DE102006054197A1

DE102006054197A1 - Hochfeste Polyurethan-Klebstoffe

Info

Publication number: DE102006054197A1
Application number: DE102006054197A
Authority: DE
Inventors: Helga Garmann; Claus-Heinrich Puck; Gerhard Mosshammer
Original assignee: Henkel AG and Co KGaA
Current assignee: Henkel AG and Co KGaA
Priority date: 2006-11-15
Filing date: 2006-11-15
Publication date: 2008-05-21
Also published as: US20090266482A1; WO2008058780A1; EP2089489A1; RU2009122393A; CN101535439A

Abstract

Verfahren zum Verkleben von flächigen Substraten mit einem durch Feuchtigkeit vernetzenden 1K-Klebstoff auf Polyurethanbasis, wobei der Klebstoff bei Temperaturen unterhalb von 50°C auf ein Substrat aufgetragen wird, das beschichtete Substrat ggf. beim Raumtemperatur gelagert wird, auf das beschichtete Substrat ein zweites Substrat aufgebracht wird und dabei zumindest kurzzeitig angepresst wird, die Klebstoffschicht vor dem Zusammenfügen oder während des Verpressens auf eine Temperatur zwischen 50°C bis 250°C gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff bei der Auftragstemperatur nicht schäumt und unter den Vernetzungsbedingungen schäumt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verkleben von Holzwerkstoffen, wobei ein 1K-Polyurethan-Klebstoff auf eine Substrathälfte aufgetragen wird und danach unter Anpressen mit dem zweiten Substrat verklebt wird, wobei beim Verkleben eine Aktivierung durch erhöhte Temperatur stattfindet. Dabei wird eine hohe Anfangshaftung erzielt und der Klebstoff zeigt eine Volumenzunahme, sodass Unebenheiten der verklebten Substratseiten zueinander ausgeglichen werden und eine glatte Oberfläche erhalten wird.
In der EP 1366132 werden zweikomponentige Polyurethan-Klebstoffe beschrieben, die 10 bis 98 % eines oleochemischen Polyols, 1 bis 7,5 % eines Diols mit einer OH-Zahl von 400 bis 2000, 1 bis 7,5% eines Polyols mit einer OH-Zahl von 200 bis 2000 und mindestens einem Polyisocyanat beschrieben. In der DE 4401 572 A1 werden zweikomponentige Polyurethan-Klebstoffe zum Verkleben von Holzwerkstoffen beschrieben auf der Basis einer Isocyanat-Komponente und einer Polyol-Komponente, welche neben einem oleochemischen Polyol 2 bis 7 Gewichtsprozent, bezogen auf das oleochemische Polyol, mindestens eines di- und/oder trifunktionellen Alkohols enthält. Solche 2K-PU-Klebstoffe erfordern eine genaue Dosierung der Bestandteile und haben nur eine begrenzte Verarbeitungszeit.
Es sind auch Einkomponenten-Polyurethan-Klebstoffe für Holzbauteile bekannt. So wird in der DE 44 12 759 A1 ein Klebstoff beschrieben, der sich durch einen Gehalt an 50 bis 95 Gew.-% eines Isocyanat-haltigen Polyurethan-Prepolymeren, 2 bis 8 Gew.-% eines hydrophoben Siliciumdioxids und 2 bis 6 Gew.-% eines pulverförmigen Molekularsiebes sowie gegebenenfalls durch weitere übliche Zusatzstoffe und/oder Beschleuniger auszeichnet. Die Mindestpreßzeit bis zum Erreichen der Anfangshaftung beträgt 9 Stunden. Diese ist sehr lang. Mit Einkomponenten-Polyurethan-Klebstoffen sind im allgemeinen die kurzen Preßzeiten zweikomponentiger Klebstoffe auf PU-Basis nicht zu erreichen. In der DE 4429679 werden 1K-reaktive PU-Heißschmelz-Klebstoffe beschrieben, die unter anderem Prepolymere aus Isocyanaten und Polyolen enthalten, wobei auch Rizinusölderivate enthalten sein können. Die Schmelzklebstoffe binden unmittelbar nach dem bei erhöhter Temperatur durchgeführten Auftragen ab.
Nachteile der bekannten 1K- oder 2K-Polyurethan-Klebstoffe sind verschiedenartig. 2K PU-Klebstoffe müssen sorgfältig gemischt werden und haben danach nur eine begrenzte Verarbeitungszeit. 1K-PU-Klebstoffe reagieren häufig sehr langsam und benötigen eine längere Anpresszeit. Außerdem sind diese Klebstoffe gegen Feuchtigkeit, auch der Luftfeuchtigkeit, empfindlich und sind deswegen nach dem Auftragen nur kurzzeitig lagerfähig. Sie verlieren bei längerer Lagerung vor dem Verkleben ihre Haftungseigenschaften und ihre Reaktivität.
Ein weiterer Nachteil der bekannten Klebstoffe liegt darin, dass diese im Allgemeinen in dünner Schicht aufgetragen werden, um eine gute Kohäsion zu gewährleisten. Wenn die Substrate dabei deutlich unebene Oberflächen aufweisen, können diese Zwischenräume durch den Klebstoff nicht ohne weiteres gefüllt werden. Bei starren Substraten verbleiben Hohlräume, diese schwächen die Festigkeit der Verklebung. Ist ein Substrat aber dünn und flexibel, so wird die unebene Oberfläche bei solchen Substraten häufig durchgedrückt, so dass die Unebenheiten des Substrats beispielsweise auf einer verklebten Folie sichtbar sind. Werden dagegen höhere Mengen des Klebstoffs aufgetragen, so ergibt sich das Problem, dass der überschüssige Klebstoff egalisiert werden muss und unter Umständen an den Seiten der Verklebung austritt. Das verursacht Verunreinigungen des verklebten Gegenstandes bzw. der benutzten Apparaturen. Außerdem ist die Kohäsion von di cken Klebstoffschichten – insbesondere bei geschäumten Klebefugen – häufig schlecht.
Aufgabe der Erfindung war es deswegen ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, das eine einfache Applikation eines ein-Komponenten-Polyurethan-Klebstoffs ermöglicht, dabei eine lange Verarbeitungszeit aufweist, sowie mögliche Unebenheiten der Substratoberfläche beim Verkleben ausgleichen kann.
