DE102005042822A1 - Hybrid-Pulverlackzusammensetzung mit niedriger Einbrenntemperatur für halbglänzende bis matte Überzüge - Google Patents

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Abstract

Hybrid-Pulverlackzusammensetzung mit niedriger Einbrenntemperatur für halbglänzende bis matte Überzüge.

Description

  • Die Erfindung betrifft Hybrid-Pulverlackzusammensetzungen mit niedriger Einbrenntemperatur für halbglänzende bis matte Überzüge, ein Verfahren zu ihrer Herstellung sowie ihre Verwendung.
  • In der DE-OS 23 24 696 wird ein Verfahren zur Herstellung von matten Überzügen beschrieben, indem man Epoxidharze mit Salzen aus aromatischen Polycarbonsäuren, speziell Pyromellitsäure und cyclischen Amidinen, härtet. Insbesondere das dort beschriebene Monosalz aus Pyromellitsäure und Phenylimidazolin hat sich weltweit als der am meisten verwendete Matthärter für Epoxy- wie auch Hybrid-Systeme durchgesetzt.
  • In der DE-OS 44 00 931 werden Salze der Pyromellitsäure und Guanidinen als Härter für matte Epoxid- und Hybridbeschichtungen beansprucht.
  • Die DE-OS 44 03 225 beschreibt Salze aus Pyromellitsäure und tertiären Aminen, die zur Herstellung von matten Epoxid- und Hybridbeschichtungen verwendet werden können.
  • Aus der DE 29 22 377 A1 ist ein Pulverlack, ein sogenanntes Hybridsystem, bestehend aus Epoxidharzen, saurem Polyester und einem Ammonium-Carboxylat-Katalysator bekannt, der bei 180 °C anstelle von 200 °C (jeweils 20 Min.) eingebrannt werden kann, und der trotz Katalysator zu sehr gut verlaufenden Oberflächen führt, die keine Vergilbung aufweisen. Alle aufgeführten Beispiele führen zu Hochglanzbeschichtungen.
    •
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, eine Pulverlackzusammensetzung zu finden, die ebenfalls bei Temperaturen deutlich unter 200 °C gehärtet werden kann, aber zu Beschichtungen mit halbglänzendem bis mattem Erscheinungsbild führt.
  • Überraschenderweise wurde gefunden, dass die erfindungsgemäße Zusammensetzung nicht nur zu einer Absenkung der Einbrenntemperatur der Pulverlackzusammensetzung auf ca. 160 °C führt, sondern auch gleichzeitig die angestrebte halbglänzende bis matte Oberfläche der Beschichtungen erzeugt.
  • Gegenstand der Erfindung ist eine Pulverlackzusammensetzung, im Wesentlichen enthaltend
    • A) mindestens 12 Gew.-% mindestens eines carboxylgruppenhaltigen Polyesters mit einer Säurezahl von 20 bis 150 mg KOH/g, einem mittleren Molekulargewicht (Mw) von 1000 bis 5000 g/mol und einem Schmelzbereich von 60 bis 160 °C, und
    • B) mindestens 30 Gew.-% mindestens eines Epoxidharzes, welches einen Schmelzpunkt von 60 bis 150 °C und ein Epoxid-Äquivalentgewicht zwischen 400 bis 3000 aufweist und im Durchschnitt mehr als eine 1,2-Epoxidgruppe pro Molekül enthält, und
    • C) 1,5 bis 12 Gew.-% mindestens eines Härters bestehend aus dem Mono-Salz einer aromatischen Polycarbonsäure und eines cyclischen Amidins, und
    • D) mindestens 0,2 bis 1,5 Gew.-% mindestens einer Tetraalkylammoniumverbindung als Katalysator, und
    • E) 0 bis 45 Gew.-% Hilfs- und Zusatzstoffe.
  • Alle Prozentangaben beziehen sich auf die Summe aller Einsatzstoffe der Pulverlackzusammensetzung.
