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Die
Erfindung betrifft eine Befestigungsvorrichtung für die Montage
eines Detektionskabels an einem Sicherheitszaun mit Zaunpfosten
und flächigen
Zaunelementen, bestehend aus Gittermatten mit horizontalen und vertikalen
Gittermattenstäben,
mittels wenigstens eines sich in Längsrichtung des Zaunes erstreckenden
Führungsprofils,
das mit einer Innenwand gegen das Detektionskabel anpressbar ist.
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Sicherheitszäune werden
verwendet, um z. B. Gefängnisausbrüche und
ein unbefugtes Eindringen von Personen in bestimmte, zu schützende Bereiche
zu verhindern, indem bereits eine Manipulation am Zaun oder ein
Versuch, ihn zu übersteigen,
registriert werden. Zu schützende
großflächige Außenbereiche
sind beispielsweise Flughäfen
und Firmengelände,
z. B. Erdölraffinerien,
Tanklager, Kraftwerke etc. Ein in zunehmendem Maße wichtiger werdendes Einsatzgebiet
sind beispielsweise auch die Freiflächen von Kraftfahrzeugherstellern
und -händlern,
auf denen Kraftfahrzeuge gelagert oder zum Verkauf ausgestellt werden.
Um die Beschädigung
oder Zerstörung
der im Freien stehenden Kraftfahrzeuge durch Vandalismus zu verhindern,
sind Umzäunungen
mit zuverlässigen
Sensoren erforderlich, die bereits den Versuch eines Einbruchs melden. Übliche Bewegungsmelder
allein reichen dafür
nicht aus, da sie auch bei Bewegungen von Tieren ein Signal auslösen. Zur
Vermeidung derartiger Fehlalarme werden deshalb Sicherheitszäune mit
speziellen Detektoren versehen, die auf bestimmte Bewegungen der
Zaunelemente ansprechen. Beispielsweise nimmt bei einer auf dem
Sicherheitsmarkt angebotenen Lösung ein
an Gittermatten eines Zauns angeschweißtes, horizontal verlaufen des,
umgekehrtes U-Profil ein Detektionskabel auf, das bei Erschütterungen
und Schwingungen des Zauns, beispielsweise bei einem versuchten
Aufsägen
oder Auftrennen des Zauns oder bei einer versuchten Übersteigung,
ein Alarmsignal erzeugt, das an eine Alarmeinheit übermittelt wird.
Damit das Detektionskabel die Bewegung bzw. Körperschallschwingung erfassen
kann, muss es wenigstens stellenweise starr mit dem Zaun verbunden sein.
Bei der verfügbaren
Lösung
soll das Kabel durch Kunststoffkeile in dem nach unten offenen Profil
festgelegt werden. Es hat sich jedoch gezeigt, dass die Kunststoffkeile
das Kabel in dem U-Profil nicht dauerhaft fixieren können und
oft sogar schon nach kurzer Zeit ausfallen. Die Kabel werden daher
in der Praxis regelmäßig mittels
Silikon oder anderen Dichtungsmassen in dem U-Profil festgelegt.
Das ist jedoch eine verhältnismäßig weiche,
nachgiebige Einbindung des Kabels, unter der seine Detektionsfähigkeit
und die Signalauswertung leiden. Außerdem ist das Profil zur Aufnahme
des Kabels an den Gittermatten angeschweißt, so dass ein derartiger
Sicherheitszaun von vornherein mit Detektionskabel geplant und errichtet
werden muss. Bei bestehenden Zaunanlagen ohne Detektionseinrichtungen
bedeutet die Aufrüstung
zu einem Sicherheitszaun meist einen aufwendigen und teuren Ersatz
der Zaunflächen.
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Die
Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht deshalb darin, eine Befestigungsvorrichtung
zu schaffen, mit der ein Detektionskabel in einfacher Weise an einem
aus Gittermatten gebildeten Zaun dauerhaft befestigt werden kann
und die sich auch für einen
nachträglichen
Einbau eignet.
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Erfindungsgemäß wird diese
Aufgabe dadurch gelöst,
dass das Führungsprofil
wenigstens einen horizontalen Gittermattenstab zumindest teilweise
umgreift und durch ein oder mehrere Klemmelemente an mindestens
einem flächigen
Zaunelement mit solcher Spannung festlegbar ist, dass das Detektionskabel
mit einem bestimmten Mindestdruck zwischen dem Führungsprofil und wenigstens
einem Gittermattenstab einklemmbar ist.
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Der
Vorteil der erfindungsgemäßen Befestigungsvorrichtung
besteht zunächst
darin, dass sie zur Anbringung von Führungsschienen mit Detektionskabeln
an neue und bereits vorhandene Gittermattenzäune gleichermaßen geeignet
ist. Mit ihr lassen sich daher bestehende Zäune kostengünstig zu Sicherheitszäunen aufrüsten. Darüber hinaus
hat die neue Befestigungsvorrichtung den Vorteil, dass das Detektionskabel
im montierten Zustand des mittels des Klemmelements zuverlässig an
einem Gittermattenstab anliegt. Dadurch wird erreicht, dass Erschütterungen
und Schwingungen einer Gittermatte nicht nur indirekt über die
Führungsschiene,
sondern auch unmittelbar auf das Detektionskabel wirken, so dass ein
Einbruch bzw. eine Manipulation am Zaun möglichst genau erfasst werden
kann.