Die erfindungsgemäße Lösung ist den Patentansprüchen zu entnehmen. Sie liegt in der Bereitstellung eines Verfahrens, bei dem bei einer niedrigen Applikationstemperatur ein feuchtigkeitsvernetzender 1K-Polyurethan-Klebstoffs appliziert wird, der während und nach der Applikation nur eine geringe Reaktivität zeigt. Das beschichtete Substrat kann ggf. gelagert werden, nach dem Verkleben und Verpressen mit einem zweiten Substrat und einer Vernetzung bei erhöhter Temperatur ergibt sich dann eine Verklebung mit hoher Festigkeit. Dabei schäumt der Klebstoff bei der Vernetzungsreaktion geringfügig auf und ermöglicht so, dass Höhenunterschiede zwischen den Substratoberflächen ausgeglichen werden und eine glatte Oberfläche erhalten wird.
Ein weiter Gegenstand der Erfindung sind feuchtigkeitsreaktive 1-K-Polyurethan-Klebstoffe, die nach Applikation nicht Schäumen, nach einer thermischen Aktivierung unter Aufschäumen verkleben. Dabei besteht der 1K-Polyurethan-Klebstoff auf Basis eines Isocyanatgruppen enthaltenden Prepolymeren als Reaktionsprodukt von

– 20 bis 50 Gewichtsteilen mindestens eines oleochemischen Polyols,
– 0 bis 15 Gew.-Teilen eines Polyols auf Basis von Polyethern oder Polyes tern,
– 80 bis 40 Gew.-Teilen eines Polyisocyanats,
– ggf. Additiven

Unter "oleochemischen Polyolen" sollen Polyole auf Basis natürlicher Öle und Fette verstanden werden, z.B. die Reaktionsprodukte von epoxidierten Fettstoffen mit mono-, di- oder polyfunktionellen Alkoholen oder Glycerinester langkettiger Fettsäuren, die zumindest teilweise mit Hydroxylgruppen substituiert sind.
Eine Untergruppe dieser Verbindungen sind die Ringöffnungsprodukte epoxidierter Triglyceride, also epoxidierter Fettsäureglycerinester, bei denen die Ringöffnung unter Erhalt der Esterbindungen ausgeführt worden ist. Zur Herstellung der Ringöffnungsprodukte kann man von einer Vielzahl epoxidierter Triglyceride pflanzlichen oder tierischen Ursprungs ausgehen. So sind beispielsweise epoxidierte Triglyceride geeignet, die 2 bis 10 Gewichtsprozent Epoxidsauerstoff aufweisen. Derartige Produkte sind durch Eiloxidation der Doppelbindungen aus einer Reihe von Fetten und Ölen herstellbar, z.B. Rindertalg, Palmöl, Erdnußöl, Rüböl, Baumwollsaatöl, Sojaöl, Sonnenblumenöl und Leinöl. Besonders bevorzugte eiloxidierte Triglyceride sind eiloxidiertes Sojaöl und eiloxidiertes Leinöl.
Als Alkohole für die Ringöffnung der epoxidierten Triglyceride können Methanol, Ethanol, Propanol, Isopropanol, Butanol, Hexanol, 2-Ethylhexanol, Fettalkohole mit 6 bis 22 C-Atomen, Cyclohexanol, Benzylalkohol, 1,2-Ethanol, 1,2-Propandiol, 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol. 1,6-Hexandiol, Neopentylglykol, Trimethylolpropan, Glycerin, Trimethylolethan, Pentaerythrit, Sorbit sowie ethergruppenhaltige Hydroxyverbindungen wie Alkylglykole oder oligomere Glykole sowie oligomere Glycerine eingesetzt werden.
Die Ringöffnungsreaktion epoxidierter Fettsäureester oder Triglyceride mit einem Alkohol kann gegebenenfalls von einer Umesterung mit sich selber oder anderen, nachträglich zugefügten Triglyceriden, wie zum Beispiel Palmöl, Erdnußöl, Rüböl, Baumwollsaatöl, Sojaöl, Sonnenblumenöl und Leinöl, gefolgt sein. Solche oleochemischen Polyole sind z.B. in der deutschen Patentanmeldung DE-A 41 28 649 beschrieben.
Eine weitere Gruppe der oleochemischen Polyole sind Ringöffnungs- und Umesterungsprodukte von epoxidierten Fettsäureestern niederer Alkohole, also von epoxidierten Fettsäuremethyl-, -ethyl-, -propyl- oder -butylestern. Bevorzugt sind hier die Ringöffnungs- oder Umesterungsprodukte mit Alkoholen der Funktionalität 2 bis 4, insbesondere die Umsetzungsprodukte mit Ethylenglykol, Propylenglykol, oligomeren Ethylenglykolen, oligomeren Propylenglykolen, Glycerin, Trimethylolpropan oder Pentaerythrit. Die Herstellung derartiger Produkte kann nach bekannten Epoxidations- oder Ringöffnungsverfahren erfolgen, wobei die Umesterung während oder nach dem Ringöffnungsschritt durch Entfernen des niederen Alkohols aus dem Reaktionsgleichgewicht durchgeführt werden kann. Bevorzugt sind Ringöffnungs- und Umesterungsprodukte, bei denen ein molares Verhältnis zwischen epoxidiertem Fettsäureester und dem zur Umsetzung verwendeten Alkohol von 1: 1 bis 1: 10 angewandt worden ist.
Ebenfalls zu den oleochemischen Polyolen zählen die Umsetzungsprodukte epoxidierter Fettalkohole mit C₂-C₈-Alkoholen der Funktionalität 1 bis 10, insbesondere 2 bis 4, im molaren Verhältnis der Epoxidgruppen zu den Hydroxylgruppen von 1: 1 bis 1: 10.
Im Rahmen der Erfindung ist auch die Verwendung von oleochemischen Polyolen möglich, die über die Umesterung von di- oder polyfunktionellen Alkoholen wie z.B. dem Additionsprodukt von Ethylenoxid oder Propylenoxid an Glycerin mit Triglyceriden, wie z.B. Palmöl, Erdnußöl, Rüböl, Baumwollsaatöl, Sojaöl, Sonnenblumenöl und Leinöl, zugänglich sind. Ebenso können Polyole verwendet werden, die nach der Lehre der DE-A 41 24 665 durch die Umesterung von polymerisiertem Glycerin mit den vorstehend genannten Triglyceriden erhältlich sind. Auch harzmodifizierte oleochemische Polyole können eingesetzt werden.
