DE102005061042A1

DE102005061042A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Ablängen von Strängen

Info

Publication number: DE102005061042A1
Application number: DE200510061042
Authority: DE
Inventors: Karl Schedlbauer
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2005-12-19
Filing date: 2005-12-19
Publication date: 2007-06-21

Abstract

Die Erfindung sägt die in mehreren Strangpressen erzeugten Stränge zunächst in längere Strangteile, bildet aus mehreren Strangteilen Strangteilreihen, sägt diese in einer Mehrblattsäge in Palettenklötze, transportiert diese auf eine Kippstation und gibt sie lagenweise an eine Stapelanlage ab.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Sägen von Palettenklötzen aus Stängen und deren Stapelung.

Palettenklötze werden aus Naturholz gefertigt oder aus mit Bindemitteln versehenen Spänen gepresst. Pressklötze werden in formgepresste und stranggepresste unterschieden. Die Erfindung behandelt stranggepresste Palettenklötze. Leistungsfähige Strangpressanlagen mit Aushärtekanälen, wie zum Beispiel gemäß DE 10 2005 037 765.3-15 können bis zu mehr als 160000 Klötze von 78 mm Höhe in 24 Stunden produzieren. Nachdem hier der Strang den Aushärtekanal verlassen hat, wird er von einer Mehrblattsäge z.B. gemäß DE 101 53 195.8 auf das gewünschte Maß abgelängt, um 90° gekippt, damit die Schnittflächen unten und oben liegen und einer Stapelanlage zugeführt. Die Stapelung der Palettenklötze erfolgt im Allgemeinen auf Normpaletten, z.B. Europaletten des Formates 1200 × 800 mm. Bei einem Klotzformat von 145 × 145 × 78 mm sind Lagen von 6 × 8 Klötzen = 48 Klötze/Lage üblich. Die Stapelhöhe beträgt etwa 20 Lagen, auf einer Palette befinden sich also 960 Klötze. Bei Klötzen des Formates 10 × 145 × 78 sind 8 × 8 = 64 Klötze/Lage üblich, auf einer Palette befinden sich ca. 1280 Klötze. Die Anzahl der Lagen wird an das Transportmittel bzw. dessen Tragfähigkeit und Ladefläche angepasst. Andere Klotzquerschnitte ergeben entsprechend andere Stapelbilder.

Die Klötze werden einzeln vor dem Stapeln in der Höhe und im Gewicht kontrolliert und nicht passende werden ausgesondert. Die hohe Leistung der vorgenannten Strangpressen kann von vorbekannten Stapelanlagen nicht mehr abgestapelt werden. Eine Stapelanlage kostet deutlich mehr als eine Strangpresse für Palettenklötze mit Säge. Es wäre also sehr kostspielig, jede Strangpresse mit zwei Stapelanlagen auszurüsten.

Bei den sich im Einsatz befindlichen Pressen gemäß EP 1 198 330 B1 wird das Stapeln durch ein weiteres Problem erschwert. Die Leistung dieser Pressen kann im Tagesdurchschnitt mit 45000 bis 60000 Klötzen angegeben werden. Die höhere Zahl wird allerdings nur dann erreicht, wenn alle Anlagenkomponenten störungsfrei zusammenarbeiten. Von einer Stapelanlage können die Palettenklötze von zwei gleichformatigen Pressen gemeinsam gestapelt werden. Am Ende des Heizkanals dieser Pressen befindet sich eine so genannte Heißdampfstation die die den Strang durch eine massive Dampfinjektion von etwa 20 bis 25% H₂O des Spangewichtes auf eine Abbindetemperatur von annähernd 100°C bringt. Ein Teil des eingebrachten H₂O verdampft unmittelbar und entweicht in die Werkhalle und führt, da die Leimgase mit ausgetragen werden, zu einer unzulässig hohen Konzentration von Schadgasen am Arbeitsplatz. Weitere Teile verbleiben als innere Feuchtigkeit im Spangemenge und erhöhen die Feuchte, ohne nennenswert auszudampfen, ein weiterer Teil erhöht jedoch die äußere Feuchtigkeit des Spangemenges und verdampft während der gesamten Abkühlphase. Da die Randzone des Stranges schneller abkühlt als das Stranginnere, kondensiert das H₂O an den Klotzaußenflächen und lässt diese aufquellen. Weiter sieht EP 1 198 330 B1 keine Abbindezone vor. Vielmehr endet der Heizkanal quasi unmittelbar nach der Heißdampfstation. Das Spangemenge ist lediglich auf Abbindetemperatur erwärmt aber noch nicht abgebunden. Hierzu müsste der Strang ca. 40 bis etwa 100 Sekunden, abhängig von der Leimeinstellung möglichst formstabil und unter Aufrechterhaltung der Leinruhe eingespannt werden.