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Vorzugsweise
ist das Führungsprofil
im Querschnitt im wesentlichen U-förmig und an seiner offenen
Seite auf einen horizontalen Gittermattenstab aufschiebbar. Die
Klemmelemente sind Klammern, mit denen das Detektionskabel wenigstens punktuell
mit dem bestimmten Mindestdruck zwischen dem Führungsprofil und dem darin
eingeführten
horizontalen Gittermattenstab einklemmbar ist. Durch das U-förmige Führungsprofil
ist das Detektionskabel zuverlässig
gegen Beschädigung
geschützt.
Durch die Klammern ist das Anliegen des Kabels an der Gittermatte
gewährleistet.
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In
einer weiter bevorzugten Ausführungsform
können
die Klammern im montierten Zustand einen geschlitzten Ring mit sich überlappenden
freien Enden bilden, der das Führungsprofil
und den darin eingeführten
Gittermattenstab umgibt. Alternativ können die Klammern im montierten
Zustand auch noch einen weiteren Gittermattenstab umfassen, beispielsweise
bei sogenannten Doppelstabmatten.
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Die
Klammern sind zweckmäßigerweise
als soweit offene, polygonale Ringe vorgeformt, dass sie über das
auf einen Gittermattenstab aufgeschobene Führungsprofil und ggf. einen
weiteren Gittermattenstab steckbar und mittels einer Zange zu einem
geschlossenen Ring mit überlappenden
freien Enden plastisch verformbar sind.
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Vorzugsweise
sind die Klammern derart vorgeformt, dass sie beim ringförmigen Schließen um das
Führungsprofil
an dessen drei Außenflächen anlegbar
sind und auch nach einem Zurückfedern
in Öffnungsrichtung
die freien Enden noch überlappen. Dabei
können
die freien Enden der Klammern im geschlossenen Zustand miteinander
einen stumpfen Winkel von mehr als 150° bilden und jeweils im wesentlichen
tangential am Umfang eines Gittermattenstabs anliegen. Auf diese
Weise verringert sich der Spanndruck der Klammer durch das geringfügige Zurückfedern
nur minimal. Weiterhin macht es sich vorteilhaft bemerkbar, wenn
die Klammern derart vorgeformt sind, dass ihre freien Enden beim
ringförmigen Schließen um das
Führungsprofil
durch den Andruck gegen den anliegenden Gittermattenstab elastisch nach
außen
aufbiegbar sind. Nach Maßgabe
dieser elastischen Verformung haben sie anschließend das Bestreben, das Detektionskabel
zwischen der Führungsschiene
und dem in sie eingeführten
Gittermattenstab eingeklemmt zu halten. Um die freien Enden der
Klammern nicht mit unterschiedlichen Radien oder unterschiedlich
weit nach innen biegen zu müssen,
empfiehlt es sich, sie so vorzuformen, dass sie im montierten Zustand
in Längsrichtung
der Führungsschiene
nebeneinander liegen. Der Versatz der freien Enden der Klammern
in Längsrichtung
der Führungsschiene
kann allerdings reduziert oder ganz beseitigt werden, indem im Überlappungsbereich
der Querschnitt der Klammerenden gegebenenfalls soweit reduziert
wird, dass die Mittelachse des übrigen Teils
einer Klammer in einer geraden Querebene durch die Führungsschiene
liegt.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
sind die überlappenden
freien Enden der Klammern im montierten Zustand im Überlappungsbereich
so kurz, dass sie bei Blickrichtung längs des Führungsprofils nur geringfügig über das
jeweils andere freie Ende vorstehen, um das Lösen der geschlossenen Klammern
zu erschweren.
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In
einer alternativen zweckmäßigen Ausführungsform
bilden die Klammern im montierten Zustand einen offenen Ring, dessen
eines freies Ende einen horizontalen Gittermattenstab und dessen
anderes freies Ende das Führungsprofil
teilweise umgreift.
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Diese
Klammern umgreifen bestimmungsgemäß jeweils nur die Ober- oder
Unterseite und die gegenüberliegenden
Außenseiten
sowie einen kleinen Teil der Unter- bzw. Oberseite des Gittermattenstabs und
des Führungsprofils.