Die erfindungsgemäß geeigneten oleochemischen Polyole können Hydroxylzahlen von 50 bis 400, bevorzugt 100 bis 250 (mg KOH/g Festkörper) aufweisen.
Besonders bevorzugt ist die Verwendung von Rizinusöl oder Dimerdiolen als oleochemische Polyole sowie solchen Polyesterpolyolen, die durch vollständige Ringöffnung von epoxidierten Triglyceriden eines wenigstens teilweise olefinisch ungesättigten Fettsäure-enthaltenden Fettgemisches mit einem oder mehreren Alkoholen mit 1 bis 12 C-Atomen und anschließender partieller Umesterung der Triglycerid-Derivate zu Alkylesterpolyolen mit 1 bis 12 C-Atomen im Alkylrest hergestellt werden.
Als zusätzliche Polyolkomponente in einem erfindungsgemäß geeigneten Polyurethan-Prepolymer können die in der Polyurethanchemie üblichen Di-, Tri- oder polyfunktionellen Alkohole eingesetzt werden, die dem Fachmann bekannt sind. Es handelt sich beispielsweise um Polyalkylenglykole, Polyesterpolyole auf Basis von aliphatischen oder aromatischen Carbonsäuren, OH-funktionelle Polycaprolactondiole, Polycarbonatdiole, herstellbar beispielsweise durch Reaktion von niedermolekularen Diolen mit Diarylcarbonaten, oder OH-Gruppen-haltige Polybutadiene. Solche Polyole können einzeln oder im Gemisch eingesetzt werden.
Als geeignete Polyolkomponente sind beispielsweise Polyetherpolyole bekannt auf Basis von Umsetzungsprodukten niedermolekularer polyfunktioneller Alkohole mit Alkylenoxiden. Unter Polyetherpolyolen sind Polyole mit 2 bis 4 OH-Gruppen pro Molekül zu verstehen, diese sollen ein M_N (zahlenmittleres Molekulargewicht, wie durch GPC zu bestimmen) von 300 bis 15000 g/mol aufweisen. So können insbesondere die Umsetzungsprodukte niedermolekularer mehrfunktioneller Alkohole mit Alkylenoxiden mit bis zu 4 C-Atomen eingesetzt werden. Geeignet sind beispielsweise die Umsetzungsprodukte von Ethylenglykol, Propylenglykol, von den isomeren Butandiolen oder Hexandiolen mit Ethylenoxid, Propylenoxid und/oder Butylenoxid oder Gemischen davon. Ferner können die Umsetzungsprodukte trifunktioneller Alkohole wie Glycerin, Trimethylolethan und/oder Trimethylolpropan oder höher funktioneller Alkohole wie beispielsweise Pentaerythrit oder Zuckeralkohole mit den genannten Alkylenoxiden eingesetzt werden.
Weiterhin sind Polyesterpolyole geeignet, die durch Polykondensation herstellbar sind. Derartige Polyesterpolyole umfassen bevorzugt die Umsetzungsprodukte von polyfunktionellen, vorzugsweise difunktionellen Alkoholen, gegebenenfalls zusammen mit geringen Mengen an trifunktionellen Alkoholen, und polyfunktionellen, vorzugsweise difunktionellen und/oder trifunktionellen Carbonsäuren. Anstatt freier Polycarbonsäuren können auch die entsprechenden Polycarbonsäureanhydride oder entsprechende Polycarbonsäureester mit Alkoholen mit vorzugsweise 1 bis 3 C-Atomen eingesetzt werden. Zur Herstellung derartiger Polyesterpolyole geeignet sind insbesondere Hexandiol, 1,4-Hydroxymethylcyclohexan, 2-Methyl-1,3-propandiol, Butantriol-1,2,4, Triethylenglykol, Tetraethylenglykol, Ethylenglykol, Polyethylenglykol, Dipropylenglykol, Polypropylenglykol, Dibutylenglykol und Polybutylenglykol. Die Polycarbonsäuren können aliphatisch, cycloaliphatisch, oder aromatisch oder beides sein. Sie können gegebenenfalls substituiert sein, beispielsweise durch Alkylgruppen, Alkenylgruppen, Ethergruppen oder Halogene. Als Polycarbonsäuren sind beispielsweise Bernsteinsäure, Adipinsäure, Korksäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Trimellithsäure, Phthalsäureanhydrid, Tetrahydrophthalsäureanhydrid, Hexahydrophthalsäureanhydrid, Tetrachlorphthalsäureanhydrid, Endomethylentetrahydrophthalsäureanhydrid, Glutarsäureanhydrid, Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure, Dimerfettsäure oder Trimerfettsäure oder Gemische aus zwei oder mehr davon geeignet. Gegebenenfalls können untergeordnete Mengen an monofunktionellen Fettsäuren im Reaktionsgemisch vorhanden sein. Im Rahmen der Erfindung besonders geeignet sind Polyesterdiole aus mindestens einer der genannten Dicarbonsäuren und Diolen, welche endständig OH-Gruppen aufweisen. Ggf. können solche Polyester endständig mit Alkylenoxideinheiten umgesetzt werden. Das Molekulargewicht soll zwischen 300 bis 5000 g/mol betragen, insbesondere unter 2500 g/mol.
Besonders geeignet sind jedoch Polyetherpolyole mit einem Molekulargewicht von 300 bis 10000 g/mol, vorzugsweise 500 bis 5000 g/mol. So können – je nach gewünschtem Molekulargewicht – Anlagerungsprodukte von nur wenigen Mol Ethylenoxid und/oder Propylenoxid pro Mol oder aber von mehr als hundert Mol Ethy lenoxid und/oder Propylenoxid an niedermolekulare mehrfunktionelle Alkohole eingesetzt werden. Insbesondere bevorzugt sind Diole oder Triole. Insbesondere sind Polypropylenglykole oder Polyethylenglykole geeignet. Unter den genannten Polyetherpolyolen sind die Umsetzungsprodukte von mehrfunktionellen niedermolekularen Alkoholen mit Propylenoxid unter Bedingungen, bei denen zumindest teilweise sekundäre Hydroxylgruppen entstehen, besonders geeignet.
