DE102006060906A1

DE102006060906A1 - Verfahren zur Herstellung eines flankenbeschichteten Keilrippenriemens und nach diesem Verfahren hergestellter Keilrippenriemen

Info

Publication number: DE102006060906A1
Application number: DE102006060906A
Authority: DE
Inventors: Josef Beck
Original assignee: ContiTech Antriebssysteme GmbH
Current assignee: ContiTech Antriebssysteme GmbH
Priority date: 2005-12-22
Filing date: 2006-12-20
Publication date: 2007-07-05

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines flankenbeschichteten Keilrippenriemen mit trapezförmigen Keilrippen mit folgenden Verfahrensschritten: DOLLAR A a) zunächst wird mindestens eine Decklage (6) aus elastomerem Material auf eine Riemenaufbautrommel aufgebracht; DOLLAR A b) dann wird eine Festigkeitsträgerlage (4) auf diese Decklage (6) gewickelt; DOLLAR A c) anschließend wird ein elastomerer Grundkörper (8) auf die Festigkeitsträgerlage (4) aufgebracht; DOLLAR A d) zusätzlich wird eine Beschichtungslage (16) aufgetragen; DOLLAR A e) in einem sich anschließenden weiteren Verfahrensschritt werden in Riemenlängsrichtung im Abstand der zukünftigen Rippenteilung (e) Trennschnitte (22) in der Beschichtungslage (16) angebracht, wobei sich die Position der Trennschnitte (22) in der Mitte der zukünftigen Riemenrippen (10) befindet; DOLLAR A f) der so hergestellte Riemenrohling wird von der Aufbautrommel genommen und zwecks Ausformung auf eine heizbare Form (20) und in einen Autoklaven gegeben; DOLLAR A g) nach der Ausformung wird der Verbund in einzelne Keilrippenriemen (2) geschnitten.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines flankenbeschichteten Keilrippenriemens und einen Keilrippenriemen mit beschichteten Flankenoberflächen gemäß dem Anspruch 1 und dem Oberbegriff des Anspruchs 7.
Ein Keilrippenriemen besteht aus elastomerem Werkstoff mit einer in den ausvulkanisierten Riemenkörper eingebetteten Zugträgerlage. Die kraftübertragenden, mit Riemenscheiben zusammenwirkenden Riemenoberflächen unterliegen einer hohen mechanischen Beanspruchung. Um einen, die Lebensdauer des Riemens beeinträchtigenden Abrieb oder Verschleiß und die störende Geräuschbildung insbesondere unter dem Einfluss von Feuchtigkeit zu verringern, sind die Rippenflanken mit einer reibungsverringernden, die Gleiteigenschaften begünstigenden Oberflächenbeschichtung versehen.

In der DE 100 16 351 A1 wird ein reibschlüssiger Treibriemen, insbesondere Keilrippenriemen, beschrieben, der dadurch gekennzeichnet ist, dass seine Oberfläche oder ein Teil davon mit einem Beflockungsmaterial aus kurzen Aramidfasern versehen ist.

In der Praxis hat sich gezeigt, dass eine derartige Beflockung, insbesondere bei größerer Beanspruchung, weniger strapazierfähig und weniger dauerhaft ist als eine vorfabrizierte Beschichtung, die als Lage auf die die Laufseite des fertigen Keilrippenriemens bildende Seite des Riemenrohlings aufgelegt und bei der unter Vulkanisation stattfindenden Ausformung mit dieser verbunden wird.

Eine reproduzierbare und gleichmäßige Oberflächenbeschichtung besteht vorzugsweise aus textilem Gewebe. Beim Aufbau eines Keilrippenriemen-Rohlings mit einer derartigen textilen Oberflächenbeschichtung wird üblicherweise der aufgebaute Rohling mit einer Beschichtungslage versehen, wobei anschließend der aufgebaute Riemenrohling in einer Vulkanisationsform ausgeheizt wird und dabei die Beschichtungslage mit dem elastomeren, die üblicherweise trapezförmigen Rippen bildenden Grundkörper ausgeformt wird. Bereits bei rein geometrischer Betrachtung des Formungsvorgangs wird ersichtlich, dass dies zu einer beträchtlichen Längung des Beschichtungsmaterials im Bereich der Rippenaussparungen und ihrer Flanken führt, weil das Elastomer des Grundkörpers in die Rippennuten der Vulkanisationsform unter Mitnahme der Beschichtungslage gedrückt wird, wodurch die entstehenden Rippen ganz von der Beschichtungslage, vorzugsweise einem Gewebe, umschlossen sind. Diese Längung begrenzt die Auswahl der für die Beschichtungslage an sich geeigneten Materialien auf wenige, die sich längen können.

