CN112048057A - 环氧树脂、应用及高流平的超低温固化型纯粉末涂料 - Google Patents

环氧树脂、应用及高流平的超低温固化型纯粉末涂料 Download PDF

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Abstract

本发明属于涂料生产技术领域，具体涉及一种高流平、超低温固化型纯粉末涂料及该涂料生产过程中所用的环氧树脂。本发明的粉末涂料配方的质量份数为：环氧树脂280‑310份，气相二氧化硅55‑64份，纯环氧低温固化剂48‑60份，流平剂6‑10份，增光剂4‑8份，低温固化助剂0.5‑1.5份，硅灰石粉45‑65份，硫酸钡30‑45，安息香0.5‑1.5份。本发明中的粉末涂料产品可用于50‑60μm厚度的薄涂，实现120℃/15min超低温固化，其制备的涂膜，流平等级高，光泽高，且细腻度较好、抗冲击及耐汽油性能优。

Description

环氧树脂、应用及高流平的超低温固化型纯粉末涂料
技术领域
本发明属于涂料生产技术领域，具体涉及一种高流平的超低温固化型纯粉末涂料及所用环氧树脂。
背景技术
粉末涂料因其均为固体成分,与液体油漆等涂料相比,具有无污染、涂膜机械强度高以及过量涂料可完全回收等优点，广泛地应用于家用电器、户内金属家具、户外桥梁、高速公路护栏等领域的涂装。然而，随着近年来油性涂料的进一步萎缩，粉末涂料需要进一步降低固化温度已达到可用于塑料材质表面及木材或中密度纤维板表面的涂装，但是目前的低温固化粉末涂料受制于成膜树脂及固化剂的活性，无法用于超低温如120℃进行直接有效热固化，或者固化的涂膜存在缺陷，无法获得高流平的低温固化涂膜，导致户内用的木质家具或者塑料件表面的涂装无法大量应用。
关于低温固化型粉末涂料，以下的专利文献作过披露：
CN109762440A披露了一种低温固化型粉末涂料及其制备方法；该文献中所采用的环氧树脂为酚醛改性树脂，对于解决涂膜性能及贮存稳定性具有积极的作用，但是若要获得兼具流平等级高，光泽高，且细腻度较好、抗冲击及耐汽油性能优的产品，采用上述的环氧树脂并不能达到该目的。
因此，需要从原料及工艺入手进行改进，发明一种可用于超低温如120℃进行直接有效热固化，且固化的涂膜不存在缺陷的高流平的低温固化涂膜，能广泛应用于木质家具或者塑料件表面的涂装的产品。
发明内容
鉴于背景技术中所提到的技术问题，本发明采用高活性、低软化点、高官能度的环氧树脂，先与气相二氧化硅进行吸附处理，然后搭配高活性的低温固化用酚类固化剂及液体状态的固化促进剂先进行熔融挤出得到均匀的成膜物料，然后再与其它填料及助剂进行熔融挤出、制粉等得到粒度更细的粉末涂料。
本发明所提供的粉末涂料使用的环氧树脂软化点低，软化点在68-75℃，在80℃即出现较好的流动性能，且环氧活性高，搭配高活性低温固化剂及液体的固化促进剂可以实现在超低温120℃实现充分固化成膜，且由于环氧树脂成膜固化体系的低温流动性好，可以用于50-60μm厚度的薄涂，经过超低温固化后的涂膜表面流平性能出众，光泽高，而且由于环氧树脂中羟基较多，而酚类固化剂自身中羟基也较多，与基材的附着力好，用于户内涂装其耐汽油性能也较好。
本发明所提供的环氧树脂，主要是由以下摩尔份数的物料聚合反应而获得：己二酸8-13、E-51环氧树脂10-14、1,4-环己烷二甲酸5-9、三羟甲基丙烷4-7、环氧氯丙烷15-25、甲苯30-40、氢氧化钠12-16。