Die Menge des oleochemischen Polyols soll zwischen 20 bis 50 Gew.-Teile betragen. Die Menge der Polyetherpolyole oder Polyesterpolyole kann zwischen 0 bis 15 Gew.-Teile betragen, bezogen auf die Menge aller Prepolymerbestandteile. Über die Menge der zusätzlichen Polyole kann auch die Dauer der möglichen Lagerung vor einer Verklebung und Aktivierung beeinflusst werden.
Weiterhin kann in einem erfindungsgemäßen Klebstoff auch mindestens einen höherfunktioneller niedermolekularer Polyol enthalten sein. Unter niedermolekular sollen Polyole mit einer Molmasse zwischen 80 bis zu 500 g/mol verstanden werden, insbesondere bis zu 300 g/mol, wobei die Funktionalität zwischen 3 bis 10 betragen soll. Es handelt sich dabei Polyole, die eine höhere Vernetzung des Polymeren ergeben. Dadurch kann ggf. die Kohäsion des Klebstoffs beeinflusst werden. Die Menge soll bevorzugt unterhalb von 5 Gew.-Teile betragen , sie wird so gewählt, dass das Prepolymer bei der Herstellung nicht vorzeitig geliert. Beispiele dafür sind Glycerin, Trimethylolethan oder Trimethylolpropan, Pentaerythrit, Zuckeralkohole oder Gemische daraus.
Die Polyisocyanate sind mehrfunktionell. Vorzugsweise enthalten die geeigneten mehrfunktionellen Isocyanate im Mittel 2 bis höchstens 5, vorzugsweise bis 4 und insbesondere 2 oder 3 NCO-Gruppen. Beispiele für geeignete Isocyanate sind Phenylisocyanat, 1,5-Naphthylendiisocyanat, 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat (MDI), hydriertes MDI (H₁₂MDI), Xylylendiisocyanat (XDI), m- und p-Tetramethylxylylendiisocyanat (TMXDI), 4,4'-Diphenyldimethylmethandiisocyanat, Di- und Tetraalkyldiphenylmethandiisocyanat, 4,4'-Dibenzyldiisocyanat, 1,3-Phenylendiisocyanat, 1,4-Phenylendiisocyanat, die Isomeren des Toluylendiisocya nats (TDI), gegebenenfalls in Mischung, 1-Methyl-2,4-diisocyanato-cyclohexan, 1,6-Diisocyanato-2,2,4-trimethylhexan, 1,6-Diisocyanato-2,4,4-trimethylhexan, 1-Isocyanatomethyl-3-isocyanato-1,5,5-trimethyl-cyclohexan (IPDI), phosphorhaltige Diisocyanate, Tetramethoxybutan-1,4-diisocyanat, Butan-1,4-diisocyanat, Hexan-1,6-diisocyanat (HDI), Dicyclohexylmethandiisocyanat, Cyclohexan-1,4-diisocyanat, Ethylen-diisocyanat, Phthalsäure-bis-isocyanatoethylester oder 1,12-Diisocyanatododecan und Dimerfettsäure-diisocyanat.
In einer Ausführungsform kann die Isocyanatkomponente mindestens anteilsweise Dimerfettsäureisocyanat, hergestellt aus Gemischen von überwiegend C₃₆-Dicarbonsäuren umgesetzt zu Dimerfettsäureisocyanaten, enthalten. Weiterhin können niedermolekulare Umsetzungsprodukte des MDI bzw. des TDI mit niedermolekularen ein bis 4-wertigen Alkoholen mit einer Molmasse unterhalb von 300, wie z.B. Ethylenglykol, Diethyenglykol, Glycerin, Dimethylolpropan, Propylenglykol, Dipropylenglykol oder Triethylenglykol, verwendet werden.
Als Di- oder Polyisocyanate werden vorzugsweise aromatische Isocyanate verwendet mit einer Funktionalität von ca. 2 bis 6, z.B. Diphenylmethandiisocyanat, entweder in Form der reinen Isomeren, als Isomerengemisch der 2,4'-/4,4'-Isomeren oder auch das mit Carbodiimid verflüssigte Diphenylmethandiisocyanat (MDI), sowie das sogenannte "Roh-MDI", d.h., die Isomeren/Oligomerenmischung des MDI. Ebenso können oligomerisierte NCO-endständige Addukte aus den oben genannten Isocyanaten und entsprechend mit mehrfach funktionellen niedermolekularen Polyolen, Polyaminen oder Aminoalkoholen eingesetzt werden. Es können auch monomerarme MDI-Zubereitungen eingesetzt werden.
Die Menge der Isocyanatkomponente beträgt mehr als 40 Gew.-Teile bis zu 80 Gew.-Teile aromatischer Isocyanate, insbesondere zwischen 50 bis 75 Gew.-Teile.
Das Verhältnis der in der Isocyanatkomponente enthaltenen Isocyanatgruppen zu den in der Polyolkomponenten enthaltenen OH-Gruppen ist so zu wählen, dass ein NCO-Gruppen haltiges Prepolymer erhalten wird. Dabei soll das entstehende Prepolymer zwischen 5 % bis zu 30 Gew.-% NCO-Gruppen enthalten.
Die erfindungsgemäßen 1K-PU-Klebstoffe können weiterhin Hilfsstoffe und Additive enthalten. Darunter werden Stoffe verstanden, die in der Regel in kleinen Mengen zugesetzt werden, um die Eigenschaften des Klebstoffs in gewünschter Richtung zu verändern, z.B. deren Verarbeitbarkeit, Lagerfähigkeit und auch Gebrauchseigenschaften dem konkreten Anwendungsgebiet anzupassen. Geeignete Hilfsstoffe können sein: Füllstoffe, Verlaufsmittel, Entlüfter, Thixotropiermittel, Katalysatoren, Alterungsschutzmittel, Farbstoffe, Trockenmittel, Flammschutzmittel, Lösungsmittel und Netzmittel.
Als Füllstoffe geeignet sind gegenüber Isocyanaten nicht reaktive anorganische Verbindungen wie Kreide, beschichtete Kreide, Kalkmehl, Calcium-Magnesium-Carbonate, Aluminiumoxide und -hydroxide, gefällte Kieselsäure, Zeolithe, Bentonite, Glas, Hohlkugeln oder gemahlene Mineralien.