Dabei ist das eine Ende jeder Klammer in Anpassung an die Außenseite
des anliegenden Gittermattenstabs bogenförmig und das andere Ende der
Klammer in Anpassung an die Außenseite
der Führungsschiene
U-förmig
gebogen. Außerdem
empfiehlt es sich im Hinblick auf die elastische Spannwirkung der
offenen Klammern, sie in dem die Ober- oder Unterseite der Führungsschiene und
des anliegenden Gittermattenstabs umgebenden Bereich mit wenigstens
einer nach außen
weisenden stumpfwinkligen Ecke oder außenseitig bogenförmig konvex
vorzuformen. Wenn bei einer solchen Klammer während ihres Setzens mittels
einer sie plastisch verformenden Zange auf die nach außen weisende
stumpfwinklige Ecke bzw. den entsprechenden Bogen gedrückt wird,
wobei diese Verformung wegen der Anlage der Klammer an die Ober-
oder Unterseite der Führungsschiene
im elastischen Bereich bleibt, wird die Klammer in ihrer Längsausdehnung
gestreckt und hat nach dem Setzen das Bestreben, sich wieder zu
verkürzen,
wobei diese Federkraft zum Einklemmen des Detektionskabels zwischen
der Führungsschiene
und dem in sie eingeführten
Gittermattenstab ausgenutzt wird. Die für die Erfindung vorgesehenen
Klammern haben vorzugsweise einen runden oder rechteckigen Querschnitt.
Der runde Querschnitt kann z. B. einen Durchmesser von 2,8 bis 3
mm haben. Als Material für
die Klammern kommt z. B. Edelstahl oder ein verzinkter Stahl in
Frage, der bei einer die Klammer zusammendrückenden Montage plastisch verformbar ist.
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Daneben
besteht aber auch die Möglichkeit, Klammern
aus Federstahl zu verwenden, die bei der Montage gegen ihre Federkraft
aufspreizbar sind, um sie auf die Führungsschiene und einen Gittermattenstab
aufzusetzen.
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Die
Führungsschienen
bestehen beispielsweise aus verzinktem Stahl und sind vorzugsweise 0,7
bis 1,5 mm stark. Ihre Seitenwände
erstrecken sich in der Regel parallel, können im Einzelfall aber auch
zur Längsöffnung der
Führungsschiene
hin konvergieren. Die Schenkellänge
der U-förmigen
Führungsschie nen
ist so zu bemessen, dass ihre freien Enden im montierten Zustand
einen bestimmten Mindestabstand von z. B. 1 bis 2,5 mm von den Gittermattenstäben einhalten,
welche den in die Führungsschiene
aufgenommenen Gittermattenstab kreuzen. Auf diese Weise wird die
Einspannung des Detektionskabels zwischen der Führungsschiene und dem in sie
eingeführten
Gittermattenstab aufrechterhalten.
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In
einer alternativen Ausführungsform
ist das Führungsprofil
ein Abdeckblech, das im montierten Zustand im Querschnitt zwei benachbarte
horizontale Gittermattenstäbe
teilweise umgreifende Abkantungen aufweist, zwischen denen sich
auf der einen Seite eine Längsflanke
erstreckt, während
sich auf der anderen Seite an die eine Abkantung eine bei der Montage
umzubiegende, als Klemmelement dienende Lasche anschließt, nach
deren Umbiegen das Detektionskabel zwischen der Längsflanke
des Abdeckblechs und senkrechten Gittermattenstäben geklemmt gehalten ist.
Der Vorteil dieser Ausführungsvariante
besteht darin, dass das Abdeckblech sowohl die Funktion der Führung und
des Schutzes als auch der Befestigung und des Andrückens übernimmt.
Da zur Montage neben dem Detektionskabel nur ein Teil, nämlich das
Abdeckblech erforderlich ist, lässt
sich das Detektionskabel einfacher befestigen. Durch das Umbiegen
der Lasche wird auf einfache Weise ein zuverlässiger Andruck des Detektionskabels
erreicht. Das Abdeckblech eignet sich besonders für die Befestigung
eines Detektionskabels an einer Gittermatte mit geringen Abständen zwischen
den Horizontalstäben,
bei denen der Abstand zu klein ist, um ein Werkzeug, wie z. B. eine
Zange, ansetzen zu können,
um beispielsweise eine der erwähnten
Klammern umzubiegen. Bezogen auf die Länge der Gittermatten oder Zaunsegmente
kann das Abdeckblech aus einzelnen Segmenten oder aus einem Stück bestehen.
Das Ab deckblech eignet sich dabei auch für eine kostengünstige Nachrüstung bestehender
Zäune.
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Vorzugsweise
entspricht der innere Biegeradius der beiden Abkantungen dem halben
Außendurchmesser
der horizontalen Gittermattenstäbe
und der Abstand zwischen den beiden Abkantungen dem Abstand und
Querschnitt zweier benachbarter horizontaler Gittermattenstäbe. Im montierten
Zustand ist außerdem
der Abstand zwischen dem freien Laschenende und der gegenüberliegenden
Abkantung kleiner als der Durchmesser des Detektionskabels, damit
das Kabel in der Führung
zuverlässig
gehalten ist. Um eine Beschädigung
oder Sabotage auszuschließen,
ist der Abstand klein zu wählen,
damit ein Eindringen von z. B. spitzen Gegenständen oder Zangen in den durch
das Abdeckblech gebildeten Hohlraum erschwert ist.