Der Erfindung ist deshalb die Aufgabe gestellt, ein Verfahren und die zugehörigen Vorrichtungen aufzuzeigen, mit dem die Produkte einer möglichst großen Anzahl von Strangpressen von einer einzigen Stapelanlage gestapelt werden können.

Die Aufgaben der Erfindung wurden mit den Merkmalen der Ansprüche gelöst.

Die Erfindung geht von folgenden Erkenntnissen aus:
Ein wesentlicher Zeitanteil zum Stapeln wird für die Reihen- und die anschließende Lagenbildung benötigt. Ein weiterer bedeutender Zeitanteil fällt bei der Höhen- und Gewichtskontrolle an.

Eine Lage von 48 Klötzen des Formates 145 × 145 mm bzw. von 64 Klötzen des Formates 100 × 145 m kann innert weniger als 6 sec auf eine darunter liegende Lage gestapelt werden. Wird die Zeit für den Palettenumschlag als gleich hoch, wie die Lagenstapelzeit veranschlagt, kann eine Palette mit 20 Lagen zu 64 Klötzen = 1280 Klötzen bzw. 20 Lagen mit 48 = 960 Klötzen in weniger als 240 sec oder 4 min bestapelt werden. Der Durchsatz einer Stapelanlage beträgt damit ca. 460000 Klötze/Tag des Formates 100 × 145 mm bzw. ca. 302000 Klötze/Tag des Formates 145 × 145 mm.

Eine einzige Stapelanlage kann somit 2 Strangpressen des Formates 145 × 145 mm mit einer Leistungsfähigkeit von etwa 150000 Klötzen/Tag oder 3 Pressen des Formate 100 × 145 mm mit einer ähnlichen Leistung bedienen.

Die Leistungsfähigkeit der Stapelanlage beläuft sich auf etwa 8 Pressen gemäß EP 1 198 330 B1 des Formates 100 × 145 oder 5 Pressen des Formates 145 × 145 mm.

Voraussetzung hierzu ist, dass die die Zeiten für eine Reihenbildung ganz und für eine Lagenbildung zumindest überwiegend entfallen.

Beim Stand der Technik werden aus einem einzelnen Strang 4 bis 8 Klötze abgelängt. Die Erfindung legt eine der Länge des Stapelbildes entsprechende Anzahl von Strangabschnitten nebeneinander und längt diese gemeinsam ab.

Beispiel: Die Länge der verwendeten Palette beträgt 1200 mm. Die Breite eines Klotzes 145 mm. Die Erfindung legt 8 Strangabschnitte nebeneinander und sägt diese gemeinsam ab, z.B. auf eine Klotzhöhe von 78 mm.

Die vorbekannten Sägewellen sind einseitig gelagert, um einen schnellen Sägeblattwechsel zu ermöglichen. Berechnungen haben ergeben, dass diese Wellen derart dimensioniert werden können, dass sie beispielsweise 8 Sägeblätter in einem Abstand von 78 mm zueinander tragen können. Die Erfindung vergrößert den Durchmesser des Teiles der Welle, auf dem die Sägeblätter gelagert sind, von üblicherweise 80 mm auf ein Maß, in dem bei idealer Schnittgeschwindigkeit und vorteilhaften Vorschub die kritische Drehzahl aus der Eigenfrequenz der sich drehenden Teile nicht erreicht wird. Bei einer Klotzhöhe von 78 mm und einer Sägeschnittbreite von 4 mm ergibt sich bei 8 Sägeblättern eine Länge des freien Sägewellentrumms mit einer Spannlänge von etwa 670 mm. Die Sägewelle kann sowohl durch einen Elektromotor als auch besonders vorteilhaft durch einen Hydraulikmotor angetrieben werden. Die erfindungsgemäße Säge schneidet eine komplette Lage in einem Schnitt. Die Sägeeinheit taucht auf einer Seite in die Stränge ein, bewegt sich quer zur Strangrichtung, taucht am anderen Ende wieder aus den Strängen aus und fährt vorzugsweise außerhalb des Stranges in ihre Ausgangsstellung zurück.