Das Verlaufmittel soll das Verlaufen des Klebstoffs beim Auftrag fördern, d.h. seine Fähigkeit, beim Auftragen entstehende Unebenheiten, Streifen, Blasen, Krater usw. auszugleichen. Als Verlaufmittel eignen sich nicht reaktive Verbindungen wie Glykolether, Silikonöle, Acrylatcopolymere, Polyvinylderivate.
Die erfindungsgemäßen 1K-Polyurethan-Klebstoffe können auch Katalysatoren enthalten, die die Reaktion der OH-Gruppe mit den NCO-Gruppen beschleunigen, vor allem metallorganische Verbindungen, z.B. Blei-phenyl-ethyl-dithiocarbaminat, Di-n-octyl-Zinn-mercaptid, -bisdodecyl-mercaptid, -dichlorid, insbesondere Zinn(II)salze von Carbonsäuren, wie Dibutylzinn-maleat, -diacetat, -dilaurat, Zinn-II-acetat, -ethylhexoat und -diethylhexoat oder starke Basen wie Alkali-Hydroxide, -Alkoholate und -Phenolate.
Ebenfalls geeignet sind auch aliphatische tertiäre Amine insbesondere bei cyclischer Struktur. Unter den tertiären Aminen sind auch solche geeignet, die zu sätzlich noch gegenüber den Isocyanaten reaktive Gruppen tragen, insbesondere Hydroxyl- und/oder Amino-Gruppen. Beispiele dafür sind Dimethylmonoethanolamin, Diethylmonoethanolamin, Methylethylmonoethanolamin, Triethanolamin, Trimethanolamin, Tripropanolamin, Tributanolamin, Trihexanolamin, Tripentanolamin, Tricyclohexanolamin, Diethanolmethylamin, Diethanolethylamin, Diethanolpropylamin, Diethanolbutylamin, Diethanolpentylamin, Diethanohexylamin, Diethanolcyclohexylamin, Diethanolphenylamin sowie deren Ethoxylierungs- und Propoxylierungs-Produkte, Diaza-bicyclo-octan (DABCO), Triethylamin, Dimethylbenzylamin, Bis-dimethylaminoethylether, Tetramethylguanidin, Bis-dimethylaminomethyl-Phenol, 2,2'-Dimorpholinodiethylether, 2-(2-Dimethylaminoethoxy)ethanol, 2-Dimethylaminoethyl-3-dimethylaminopropylether, Bis(2-dimethylaminoethyl)ether, N,N-Dimethylpiperazin, N-(2-hydroxyethoxyethyl)-2-azanorborane, Texacat DP-914, N,N,N,N-Tetramethylbutan-1,3-diamin, N,N,N,N-Tetramethylpropan-1,3-diamin und N,N,N,N-Tetramethylhexan-1,6-diamin.
Solche Amin-Katalysatoren können auch in oligomerisierter oder polymerisierter Form vorliegen, z.B. als Stickstoff-methyliertes Polyethylenimin. Es können ggf. auch Gemische der verschiedenen Katalysatoren eingesetzt werden.
Als weitere Additive können auch Harze natürlichen oder synthetischen Ursprungs zugesetzt werden. Die natürlichen Harze können sowohl pflanzlicher als auch tierischer Herkunft sein, wie Schellack und Kolophonium, Tallharze, Balsamharze oder Wurzelharze. Nicht nur die nativen natürlichen Harze, sondern vor allem deren Derivate sind brauchbar, sei es, daß sie durch Disproportionierung, Dimerisierung, Hydrierung, Polymersation, Veresterung, Salzbildung oder durch Addition ungesättigter Verbindungen, z.B. von Maleinsäure erhältlich sind.
Die synthetischen Harze werden im Allgemeinen durch Polymerisation oder Polykondensation gewonnen. Sie haben charakteristischerweise keinen scharfen Schmelz- oder Erweichungspunkt. Beispiele dafür sind Kohlenwasserstoff-, Terpen-, Cumaron/Inden-, Furan-, Alkyd-, Aldehyd-, Keton-, Phenol-, Glycerinester-, Polyester-, Epoxid-, Harnstoff-, Melamin-, Polyamid- und Isocyanat-Harze.
Die Menge der Additive soll unter 10 Gew.-Teile betragen.
Aus den oben erwähnten Polyolen auf olechemischen Basis, den zusätzlichen Polyolen auf Polyether- oder Polyesterbasis und den entsprechenden Polyisocyanaten können auf dem Fachmann bekannte Art und Weise erfindungsgemäße Klebstoffe hergestellt werden. Dabei werden im Allgemeinen die Polyole einzeln oder im Gemisch vorgelegt und gegebenenfalls getrocknet. Das kann durch abdestillieren durchgeführt werden, beispielsweise auch im Vakuum. Weiterhin ist es möglich durch wasserentfernende Substanzen, wie beispielsweise Molekularsiebe, Wasser aus den Polyolen zu entfernen. Geringe Restmengen von Wasser kleiner 500 ppm, sind nicht weiter störend, da im Allgemeinen mit einem Überschuss an Isocyanat gearbeitet wird. Zu der so im Wesentlichen wasserfrei gemachten Polyoff-Mischung wird dann das Isocyanat oder eine Mischung mehrerer Isocyanate zugesetzt. Dabei ist für eine gute Durchmischung der Komponenten Sorge zu tragen. Die Reaktion zwischen den OH-Gruppen und den Isocyanatgruppen beginnt üblicherweise spontan, sie kann gegebenenfalls durch Erwärmen unterstützt werden oder es wird eine geringe Menge eines Katalysators zugesetzt.
Das entstehende Prepolymer ist NCO-haltig. Gegebenenfalls ist es möglich zu dieser Mischung weitere Additive zu geben. Dabei ist darauf zu achten, dass diese Additive keine mit den Isocyanatgruppen reaktiven Gruppen enthalten. Der fertige Klebstoff soll eine Viskosität zwischen 500 bis 150000 mPas bei Applikationstemperatur, beispielsweise bei 30°C aufweisen, insbesondere zwischen 1000 bis zu 50000 mPas (gemessen mit Brookfield RVT, 30°C EN ISO 2555 ). Er ist unter Ausschluss von Wasser längere Zeit lagerstabil. Mit dem erfindungsgemäßen Klebstoff ist es möglich, dünne Klebstoffschichten auf ein Substrat aufzutragen, die danach bei Raumtemperatur bis zu 24 Stunden lagerfähig sind, ohne ihre Klebstoffeigenschaften zu verlieren. Solche dünnen Schichten können danach mit anderen Substraten zusammengefügt werden und mit einer Aktivierung durch erhöhte Temperatur vernetzt werden. Dabei wird dann das in der Umgebung oder im Klebstoff vorhandene Wasser/ die Feuchtigkeit mit den Isocyanatgruppen umge setzt und es findet schnell der Haftungsaufbau statt. Überrschenderweise findet diese Reaktion in dünnen Schichten des Klebstoffs ohne thermische Aktivierung nicht statt, obwohl ausreichend Luftfeuchtigkeit vorhanden ist.