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Weiter
bevorzugt ist eine Ausführungsform, bei
der die Längsflanke
des Abdeckblechs mit einer sich in Längsrichtung erstreckenden,
einwärts
gewölbten
Sicke geformt ist. Durch die Sicke wird die Federwirkung verstärkt, um
einen gleichmäßigen und dauerhaften
Andruck des Kabels an den Gittermattenstäben sicherzustellen. Außerdem wird
das Profil durch die Sicke zusätzlich
versteift. Zur Montage an den Gittermatten weisen die Abkantungen
und die Lasche gleichmäßig beabstandete
Ausnehmungen auf, deren lichte Weite größer ist als der Durchmesser
der vertikalen Gittermattenstäbe
und deren Abstand dem Abstand der vertikalen Gittermattenstäbe entspricht.
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Einige
Ausführungsbeispiele
der Erfindung werden nachstehend anhand der beigefügten Zeichnung
näher erläutert. Es
zeigen:
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1 einen
Querschnitt durch eine ein Detektionskabel enthaltende, auf einen
horizontalen Gittermattenstab aufgesteckte Führungsschiene, die durch eine
noch zu schließende
Klammer, welche auch noch einen weiteren runden Gittermattenstab umgreift,
mit der Gittermatte zu verbinden ist;
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2 einen
Querschnitt entsprechend 1 nach dem Schließen der
Klammer;
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3 einen
Querschnitt durch eine Anordnung entsprechend 1 mit
der Abweichung, dass eine Führungsschiene
auf einen Flachstab einer Flachstab-Gittermatte aufgesetzt ist;
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4 die
Anordnung nach 3 nach dem Schließen der
Klammer;
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5 einen
Querschnitt durch eine mittels einer im Vergleich zu 1 bis 4 kleineren Klammer
an eine aus Gitterstäben
mit 6 mm Durchmesser gebildete Gittermatte angeklammerte Führungsschiene
für ein
Detektionskabel;
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6 in
einer Ansicht entsprechend 5 eine Ausführung, die
einer aus Rundstäben
mit 8 mm Durchmesser gebildeten Gittermatte angepasst ist;
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7 einen
Querschnitt durch eine Ausführung
mit einer Gittermatte entsprechend 3 und 4 und
einer Klammer entsprechend 5 und 6;
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8 einen
Querschnitt durch eine alternative Ausführung einer Befestigungsvorrichtung
mit einem Abdeckblech;
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9 eine
Schrägansicht
der Befestigungsvorrichtung nach 8 in einem
Ausschnitt und
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10 einen
Querschnitt durch die Befestigungsvorrichtung nach 8 in
montiertem Zustand mit umgebogener Lasche.
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Bei
dem in 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiel
sind von einer Gittermatte eines Sicherheitszauns nur ein senkrechter
Stab 10 und zwei horizontale Stäbe 12, 14 gezeigt.
Sämtliche
Stäbe 10, 12, 14 der
Gittermatte sind Rundstäbe
mit einem Durchmesser von 8 mm. Jeweils zwei horizontale Rundstäbe 12, 14 erstrecken
sich auf demselben Niveau und sind auf gegenüberliegenden Seiten mit den
senkrechten Gittermattenstäben 10 verschweißt.
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Um
ein Detektionskabel 16 an dem Sicherheitszaun anzubringen,
wird es jeweils in eine U-förmige
Führungsschiene 18 eingelegt,
die ebenso lang ist wie eine Gittermatte und die innen so breit
ist wie der Durchmesser eines waagerechten Gittermattenstabs, so
dass die Führungsschiene 18,
wie in 1 und 2 gezeigt, durch eine horizontale
Bewegung von der Seite her mit ihrer zur Gittermatte weisenden Längsöffnung auf
einen horizontalen Gittermattenstab 12 aufgesteckt werden
kann. Da die beiden Schenkel beziehungsweise Seitenwände der
U-förmigen
Führungsschiene 18 kürzer sind
als die Summe der Durchmesser des horizontalen Gittermattenstabs 12 und
des Detektionskabels 16, verbleibt ein Freiraum zwischen
der Führungsschiene 18 und
den senkrechten Gittermattenstäben 10.
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Selbst
bei Druck auf die Führungsschiene 18 in
horizontaler Richtung zur Gittermatte hin soll ein Abstand zu den
senkrechten Gittermattenstäben 10 gewahrt
bleiben, damit das Detektionskabel 16 fest eingespannt
werden kann zwischen der Innenwand der Führungsschiene 18 und
dem horizontalen Gittermattenstab 12.
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Eine
dauerhafte feste Einspannung des Detektionskabels 16 wird
durch Klammern 20 gewährleistet,
mit denen die Führungsschiene 18 an
der Gittermatte befestigt wird. Der Zwischenabstand zwischen den
Klammern 20 kann z. B. 50–80 cm betragen.
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Die
Klammer 20 ist in 1 im vorgeformten,
offenen Zustand gezeigt, in dem sie durch im wesentlichen horizontale
Bewegung mit der Öffnung
voraus über
die Führungsschiene 18 und
die beiden benachbarten horizontalen Gittermattenstäbe 12, 14 geschoben
wird. Man erkennt, dass die Klammer 20 im vorgeformten
Zustand nach 1 eine im wesentlichen viereckige
Form mit einer ausreichend breiten Öffnung hat. Die vier Ecken
der im Querschnitt kreisrunden Klammer 20 sind gerundet.