Nach den Strangpressen werden die Stränge in Strangtrümmer von einem Vielfachen der Gesamtschnittlänge der Vielfachsäge plus einer Verschnittzugabe abgelängt. Die Nettolänge von 8 Klötzen von 78 mm Höhe + 8 × 4 mm Schnittmaß = 656 mm. Um den Verschnitt mög lichst gering zu halten schlägt die Erfindung möglichst lange, aber noch handhabbare Strangteilr vor. Eine günstige Strangteillänge ist z.B. des 3 bis 8-fache der Nettoschnittlänge.

Bei einer 6-fachen Nettoschnittlänge und einer Verschnittzugabe von 20 mm ergibt sich eine Strangteillänge von 3956 mm. Der Verschnitt ist mit ca. 0,5% unerheblich. Die Verschnittzugabe ist erforderlich, da die Strangteile ihre Länge bis zum Endschnitt verändern können. Bei Paletten für automatisierte Hochregallager wird eine äußerst genaue Palettenhöhe und damit Klotzhöhe gefordert. Ebenso erforderlich ist ein Sauberkeitsschnitt an der Stirnseite der Strangreihe.

Das Ablängen der Strangteile nach den Strangpressen kann beispielsweise durch eine vorbekannte, einblättrige, mitlaufende Kappsäge erfolgen. Die Strangteile werden auf einen gemeinsamen Querförderer abgegeben und zu einer Strangteilreihe zusammengefasst. Die Reihen werden in einer Ausrichtvorichtung quer zueinander ausgerichtet, in den Erfassungsbereich des Spann- und Transportschlittens der Vielfachsäge transportiert und auf einem Ablageblech abgelegt.

In einer besonders vorteilhaften Ausführung sieht die Erfindung vor, mehrere Strangteilreihen in einem Zwischenlager übereinander zu stapeln. Es wird dabei jeweils eine neue Reihe unter die vorher gebildete geschoben. Es ist vorteilhaft eine möglichst große Anzahl von Reihen, z.B. 5 bis 20, aufeinander zu stapeln, die einen Puffer bilden können.

Aus 20 Reihen zu je 8 Strangtrümmern von 3956 mm Länge können 7680 Klötze gesägt werden. Dies entspricht der Leistung einer Hochleistungsstrangpresse in ca. 70 min oder von 2 Pressen in 35 min. Die Stapelmenge entspricht der Leistung einer Presse gemäß EP 1 198 330 B1 in etwa 4 Stunden. Werden 8 Pressen zusammengefasst ergibt sich eine Stapelzeit von ½ Stunde. In dieser Zeit können die Stränge, soweit sie nicht mit Vorrichtungen gemäß EP 1 198 330 B1 gefertigt wurden, ausreichend abkühlen und ausgasen.

Für Stränge die gemäß EP 1 198 330 B1 gefertigt wurden, sieht die Erfindung Vakuumkammern nach jeder Strangpresse vor, gemäß der Patenanmeldung P3-2005 vom gleichen Verfasser. Die Aktenzeichen des DPMA ist noch nicht bekannt.

Das Ablageblech ist in der Breite etwa wie die Strangreihe ausgeführt und bildet die Verbindung zur Kippstation. Die Sägeblätter schneiden geringfügig, z.B. 1 bis 5 mm in das Ablageblech ein. Es wird deshalb aus mehreren Teilen gefertigt, wobei der Abschnitt in den die Sägeblätter einschneiden, leicht auswechselbar ausgeführt wird.

Die Vielfachsäge verfügt über eine starre Spanneinheit, quer zur Sägerichtung bewegliche Transport- und Spaneinheit die durch einen Linearantrieb bewegt wird.

Das Sägen der Strangteilreihen läuft wie folgt ab:
Die Ausrichtvorrichtung schiebt die Strangteilreihe auf das Ablageblech gegen einen Anschlag, derart, dass die Stirnflächen der Strangteile eine Ebene bilden. Die starre Spanneinheit spannt die Reihe von oben auf das Ablageblech und der Anschlag fährt aus der Transportrichtung. Der Transport- und Spannschlitten fährt nach hinten gegen zur starren Spaneinheit und spannt die Strangteilreihe seitlich. Die starre Spanneinheit entspannt und die Transport- und Spanneinheit transportiert die Reihe in Richtung Säge bis die Stirnflächen knapp vor das vordere Ende des hinteren Sägeblattes ragen. Soweit vorgesehen wird die Strangteilreihe von oben gespannt. Die starre Spanneinheit spannt wieder, und die Säge führt ihren Sägezyklus aus. D.h. sie taucht auf der einen Seite in den Strang, fährt zur anderen Seite, taucht aus dem Strang aus und fährt in ihre Ausgangsstellung zurück. Mit diesem Sauberkeitsschnitt wurden vollkommen glatte Klotzstirnflächen erzeugt. Der Transport- und Spannschlitten fährt nun um das Produkt aus der Zahl der Sägeblätter × dem Blattabstand zuzüglich der Schnittbreiten vor und die Säge wiederholt ihren Sägezyklus.