  • Bei den carboxylgruppenhaltigen Polyestern A) handelt es sich um Polyesterpolycarbonsäuren, die aus Polyolen und Polycarbonsäuren bzw. deren Derivaten hergestellt werden. Der Schmelzbereich dieser sauren Polyester liegt in einem Bereich von 60 bis 160 °C, vorzugsweise 80 bis 120 °C; ihre Säurezahl variiert von 20 bis 150 mg KOH/g, vorzugsweise 30 bis 60 mg KOH/g. Die OH-Zahlen sollen unter 10 mg KOH/g liegen. Das mittlere Molekulargewicht (Mw) beträgt 1000 bis 5000 g/mol. Die Polyester sind in Mengen von 12 bis 30 Gew.-%, bevorzugt von 15 bis 25 Gew.-%, in der erfindungsgemäßen Pulverlackzusammensetzung enthalten.
  • Für die Herstellung der zu verwendenden Polyester A) werden Polycarbonsäuren, wie z. B. Oxal-, Adipin-, 2,2,4(2,4,4)-Trimethyladipin-, Azelain-, Sebacin-, Decandicarbon-, Dodecandicarbon-, Fumar-, Phthal-, Isophthal-, Terephthal-, Trimellit- und/oder Pyromellitsäure eingesetzt. Für die Herstellung des sauren Polyester A) werden als Polyole beispielhaft folgende verwendet: Ethylenglykol, 1,2- und 1,3-Propandiol, 1,2-, 1,3-, 1,4- und 2,3-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 3-Methyl-1,5-pentandiol, Neopentylglykol, 1,12-Dodecandiol, 2.2.4 (2.4.4)-Trimethyl-1,6-hexandiol, Trimethylolpropan, Glycerin, Pentaerythrit, 1,4-Bishydroxymethylcyclohexan, Cyclohexan-1,4-diol, Diethylenglykol, Triethylenglykol sowie Dipropylenglykol. Selbstverständlich können auch hydroxylgruppenenthaltende saure Polyester, die nach bekannten Verfahren aus Polycarbonsäuren und Polyolen hergestellt werden, mit Polycarbonsäuren und/oder Polycarbonsäureanhydriden zu den Polyesterpolycarbonsäuren umgesetzt werden. Bevorzugte Monomere sind Adipin-, Bernstein-, Isophthal-, Terephthal-, Trimellit-, 1,10-Decan-di- und 1,12-Dodecan-di-säure.
  • Die verwendeten Epoxidharze B) sind feste, harzartige Stoffe, die im Bereich 60 bis 150 °C, vorzugsweise 70 bis 110 °C, schmelzen und die im Durchschnitt mehr als eine 1,2-Epoxidgruppe pro Molekül enthalten. Im Prinzip kommen alle Verbindungen in Frage, die mehr als eine 1,2-Epoxidgruppe pro Molekül enthalten. Beispiele sind Polyepoxide wie Polyglycidylether von aromatischen oder aliphatischen Verbindungen, die mehrere Wasserstoffatome enthalten. Dazu zählen Resorcinol, Hydrochinon, Pyrocatechol, Bisphenol A, Bisphenol F, Glycerol, Pentaerythritol, Mannitol, Sorbitol und Trimethylolpropan. Bevorzugt werden allerdings handelsübliche EP-Harze, wie sie durch Umsetzung von Bisphenol A oder Bisphenol F mit Epichlorhydrin erhalten werden. Ganz besonders bevorzugt werden EP-Harze auf Basis der Reaktion zwischen Bisphenol A und Epichlorhydrin mit einem EP-Äquivalentgewicht zwischen 400 bis 3 000, bevorzugt 800 bis 1 000, in Mengen von 30 bis 40 Gew.-%, eingesetzt.