上述的聚合反应中还采用了第一催化剂和第二催化剂；第一催化剂为三苯基膦和单丁基氧化锡的混合物(质量比1:1)，用量为己二酸原料质量的0.3-0.5％；
第二催化剂为三氟化硼乙醚溶液，用量为三羟甲基丙烷质量的0.2-0.4％。
此外，还采用了抗氧剂1010，所述的抗氧剂为四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯，用量为所述聚合反应原料总质量的0.2-0.4％。
上述的环氧树脂的合成步骤如下：
(1)将配方量的己二酸、E-51环氧树脂、1,4-环己烷二甲酸及第一催化剂加入反应釜中，启动搅拌，逐渐升温，并保温扩链反应；
(2)待聚合物的环氧当量大于1200g/mol时，升温进行再次扩链反应；
(3)待聚合物的环氧当量高于3500g/mol时，加入配方量的三羟甲基丙烷，逐渐升温，并保温反应；
(4)待聚合物的酸值达到20mgKOH/g以下时，加入配方量的抗氧剂，同时启动真空系统，真空反应以促使分子进一步酯化；
(5)待聚合物的酸值低于5mgKOH/g，停止抽真空，降温，然后加入配方量的环氧氯丙烷及第二催化剂，继续保温进行开环反应；
(6)待体系中游离的环氧氯丙烷含量低于1.9～2.1％时，加入配方量的甲苯，充分搅拌至物料全部溶解，然后降温；
(7)逐渐滴加配方量的30-35wt％的氢氧化钠溶液，滴加完成后保温反应；
(8)待体系的pH值低于11时，停止搅拌，并室温静置分层，分出甲苯相后，水洗涤，然后将洗涤后的甲苯相经过减压蒸馏脱除溶剂及小分子杂质，再经过钢带充分冷却至20℃以下、破碎至30-50目获得环氧树脂。
优选的，上述的环氧树脂的合成步骤包括：
(1)将配方量的己二酸、E-51环氧树脂、1,4-环己烷二甲酸及第一催化剂加入反应釜中，启动搅拌，1-2h逐渐升温至85-95℃，并保温扩链反应1-2h；
(2)待聚合物的环氧当量大于1200mgKOH/g时，升温至110-120℃进行再次扩链反应1-2h；
(3)待聚合物的环氧当量高于3500g/mol时，加入配方量的三羟甲基丙烷，以8-10℃/h的升温速率逐渐升温至140-150℃，并保温反应2-4h；
(4)待聚合物的酸值达到20mgKOH/g以下时，加入配方量的抗氧剂，同时启动真空系统，真空度保持在-0.095Mpa到-0.098Mpa之间，在140-150℃进行真空反应0.5-1.5h，促使分子进一步酯化；
(5)待聚合物的酸值低于5mgKOH/g，停止抽真空，然后降温至50-60℃，然后加入配方量的环氧氯丙烷及第二催化剂，继续保温进行开环反应2-4h；
(6)待体系中游离的环氧氯丙烷含量低于2％时，加入配方量的甲苯溶剂，充分搅拌，让物料全部溶解，并降温至30-35℃；
(7)然后逐渐滴加配方量的30-35wt％的氢氧化钠溶液，控制在1.5-2h滴加完成，然后在30-35℃再保温反应0.5-1h；
(8)待体系的pH值低于11时，停止搅拌，并室温静置分层，分出甲苯相后，用2倍甲苯质量的水分别洗涤2次，然后将洗涤后的甲苯相经过110-120℃的减压蒸馏脱除溶剂及小分子杂质，再经过钢带充分冷却至20℃以下、破碎至30-50目获得环氧树脂。
上述的环氧树脂在制备高流平、超低温固化型纯粉末涂料中的应用，也是本发明所要保护的范围。
具体，上述的应用是指将环氧树脂改性后再应用于粉末涂料中；