Die Transport- und Spanneinheit löst die Einspannung der abgelängten Klötze von oben und transportiert sie aus dem Sägebereich nach vorne auf die Kippstation. Diese kippt Reihe um Reihe um 90°, damit die Klötze auf einer Schnittfläche, bzw. auf der Fläche liegen, auf der sie gestapelt werden. Von der Kippstation transportiert ein Förderband die Reihen gegen einen Anschlag und bildet aus ihnen eine Lage. Diese werden an die Stapelanlage ab.

Der Transport- und Spannschlitten fährt zurück, bis er in einer definierten Stellung über der restlichen Strangteilreihe steht, spannt diese seitlich und die starre Spanneinheit entspannt. Der Transport- und Spannschlitten transportiert die Strangteilreihe in eine Stellung unter die Säge, derart, dass die Strangteilstirnflächen um die Klotzhöhe vor der Vorderkante der Sägezähne des vorderen Sägeblatter stehen. Die vorbeschriebenen Arbeitsschritte werden wiederholt, bis die gesamte Strangteilreihe in Klötze zersägt ist.

Das Ablageblech ist in Bereich außerhalb der Sägeblätter unterbrochen, damit die die abgelängten Endstücke der Strangteilstücke hindurch fallen können.

Die von der Erfindung verwendeten pflanzlichen Kleinteile, vorzugsweise Holzkleinteile, liegen stets quer zur Pressrichtung. Dies ergibt eine sehr geringe Biegefestigkeit von etwa 2 bis 4 N/mm² gegenüber 17 N/mm² von Spanplatten und mehr als 44 N/mm² von MDF-Platten. Unmittelbar nach verlassen der Strangpresse sind die Stränge noch wesentlich weniger biegefest. Werden sie ungleichmäßig abgekühlt, z.B. wenn Wärme durch die Auflageflächen einseitig abgeführt werden kann, oder einem auch nur geringen Luftzug ausgesetzt, der sie ungleichmäßig abkühlt, verziehen und verdrehen sie sich sofort. Derartige Stränge können in den behandelten Vorrichtungen der Erfindung kam noch transportiert und bearbeitet werden. Bei 1978 bis 1980 hergestellten Balken für Viehställe wurde bis jetzt fälschlicherweise vermutet, dass Risse, die vor und nach dem Einbau entstanden, auf eine fehlerhafte Befüllung zurückzuführen seinen. Erst mit wissenschaftlich korrekten Versuchen und Berechnungen konnte die Erfindung nachweisen, welchen Einfluss ein Nachrichten der Stränge auf eine Rissbildung hat und dass die Biegefestigkeit erheblich vermindert wird.

Die Erfindung lehrt deshalb, die Einzelvorrichtungen, wie die Ablaufstrecke der Kappsägen, der Übergabeeinrichtungen zum Querförderer, diesen selbst, das Zwischenlager und geg. auch noch den Raum bis zur Säge in geeigneter Weise einzuhausen.

Die Erfindung wird nachstehend ohne Beschränkung des allgemeinen Erfindungsgedankens anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen exemplarisch beschrieben, wobei auf die im übrigen bezüglich der Offenbarung aller im Text nicht näher erläuterten erfindungsgemäßen Einzelheiten ausdrücklich hingewiesen wird.

Es zeigen:

1 eine Draufsicht auf eine Säge- und Stapelanlage

2 zeigt einen Schnitt auf der Linie I-I gemäß 1.

3 zeigt einen Schnitt auf der Linie II-II gemäß 1.

4 zeigt einen Schnitt auf der Linie II-II gemäß 1.

5 zeigt einen Schnitt auf der Linie III-III gemäß 1.