  • In den erfindungsgemäßen Pulverlackzusammensetzungen wird der Härter C), bestehend aus dem Mono-Salz einer aromatischen Polycarbonsäure und eines cyclischen Amidins, in Mengen von 1,5 bis 12 Gew.-%, bezogen auf die Summe aller Einsatzstoffe, eingesetzt. Besonders geeignet ist das Monosalz aus Pyromellitsäure und Phenylimidazolin, welches z. B. unter der Produktbezeichnung VESTAGON B 68 von der Firma Degussa, Deutschland, vertrieben wird. Eine übliche Herstellung besteht darin, dass zu einer wässerigen Pyromellithsäure-Lösung bei ca. 70 °C die entsprechende Menge Phenylimidazolin (1 mol Imidazolin auf 1 mol Säure) hinzugefügt wird, die Reaktionsmischung eine Stunde bei 70 bis 80 °C homogenisiert und anschließend auf Raumtemperatur abgekühlt wird. Das schwerlösliche Monosalz fällt dabei aus, wird abfiltriert, getrocknet und anschließend fein vermahlen. Das so hergestellte hochschmelzende Monosalz kann dann in dieser Form als Härter in der erfindungsgemäßen Pulverlackzusammensetzung eingesetzt werden.
  • Als Katalysator D) kommen Tetraalkylammoniumverbindungen, Halogenide und Carboxylate bevorzugt in Mengen von 0,2 bis 1,5 Gew.-% zum Einsatz. Geeignet sind insbesondere Tetraalkylammoniumsalze auf Basis folgender Carbonsäuren: Essig-, Propion-, Benzoe-, Adipin-, Terephthal- und Isophthalsäure. Besonders geeignet sind Tetraethylammoniumbenzoat, Tetrabutylammoniumbenzoat, Benzyltrimethylammoniumchlorid und Tetrabutylammoniumbromid. Die handelsüblichen Produkte (z. B. Merck, Aldrich, Fluka) können in ihrer pulverförmigen Lieferform direkt oder als zuvor hergestellte Abmischung mit dem Härter C) der Pulverlackvormischung zugegeben werden.
  • Übliche Hilfs- und Zusatzstoffe sind Verlaufsmittel, Pigmente und Füllstoffe, deren Zusatzmenge im Bereich von 0 bis 45 Gew.-% variiert werden können.
  • Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung einer Pulverlackzusammensetzung, im Wesentlichen enthaltend
    • A) mindestens 12 Gew.-% mindestens eines carboxylgruppenhaltigen Polyesters mit einer Säurezahl von 20 bis 150 mg KOH/g, einem mittleren Molekulargewicht Mw von 1000 bis 5000 g/mol und einem Schmelzbereich von 60 bis 160 °C, und
    • B) mindestens 30 Gew.-% mindestens eines Epoxidharzes, welches einen Schmelzpunkt von 60 bis 150 °C und ein Epoxid-Äquivalentgewicht zwischen 400 bis 3000 aufweist und im Durchschnitt mehr als eine 1,2-Epoxidgruppe pro Molekül enthält, und
    • C) 1,5 bis 12 Gew.-% mindestens eines Härters bestehend aus dem Mono-Salz einer aromatischen Polycarbonsäure und eines cyclischen Amidins, und
    • D) mindestens 0,2 bis 1,5 Gew.-% mindestens einer Tetraalkylammoniumverbindung als Katalysator, und
    • E) 0 bis 45 Gew.-% Hilfs- und Zusatzstoffe,
    durch Mischen und anschließender Homogenisierung der Komponenten A) bis E).
  • Zur Herstellung der gebrauchsfertigen Pulverlacke werden der COOH-funktionalisierte Polyester, das Epoxidharz, der Härter, der Katalysator, Verlaufsmittel, Pigmente und Füllstoffe miteinander bei Raumtemperatur gemischt und anschließend auf einem Extruder oder Kneter bei Temperaturen von 100 bis 140 °C homogenisiert. Nach dem Erkalten wird das Extrudat gebrochen, gemahlen und anschließend auf eine Korngröße < 100 μm abgesiebt. Das Verhältnis von Polyester zu Harz wird so gewählt, dass pro Epoxy-Gruppe des Harzes 0,3 bis 0,8, vorzugsweise 0,5 bis 0,6 COOH-Gruppen zur Verfügung stehen, zur Abreaktion der verbleibenden Epoxy-Gruppen des Harzes wird eine entsprechende Menge Härter hinzugefügt. Da der Härter auch einen katalytischen Einfluss auf die verschiedenen, beim Einbrennen ablaufenden Reaktionen ausübt, ist eine genaue stöchiometrische Berechnung der benötigten Härtermenge für eine bestimmte Glanzgradeinstellung nicht möglich und muss daher empirisch ermittelt werden. Um möglichst niedrige Glanzgrade zu erzielen, muss der Anteil an Polyester niedrig und der Anteil an Härter relativ hoch gewählt werden.