Die Längung hat zur Folge, dass insbesondere an den Rippenflanken ein geschlossener Verbund des Gewebematerials der Beschichtungslage nicht mehr gewährleistet ist. Bei dem sich unter Druck anschließenden Vulkanisationsvorgang kann somit elastomeres Material bis an die Oberfläche der Riemenrippen gelangen. Bei der Ineingriffnahme mit einer zum Riemen korrespondierenden Riemenscheibe ergibt sich dadurch aber eine erhöhte Radierwirkung. Der dabei entstehende Slip-Stick-Effekt verursacht eine störende Geräuschentwicklung. Ursache ist, wie vorstehend bereits ausgeführt, das an die Oberfläche gelangende Elastomermaterial.

Das vollständige Umschließen der Keilrippen führt auch zu einer Verschlechterung der Biegewilligkeit des Keilrippenriemens, was insbesondere bei der Verwendung in Triebsystemen mit kleinen Biegeradien von Nachteil ist.

Die US 2,620,016 beschreibt eine Methode zur Herstellung von mit Gewebe beschichteten Keilrippenriemen. Um bei der Einformung des Gewebes in die Riemenrippen ein unerwünschtes Dehnen und Spannen zu vermeiden, wird das Gewebe vor dem Aufbringen auf den Riemenrohling in Streifen geschnitten und derartig zusammengelegt, dass sich die Streifen – ähnlich den Lamellen einer Jalousie – überlappen (siehe dort 1 und 4). Das so zusammengelegte Streifenbündel wird dann zwecks Ausformung auf den Riemenrohling gegeben. Da sich die Handhabung der Streifenbündel als wenig praktikabel herausgestellt hat, konnte sich diese Herstellungsmethode nicht durchsetzen.

Aufgabe der Erfindung

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung eines Keilrippenriemens der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, durch das ein ausgebildetes kraftschlüssiges Kraftübertragungsmittel mit verringerter Geräuschentwicklung und verbesserter Verschleißeigenschaft hergestellt werden kann. Weiter soll die Erfindung einen Keilrippenriemen mit verringerter Geräuschentwicklung und verbesserter Verschleißeigenschaft angeben.

Lösung und Vorteile

Die Aufgabe wird durch ein im Anspruch 1 offenbartes Verfahren gelöst. Dabei werden zur Herstellung eines flankenbeschichteten Keilrippenriemens mit trapezförmigen Keilrippen folgende Verfahrensschritten durchgeführt:

a) zunächst wird mindestens eine Decklage aus elastomerem Material auf eine Riemenaufbautrommel aufgebracht;
b) dann wird eine Festigkeitsträgerlage auf diese Decklage gewickelt;
c) anschließend wird ein elastomerer Grundkörper auf die Festigkeitsträgerlage aufgebracht;
d) zusätzlich wird eine Beschichtungslage aufgetragen;
e) in einem sich anschließenden weiteren Verfahrensschritt werden in Riemenlängsrichtung im Abstand der zukünftigen Rippenteilung Trennschnitte in der Beschichtungslage angebracht, wobei sich die Position der Trennschnitte in der Mitte der zukünftigen Riemenrippen befindet;
f) der so hergestellte Riemenrohling wird von der Aufbautrommel genommen und zwecks Ausformung auf eine heizbare Form und in einen Autoklaven gegeben;
g) nach der Ausformung wird der Verbund in einzelne Keilrippenriemen geschnitten.

Auf dem Wickel wird die Beschichtungslage, die aus einem Gewebe, einem Vlies oder einem faserhaltigen Elastomer bestehen kann, im Abstand der Rippenteilung aufgetrennt. Dann wird der Wickel so in der Vulkanisationsform positioniert, dass der Trennschnitt genau in der Mitte zwischen den Profilspitzen der Form liegt. Mit dem Ausformen bei der Vulkanisation wird die Beschichtungslage bis an die Flanken der Form heruntergeklappt. Durch den gezielten Trennschnitt ist es möglich geworden, den Rippenkopf unbeschichtet zu lassen. Der Rippenkopf ist bei der Kraftübertragung nicht beteiligt und benötigt an sich keine Beschichtung, die nur zu einer schlechten Biegewilligkeit des Riemens führen würde. Bisher wurde der Rippenkopf nach der Vulkanisation in einem aufwendigen Arbeitsschritt freigeschliffen. Dieser ist mit dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht mehr nötig.