1 zeigt eine Draufsicht auf eine Säge und Stapelanlage. Die auf den drei Strangpressen 1 erzeugte Stränge 2, 3, 4 werden durch die in bekannter Ausführung gefertigten, mitlaufenden Einblättrigen Sägen 5 auf die Länge im Maß 6 abgelängt. Diese Länge beträgt vorzugsweise ein Vielfaches der Länge im Maß 7 einer zu stapelnden, noch nicht gekippten Lage 8 plus der Sägeschnittbreiten zuzüglich einer Zugabe von 10 bis etwa 50 mm für die Sauberkeitsschnitte. Beispiel: Die Länge im Maß 4 beträgt für 8 Klötze der Höhe 78 mm = 624 mm plus 8 × 4 mm Sägeschnittbreite = 32 + 624 = 656 mm. Eine günstige, gut handhabbare Länge der Strangteile 9 ist beispielsweise das 6-fache. Bei diesem Vielfachen ergibt sich eine Länge im Maß 6 von 3956 mm bei einer beidseitigen Zugabe für einen Sauberkeitsschnitt von 10 mm. Bei der Zugabe beachtet die Erfindung, dass sich die Länge der Strangteile 9 während des Abkühlens ungleichmäßig verändert. Die Länge im Maß 6 wird durch die, mit den Sägen 5 mitlaufenden, einstellbaren Anschläge (Schalter) 10 bestimmt. Die Stränge 2, 3 und 4 sind in unterschiedlicher Produktionslänge dargestellt. Der Strang 2 ist bereits in der Länge produziert, in der er abgelängt werden kann. Nach dem Ablängen wurden die Strangteile 9 durch die Hubvorrichtungen 11 auf die Transporteinrichtung 13 abgesenkt. Von dieser werden sie in die Reihenbildevorrichtung 14 transportiert und zu einer Strangteilreihe 15 zusammen geschoben. Im Ausführungsbeispiel entspricht die Zahl der die Strangteilreihe 15 bildenden Strangteile 9 der einer Palettenklotzreihe 16 im Maß 17. Die Reihentransporteinrichtung 18 transportiert die Strangteilreihen 15 gegen den wegfahrbaren Anschlag 19. Durch die federnden Ausgleichstücke 20 wird erreicht, dass die Strangteile 9 mit ihren Stirnflächen 21 am Anschlag 19 anliegen. Die Strangteilreihe 22 ist bereits gegen den Anschlag 19 gefahren. Die Längsführung und Quereinspannung gegen ein Verdrehen und verbiegen der Strangteile 9 wird im Ausführungsbeispiel durch Rollen 23 übernommen. Die Reihenbildevorrichtung 14 kann in vorteilhafter Weise auch als Zwischenstapelanlage 24 ausgebildet werden. In ihr werden dann mehrere Strangteilreihen 15 z.B. ca. 5 bis über 20 Strangteilreihen übereinander gestapelt. Von besonderer Wichtigkeit ist, dass die Strangteile 9 und die Stränge 2, 3 und 4 bis zur starren Spanneinheit 25. keinem Luftzug ausgesetzt sind oder ungleich abkühlen können. Die Erfindung sieht deshalb eine nicht dargestellte Einhausung geeigneter Bauweise vor, die dies verhindert. Sägeseitig ist die starre Spaneinheit 25 mit Aussparungen 26 versehen, in welchen die entgegengesetzten Nasen 27 des Spann- und Transportschlittens 28 ragen, wenn dieser in seine hintere Stellung fährt. Die starre Spanneinheit 25 spannt die Strangteile von oben gegen das Ablageblech 29, wenn sich der Spann- und Transportschlitten 28 nicht bewegt. Die Blätter 30 des Sägeschlittens 31 schneiden geringfügig, im Bereich von ca. 1 bis etwa 5 mm in das Ablageblech 29 ein, welches deshalb in diesem Bereich leicht auswechselbar gestaltet und befestigt ist. Der Spann- und Transportschlitten