Die der Öffnung gegenüberliegende
Seite ist innen etwa so lang wie die außen gemessene Breite der Führungsschiene 18.
An die der Öffnung
gegenüberliegende
Seite der Klammer 20 schließen sich im vorgeformten Zustand zwei
divergierende Schenkel an, deren Enden 22 zur Öffnung hin
einwärts
gebogen sind. Die Länge
der Schenkel der Klammer 20 ist so bemessen, dass sie unter
Einschluss der Führungsschiene 18 und
der beiden benachbarten horizontalen Gittermattenstäbe 12, 14 gemäß 2 ringförmig geschlossen
werden kann. Die Schließbewegung
wird mit einer zur Form der Klammer 20 passenden Zange
ausgeführt,
wobei sich die beiden Schenkel der Klammer nicht weiter als bis
zur Anlage an den Schenkeln der Führungsschiene 18 zusammendrücken lassen.
Dieses Zusammendrücken
bewirkt eine plastische Verformung der Klammer 20 in den
an der Führungsschiene 18 anliegenden
Eckbereichen. Dennoch findet nach dem Zusammendrücken der Klammer 20 ein
geringfügiges
Zurückfedern
statt, so dass die beiden Schenkel der Klammer am Ende wieder ein
wenig von der Führungsschiene 18 abgehoben
haben, wie dies in 2 gezeigt ist.
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Die
Länge der
Schenkel der Klammer 20 sowie die Abwinkelung und Länge ihrer
freien Enden 22 sind so gewählt, dass beim Schließen der
Klammer 20 zweierlei passiert: die freien Enden 22 der
Klammer treffen schon während
des Schließvorgangs
gegen den horizontalen Gittermattenstab 14 und werden während der
weiteren Schließbewegung
ein wenig nach außen
aufgebogen. Diese Verformung bleibt im elastischen Bereich, so dass
nach dem Schließen
der Klammer 20 deren freie Enden 22 das Bestreben
haben, nach innen zurückzufedern
und mit dieser Federkraft über
die Führungsschiene 18 das
Detektionskabel 16 gegen den Gittermattenstab 12 angedrückt halten.
Außerdem
kommt es gemäß 2 zu
einer leichten Überlappung
der freien Enden 22 der Klammer 20, die auch noch
nach dem geringfügigen
Zurückfedern
der Klammerschenkel in Öffnungsrichtung
vorhanden ist. Im montierten Zustand liegen somit die freien Schenkelenden 22 in Längsrichtung
der Führungsschiene 18 und
des horizontalen Gittermattenstabs 14 nebeneinander an diesem
an. Die Achsen der freien Schenkelenden 22 bilden miteinander
einen großen
stumpfen Winkel, der vorzugsweise nur wenig kleiner ist als 180°. Die daraus
resultierende, im wesentlichen tangentiale Anlage der freien Enden 22 der
Klammer 20 an dem Gittermattenstab 14 unter Bildung
eines sehr großen stumpfen
Winkels hat einerseits zur Folge, dass beim Schließen der Klammer
nur eine verhältnismäßig geringe
Auswärtsbiegung
der freien Enden 22 erfolgt, andererseits die Andruckkraft
zwischen dem Gittermattenstab 14 und den freien Enden 22 nur
eine sehr geringe, von der Reibung kompensierte Öffnungswirkung hat und außerdem die
Spannwirkung der Klammer durch das geringfügige Zurückfedern der Klammerschenkel
aus der maximalen Schließ-
und Überlappungsstellung
die auf das Detektionskabel 16 wirkende Klemmkraft nur
minimal reduziert.
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Es
versteht sich, dass die beiden Schenkel der Klammer 20 auch
in ihrem geschlossenen Zustand nach 2 in derselben
senkrechten Ebene liegen können,
wenn die freien Enden 22 in dem verhältnismäßig kleinen Überlappungsbereich
jeweils auf den halben Querschnitt reduziert sind, so dass die jeweils
verbleibenden Querschnittsbereiche in Längsrichtung des Gittermattenstabs 14 nebeneinander
liegen und sich zum vollen Querschnitt der Klammer 20 ergänzen.
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Das
Ausführungsbeispiel
nach 3 und 4 unterscheidet sich nur dadurch
von dem nach 1 und 2, dass
es sich um eine Flachstab-Gittermatte handelt, bei der an den hier
der Einfachheit halber ebenfalls mit 10 bezeichneten senkrechten
Gitterstäben
auf einem bestimmten Niveau jeweils nur ein Flachstab 13 mit
liegender Querschnittsanordnung angeschweißt ist. Er hat im Beispielsfall
eine Höhe
von 6 mm, und dazu passt die innere Breite der wieder mit 18 bezeichneten
Führungsschiene.
Diese kann, muss aber nicht eine größere innere Höhe zwischen
ihrer Öffnung
und der gegenüberliegenden
Wand haben als beim Aufstecken auf einen runden Gitterstab mit einem
der Querschnittsbreite des Flachstabs 13 entsprechenden Durchmesser.
Wichtig ist jedoch auch hier, dass im montierten Zustand die freien
Enden der Führungsschiene 18 nicht
bis an die senkrechten Stäbe 10 der Gittermatte
heranreichen.