Durch den Trennschnitt ist auch ein geringerer Verzug bzw. Verzerrung der Beschichtungslage in Flankenrichtung die vorteilhafte Folge. Ist die Beschichtungslage ein Gewebe oder Vlies, kann nun weniger Elastomer an die Oberfläche durch das Gewebe treten und der Slip-Stick-Effekt wird reduziert. Eine faserhaltige Elastomerlage als Beschichtungslage wird weniger bzw. gar nicht gedehnt und damit nicht dünner im Flankenbereich, was zu einer Verschleißreserve führt.

In vorteilhafter Weise weist die auf den Riemenrohling ausgerichtete Seite der Beschichtungslage eine gute Klebrigkeit auf, damit sie bereits vor der Vulkanisation zuverlässig haftet, so dass sich die vorgegebene Position während des Herstellungsprozesses des Keilrippenriemens nicht verändern kann. Nach dem Auftrennen und Schwenken auf die Formflanken während der unter Druck stehenden Vulkanisation bleibt der jeweilige Gewebeabschnitt sicher auf dem Elastomer der entstehenden Rippe.

In weiterer vorteilhafter Ausführung der Erfindung sind der Keilwinkel der Rippen, die Rippenhöhe und die Rippenteilung so gewählt, dass die Länge der Rippenflanken annähernd der Hälfte der Rippenteilung entspricht. Dadurch sind die Rippenteilung und die Rippenhöhe so ausgelegt, dass hierbei keine Dehnung des Gewebes auf den Rippenflanken in Flankenrichtung erforderlich ist.

Dadurch ist ein Keilrippenriemen mit gezielt gleichmäßig beschichteter Oberfläche dargestellt. Vorteilhafterweise befindet sich die Beschichtung insbesondere dort, wo sie benötigt wird, nämlich an den Kraftübertragungsflanken. Dadurch, dass das aufzutragende Gewebe in Flankenrichtung aufgrund der sich entsprechenden Längen von Rippenflanke und verschwenktem Gewebeabschnitt weder gespannt noch gedehnt wird, ist die Oberfläche der Rippenflanken durchgängig mit Gewebematerial bedeckt. Es ergeben sich keine durchlässigen Stellen, wie bei einem in Flankenrichtung gedehnten Stretchgewebe. Da somit nahezu kein elastomeres Material an die Riemenoberfläche gelangen kann, ist der Riemen bezüglich seiner Eigenschaften Geräusch, Verschleiß und Grip ausschließlich vom Gewebematerial der Beschichtungslage abhängig. Dieses Gewebematerial kann optimal ausgewählt und für den jeweiligen speziellen Anwendungsfall präpariert werden. Statt eines Gewebes kann z. B. auch Vlies oder faserhaltiges Elastomer als Oberflächenbeschichtung eingesetzt werden.

Das auf die geforderten Eigenschaften präparierte Gewebe ist vorzugsweise in der einen Richtung nahezu nicht konstruktiv dehnbar und in der anderen Richtung, die der Umfangsrichtung des Riemenrohlings entspricht, konstruktiv dehnbar. Das Gewebe bzw. die Beschichtungslage ist so in Flankenrichtung nahezu undehnbar. Die elastische Richtung des Gewebes wird für die Umfangsdehnung benötigt.

Beim Durchlauf der Gewebelage durch die Verarbeitungsanlage ist die nicht dehnbare Richtung in Verarbeitungsrichtung. Auf diese Weise kann es im Verlauf des Herstellungsverfahrens gut bearbeitet werden.