bewegt sich von seiner hinteren Stellung, in der die Nasen 27 in die Aussparungen 26 ragen und der vorderen Stellung, in der die nicht gekippte Lage 8 auf dem Transportband 32 der Kippstation 33 abgelegt wird. Die Kippstation 33 ist in bekannter Weise aus zwei höhenversetzten Transportbändern 32 und 34 aufgebaut, wobei die Oberkante des Transportbandes 34 ein Geringes unter der Achse 35 des Transportbandes 32 liegt. Die Geschwindigkeit des Transportbandes 34 ist höher, als die des Transportbandes 32, dadurch werden die Klotzreihen 36 zuerst vereinzelt und am Abschlag 37 zu einer Klotzlage 38 in der Größe wie sie gestapelt werden zusammen geschoben. Durch den Schieber 39 wird die Klotzlage auf das Abschiebeblech 40 der Stapelanlage 41 geschoben. Mit dem Abschiebeblech 40 wird die Klotzlage 42 im eine gewünschte Position über der Lage 43 gebracht durch zurückziehen des Abschiebebleches abgelegt. Die Stapelanlage wird, da vorbekannt nicht näher beschreiben. Der Zyklus zum Sägen einer Strangteilreihe 15, 22 ist bereits beschrieben.
2 zeigt einen Schnitt auf der Linie I-I gemäß 1. Die Strangteilreihe 44 wird durch eine Anpressvorrichtung 45 gegen den Anschlag 46 gepresst und damit eine Bewegung während des Sägevorganges verhindert. Die Anpressvorrichtung 45 ist im Bereich zwischen den Sägeblättern 47 mit federnden Ausgleichstücken 48, z.B. aus weichem Gummi, versehen, dadurch können Dickenunterschiede der Strangteile 49 ausgeglichen werden. Durch den Bügel 50 werden die Strangteile 49 gegen das Ablageblech 51 gedrückt. Hier sorgen ebenfalls federnde Ausgleichsstücke 52 für den Ausgleich von unterschiedlichen Höhen der Strangteile 49. Die Spannkraft der Anpressvorrichtung 45 und des Bügels 50 wird im Ausführungsbeispiel durch Weggeber, z.B. Hydraulikzylinder 53, 54 erzeugt. Der Spann- und Transportschlitten 55 wird im Ausführungsbeispiel mit Linearführungen 56 geführt und durch Weggeber 57 angetrieben. Bei diesen Weggebern kann es sich, bevorzugt um einen Spindelantrieb mit Wegmessung oder um Hydraulik- oder Pneumatikzylinder handeln. Die Sägeblätter 47 führen den Sägezyklus entlang der strichpunktierten Linie 58 durch. D.h. sie tauchen zuerst in die Strangteilreihe 44, sägen aus dieser Palettenklötze, tauchen aus und fahren in ihre Ausgangsstellung 59 zurück.
3 zeigt einen Schnitt auf der Linie II-II gemäß 1. Die Sägeblätter 47 von 2 sind auf einer Welle 60 gelagert. Die Welle wird in einem Lagerbock 61 gelagert und wird von Linearführungen 62 vertikal geführt. Der nicht dargestellte Antrieb erfolgt durch einen Weggeber, z.B. einem Pneumatik- oder Hydraulikzylinder oder einem Spindelantrieb. Durch den Pneumatikzylinder 63 erfolgt der Gewichtsausgleich der vertikal bewegten teile des Sägebockes 64. Zur Energieeinsparung wird vor den Pneumatikzylinder 63 ein Druckspeicher 65 geschaltet, der das Volumen der Arbeitsseite des Zylinders 63 soweit vergrößert, dass beim Hochfahren der Druck derart gering ansteigt, dass keine Pressluft über ein Sicherheitsventil abgeblasen werden muss. Die horizontale Bewegung des Sägebockes 64 erfolgt ebenfalls über Linearführungen 66, der Antrieb durch einen Weggeber, wiederum z.B. einem Spindelantrieb oder Pneumatik oder Hydraulikzylinder.