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Abgesehen
davon, dass in der Ausführung nach 3 und 4 die
dort ebenfalls mit 20 bezeichnete Klammer nicht zwei auf
gleicher Höhe
parallel nebeneinander angeordnete, horizontale Stäbe 12, 14,
sondern nur den Flachstab 13 umgreift, wobei die freien
Enden 22 der Klammer 20 in derselben Weise mit
dem in 3 und 4 rechten Ende des Flachstabs 13 zusammenwirken
wie mit dem Rundstab 14 der Ausführung nach 1 und 2,
gilt hinsichtlich der Form, Größe, Verformung
und Endstellung der Klammer 20 und ihrer freien Enden 22 analog
dasselbe, wie vorstehend im Zusammenhang mit 1 und 2 erläutert.
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Bei
den Ausführungsbeispielen
nach 5, 6 und 7 sind wegen
der funktionellen Übereinstimmung
auch wieder dieselben Bezugszeichen für die Gittermattenstäbe, das
Detektionskabel und die Führungsschiene
benutzt worden wie bei den Ausführungsbeispielen
nach 1 bis 4. Lediglich die Klammer hat
eine prinzipiell andere Form und ist deshalb mit 24 bezeichnet.
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5 zeigt
die Verhältnisse
bei einer aus Rundstäben
von 6 mm Durchmesser gebildeten Gittermatte. In der Darstellung
nach 6 haben die Rundstäbe der Gittermatte einen Durchmesser
von 8 mm, so dass die Führungsschiene 18 und
die Klammer 24 entsprechend größer sein müssen. Abgesehen vom Größenunterschied,
stimmen die beiden Ausführungen
vollständig überein.
Vom Ausführungsbeispiel
nach 1 und 2 unterscheidet sich jedoch
die Form der Klammer 24. Sie umgreift auch im gezeigten,
fertig montierten Zustand die Führungsschiene 18 und
den auf der gegenüberliegenden
Seite der Git termatte angeordneten horizontalen Rundstab 14 nur
teilweise. Genauer gesagt, überdeckt
die Klammer 24 die Oberseite der Führungsschiene 18 und
der beiden horizontalen Gittermattenstäbe 12, 14.
Sie liegt auf der mit Bezug auf 5 und 6 rechten
Seite angepasst an der Außenseite
der Führungsschiene 18 an
und umgreift auch noch deren äußere untere
Ecke ein wenig. Auf der linken Seite liegt sie angepasst bogenförmig am äußeren Umfang
des Gittermattenstabs 14 an und erstreckt sich dort mit
ihrem freien Ende bis etwa zu dessen unteren äußeren Querschnittsquadranten.
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Die
im Vergleich zur Klammer 20 kürzere Klammer 24 stellt
eine Materialersparnis dar. Andererseits ist es unter Berücksichtigung
der Toleranzen bei der Herstellung der Gittermatten schwieriger,
mit der kürzeren
Klammer 24 eine dauerhafte, feste Einspannung des Detektionskabels 16 zwischen
der Führungsschiene 18 und
dem Gittermattenstab 12 herzustellen. Hierbei ist zu berücksichtigen,
dass auch die Klammer 24 in einem vorgebogenen, weiter geöffneten
Zustand auf die Führungsschiene 18 und den
Gittermattenstab 14 aufgesetzt werden muss und erst anschließend mittels
einer Zange in die gezeigte Spannstellung gebogen werden kann, aus
der sie wieder ein wenig zurückfedert.
Es kann allerdings genügen,
die Klammer 24 nur an einem Ende mit einer Zange in die
endgültige
Form zu biegen, da das andere Ende schon bei der Vorformung die
endgültige
Gestalt erhalten kann, denn auch die bereits soweit vorgeformte
Klammer 24 lässt
sich auf die miteinander zu verklemmenden Teile aufsetzen.
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Die
Besonderheit der Klammer 24 besteht darin, dass sie im
vorgeformten Zustand im Bereich zwischen der Führungsschiene 18 und
dem Gittermattenstab 14 mit einer nach oben weisenden Ecke geformt
ist, so dass die Achsen der beiden Hälften des mittleren Klammerbereichs
in einem großen stumpfen
Winkel zueinander stehen, der vorzugsweise nur wenig kleiner ist
als 180°.
Beim Aufsetzen und endgültigen
Biegen der Klammer 24 mittels einer Zange wird diese stumpfwinklige
Ecke soweit nach unten durchgedrückt,
dass die Klammer hier einen geraden Bereich erhält, wodurch sie in ihrer Länge gestreckt
wird. Diese geringe Verformung bleibt im elastischen Bereich. Nach
dem Umbiegen eines oder beider freier Enden der Klammer mittels
der erwähnten
Zange zur festen Anlage an der Führungsschiene 18 und
dem Gittermattenstab 14 hat die Klammer 24 in
ihrem oberen, mittleren Bereich wegen ihrer Eigenelastizität das Bestreben,
wieder die nach oben weisende, stumpfwinklige Ecke auszubilden und
dabei das rechte und das linke Ende der Klammer 24 einander
anzunähern.
