or the additives influencing hydrophilic or hydrophobic properties in Contains amounts up to 15 wt .-%.
  • the heel lining can thereby its lightfastness, the tendency to static charge, the Sweat transport or the moisture retention effect can be positively influenced.
  • the addition of the color pigments to the dope enables Production of deep and abrasion-resistant colors.
  • a heel lining in which the Multicomponent continuous filament is not crimped because of the textile handle resulting from the good cleavage in super micro continuous filaments is guaranteed.
  • the heel lining shows off comparable degrees of impregnation compared to the known synthetic Heel lining materials have superior strength properties.
  • the heel lining is advantageously one in which one of the sides has a Hot melt adhesive application is provided.
  • a material is especially for suitable for further processing on automatic machines.
  • the method according to the invention for producing the heel lining consists in the fact that multi-component continuous filaments are spun from the melt, aerodynamically stretched and immediately laid down to form a fleece, pre-consolidation by pre-calendering or needling and the Non-woven fabric solidified by high pressure fluid jets and at the same time in Super micro continuous filaments with a titer ⁇ 0.2 dtex split as well is then impregnated with a polymer.
  • the products so obtained are very even in terms of their strength, because one There is largely isotropic thread distribution in the product. The products show no tendency to delamination and show high module values as well as input and Tear strength.
  • Another advantageous embodiment of the method is that the Solidification and splitting of the multi-component continuous filaments takes place that the pre-consolidated nonwoven fabric alternately several times from both High pressure water jets are applied to the sides. That kind of Solidification and splitting of the multi-component continuous filaments leads to very dense nonwovens with smooth surfaces.
  • the solidification and splitting of the multicomponent continuous filament is preferred on an aggregate with rotating sieve drums carried out. This form of the aggregates allows the construction to be very compact Investments.
  • the impregnated material becomes one more Subsequent treatment by grinding or buffing.
  • the structure contained microfilaments creates a particularly fine and noble, nubuck-like surface that is very similar to that of natural leather.
  • a non-woven fabric with a basis weight of approx. 160 g / m 2 is produced from a multi-component continuous filament consisting of 65% by weight of poly (ethylene terephthalate) and 35% by weight of poly (hexamethylene adipamide).
  • the starting filaments have a titer of approx. 1.8 dtex and consist of 16 segments, with polyester and polyamide segments alternating like orange slits around a central axis.
  • the melt-spun, multicomponent filaments are stretched aerodynamically and placed randomly on a belt.
  • the nonwoven fabric pile thus obtained is subjected to a pre-calendering at temperatures of approximately 95 ° C. and a pressure of approximately 100 bar.
  • a nonwoven fabric is made from polyester and polypropylene staple fibers by intensive needling and impregnated with NBR.
  • a heel lining with a basis weight of 320 g / m 2 and a thickness of 0.85 mm is obtained by splitting.
  • the abrasion resistance was determined in such a way that a test specimen with 90 mm ⁇ is clamped in a rotary clamping head and loaded with a scouring pressure of 2.8 N / cm 2 .
  • the angle of rotation of the clamping head is 50 degrees.
  • the test sample is tested against a scouring element that has diamonds on its surface.
  • the test sample is wetted with water and cycled back and forth, a scrubbing cycle consisting of 300 back and forth movements, which is followed by a visual assessment based on a grading template.

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Description

Die Erfindung betrifft die Verwendung eines Vliestoffes als Fersenfutter für die Schuhindustrie.
In der Schuhindustrie werden besonders abriebfeste Materialien für die Auskleidung des hinteren Teils eines Schuhs, der sogenannten Fersenkappe, eingesetzt. Diese Materialien sollen zum einen die Kräfte aufnehmen, die durch den Fuß auf den Schuh insbesondere bei der Abrollbewegung in Längsrichtung ausgeübt werden, zum anderen müssen sie den Reibungskräften, die durch den sich beim Gehen im Schuh zumindest partiell auf- und abwärts bewegten Fuß hervor gerufen werden, standhalten. Um ein ungewolltes Herausgleiten aus dem Schuh bei der Abrollbewegung zu vermeiden, wird traditionell ein rauh- oder wildlederartiges Material als Fersenfutter eingesetzt, das durch einen Reibschluß mit dem Fuß oder dem Strumpf des Trägers das Herausgleiten aus dem Schuh verhindert.