Die erfindungsgemäßen 1K-Polyurethan-Klebstoffe sind zum Verbinden einer Vielzahl von festen oder flexiblen Substraten geeignet. So können Kunststoffe, Metalle, Glas, insbesondere Holz und Holzwerkstoffe (Spanplatten, MDF-Platten) verklebt werden. Insbesondere können unflexible Substrate miteinander verklebt werden oder es werden auf solche festen Substrate flexible folienförmige Substrate verklebt werden. Als flexible Substrate sind beispielsweise Holzfurniere, Furnierfolien oder Mehrschichtfolien geeignet. Der Wassergehalt der Substrate ist in der Regel nicht kritisch, die an der Oberfläche vorhandene übliche Feuchtigkeit ist für eine gute Haftung und Vernetzung positiv. Bei porösen Holzwerkstoffen kann der Feuchtigkeitsgehalt vorzugsweise im Bereich von 2 bis 20 Gew.% liegen, insbesondere im Bereich von 4 bis 16 Gew.%.
Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird auf ein Substrat ein erfindungsgemäß geeigneter 1K-PU-Klebstoff aufgetragen. Das kann durch die bekannten Verfahren geschehen, beispielsweise durch Rakeln, Sprühauftrag, Walzenauftrag, Düsenauftrag oder andere Verfahren. Die Viskosität des Klebstoffs soll so ausgewählt werden, dass das Applikationsverfahren eine gleichmäßige Schicht ergibt. Dabei ist für niedrigere Viskositäten insbesondere ein Walzenauftrag geeignet, bei hohen Viskositäten ist ein Auftragen durch Düsen vorteilhafter. Das Auftragen kann gegebenenfalls durch ein Erwärmen des Klebstoffs unterstützt werden. Gegebenenfalls ist es auch möglich inerte Lösemittel zuzusetzen, um die Viskosität zu beeinflussen, diese Arbeitsweise ist aber weniger bevorzugt. Die Temperatur bei der Applikation soll unterhalb 50°C liegen, besonders unter 40°C, insbesondere ungefähr bei Raumtemperatur von 15 bis 30°C. Die Schichtdicke kann bis zu 750 μm betragen, insbesondere zwischen 10 bis 250 μm.
Nach dem Auftragen des flüssigen Klebstoffs auf diese Substratoberfläche kann die Schicht gegebenenfalls abkühlen und ggf. gelieren. Es entsteht eine dünne Beschichtung, die bei Raumtemperatur, d.h. bei Temperaturen unterhalb von 30°C praktisch keine Vernetzungsreaktion zeigt oder Blasen bildet und für einen Zeitraum zwischen 30 min. bis 24 Stunden lagerfähig ist, insbesondere ist diese Klebstoffschicht mehr als 3 Stunden lagerfähig. Die Lagerbedingungen sind variabel. Die Luftfeuchtigkeit bei der Lagerung kann bis zu 95 % Luftfeuchtigkeit betragen. Gegebenenfalls kann es zweckmäßig sein, um Verunreinigungen der mit dem Klebstoff beschichteten Oberfläche während der Lagerung zu vermeiden, diese mit nicht haftenden Schutzfolien, z.B. auf Polymerbasis oder mit anti-haft beschichtetem Papier, abzudecken.
Bei der erfindungsgemäßen Arbeitsweise wird nach dem Beschichten des Substrats ein zweites Substrat, beispielsweise ein weiteres festes Holzsubstrat oder bevorzugt ein flexibles Substrat, insbesondere eine Holz- oder Kunststofffolie, aufgebracht. Dazu wird in einer Anpressvorrichtung das zu verklebende Substrat auf die mit dem Klebstoff beschichteten Substratoberfläche aufgebracht. Der Verbund wird gepresst, vor dem Aufbringen oder bevorzugt gleichzeitig wird der Klebstoff aktiviert. Die Aktivierung geschieht durch Erwärmen auf eine Temperatur oberhalb von 50°C, bevorzugt mehr als 70°C, insbesondere oberhalb von 80°C. Temperaturen oberhalb von 250°C sind im Allgemeinen ungeeignet, da sie zu einer Schädigung der Substrate führen können und unnötig Energie benötigen, insbesondere soll die Temperatur unter 200°C liegen. Druck und erhöhte Temperatur werden für einen Zeitraum zwischen 10 Sekunden und 30 Minuten gehalten, insbesondere zwischen 1 min bis zu 15 min. Innerhalb dieser Zeit findet eine Reaktion der Klebstoffschicht mit dem im Klebstoff aufgenommenen Wasser, der Feuchtigkeit der Substrate bzw. Luftfeuchtigkeit statt. Danach kann Druck und erhöhte Temperatur entfernt werden, die Substrate sind fest verklebt und können danach gelagert werden. Die Festigkeit und Formstabilität der so hergestellten Verbunde ist schon bei Presstemperatur gegeben, ein Rückkühlen und physikalisches Abbinden zur Erreichung ausreichender Festigkeitswerte ist nicht erforderlich.
Eine andere erfindungsgemäße Arbeitsweise fügt mehrere verschiedene oder gleiche Substratschichten zusammen, die auf einer Seite eine Klebstoffschicht entsprechend dem Verfahren aufweisen, die dann zusammen verpresst und verklebt werden. Dabei können dann Schichtholzformkörper entstehen.
Die erfindungsgemäße Klebstoffschicht zeigt nach dem Auftragen auf einer Substratoberfläche bei einer Lagerung unterhalb von 40°C, insbesondere 30°C, keine Vernetzungsreaktionen oder eine Blasenbildung als störende Nebenreaktion. Die nichtaktivierte Klebstoffschicht verliert in einer Lagerung nicht ihre Klebstoffwirkung, d.h. die offene Zeit des Klebstoffs bis zur endgültigen Verklebung ist groß.