Dadurch wird einerseits das geringfügige Zurückfedern der Klammer nach dem Biegevorgang
mit der Zange kompensiert und andererseits dauerhaft eine Druckspannung
auf das Detektionskabel 16 ausgeübt. Bei geschickter Formgebung
und Bemessung der Klammer 24 kann es eventuell sogar genügen, bereits
bei der Vorformung ihren beiden Enden die endgültige Form zu geben und die Klammer
bei durchgedrückter
oberer, stumpfwinkliger Ecke auf die Führungsschiene 18 und
den Gittermattenstab 14 aufzusetzen.
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Selbstverständlich kann
das Detektionskabel auch oberhalb oder unterhalb eines horizontalen
Gittermattenstabs angeordnet sein, wobei die gezeigte U-förmige Führungsschiene 18 von
oben oder unten auf den horizontalen Gittermattenstab aufgeschoben wird.
Dazu ist es erforderlich, dass die Führungsschiene auf der den vertikalen
Gitterstäben
zugewandten Seite gleichmäßig beabstandete
Ausnehmungen aufweist, deren lichte Weite größer als der Durchmesser der
vertikalen Gittermatten stäbe
ist und deren Abstand dem Abstand der vertikalen Gittermattenstäbe entspricht.
Damit insbesondere dann, wenn die Klammer nur einen horizontalen
Gittermattenstab um- oder übergreift,
ein Verschwenken der Führungsschiene
mit Detektionskabel um den horizontalen Gittermattenstab erschwert
wird, kann eine Klammer vorgesehen sein, die einen vertikalen Gitterstab
umgreift.
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Bei
der 7 ist an einer Flachstab-Gittermatte gemäß 3 und 4 dieselbe
Führungsschiene 18 wie
dort eingesetzt. Es tritt lediglich an die Stelle der ringförmig geschlossenen
Klammer 20 die auch im montierten Zustand unten offene
Klammer 24 gemäß 5 und 6.
Sie braucht allerdings, wie bei der Ausführung nach 3 und 4,
nur die Führungsschiene 18 und
den darin aufgenommenen Flachstab 13, nicht noch einen
weiteren horizontalen Gittermattenstab, zu überspannen. Im übrigen funktioniert
die in 7 gezeigte Klammer 24 ebenso wie die
im Zusammenhang mit 5 und 6 beschriebenen
Klammern 24.
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Insbesondere
die mit 24 bezeichnete Klammer könnte auch durch eine ebenso
oder ähnlich
geformte Klammer aus Federstahl ersetzt werden, die so vorgeformt
ist, dass sie zunächst
kürzer
ist, als in 5 bis 7 gezeigt.
Eine solche Klammer braucht dann bei der Montage nur noch mittels
einer Zange gestreckt und auf die Führungsschiene 18 und den
Gittermattenstab 14 bzw. 13 aufgeklippt bzw. aufgeschnappt
zu werden.
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In
den 8 bis 10 ist eine alternative Ausführung einer
Befestigungsvorrichtung dargestellt. In 8 sind in
einem Querschnitt von einer Gittermatte eines Sicherheitszauns ein
senkrechter Stab 110 und drei horizontale Stäbe 112a, 112b, 112c gezeigt.
Die Gittermatte ist eine handelsübliche Gittermatte
mit einseitig mit verhältnismäßig kleinen Zwischenabständen angeordneten
Horizontalstäben 112.
Bei den Stäben 110, 112 handelt
es sich um Rundstäbe,
die miteinander verschweißt
sind.
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Zur
Befestigung eines Detektionskabels 116 ist ein Abdeckblech 118 vorgesehen,
das zwei Abkantungen 120, 122 aufweist, zwischen
denen sich auf der einen Seite eine Längsflanke 124 erstreckt, während sich
auf der anderen Seite an die eine Abkantung 120 eine bei
der Montage umzubiegende, als Klemmelement dienende Lasche 126 anschließt. Wie
in 9 zu erkennen ist, weisen die Abkantungen 120, 122 und
die Lasche 126 gleichmäßig beabstandete
Ausnehmungen 128 auf, deren lichte Weite größer als
der Durchmesser der vertikalen Gittermattenstäbe 110 ist und deren
Abstand dem Abstand der vertikalen Gittermattenstäbe 110 entspricht.
Die Ausnehmungen 128 sind erforderlich, um das Abdeckblech 118 von
der Seite der horizontalen Gittermattenstäbe 112 her an der
Gittermatte zu befestigen, indem das Abdeckblech 118 die
horizontalen Gittermattenstäbe 112 umgreift.
Beim Aufschieben des Abdeckblechs 118 sind die Ausnehmungen 128 auf
die vertikalen Gitterstäbe 110 auszurichten.
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Die
Abkantungen 120, 122 sind vorzugsweise rund ausgebildet
und an den Durchmesser der horizontalen Gitterstäbe 112 angepasst,
um einen guten Halt an diesen zu ermöglichen. Der innere Biegeradius
der beiden Abkantungen 120, 122 entspricht dem
halben Außendurchmesser
der horizontalen Gittermattenstäbe 112.