Neben den aus natürlichen Materialien hergestellten Fersenfuttem werden auch synthetische Materialien eingesetzt. Aus den Dokumenten DE-A 44 33 078 und DE-A 196 42 253 sind Futtermaterialien für die Schuhindustrie bekannt, die aus synthetischen Fasern hergestellt werden. Beispielsweise sind diese synthetische Materialien Nadelvliesstoffe, die auf trockenem Wege durch Krempeln aus Polyester-, Viskose-, Polyamid-, Polypropylen-Fasern bzw.
Mischungen dieser Fasern hergestellt werden. Dazu werden Faserflore mit einem Flächengewicht bis zu 800 g/m2 vorgelegt und durch intensive Vemadelung mechanisch verfestigt. Schon allein dieser Verfahrensschritt ist sehr zeitaufwendig und damit retativ kostenintensiv. Es schließt sich gewöhnlich ein Schrumpfen des Nadelvliesstoffes durch Heißluft oder Dampf an, der zu einem Verdichten des Materials sowie einer weiteren Verfestigung im Hinblick auf die Einstellung der für den Anwendungszweck gewünschten Dichte führt. Um die notwendigen Festigkeitsparameter wie Ein- und Weiterreißbeständigkeit des Nadelvliesstoffes zu erreichen, wird dieser mit einer wärmekoagulierbaren Latexbindemittel-Dispersion wie Styren-Butadien-Kautschuk (Styrene-Butadiene-Rubber - SBR) oder Nitril-Butadien-Kautschuk (Nitril-Butadiene-Rubber - NBR) imprägniert und anschließend getrocknet. Der Latexanteil beträgt ca. 30 bis 60 Gew.-% des imprägnierten Vliesstoffgewichtes. Das so vorbereitete Material wird in zwei bis vier dünnere Lagen gespalten. Dieses Spaltverfahren wurde aus der Lederindustrie für Vliesstoffe übemommen, um die Produktivität bei der Vliesstoffherstellung zu steigern. Die Spaltprodukte können zur Vergleichmäßigung der Oberfläche und zur Verbesserung des optischen Finishes noch angeschliffen werden. Abschließend wird auf eine der beiden Seiten ein Schmelzkleber aufgetragen, um die Weiterverarbeitung zu vereinfachen. Nachteilig an dem bisher eingesetzten synthetischen Fersenfutter sind vor allem die sehr unterschiedliche Festigkeitswerte in Längs- und Querrichtung, der durch das Spalten der vom Vernadeln her senkrecht angeordneten Faserbündel eintretende Festigkeitsverlust sowie die hinsichtlich der Ein- und Ausstichsseite bedingten Ungleichmäßigkeiten der einzelnen Lagen.
Aus dem Dokument US-A 5,899,785 sind zwar Vliesstoffe mit einem Flächengewicht von 5 bis 600 g/m2 bekannt, die aus kontinuierlichen Komposit-Filamenten bestehen, die entlang ihrer Längsrichtung trennbar sind, einen Fasertiter von 0,3 bis 10 dtex aufweisen und aus mindestens drei Elementarfäden bestehen, die aus mindestens zwei verschiedenen Polymermaterialien gebildet sind, wobei jeder Elementarfaden einen Titer zwischen 0,005 und 2 dtex besitzt und das Verhältnis zwischen der Querschnittsfläche eines Elementarfadens und der Gesamt-Querschnittsfläche der einheitlichen Komposit-Filamente zwischen 0,5 und 90 % liegt, wobei die Koposit-Filamente einen röhrenförmigen Hohlraum in Richtung ihrer zentralen Achse aufweisen. Solche Vliesstoffesollen für die Herstellung von Zwischenlagen von Schuhen oder die Herstellung von synthetischen Leder geeignet sein.
Das Dokument "Nouveaux cuirs synthetiques japonais", Industrie Textile, FR, No. 1255/1256, Page 63 beschreibt neue Kunstleder, die Vliesstoffen auf der Basis von Bikomponenten-Mikrofasem bestehen. Die Fasern bestehend aus Polyester und Polyamid und einem Fasertiter von 0,5 dtex werden durch Behandlung mit Wasserstrahlen in sechs Polyestersegmente mit einem Titer von 0,05 dtex und Polyamidsegmente mit einem Titer von 0,1 dtex gespalten. Nach der Impränierung mit Polyurethan wird ein Rauleder mit exzellenten Eigenschaften insbesondere hinsichtlich des Isolationsvermögens und der Luftdurchlässigkeit erhalten.
Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, ein Fersenfutter für die Schuhindustrie zu verwenden, welches bei Flächengewichten von 180 bis 350 g/m2 Ein- und Weiterreißfestigkeiten sowohl in Längs- als auch in Querrichtung > 15 N aufweist.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die Verwendung eines Vliesstoffes bestehend aus einem mit einem Polymer imprägnierten Vliesstoff mit Flächengewichten von 180 bis 350 g/m2 und Weiterreißfestigkeiten sowohl in Längs- als auch in Querrichtung > 15 N, wobei der Vliesstoff aus schmelzgesponnenen, aerodynamisch verstreckten und unmittelbar zu einem Vlies abgelegten Mehrkomponenten-Endlosfilamenten mit einem Titer < 2 dtex besteht und die Mehrkomponenten-Endtosfilamente nach einer Vorverfestigung zumindest zu 90 % zu Supermikro-Endlosfilamenten mit einem Titer < 0,2 dtex gesplittet und verfestigt sind und bei dem der Vliesstoff mit 20 bis 50 Gew.-% eines Polymeren, bezogen auf das Ausgangsgewicht des Vliesstoffes, imprägniert ist als Fersenfutter für die Schuhindustrie.
Vorzugsweise ist das Fersenfutter eines, bei dem das Mehrkomponenten-Endlosfilament ein Bikomponenten-Endlosfilament aus zwei inkompatiblen Polymeren, insbesondere einem Polyester und einem Polyamid, ist. Das Mehrkomponenten-Endlosfilament weist dadurch eine gute Spaltbarkeit und ein sehr günstiges Verhältnis von Festigkeit zu Flächengewicht auf.
Vorzugsweise ist das Fersenfutter eines, bei dem der Polyesteranteil in Mehrkomponenten-Endlosfilament höher als der Polyamidanteil, insbesondere im Bereich des Gewichtsverhältnis von Polyesteranteil zu Polyamidanteil 1,1 : 1 bis 3 : 1, ist. Die Fersenfutter weisen dadurch einen sehr textilen Griff und eine gute Alterungsbeständigkeit auf.
Besonders bevorzugt ist ein Fersenfutter, bei dem die Mehrkomponenten-Endlosfilamente einen Querschnitt mit orangenartiger Multisegment-Struktur aufweisen, wobei die Segmente alternierend jeweils eines der beiden inkompatiblen Polymeren enthalten.
Vorzugsweise ist das Fersenfutter eines, bei dem der aus dem Mehrkomponenten-Endlosfilamenten gebildete Vliesstoff zur Vorverfestigung prekalandriert ist. Das Material weist dadurch eine sehr gute Dickengleichmäßigkeit auf.
Besonders bevorzugt ist weiterhin ein Fersenfutter, bei dem mindestens eines der als Mehrkomponenten-Endlosfilament bildenden inkompatiblen Polymere ein Additiv, wie Farbpigmente, permanent wirkende Antistatika und/oder die hydrophilen oder hydrophoben Eigenschaften beeinflussende Zusätze in Mengen bis zu 15 Gew.-% enthält. Das Fersenfutter kann dadurch hinsichtlich seiner Lichtechtheit, der Neigung zur statischen Aufladung, den Schweißtransport bzw. der Feuchtigkeitsstauwirkung positiv beeinflußt werden. Weiterhin ermöglicht die Zugabe der Farbpigmente in die Spinnmasse die Herstellung tiefer und abriebbeständiger Farben.
Besonders bevorzugt ist weiterhin ein Fersenfutter, bei dem das Mehrkomponenten-Endlosfilament ungekräuselt ist, da dadurch der textile Griff resultierend aus der guten Spaltbarkeit in Supermikro-Endlosfilamente gewährleistet ist.
Besonders bevorzugt nach der Erfindung ist ein Fersenfutter, bei dem der Vliesstoff mit 20 bis 50 Gew.-% eines Polymer, bezogen auf das Ausgangsgewicht des Vliesstoffes, imprägniert ist. Das Fersenfutter weist bei vergleichbaren Imprägnierungsgraden gegenüber den bekannten synthetischen Fersenfuttermaterialien überlegene Festigkeitseigenschaften auf.