Erfindungsgemäß ist jedoch notwendig, dass nach dem Erwärmen auf die Aktivierungstemperatur und dem dabei durchgeführten Pressvorgang der Klebstoff bei der Vernetzung aufschäumt. Das Schaumvolumen ist nur gering und sollte insbesondere unter 50 Volumen-% des Klebstoffs liegen. Während der erfindungsgemäße nicht geschäumte Klebstoff üblicherweise eine Dichte von ca. 1,00 bis 1,20 g/cm³ aufweist, kann der vernetzte Klebstoff eine geringere Dichte aufweisen. Das Schaumvolumen kann über die Dichte des vernetzten Klebstoffs bestimmt werden. Die Dichte soll zwischen 1,10 bis zu 0,3 g/cm³ betragen, insbesondere zwischen 0,5 bis zu 0,95 g/cm³. Das geringfügige Aufschäumen eines erfindungsgemäß geeigneten Klebstoffs führt überraschenderweise nicht zu einer Verminderung von Kohäsion oder Adhäsion des Klebstoffs zu den Substraten. Die Haftfestigkeit der verklebten Flächen ist hoch.
Insbesondere ist das erfindungsgemäße Verfahren zum Verkleben von dünnen flexiblen Substraten auf einem starren Substrat geeignet, beispielsweise von Folien auf Basis von Polymeren, Holz oder Verbundmaterialien, auf starren, festen Kunststoff-, Metall– oder Holzsubstraten geeignet, es können jedoch auch zwei oder mehrere gleichartige Substrate verklebt werden. Dabei braucht die Oberfläche festen Substrats nicht besonders geglättet oder vorbehandelt werden. Möglich Unebenheiten oder Hohlstellen der Oberfläche, beispielsweise mit einer Tiefe von bis zu 1mm, werden bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahren mit einem geeigneten Klebstoff überbrückt oder aufgefüllt. Es wird auf diese Art und Weise eine Verklebung eines dünnen, flexiblen Substrats zu einer glatten Oberfläche erzielt, die Festigkeit wird nicht durch den Schaumanteil in dem ausgehärteten Klebstoff beeinträchtigt.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Auftragen von dünnen reaktiven Klebstoffschichten auf Substrate mittels Walzen, Rollen oder Rakein, wobei die Auftragstemperatur unter 50°C, insbesondere unter 40°C beträgt. Bekannte 1K-Polyurethan-Klebstoffe weisen im allgemeinen eine kurze offene Zeit auf, d.h. der Klebstoff reagiert auch bei Raumtemperatur mit der Umgebungsfeuchtigkeit. Durch Verwendung eines erfindungsgemäßen 1K-PU-Klebstoffs mit einer langen Offenen Zeit ist es möglich, dass die Auftragswerkzeuge, beispielsweise die Auftragswalze, für einen längeren Zeitraum kontinuierlich betrieben werden kann, ohne dass eine Reinigung notwendig ist. Gemäß dieser Arbeitsweise kann die Auftragsvorrichtung längere Zeit, z.B. bis zu 24 Stunden, mit dem erfindungsgemäßen Klebstoff unter üblichen Bedingungen in Kontakt kommen. Dabei wird der Klebstoff nicht mit der Feuchtigkeit der Umgebung reagieren, es treten keine vorzeitigen Vernetzungsreaktionen auf und die Auftragsvorrichtung wird nicht verunreinigt. Es ist ausreichend in größeren Zeitabständen eine Reinigung vorzunehmen, da keine Gel- oder Stippenbildung in dem feuchtigkeithärtenden Klebstoff auftritt. Das erfindungsgemäße Verfahren ist also insbesondere für ein kontinuierliches Auftragsverfahren geeignet.
Die Verklebungen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zeichnen sich durch eine außergewöhnliche hohe Festigkeit sowie Beständigkeit der Festigkeit gegenüber Feuchteinwirkung aus. Möglichen Unebenheiten einer Substratoberfläche werden durch eine erfindungsgemäße Arbeitsweise ausgeglichen und eine zweite dünne flexible Substratschicht kann auf das erste unebene Substrat verklebt werden. Die verklebten Substrate weisen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren eine sehr glatte Oberfläche auf. Durch die lange Offene Zeit treten keine Verunreinigungen an der Auftragsvorrichtung auf. Weiterhin sind keine vorzeitige Gelerscheinungen im Klebstofffilm zu beobachten.
Beispiele
Beispiel 1
10 Teile eines Polyetherdiols auf Basis Propylenglykol mit einem M_N von ca. 2000 werden unter Vakuum getrocknet. Zu diesem Diol werden weiterhin 30 Teile eines oleochemischen Polyols mit einem M_N von ca. 1000 und einer OH-Zahl von ca. 200 gegeben. In die Mischung werden 60 Teile Roh-MDIs (Isonate 143 L) gegeben. Die Mischung wird homogenisiert und bei einer Temperatur von 75°C für 30 Minuten gerührt. Es entsteht ein Klebstoff mit einem NCO-Gehalt von 16 % und einer Viskosität von 10.000 mPas bei 30°C.
Beispiel 2
39,5 Teile eines oleochemischen Polyols mit einem M_N von 1000 und einer OH-Zahl von 200 werden im Vakuum entwässert. Es werden 0,5 Teile Pentaerythrit zugegeben. Dazu werden 60 Teile Roh-MDI gegeben. Es werden 0,01 % DBTL als Katalysator zugesetzt, die Mischung homogenisiert und für eine Zeit von einer Stunde bei 50°C abreagiert.
Es entsteht ein Klebstoff mit einer Viskosität von 50.000 mPas bei 30°C und einem Isocyanatgehalt von 17 % NCO.
Beispiel 3
25 Teile eines oleochemischen Polyols mit einem M_N von ca. 1000 und einer OH-Zahl von ca. 200 werden getrocknet. In die Mischung werden 75 Teile Roh-MDIs (Isonate 143 L) gegeben. Die Mischung wird homogenisiert und bei einer Temperatur von 75°C für 30 Minuten gerührt. Es entsteht ein Klebstoff mit einem NCO-Gehalt von 20 % und einer Viskosität von 20.000 mPas bei 30°C.