Eine weitere vorteilhafte Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass die Länge der Rippenflanken größer als die Hälfte der Rippenteilung ist, und dass eine in Flankenrichtung eine konstruktive Dehnbarkeit aufweisende Beschichtungslage verwendet wird. Durch diese Ausführung können auch so genannte Standardriemen beschichtet hergestellt werden, bei denen aufgrund der genormten Verhältnisse von Rippenteilung zu Rippenhöhe die Länge der Rippenflanken größer ist als die halbe Rippenteilung. Durch die Dehnbarkeit des Gewebes wird der sich verschwenkende Gewebeabschnitt während der Ausformung der elastomeren Rippen unter Wärme und Druck entsprechend die Rippenflanke abdeckend gedehnt. Diese Dehnung ist aber wesentlich geringer als bei den eingangs geschilderten Verfahren nach dem Stand der Technik, bei dem die gesamte Rippe einschließlich des Rippenkopfes umhüllt wird.

Die Erfindung betrifft auch einen Keilrippenriemen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 8. Bei diesem erfindungsgemäßen Keilrippenriemen besteht die Beschichtungslage aus einem auf den Riemenrohling aufgetragenen Gewebe, einem Vlies oder dünnschichtigem faserhaltigem Elastomer und befindet sich nur auf den die Kraft übertragenden Rippenflanken der trapezförmigen Rippenkörper.

In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung weist die auf den Riemenrohling ausgerichtete Seite der Beschichtungslage eine große Klebrigkeit auf.

Eine vorteilhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Keilrippenriemens ist dadurch gekennzeichnet, dass die aufzubringende Beschichtungslage in einer Richtung nahezu keine konstruktive Dehnung aufweist, und dass die Beschichtungslage mit dieser Richtung in Flankenrichtung aufgebracht ist.

Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Keilrippenriemens ist dadurch gekennzeichnet, dass die aufzubringende Beschichtungslage in einer Richtung eine konstruktive Dehnung aufweist, und dass die Beschichtungslage mit dieser Richtung in Flankenrichtung aufgebracht ist.

Der Keilrippenriemen hat vorzugsweise eine Rippenhöhe von 2,0 mm. Dabei ergibt sich aufgrund des Herstellungsverfahrens eine Rippenteilung (ca. 4,4 mm), welche abweichend von den genormten Standardteilungen ist.

Wenn der Keilrippenriemen derart ausgelegt ist, dass sich die Längen der halben Rippenteilung und der jeweiligen Rippenflanke in etwa entsprechen, liegt ein größeres Breiten/Höhen-Verhältnis vor als bei genormten Standardriemen, bei denen aufgrund der genormten Teilung die Längen ungleich sind.

Aus dem größeren Breiten/Höhen-Verhältnis ergibt sich ein besonderer Vorteil: Die Schubbeanspruchung in den Rippen wird geringer. Dadurch kann mehr Leistung pro Rippe übertragen werden.