Vorteilhafterweise ist das Fersenfutter eines, bei dem eine der Seiten mit einem Schmelzkleberauftrag versehen ist. Ein solches Material ist insbesondere für die Weiterverarbeitung auf automatischen Maschinen geeignet.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung des Fersenfutters besteht darin, daß Mehrkomponenten-Endlosfilamente aus der Schmelze ersponnen, aerodynamisch verstreckt und unmittelbar zu einem Vlies abgelegt werden, eine Vorverfestigung durch Prekalandrieren oder Vernadeln erfolgt und der Vliesstoff durch Hochdruck-Fluidstrahlen verfestigt sowie gleichzeitig in Supermikro-Endlosfilamente mit einem Titer < 0,2 dtex gesplittet sowie anschließend mit einem Polymer imprägniert wird. Die so erhaltenen Produkte sind sehr gleichmäßig hinsichtlich ihrer Festigkeitsbelastbarkeit, weil eine weitgehend isotrope Fadenverteilung im Produkt vorliegt. Die Produkte zeigen keine Neigung zu Delamination und weisen hohe Modulwerte sowie Ein- und Weiterreißfestigkeiten auf.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens besteht darin, daß die Verfestigung und Splittung der Mehrkomponenten-Endlosfilamente dadurch erfolgt, daß der vorverfestigte Vliesstoff mehrfach abwechselnd von beiden Seiten mit Hochdruck-Wasserstrahlen beaufschlagt wird. Diese Art der Verfestigung und Splittung der Mehrkomponenten-Endlosfilamente führt zu sehr dichten Vliesstoffen mit glatten Oberflächen.
Vorzugsweise wird das Verfestigen und Splitten des Mehrkomponenten-Endlosfilaments auf einem Aggregat mit rotierenden Siebtrommeln durchgeführt. Diese Form der Aggregate gestattet den Bau sehr kompakter Anlagen.
In besonders bevorzugter Weise wird die Imprägnierung des überwiegend zur Supermikro-Endlosfilamenten gesplitteten und verfestigten Vlieses mit einer wässrigen Polyurethan- oder NBR-Latexdispersion vorgenommen. Dadurch werden Rückstände an Lösemittel vermieden und die Imprägnierung mit einem Polymer in besonders umweltfreundlicher Weise vorgenommen.
In bevorzugter Weise wird das imprägnierte Material noch einer Nachbehandlung durch Schleifen oder Buffen unterzogen. Durch diese Maßnahmen können die Oberflächenbeschaffenheit und der Griff des erhaltenen Materials noch verbessert werden. Durch die in der Struktur enthaltenen Mikrofilamente entsteht dabei eine besonders feine und edle, nubukartige Oberfläche, die der von natürlichem Leder sehr ähnelt.
Beispiel
Aus einem Mehrkomponenten-Endlosfilament bestehend aus 65 Gew.-% Poly(ethylenterephthalat) und 35 Gew.-% Poly(hexamethylenadipamid) wird ein Vliesstoffflor mit einem Flächengewicht von ca. 160 g/m2 hergestellt. Die Ausgangsfilamente haben ein Titer von ca. 1,8 dtex und bestehen aus 16 Segmenten, wobei sich Polyester und Polyamidsegmente wie Orangenspalten um eine Mittelachse herum abwechseln. Die schmelzgesponnenen Mehrkomponenten-Endlosfilamente werden aerodynamisch verstreckt und regellos auf einem Band abgelegt. Der so erhaltene Vliesstoffflor wird einer Prekalandrierung bei Temperaturen von ca. 95 °C und einem Druck von ca. 100 bar zugeführt. Nach einer mechanischen Vorverfestigung durch Vernadeln erfolgt eine Wasserstrahlbehandlung bei ca. 100 bar Wasserdruck. Anschließend findet die Splittung der Mehrkomponenten-Endlosfilamente in Supermikro-Endlosfilamente mit einem Titer von ca. 0,1 dtex und eine Verfestigung des Vliesstoffes mit Hilfe von Hochdruckwasserstrahlen statt. Die Behandlung erfolgt jeweils zweimal von beiden Seiten bei Wasserdrucken von 250 bis 300 bar und auf Siebunterlagen mit 60 bis 100 mesh Maschenweite. Das Vlies wird anschließend getrocknet und einer Imprägnierung mit Polymer mit Hilfe einer Trocken-in-Nass-Behandlung mit NBR-Latex unterzogen. Es werden ca. 125 Gew.-% NBR bezogen auf das Ausgangsgewicht des Vliesstoffes aufgetragen und durch Trocknung bei 180 °C fixiert. Nach dem Anschleifen wird ein Fersenfutter mit einem Gewicht von 260 g/m2 und einer Dicke von 0,75 mm erhalten.