Der Abstand zwischen den beiden Abkantungen 120, 122 entspricht
dem Abstand und Querschnitt zweier benachbarter horizontaler Gittermattenstäbe 112a, 112.
Die eine Abkantung 120 ist etwas mehr als 90° umgebogen.
Diese Abkantung 120 geht in die Lasche 126 über. Die
andere Abkantung 122 ist U-förmig um ca. 180° umgebogen und
bildet einen Hohlraum zur Aufnahme des horizontalen Gittermattenstabs 112a.
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Zur
Montage des Detektionskabels 116 wird das Abdeckblech 118 mit
der U-förmigen
180°-Abkantung 122 an
dem horizontalen Gitterstab 112a befestigt. Dazu wird der
horizontale Gitterstab 112a in die Abkantung 122 gedrückt, bzw.
die Abkantung 122 auf den horizontale Gitterstab 112a aufgeschoben, wobei
die mit dem horizontalen Gitterstab 112a verbundenen vertikalen
Gitterstäbe 110 in
den Ausnehmungen 128 verlaufen. Wenn das Abdeckblech 118 an
dem horizontalen Gitterstab 112a eingehängt ist, wird das Detektionskabel 116 auf
das Abdeckblech 118 und den horizontalen Gitterstab 112a gelegt,
an dem das Abdeckblech 118 eingehängt ist. Wenn das Abdeckblech 118 daraufhin
so gehalten wird, dass die 90°-Abkantung 120 mit
der sich anschließenden Lasche 126 gleich
hoch oder höher
angeordnet ist, wird das Detektionskabel 116 gegen ein
Herabfallen während
der weiteren Montageschritte gesichert. Um das Abdeckblech 116 an
dem Zaunelement zu fixieren, wird nun die von der 90°-Abkantung
abstehende Lasche 126 durch Schwenkbewegung des Abdeckblechs 118 um
den unteren horizontalen Gitterstab 112a über den
benachbarten horizontalen Gitterstab 112b gedrückt, wofür die Lasche 126 etwas
aufgeweitet werden muss. Nachdem die Lasche 126 über den
oberen horizontalen Gittermattenstab 112b geschoben ist,
wird das Abdeckblech 118 durch die Federwirkung der Lasche 126 an
dem oberen horizontalen Gitterstab 112b gehalten. Die Lasche 126 ist
mit einer sich in Längsrichtung
erstreckenden, einwärts gewölbten Sicke 130 ausgebildet,
um die Federwirkung zu unterstützen.
Durch die Sicke 130 kann die Lasche 126 außerdem auch
leichter auf den oberen horizontalen Gitterstab 112b aufgeschoben
werden, da die äußere Hälfte der
Lasche 126 im Querschnitt nach außen weist. Ebenfalls zur Unterstützung der Federwirkung
und zur Versteifung des Profils ist die Flanke 124 mit
einer Sicke 132 ausgebildet.
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Während der
Schwenkbewegung wird das Detektionskabel 116 von der Flanke 124 des
Abdeckblechs 118 mitgenommen und gegen die vertikalen Gitterstäbe 110 gedrückt, so
dass das Detektionskabel 116 in Abhängigkeit des Abstands der vertikalen Gittermattenstäbe 110 mit
definierter Klemmkraft wenigstens punktuell an der Gittermatte gehalten
wird.
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Anschließend wird
die Lasche 126 nach unten umgebogen, so dass das Abdeckblech 118 ein Profil
bildet, das in montiertem Zustand zwei benachbarte horizontale Gittermattenstäbe 112a, 112b umgreift
und einen Hohlraum zur Aufnahme des Detektionskabels 116 bildet.
Durch das Umbiegen der Lasche 126 ist das Abdeckblech 118 dauerhaft
an dem Zaunelement befestigt. Durch die Federwirkung der Sicke 132 wird
das Detektionskabel 116 zuverlässig und mit einem bestimmten
Mindestdruck gegen die vertikalen Gittermattenstäbe 110 gedrückt, wobei
die Schwingungen übertragende
Anlage des Detektionskabels 116 an dem Zaunelement ausreichend
sein kann.
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Um
eine Manipulation oder Beschädigung des
Kabels 116 zu verhindern, ist der Abstand zwischen der
Lasche 126 und der unteren Abkantung 122 in umgebogenem
Zustand kleiner als der Durchmesser des Detektionskabels 116.
Die maximale Länge
der Lasche 126 ist dabei durch den Schwenkvorgang bestimmt,
da während
diesem die Lasche 126 zwischen dem benachbarten horizontalen
Gittermattenstab 112b und dem darüber befindlichen horizontalen
Gittermattenstab 112c hindurch bewegt wird. Wenn die Lasche 126 zu
lang ist, stößt sie an dem
darüber
befindlichen horizontalen Gittermattenstab 112c an.
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Bezogen
auf die Länge
der Gittermatten oder Zaunsegmente kann das Abdeckblech 118 aus
einzelnen Segmenten oder aus einem längeren Stück bestehen. Da das Abdeckblech 118 an
fertigen Gittermatten befestigt wird, eignet es sich auch für eine einfache
und kostengünstige
Nachrüstung
bestehender Zäune.