Zeichnungen
Im Folgenden werden ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Keilrippenriemens und ein bevorzugtes Verfahren zu seiner Herstellung anhand der beigefügten Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen
1 ausschnittsweise den Querschnitt durch einen erfindungsgemäßen Keilrippenriemen; und
2 ausschnittsweise den Querschnitt durch einen erfindungsgemäßen, auf einer Formtrommel befindlichen Keilrippenriemen.
Beschreibung
Der in 1 im Querschnitt dargestellte Keilrippenriemen 2 besteht aus elastomerem Material. Darin ist eine Festigkeitsträgerlage 4 eingelassen. Die Festigkeitsträgerlage 4 kann aus Gewebe oder Corden bestehen. Beim Aufbau von Keilrippenriemen 2 unterscheidet man üblicherweise zwischen einer elastomeren Decklage 6, die den späteren Riemenrücken bildet, und einem elastomeren Grundkörper 8. In letzteren werden die Rippen 10 eingeformt. Die Rippen 10 des Keilrippenriemens 2 sind durch keilförmige Aussparungen 12 voneinander getrennt. Die der Kraftübertragung dienenden Rippenflanken 14 des erfindungsgemäßen Keilrippenriemens 2 sind mit einer Beschichtungslage 16 aus einem Gewebe versehen. D. h.: Die Beschichtungslage 16 ist nur dort aufgebracht, wo sie benötigt wird. Die Kopfseiten 18 der trapezförmigen Rippen 10 weisen keine Beschichtungslage 16 auf.
Die Beschichtungslage 16 besteht aus einem präparierten Gewebe. Andere Materialien für die Beschichtungslage 16, wie z. B. Vlies oder faserhaltige Elastomere, sind ebenfalls denkbar. Die Bezugszeichen a, b, c, d und e geben die gesamte Höhe (a) des Keilrippenriemens, die Dicke der Decklage (b), die Dicke des Grundkörpers (c + d), die Höhe der einzelnen Rippen (c) und die Rippenteilung [Abstand (e) jeweils zweier zueinander benachbarter Rippen 10 voneinander] an.
Die grundlegenden Verfahrensschritte zur Herstellung eines erfindungsgemäß beschichteten Keilrippenriemens 2 entsprechen den bekannten Verfahrensschritten zur Herstellung unbeschichteter Keilrippenriemen: Danach wird zunächst eine Decklage 6 aus elastomerem Material auf eine Riemenaufbautrommel (nicht dargestellt) aufgebracht. Dann wird eine Festigkeitsträgerlage 4 auf diese Decklage 6 gewickelt (gespult). Anschließend wird ein elastomerer Grundkörper 8 auf die Festigkeitsträgerlage 4 aufgebracht. Der so hergestellte Riemenrohling wird von der Aufbautrommel genommen und zwecks Vulkanisation und Ausformung auf einer Vulkanisationsform 20 in einen Autoklaven gegeben. Nach der Vulkanisation bzw. Ausformung wird der Verbund in einzelne Keilrippenriemen 2 geschnitten.
Bei dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren wird ebenfalls auf eine Aufbautrommel mindestens eine Decklage 6, eine Festigkeitsträgerlage 4 und ein Grundkörper 8 aufgebracht. Zusätzlich wird anschließend eine Beschichtungslage 16 aufgetragen. In einem weiteren Verfahrensschritt werden in der späteren Riemenlängsrichtung Trennschnitte 22 in der Beschichtung 16 angebracht (2). Die Position der Trennschnitte 22 befindet sich in der Mitte der zukünftigen Riemenrippen 10.
Die Schnitte 22 sind so tief, dass die Beschichtungslage 16 an der jeweiligen Schnittstelle (e/2) zuverlässig durchtrennt ist. Anschließend wird der so vorbereitete Riemenrohling – wie üblich – in einen Autoklaven (nicht dargestellt) gegeben, wo er mit Druck und Temperatur gegen eine gerippte Vulkanisationsform 20 gepresst wird. Dabei nimmt der Grundkörper 8 des Riemens 2 die Rippung der Vulkanisationsform 20 an. Gleichzeitig öffnet sich die Beschichtungslage 16 des Rohlings, legt sich an die Rippenflanken 14' der Form 20 und bildet dort die zukünftigen Rippenflanken 14 des Keilrippenriemens 2.
Für eine bestimmte Rippenhöhe muss die Rippenteilung (e) so gewählt werden, dass nach Schneiden der Beschichtungslage 16 die Gewebeabschnitte in ihrer Länge mit der Länge der Rippenflanken 14 übereinstimmen. Dadurch ist ein verzerrfreies Aufbringen des jeweiligen Gewebeabschnitts auf die Rippenflanke gewährleistet. Die geringere Strecke im Rippengrund bleibt aus Verdeutlichungsgründen hier außer Betracht, wird in der Praxis aber mit einem kleinen Korrekturfaktor berücksichtigt werden.
Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel eines derartig ausgelegten Keilrippenriemens weist die folgenden Dimensionierungen auf:
Keilwinkel der Rippen γ = 40°
Höhe des Keilrippenriemens a₁ ≃ 4,3 mm,
Dicke der Decklage b₁ ≃ 1,0 mm,
Dicke des Grundkörpers c₁ + d₁ ≃ 3,3 mm,
Höhe der einzelnen Rippen c₁ ≃ 2,0 mm und
Abstand der Rippen voneinander e₁ ≃ 4,4 mm.

2: Riemen, Keilrippenriemen
4: Festigkeitsträgerlage
4a, 4b: Festigkeitsträger
6: elastomere Decklage
8: elastomerer Grundkörper
10: Rippe(n), Riemenrippe(n)
10': Rippung der Form (20)
12: Aussparung(en)
14: Rippenflanke(n), Kraftübertragungsflanke(n)
14': Flanke(n) der Form (20)
16: Beschichtungslage
18: Kopfseite(n) der Rippe(n)
20: Vulkanisationsform
22: Trennschnitt(e), Schnitt(e)
a: gesamte Höhe des Keilrippenriemens
b: Dicke der Decklage
c + d: Dicke des Grundkörpers
c: Höhe der einzelnen Rippe(n)
e: Rippenteilung (Abstand jeweils zweier zueinander benachbarter Rippen voneinander)
γ: Keilwinkel