Vergleichsbeispiel
Aus Polyester- und Polypropylen-Stapelfasern wird durch intensive Vernadelung ein Vliesstoff hergestellt und mit NBR imprägniert. Durch Spaltung wird ein Fersenfutter mit einem Flächengewicht von 320 g/m2 und einer Dicke von 0,85 mm erhalten.
Ein Vergleich der Festigkeitswerte und der Abriebbeständigkeit ist in der nachfolgenden Tabelle 1 zusammengestellt. Dabei wurde die Abriebfestigkeit in der Weise bestimmt, daß ein Probekörper mit 90 mm  in einen Rotationsspannkopf eingespannt und mit einem Scheuerdruck von 2,8 N/cm2 belastet wird. Der Drehwinkel des Spannkopfes beträgt 50 Grad. Das Prüfmuster wird gegen ein Scheuerelement getestet, welches Rauten auf seiner Oberfläche aufweist. Die Meßprobe wird mit Wasser benetzt und in zyklische Hin- und Herbewegung versetzt, wobei ein Scheuerzyklus aus 300 Hin- und Herbewegungen besteht, an den sich eine visuelle Beurteilung anhand einer Benotungsvorlage anschließt.

Claims (10)

  1. Verwendung eines Vliesstoffes bestehend aus einem mit einem Polymer imprägnierten Vliesstoff mit Flächengewichten von 180 bis 350 g/m2 und Weiterreißfestigkeiten sowohl in Längs- als auch in Querrichtung > 15 N, wobei der Vliesstoff aus schmelzgesponnenen, aerodynamisch verstreckten und unmittelbar zu einem Vlies abgelegten Mehrkomponenten-Endlosfilamenten mit einem Titer < 2 dtex besteht und die Mehrkomponenten-Endiosfifamente nach einer Vorverfestigung zumindest zu 90 % zu Supermikro-Endlosfilamenten mit einem Titer < 0,2 dtex gesplittet und verfestigt sind und bei dem der Vliesstoff mit 20 bis 50 Gew.-% eines Polymeren, bezogen auf das Ausgangsgewicht des Vliesstoffes, imprägniert ist als Fersenfutter für die Schuhindustrie.
  2. Verwendung nach Anspruch 1, bei der das Mehrkomponenten-Endlosfilament des Vliesstoffes ein Bikomponenten-Endlosfilament aus zwei inkompatiblen Polymeren, insbesondere einem Polyester und einem Polyamid, ist.
  3. Verwendung nach Anspruch 2, bei der der Polyersteranteil im Mehrkomponenten-Endlosfilament des Vliesstoffes höher als der Polyamidanteil ist.
  4. Verwendung nach Anspruch 3, bei der das Gewichtsverhältnis von Polyesteranteil zu Polyamidanteil im Mehrkomponenten-Endlosfilament des Vliesstoffes 1,1:1 bis 3:1 ist.
  5. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei der die Mehrkomponenten-Endlosfilamente des Vliesstoffes einen Querschnitt mit orangenartiger Multisegment-Struktur aufweisen, wobei die Segmente alternierend jeweils eines der beiden inkompatiblen Polymeren enthalten.
  6. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei der der aus dem Mehrkomponenten-Endlosfilamenten gebildete Vliesstoff zur Vorverfestigung pre-kalandriert ist.
  7. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei der mindestens eines der das Mehrkomponenten-Endlosfilament bildenden inkompatiblen Polymere des Vliesstoffes ein Additiv, wie Farbpigmente, permanent wirkende Antistatika und / oder die hydrophilen oder hydrophoben Eigenschaften beeinflussende Zusätze in Mengen bis zu 15 Gew.-%, enthält.
  8. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei der das Mehrkomponenten-Endlosfilament des Vliesstoffes ungekräuselt ist.
  9. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei der der Vliesstoff eine hochwertige nubukartige Oberfläche nach dem Schleifen, hervorgerufen durch an der Oberfläche freigelegte Mikrofilament-Enden, besitzt.
  10. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei der eine der Seiten des Vliesstoffes mit einem Schmelzkleberauftrag versehen ist.
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