  • Die erfindungsgemäßen Pulverlackzusammensetzungen eignen sich zur Herstellung von Beschichtungen mit halbglänzenden bis bevorzugt matten Oberflächen der Beschichtungen. Die Mengen der einzelnen Pulverlackbindemittelkomponenten können weitgehend variiert werden.
  • Das Auftragen der erfindungsgemäßen Pulverlackzusammensetzung auf geeignete Substrate kann nach den bekannten Verfahren, wie z. B. durch elektrostatisches Pulversprühen, Wirbelsintern oder elektrostatisches Wirbelsintern erfolgen. Nach dem Auftragen des Pulverlackes nach einem der genannten Verfahren werden die beschichteten Substrate zur Aushärtung auf Temperaturen von 150 bis 180 °C, bevorzugt 150 bis 170 °C, besonders bevorzugt 155 bis 165 °C, 157 bis 165 °C, 158 bis 162 °C, ganz besonders bevorzugt bei 160 °C innerhalb von 30 bis 8 min erhitzt. Die so hergestellten Lackfilme zeichnen sich durch sehr guten Verlauf, eine gute bis sehr gute Mechanik und eine halbglänzende bis bevorzugt matte Oberfläche aus, wobei der Glanzgrad in einem weiten Bereich beliebig einstellbar ist. Die Glanzgradmessung erfolgt gemäss DIN EN ISO 2813 mittels eines Reflektometers, dessen Einsatz für die Bestimmung des Glanzes an ebenen Anstrich- und Beschichtungsoberflächen in der DIN 67 530 beschrieben ist. Das Gerät kann bei drei verschiedenen Einstrahlungswinkeln (20°, 60° und 85°) betrieben werden, wobei 20° bevorzugt für sehr matte und 85° für hochglänzende Oberflächen eingesetzt wird; der 60° Winkel ist besonders für Glanzgradmessungen für mittelglänzende Oberflächen geeignet, ist aber auch zur universellen Glanzgradbestimmung geeignet.
  • Gegenstand der Erfindung ist auch die Verwendung einer Pulverlackzusammensetzung im Wesentlichen enthaltend
    • A) mindestens 12 Gew.-% mindestens eines carboxylgruppenhaltigen Polyesters mit einer Säurezahl von 20 bis 150 mg KOH/g, einem mittleren Molekulargewicht Mw von 1000 bis 5000 g/mol und einem Schmelzbereich von 60 bis 160 °C, und
    • B) mindestens 30 Gew.-% mindestens eines Epoxidharzes, welches einen Schmelzpunkt von 60 bis 150 °C und ein Epoxid-Äquivalentgewicht zwischen 400 bis 3000 aufweist und im Durchschnitt mehr als eine 1,2-Epoxidgruppe pro Molekül enthält, und
    • C) 1,5 bis 12 Gew.-% mindestens eines Härters bestehend aus dem Mono-Salz einer aromatischen Polycarbonsäure und eines cyclischen Amidins, und
    • D) mindestens 0,2–1,5 Gew.-% mindestens einer Tetraalkylammoniumverbindung als Katalysator, und
    • E) 0 bis 45 Gew.-% Hilfs- und Zusatzstoffe,
    zur Herstellung von Beschichtungen mit halbglänzender bis matter Oberfläche.