Claims

Verfahren zur Herstellung eines flankenbeschichteten Keilrippenriemen mit trapezförmigen Keilrippen mit folgenden Verfahrensschritten: a) zunächst wird mindestens eine Decklage (6) aus elastomerem Material auf eine Riemenausbautrommel aufgebracht; b) dann wird eine Festigkeitsträgerlage (4) auf diese Decklage (6) gewickelt; c) anschließend wird ein elastomerer Grundkörper (8) auf die Festigkeitsträgerlage (4) aufgebracht; d) zusätzlich wird eine Beschichtungslage (16) aufgetragen; e) in einem sich anschließenden weiteren Verfahrensschritt werden in Riemenlängsrichtung im Abstand der zukünftigen Rippenteilung (e) Trennschnitte (22) in der Beschichtungslage (16) angebracht, wobei sich die Position der Trennschnitte (22) in der Mitte der zukünftigen Riemenrippen (10) befindet; f) der so hergestellte Riemenrohling wird von der Aufbautrommel genommen und zwecks Ausformung auf eine heizbare Form (20) und in einen Autoklaven gegeben; g) nach der Ausformung wird der Verbund in einzelne Keilrippenriemen (2) geschnitten.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Riemenrohling derartig in der Form (20) positioniert wird, dass die jeweiligen Trennschnitte (22) in der Beschichtungslage (16) jeweils genau in der Mitte zwischen den Profilspitzen der Vulkanisationsform (20) zu liegen kommen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass die auf den Riemenrohling ausgerichtete Seite der Beschichtungslage (16) eine große Klebrigkeit aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausformen der geschnittenen Beschichtungslage (16) während der Vulkanisation des Keilrippenriemenrohlings (2) mit diesem in der Weise erfolgt, dass die aufgetrennte Beschichtungslage (16) auf die Flanken (14') der Vulkanisationsform (20) gepresst und mit den elastomeren, aus dem Grundkörper (10) gebildeten Rippen (10) zusammenvulkanisiert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Keilwinkel der Rippen (10), die Rippenhöhe (c) und die Rippenteilung (e) so gewählt sind, dass die Länge der Rippenflanken (14) annähernd die Hälfte der Rippenteilung (e) ist.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, das das auf die geforderten Eigenschaften präparierte Gewebe in der einen Richtung nahezu nicht konstruktiv dehnbar und in der anderen Richtung, die der Umfangsrichtung des Riemenrohlings entspricht, konstruktiv dehnbar ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der Rippenflanken (14) größer als die Hälfte der Rippenteilung (e) ist, und dass eine in Flankenrichtung eine konstruktive Dehnbarkeit aufweisende Beschichtungslage verwendet wird.
Keilrippenriemen (2) hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1, der aus Elastomer besteht und der mit Festigkeitsträgern (4) versehen ist, und in den laufseitig trapezförmige Keilrippen (10) eingeformt sind, wobei die mit den Rippen (10) versehene Laufseite des Riemens (2) mit einer Beschichtungslage (16) versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungslage (16) aus einem auf den Riemenrohling aufgetragenen Gewebe, einem Vlies oder dünnschichtigem faserhaltigem Elastomer besteht und sich nur auf den die Kraft übertragenden Rippenflanken (14) der trapezförmigen Rippenkörper befindet.
Keilrippenriemen nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die auf den Riemenrohling ausgerichtete Seite der Beschichtungslage (16) eine große Klebrigkeit aufweist.
Keilrippenriemen nach Anspruch 8 und/oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die aufzubringende Beschichtungslage (16) in einer Richtung nahezu keine konstruktive Dehnung aufweist, dass die Beschichtungslage (16) mit dieser Richtung in Flankenrichtung aufgebracht ist.
Keilrippenriemen nach Anspruch 8 und/oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die aufzubringende Beschichtungslage (16) in einer Richtung eine konstruktive Dehnung aufweist, dass die Beschichtungslage (16) mit dieser Richtung in Flankenrichtung aufgebracht ist.
Keilrippenriemen nach einem der Ansprüche 8 bis 10 dadurch gekennzeichnet, dass seine Rippen (10) eine Höhe (c) von 2,0 mm. und eine Rippenteilung (e) von 4,4 mm aufweisen.