4 zeigt einen Schnitt auf der Linie II-II gemäß 1. Im Gegensatz zu den vorherigen Ausführungsbeispielen wird die Strangteilreihe 67 aus 20 Strangteilen 68 gebildet. Es ist prinzipiell möglich, die Strangteilreihe 67 aus einer beliebigen Anzahl von Strangteilen 68 zu bilden. Der Vorteil einer größeren Anzahl von Strangteilen 68 in einer Strangteilreihe 67 ist, dass die Schnittzeit für den einzelnen Klotz verringert wird, da die Zeit für das Ein- und Austauchen der Sägeblätter 69 aus der Strangteilreihe 67 gleich bleibt und der Rückhub in Richtung des Pfeils 70 sehr schnell ausgeführt werden kann. Eine Zwischenstapelanlage wie in I(24) kann entweder ganz entfallen oder mit weniger Strangteilreihen 67 in der Höhe gebaut werden.
5 zeigt einen Schnitt auf der Linie III-III gemäß 1. Die neu gebildete Strangteilreihe 71 wird durch die Transporteinrichtung 72 angehoben und über die Sicherungsstücke 73 abgesetzt. Diese sind in der Höhe derart beweglich, dass die Unterkante 74 der oberen Strangteilreihe 75 in Höhe der Oberkante 76 des Ablageblechs 77 liegt. Um das Bestreben der Strangteile zu unterbinden, sich zu verdrehen oder verbiegen, ordnet die Erfindung Sicherungsrollen 78 oder ähnlich geeignete Einrichtungen um das Strangteilpaket 79 an. Die obere Strangteilreihe 75 wird durch die Reihentransporteinrichtung 80 auf das Ablageblech 77 geschoben, bis es gegen den abfahrbaren Anschlag 81 stößt. Dargestellt ist der Anschlag 81 in seiner abgefahrenen Position, bewegt durch den Weggeber 82. Die Strangteilreihe wird durch die starre Spanneinheit 83 gegen das Abschiebeblech 77 gespannt, um ein verrutschen zu vermeiden. Die Positionierung und der Transport der Strangteilreihe 84 erfolgt durch den Spann- und Transportschlitten 85. Die Strangteilreihe 84 ist in der Darstellung durch die Säge 86 abgelängt. Die abgelängten Palettenklötze 87 werden vom Spann- und Transportschlitten 85 auf das Förderband 88 der Kippstation 89 abgegeben. Sie kippen beim Verlassen des Förderbandes in ihre Stapellage, werden durch das Förderband 90 gegen den Anschlag 91 gefahren und als komplette Lage an die Stapelanlage übergeben.
Selbstverständlich lehrt die Erfindung die Säge 86 mit weniger, z.B. 4 Sägeblättern 92 auszuführen. Die Vorrichtung kann in der Zahl der Strangteile in einer Strangteilreihe und der Zahl der Sägeblätter, passend zur Palette, auf der die Klötze gestapelt werden, optimal angepasst werden, um eine kürzest mögliche Stapelzeit zu erreichen. Die abgelängten Endstücke der Strangteilreihe 84 können durch die Spalte 93 aus der Sägevorrichtung gelangen. Das Ablageblech 77 ist im Bereich der Sägeblätter leicht demontierbar befestigt. Die Sägeblätter 92 geringfügig etwa 1 bis ca. 5 in das Ablageblech 77 ein. Die gesamte Vorrichtung ist beginnend von den Einzelsägen (5) in 1 bis etwa zur starren Spanneinheit 83 eingehaust um ein ungleichmäßiges Abkühlen oder Zugluft auf den Strang zu vermeiden. Die Einhausung wird von der Erfindung in etwa entlang der Linie 94 vorgeschlagen.