  • Weiterer Gegenstand der Erfindung sind Beschichtungen mit halbglänzender bis matter Oberfläche enthaltend eine Pulverlackzusammensetzung, im Wesentlichen enthaltend
    • A) mindestens 12 Gew.-% mindestens eines carboxylgruppenhaltigen Polyesters mit einer Säurezahl von 20 bis 150 mg KOH/g, einem mittleren Molekulargewicht Mw von 1000 bis 5000 g/mol und einem Schmelzbereich von 60 bis 160 °C, und
    • B) mindestens 30 Gew.-% mindestens eines Epoxidharzes, welches einen Schmelzpunkt von 60 bis 150 °C und ein Epoxid-Äquivalentgewicht zwischen 400 bis 3000 aufweist und im Durchschnitt mehr als eine 1,2-Epoxidgruppe pro Molekül enthält, und
    • C) 1,5 bis 12 Gew.-% mindestens eines Härters bestehend aus dem Mono-Salz einer aromatischen Polycarbonsäure und eines cyclischen Amidins, und
    • D) mindestens 0,2 bis 1,5 Gew.-% mindestens einer Tetraalkylammoniumverbindung als Katalysator, und
    • E) 0 bis 45 Gew.-% Hilfs- und Zusatzstoffe
    sowie ein Verfahren zur Herstellung von Beschichtungen mit halbglänzender bis matter Oberfläche, hergestellt bei einer Härtungstemperatur von 150 bis 180 °C, bevorzugt 155 bis 165 °C, besonders bevorzugt bei 158 bis 162 °C, ganz besonders bevorzugt bei 160 °C, aus einer Pulverlackzusammensetzung, im Wesentlichen enthaltend
    • A) mindestens 12 Gew.-% mindestens eines carboxylgruppenhaltigen Polyesters mit einer Säurezahl von 20 bis 150 mg KOH/g, einem mittleren Molekulargewicht (Mw) von 1000 bis 5000 g/mol und einem Schmelzbereich von 60 bis 160 °C, und
    • B) mindestens 30 Gew.-% mindestens eines Epoxidharzes, welches einen Schmelzpunkt von 60 bis 150 °C und ein Epoxid-Äquivalentgewicht zwischen 400 bis 3000 aufweist und im Durchschnitt mehr als eine 1,2-Epoxidgruppe pro Molekül enthält,
    • C) 1,5 bis 12 Gew.-% mindestens eines Härters bestehend aus dem Mono-Salz einer aromatischen Polycarbonsäure und eines cyclischen Amidins, und
    • D) mindestens 0,2 bis 1,5 Gew.-% mindestens einer Tetraalkylammoniumverbindung als Katalysator, und
    • E) 0 bis 45 Gew.-% Hilfs- und Zusatzstoffe.
  • 1. Herstellung der Pulverlackzusammensetzung
  • Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Pulverlackzusammensetzungen wurden die Einsatzstoffe – Härter, Epoxidharz, Polyester, Katalysator und Verlaufsmittel – mit dem Weißpigment (TiO2) in einem Kollergang innig vermischt und anschließend im Extruder bei 90 bis 110 °C homogenisiert. Nach dem Erkalten wurde das Extrudat gebrochen und in einer Stiftmühle auf eine Korngröße < 100 μm gemahlen. Das wie oben beschriebene hergestellte Pulver wurde mit einer elektrostatischen Pulverspritzanlage bei 60 kV auf entfettete, gegebenenfalls vorbehandelte Stahlbleche appliziert und in einem Labor-Umlufttrockenschrank eingebrannt,
  • Die Abkürzungen in den folgenden Tabellen bedeuten:
    • GG 60 ° Winkel
    = Glanz nach Gardner (DIN EN ISO 2813)
    ET
    = Tiefung nach Erichsen in mm (DIN 53 156)
    KS dir.