Verklebung:
1)
Ein Buchenholzkörper wird von anhaftenden Staubbestandteilen gereinigt. Danach wird mit einem Rakel ein Klebstoff gemäß Beispiel 1 bis 3 mit einer Schichtdicke von ca. 50 μm bei Raumtemperatur ( 25°C) aufgetragen. Nach dem Abkühlen des Substrats wird eine lagerstabile Schicht erhalten. Analog wird ein Aluminiumprobekörper beschichtet.
Die so beschichteten Substrate werden mit einem entsprechenden Substrat verklebt. Die verklebten Substrate werden in einer Presse einem Druck von 10-100 kg/m² ausgesetzt, gleichzeitig wird das Werkstück auf 150°C erwärmt. Druck und Temperatur bleiben bei einer Zeit von 10 Minuten bestehen.
Die verklebten Produkte zeigen eine Zugscherfestigkeit von über 6 N/mm². Es ergeben sich ähnliche Werte, wenn die Prüfkörper vor dem Verkleben 5 Stunden bei Raumtemperatur gelagert werden. Die Klebstofffläche ist dabei nicht aufgeschäumt.
2)
Die oben genannten Holzprüfkörper werden analog beschichtet. Es wird eine Papier- oder CPL-Folie aufgebracht und der verklebte Körper 5 min. bei 100°C gepresst und erwärmt. Das entstehende Produkt zeigt eine glatte Oberfläche, Unebenheiten des Substrats bilden sich nicht ab.
In einem Vergleichsversuch wurden ein handelsüblicher Klebstoff vom Typ Macromelt UR 7221 (Henkel KGaA) auf Basis eines Isocyanat-vernetzenden Polyurethans aufgetragen. Die Schichtdicke auf dem Holzprüfkörper betrug ebenfall 50 μm.
Nach Lagerung mit offener Oberfläche zeigt sich nach 2 Stunden eine Schaumbildung an der Oberfläche.
Das Substrat wurde nach der Lagerung mit einem Holzkörper verklebt bei 10 min 150°C, die Zugscherfestigkeit beträgt unterhalb von 4,0 N/mm².
Es wurde eine entsprechenden Papier- oder CPL-Folie verklebt, verpresst und erwärmt. Die Oberflächenfehler zeichnen sich ab.

Claims

Verfahren zum Verkleben von flächigen Substraten mit einem durch Feuchtigkeit vernetzenden 1K-Klebstoff auf Polyurethanbasis, wobei a) der Klebstoff bei Temperaturen unterhalb von 50°C auf ein Substrat aufgetragen wird, b) das beschichtete Substrat ggf. bei Raumtemperatur gelagert wird, c) auf das beschichtete Substrat ein zweites Substrat aufgebracht wird und dabei mindestens kurzzeitig angepresst werden, d) die Klebstoffschicht vor dem Zusammenfügen oder während des Verpressens auf eine Temperaturen zwischen 50°C bis 250°C gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff bei der Auftragstemperatur nicht schäumt und unter den Vernetzungsbedingungen schäumt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein lösemittelfreier, flüssiger 1K-Klebstoff eingesetzt wird mit einer Viskosität zwischen 500 und 150000 mPas bei 30°C.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff bei Temperaturen zwischen 15°C bis zu 40 °C aufgetragen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Aushärtung bei einer Temperatur zwischen 70°C bis zu 200 °C durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Aushärtung unter Druck und erhöhter Temperatur für mindestens 10 Sekunden bis zu 30 min. durchgeführt wird, insbesondere zwischen 1 min. bis zu 15 min.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwei oder mehr festen Substrate verklebt werden oder dass als zweites Substrat eine flexible Folie aus Kunststoff-, Holz- oder Verbundmaterialien verklebt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche eines Substrats Oberflächenunebenheiten aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein Klebstoff eingesetzt wird, der als Schicht aufgetragen bei Raumtemperatur bei einer Luftfeuchtigkeit von bis zu 95% keine Blasen oder keinen Schaum bildet.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff nach der Aushärtung eine Dichte zwischen 0,3 g/cm³ bis zu 1,10 g/cm³ aufweist,
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der auf Substrat oder Folie beschichtete Klebstofffilm für einen Zeitraum von 0,5 bis 24 Std. bei einer Temperatur unterhalb 30°C gelagert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Aushärtung durch eine erwärmbare Walze durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Aushärtung mit einer erwärmbaren Presse durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die aufgetragene Klebstoffschicht eine offene Zeit größer 3 Stunden aufweist insbesondere zwischen 6 bis 24 Stunden.
Flüssiger 1K-Polyurethanklebstoff der durch Feuchtigkeit aushärtbar ist, enthaltend ein Umsetzungsprodukt aus 20 bis 50 Gew.-Teilen eines oleochemischen Polyols, 0 bis 15 Gew.-Teilen eines Polyether- oder Polyesterpolyols mit einem M_N zwischen 300 und 15000, und 80 bis 40 Gew.-Teilen eines Polyisocyanats, wobei der Klebstoff bei Raumtemperatur in dünner Schicht 1 bis 24 Std. lagerfähig ist und danach unter Wärmeeinwirkung bei einer Temperatur zwischen 70 bis 200°C verklebbar ist.
1K-Polyurethanklebstoff nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff nach Vernetzung bei 70 bis 200°C aufgeschäumt ist und danach eine Dichte zwischen 0,30 g/cm³ bis 1,10 g/cm³ aufweist.
1K-Polyurethanklebstoff nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Umsetzungsprodukt aus 25 bis 50 Gew.-Teile eines oleochemischen Polyols und 50 bis 75 Gew.-Teile Polyisocyanats zusammen mit ggf. einem Polyether- oder Polyesterpolyol enthalten sind.
1K-Polyurethanklebstoff einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass im Prepolymer die Polyolkomponente aus Rizinusöl sowie ggf. einem Polypropylenglykol besteht und ein aromatisches Polyisocyanat enthalten ist.
1K-Polyurethanklebstoff nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Prepolymer zusätzlich einen hochfunktionellen Polyol enthält, sowie der Klebstoff einen Katalysator enthält.
1K-Polyurethanklebstoff nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die offene Zeit der aufgetragenen Klebstoffschicht bei Lagerung unterhalb von 50 °C größer 3 Stunden beträgt.
Verwendung eines durch Feuchtigkeit vernetzenden 1k-Polyurethanklebstoffs nach Anspruch 14 bis 19 zum Herstellen von bei Raumtemperatur bis zu 24 Stunden lagerstabilen Klebstoffschichten.