Claims

Verfahren zum Ablängen von Strängen die auf einer oder mehreren Strangpressen erzeugt wurden und in einer Stapelanlage gestapelt auf Paletten werden, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Strangteile von quer zur Pressrichtung der Strangteile bewegten Sägeblättern in Palettenklötze oder dergleichen abgelängt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl mit jedem Sägeschnitt gesägten Strangteile, der Anzahl der in einer Reihe einer Lage auf der Palette gestapelten Palettenklötze entspricht.
Verfahren nach Anspruch 2 dadurch gekennzeichnet, dass das die Anzahl der Sägeblätter der Anzahl der winkelrechten Reihe zu der in Anspruch 2 genannten Reihe einer Lage der auf einer Palette gestapelten Palettenklötze entspricht.
Verfahren nach Anspruch 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, dass mit jedem Sägeschnitt eine Lage der auf der Palette zu stapelnden Palettenklötze aus den Strangteilreihen gesägt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 bis 4 dadurch gekennzeichnet, dass die Stränge nach den Strangpressen in Strangteile von mindestens der Länge aus der Höhe der Stränge × der Zahl der Klötze die in einer Reihe gestapelt werden, zuzüglich den Sägeschnittbreiten zuzüglich einer Zugabe für die Sauberkeitsschnitte an den Enden der Strangteile bis zu etwa der 8-fachen Länge der Höhe der Stränge × der Zahl der Klötze die in einer Reihe gestapelt werden, zuzüglich den Sägeschnittbreiten zuzüglich einer Zugabe für die Sauberkeitsschnitte an den Enden der Strangteile gesägt werden.
Verfahren nach Anspruch 5 dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl, der mit jedem Sägeschnitt gesägten Strangteile, nicht der Anzahl der in einer Reihe auf der Palette gestapelten Palettenklötze entspricht.
Verfahren nach Anspruch 2 dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der Sägeblätter nicht der Anzahl der winkelrechten Reihe zu der in Anspruch 2 genannten Reihe der auf einer Palette gestapelten Palettenklötze entspricht.
Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7 dadurch gekennzeichnet, dass aus den Strangteilen eine Strangteilreihe gebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 8 dadurch gekennzeichnet, dass Strangteilreihen übereinander zwischengestapelt werden.
Verfahren nach Anspruch 9 dadurch gekennzeichnet, dass durch eine Strangteilreihentransporteinrichtung eine Stapelreihe derart bewegt wird, dass die Stirnflächen der Strangteile gegen einen Anschlag transportiert werden.
Verfahren nach Anspruch 10 dadurch gekennzeichnet, dass die Strangteilreihen durch einen Spann- und Transportschlitten eingespannt und transportiert werden, derart, dass zunächst ein Sauberkeitsschnitt an den Stirnseiten der Strangteile ausgeführt wird und anschließend durch nachtransportieren mit jedem Sägeschnitt die gleiche Anzahl an Klotzreihen wie die Anzahl der Sägeblätter aus der Strangteilreihe gesägt wird.
Verfahren nach Anspruch 11 dadurch gekennzeichnet, dass die starre Spanneinheit während der Bewegung der Spann- und Transporteinheit entspannt ist.
Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 12 dadurch gekennzeichnet, dass die Sägeblätter zum Sägen in die Strangteilreihe eintauchen, sich durch diese bewegen, nach erzeugen der Klötze austauchen und ihre Ausgangsstellung zurückfahren.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13 dadurch gekennzeichnet, dass von der Kippstation jeweils eine Lage Palettenklötze aus das Abschiebeblech der Stapelanlage transportiert wird.
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 14 dadurch gekennzeichnet, dass nach jeder Strangpresse eine mitlaufende Einzelblattsäge die Stränge ablängt.
Vorrichtung nach Anspruch 15 dadurch gekennzeichnet, dass eine Hubvorrichtung die abgelängten Stränge auf eine Transportvorrichtung ablegt.
Vorrichtung nach Anspruch 16 dadurch gekennzeichnet, dass die Transportvorrichtung die Strangteile zu einer Strangteilreihe zusammenführt.
Vorrichtung nach Anspruch 17 dadurch gekennzeichnet, dass die Strangteilreihen in eine Zwischenstapelanlage transportiert werden.
Vorrichtung nach Anspruch 18 dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenstapelanlage ca. 5 bis etwa 20 oder mehr Strangteilreihen aufnimmt.
Vorrichtung nach Anspruch 19 dadurch gekennzeichnet, dass eine Transporteinrichtung die obere Strangteillage auf ein Ablageblech befördert, wobei die Oberfläche des Ablagebleches in einer Höhe mit den Unterflächen der Strangteile der oberen Strangteilreihe liegt.
Vorrichtung nach Anspruch 20 dadurch gekennzeichnet, dass eine starre Spannvorrichtung die auf das Ablageblech transportierte Strangteilreihe auf das Ablageblech klemmt.
Vorrichtung nach Anspruch 21 dadurch gekennzeichnet, dass die starre Spannvorrichtung sägeseitig mit Aussparungen versehen ist, in die die Nasen des Spann- und Transportschlittens in dessen hinterer Stellung ragen.
Vorrichtung nach Anspruch 22 dadurch gekennzeichnet, dass der der Spann- und Transportschlitten auf Linearführungen längsbeweglich gelagert ist und durch einen Weggeber, z.B. Hydraulik- oder Pneumatikzylinder oder einen Spindelantrieb positioniert wird.
Vorrichtung nach Anspruch 23 dadurch gekennzeichnet, dass die Sägewelle einseitig gelagert ist.
Vorrichtung nach Anspruch 24 dadurch gekennzeichnet, dass das Sägewellengehäuse in Linearführungen in der Höhe und quer zur Pressrichtung der Strangteile gelagert ist.
Vorrichtung nach Anspruch 25 dadurch gekennzeichnet, dass da Sägewellengehäuse durch Weggeber, z.B. Hydraulik- oder Pneumatikzylinder oder Spindelantriebe bewegt wird.
Vorrichtung nach Anspruch 26 dadurch gekennzeichnet, dass der Spann- und Transportschlitten die Strangteilreihe vor dem Sägen von oben gegen das Ablageblech spannt.
Vorrichtung nach Anspruch 27 dadurch gekennzeichnet, dass die Strangteilreihe bzw. die Palettenklötze in Sägerichtung während des Transportes und des Sägens eingespannt werden.
Vorrichtung nach Anspruch 28 dadurch gekennzeichnet, dass der Spann- und Transportschlitten die abgelängten Palettenklötze auf die Kippvorrichtung transportiert und abgelegt.
Vorrichtung nach den vorgenannten Ansprüchen dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung von den mitlaufenden Einzelblattsägen bis in etwa zur starren Spanneinheit derart eingehaust ist, dass auf die Strangteile kein Luftzug wirkt und sie nicht ungleichmäßig abkühlen.