    = Kugelschlag direkt in inch*lb (ASTM D 2794-93)
    KS rev
    = Kugelschlag reverse in inch*lb (ASTM D 2794-93)
  • 2: Hybrid-Pulverlackbeschichtungen (Katalysator: Tetraethylammoniumbenzoat; Verhältnis Epoxidharz zu Polyester: 67 : 33)
  • Formulierungsbeispiele:
    Figure 00090001
    • Angaben in Massen %
    • VESTAGON B 68: Härter, Degussa AG
    • EPIKOTE 1055: Epoxidharz, Resolution
    • CRYLCOAT 316: Polyester, Cytec
    • KRONOS 2220: Titandioxid, Kronos
    • RESIFLOW PV 88: Verlaufmittel, Worlee
    • TEAB: Tetraethylammoniumbenzoat, Fluka
  • Lackprüfergebnisse
  • 1) Härtungsbedingungen: 15 min/200 °C
    Figure 00090002
  • 2) Härtungsbedingungen: 20 min/180 °C
    Figure 00100001
  • 3) Härtungsbedingungen: 30 min/160 °C
    Figure 00100002
  • 3: Hybrid-Pulverlackbeschichtungen (Basis Tetrabutylammoniumbromid; Massenverhältnis Epoxidharz zu Polyester 67 : 33)
  • Formulierungsbeispiele:
    Figure 00100003
    • VESTAGON B 68: Härter, Degussa AG
    • EPIKOTE 1055: Epoxidharz, Resolution
    • CRYLCOAT 316: COOH-Polyester, Cytec
    • KRONOS 2220: Titandioxid, Kronos
    • RESIFLOW PV 88: Verlaufmittel, Worlee
    • TEABr: Tetraethylammoniumbromid, Aldrich
  • Lackprüfergebnisse:
  • 1) Härtungsbedingungen: 15 min/200 °C
    Figure 00110001
  • 2) Härtungsbedingungen: 20 min/180 °C
    Figure 00110002
  • 3) Härtungsbedingungen: 30 min/160 °C
    Figure 00120001
  • 4: Hybrd-Pulverlackbeschichtungen (Basis Tetraethylammoniumbenzoat; Massenverhältnis Epoxidharz zu Polyester 73 : 27)
  • Formulierungsbeispiele:
    Figure 00120002
    • VESTAGON B 68: Härter, Degussa AG
    • EPIKOTE 1055: Epoxidharz, Resolution
    • KRONOS 2220: Titandioxid, Kronos
    • RESIFLOW PV 88: Verlaufmittel, Worlee
    • TEAB: Tetraethylammoniumbenzoat, Fluka
  • Lackprüfergebnisse:
  • 1) Härtungsbedingungen: 15 min/200 °C
    Figure 00130001
  • 2) Härtungsbedingungen: 20 min/180 °C
    Figure 00130002
  • 3) Härtungsbedingungen: 30 min/160 °C
    Figure 00130003

Claims (21)

  1. Pulverlackzusammensetzung, im Wesentlichen enthaltend A) mindestens 12 Gew.-% mindestens eines carboxylgruppenhaltigen Polyesters mit einer Säurezahl von 20 bis 150 mg KOH/g, einem mittleren Molekulargewicht Mw von 1000 bis 5000 g/mol und einem Schmelzbereich von 60 bis 160 °C, und B) mindestens 30 Gew.-% mindestens eines Epoxidharzes, welches einen Schmelzpunkt von 60 bis 150 °C und ein Epoxid-Äquivalentgewicht zwischen 400 bis 3000 aufweist und im Durchschnitt mehr als eine 1,2-Epoxidgruppe pro Molekül enthält, und C) 1,5 bis 12 Gew.-% mindestens eines Härters bestehend aus dem Mono-Salz einer aromatischen Polycarbonsäure und eines cyclischen Amidins, und D) mindestens 0,2 bis 1,5 Gew.-% mindestens einer Tetraalkylammoniumverbindung als Katalysator, und E) 0 bis 45 Gew.-% Hilfs- und Zusatzstoffe.
  2. Pulverlackzusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass carboxylgruppenhaltige Polyester A) mit einer Säurezahl von 30 bis 60 mg KOH/g enthalten sind.
  3. Pulverlackzusammensetzung nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass carboxylgruppenhaltige Polyester A) mit einem Schmelzbereich von 80 bis 120 °C enthalten sind.
  4. Pulverlackzusammensetzung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass carboxylgruppenhaltige Polyester A) mit einer OH-Zahl von weniger als 10 mg KOH/g enthalten sind.
  5. Pulverlackzusammensetzung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass carboxylgruppenhaltige Polyester A) auf der Basis von Adipin-, 2,2,4(2,4,4)-Trimethyladipin-, Azelain-, Bernstein-, Sebacin-, Decandicarbon-, Dodecandicarbon-, Fumar-, Phthal-, Isophthal-, Terephthal-, Trimellit- und/oder Pyromellitsäure enthalten sind.
  6. Pulverlackzusammensetzung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass carboxylgruppenhaltige Polyester A) auf Basis von Ethylenglykol, 1,2- und 1,3-Propandiol, 1,2-, 1,3-, 1,4- und 2,3-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 3-Methyl-1,5-pentandiol, Neopentylglykol, 1,12-Dodecandiol, 2.2.4 (2.4.4)-Trimethyl-1,6-hexandiol, Trimethylolpropan, Glycerin, Pentaerythrit, 1,4-Bishydroxymethylcyclohexan, Cyclohexan-1,4-diol, Diethylenglykol, Triethylenglykol und/oder Dipropylenglykol enthalten sind.
  7. Pulverlackzusammensetzung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass carboxylgruppenhaltige Polyester A) auf der Basis von Adipin-, Bernstein-, Isophthal-, Terephthal-, Trimellitsäure und. Ethylenglykol, 1,2- und 1,3-Propandiol, 1,2-, 1,3-, 1,4- und 2,3-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 3-Methyl-1,5-pentandiol, Neopentylglykol, 1,12-Dodecandiol, Trimethylolpropan, Cyclohexan-1,4-diol, Diethylenglykol enthalten sind.
  8. Pulverlackzusammensetzung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Epoxidharze B) mit einem Schmelzpunkt von 70 bis 110 °C enthalten sind.
  9. Pulverlackzusammensetzung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Epoxidharze B) auf Basis von Resorcinol, Hydrochinon, Pyrocatechol, Bisphenol A, Bisphenol F, Glycerol, Pentaerythritol, Mannitol, Sorbitol und Trimethylolpropan enthalten sind.
  10. Pulverlackzusammensetzung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass Epoxidharze B) wie sie durch Umsetzung von Bisphenol A oder Bisphenol F mit Epichlorhydrin enthalten werden, enthalten sind.
  11. Pulverlackzusammensetzung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass Epoxidharze B) mit einem EP-Äquivalentgewicht zwischen 800 bis 1000, enthalten sind.
  12. Pulverlackzusammensetzung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Härter C) auf der aromatischen Säure Pyromellitsäure basiert.
  13. Pulverlackzusammensetzung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Härter C) auf der Base Phenylimidazolin basiert.
  14. Pulverlackzusammensetzung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Härter C) aus dem Mono-Salz von Pyromellitsäure und Phenylimidazolin besteht.
  15. Pulverlackzusammensetzung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Katalysator D) Carboxylate und/oder Halogeniden enthalten sind.
  16. Pulverlackzusammensetzung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass Carboxylate der Säuren ausgewählt aus Essig-, Propion-, Benzoe-, Adipin-, Terephthal- und/oder Isophthalsäure enthalten sind.
  17. Pulverlackzusammensetzung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass als Katalysator D) Tetraethylammoniumbenzoat, Tetrabutylammoniumbenzoat, Benzyltrimethylammoniumchlorid und Tetrabutylammoniumbromid allgemein oder in Mischungen enthalten sind.
  18. Verfahren zur Herstellung einer Pulverlachzusammensetzung, im Wesentlichen enthaltend A) mindestens 12 Gew.-% mindestens eines carboxylgruppenhaltigen Polyesters mit einer Säurezahl von 20 bis 150 mg KOH/g, einem mittleren Molekulargewicht Mw von 1000 bis 5000 g/mol und einem Schmelzbereich von 60 bis 160 °C, und B) mindestens 30 Gew.-% mindestens eines Epoxidharzes, welches einen Schmelzpunkt von 60 bis 150 °C und ein Epoxid-Äquivalentgewicht zwischen 400 bis 3000 aufweist und im Durchschnitt mehr als eine 1,2-Epoxidgruppe pro Molekül enthält, und C) 1,5 bis 12 Gew.-% mindestens eines Härters bestehend aus dem Mono-Salz einer aromatischen Polycarbonsäure und eines cyclischen Amidins, und D) mindestens 0,2 bis 1,5 Gew.-% mindestens einer Tetraalkylammoniumverbindung als Katalysator, und E) 0 bis 45 Gew.-% Hilfs- und Zusatzstoffe, durch Mischen und anschließender Homogenisierung.
  19. Verwendung einer Pulverlackzusammensetzung im Wesentlichen enthaltend A) mindestens 12 Gew.-% mindestens eines carboxylgruppenhaltigen Polyesters mit einer Säurezahl von 20 bis 150 mg KOH/g, einem mittleren Molekulargewicht Mw von 1000 bis 5000 g/mol und einem Schmelzbereich von 60 bis 160 °C, und B) mindestens 30 Gew.-% mindestens eines Epoxidharzes, welches einen Schmelzpunkt von 60 bis 150 °C und ein Epoxid-Äquivalentgewicht zwischen 400 bis 3000 aufweist und im Durchschnitt mehr als eine 1,2-Epoxidgruppe pro Molekül enthält, und C) 1,5 bis 12 Gew.-% mindestens eines Härters bestehend aus dem Mono-Salz einer aromatischen Polycarbonsäure und eines cyclischen Amidins, und D) mindestens 0,2 bis 1,5 Gew.-% mindestens einer Tetraalkylammoniumverbindung als Katalysator, und E) 0 bis 45 Gew.-% Hilfs- und Zusatzstoffe, zur Herstellung von Beschichtungen mit halbglänzender bis matter Oberfläche.
  20. Beschichtungen mit halbglänzender bis matter Oberfläche enthaltend eine Pulverlackzusammensetzung, im Wesentlichen enthaltend A) mindestens 12 Gew.-% mindestens eines carboxylgruppenhaltigen Polyesters mit einer Säurezahl von 20 bis 150 mg KOH/g, einem mittleren Molekulargewicht Mw von 1000 bis 5000 g/mol und einem Schmelzbereich von 60 bis 160 °C, und B) mindestens 30 Gew.-% mindestens eines Epoxidharzes, welches einen Schmelzpunkt von 60 bis 150 °C und ein Epoxid-Äquivalentgewicht zwischen 400 bis 3000 aufweist und im Durchschnitt mehr als eine 1,2-Epoxidgruppe pro Molekül enthält, und C) 1,5–12 Gew.-% mindestens eines Härters bestehend aus dem Mono-Salz einer aromatischen Polycarbonsäure und eines cyclischen Amidins, und D) mindestens 0,2 bis 1,5 Gew.-% mindestens einer Tetraalkylammoniumverbindung als Katalysator, und E) 0 bis 45 Gew.-% Hilfs- und Zusatzstoffe.
  21. Verfahren zur Herstellung von Beschichtungen mit halbglänzender bis matter Oberfläche, hergestellt bei einer Härtungstemperatur von 150 bis 180 °C, bevorzugt 155 bis 165 °C, besonders bevorzugt bei 158 bis 162 °C, ganz besonders bevorzugt bei 160 °C, aus einer Pulverlackzusammensetzung, im Wesentlichen enthaltend A) mindestens 12 Gew.-% mindestens eines carboxylgruppenhaltigen Polyesters mit einer Säurezahl von 20 bis 150 mg KOH/g, einem mittleren Molekulargewicht Mw von 1000 bis 5000 g/mol und einem Schmelzbereich von 60 bis 160 °C, und B) mindestens 30 Gew.-% mindestens eines Epoxidharzes, welches einen Schmelzpunkt von 60 bis 150 °C und ein Epoxid-Äquivalentgewicht zwischen 400 bis 3000 aufweist und im Durchschnitt mehr als eine 1,2-Epoxidgruppe pro Molekül enthält, C) 1,5 bis 12 Gew.-% mindestens eines Härters bestehend aus dem Mono-Salz einer aromatischen Polycarbonsäure und eines cyclischen Amidins, und D) mindestens 0,2 bis 1,5 Gew.-% mindestens einer Tetraalkylammoniumverbindung als Katalysator, und E) 0 bis 45 Gew.-% Hilfs- und Zusatzstoffe.
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