改性的步骤为：将破碎至30-50目的环氧树脂和气相二氧化硅加入高速混合机中，然后启动高速混合机让气相二氧化硅充分分散吸附略显粘性的环氧树脂，混合至充分分散完全，成为均匀分散的粉状物后，出料，得到改性的环氧树脂；其中，混合机转速控制在800-1000rpm，混合时间10-15min；
高流平、超低温固化型纯粉末涂料及，其配方的质量份数为：环氧树脂280-310份，气相二氧化硅55-64份，纯环氧低温固化剂48-60份，流平剂6-10份，增光剂4-8份，低温固化助剂0.5-1.5份，硅灰石粉45-65份，硫酸钡30-45，安息香0.5-1.5份。
以上粉末涂料的配方中，气相二氧化硅型号R972，购自德国赢创德固赛有限公司；
纯环氧低温固化剂为酚类固化剂，型号HB092，购自黄山新佳精细材料有限公司；
流平剂为德国德信利化学公司的丙烯酸酯共聚物流平剂，型号为P67；
增光剂为宁波南海化学有限公司的产品，型号为BLC701B，粒度为50-100目；
低温固化促进剂为液体状的1-甲基咪唑或者1-乙基咪唑。
上述的高流平、超低温固化型纯粉末涂料，包括以下的步骤：
S1、将配方量30-50目的环氧树脂和气相二氧化硅加入高速混合机中，然后启动高速混合机让气相二氧化硅充分分散吸附略显粘性的环氧树脂，混合至充分分散吸附完全，成为均匀分散的粉状物后，出料，得到改性的环氧树脂；混合机转速控制在800-1000rpm，混合时间10-15min；
S2、将S1中得到的改性环氧树脂、配方量的纯环氧低温固化剂及低温固化助剂先在高速混合机中混合均匀后，混合机转速控制在1000-1200rpm，混合时间4-6min；然后经过双螺杆挤出机熔融挤出，螺杆温度控制在90-100℃，螺杆转速500-520rpm，再经过冷却、粗破碎得到挤出料颗粒Ⅰ；
S3、将挤出料颗粒Ⅰ及配方量的流平剂、增光剂、硅灰石粉、硫酸钡及安息香经过高速混合机混合均匀后，混合机转速控制在1000-1200rpm，混合时间4-6min；然后经过双螺杆挤出机熔融挤出，螺杆温度控制在95-105℃，螺杆转速450-480rpm，再经过冷却、粗破碎得到挤出料颗粒Ⅱ；
S4、将挤出料颗粒Ⅱ加入到磨机中进一步磨细，然后通过磨机的引风系统将180-200目的颗粒筛选出来并收集，获得成品粉末涂料。
通过上述方法获得的环氧树脂的指标为：外观：粘性固体，环氧当量为860-940g/mol，软化点：68-75℃。
具体实施方式
为了能使本领域技术人员更好的理解本发明，现结合具体实施方式对本发明进行更进一步的阐述。
本发明中，部分原料购自以下的生产厂家：
气相二氧化硅型号R972，购自德国赢创德固赛有限公司；
纯环氧低温固化剂为酚类固化剂，型号HB092，购自黄山新佳精细材料有限公司；
流平剂为德国德信利化学公司的丙烯酸酯共聚物流平剂，型号为P67；
增光剂为宁波南海化学有限公司的产品，型号为BLC701B，粒度为50-100目；
低温固化促进剂为液体状的1-甲基咪唑或者1-乙基咪唑。
实施例1
高流平、超低温固化型纯粉末涂料，包括以下的步骤：
S1将配方量的环氧树脂和气相二氧化硅加入高速混合机中，然后启动高速混合机让气相二氧化硅充分分散吸附粘性环氧树脂，混合至充分分散吸附完全，成为均匀分散的粉状物后，出料，得到改性的环氧树脂；混合机转速控制在900rpm，混合时间12min；
S2将S1中得到的改性环氧树脂、配方量的纯环氧低温固化剂及低温固化助剂先在高速混合机中混合均匀后，混合机转速控制在1100rpm，混合时间5min；
然后经过双螺杆挤出机熔融挤出，螺杆温度控制在95℃，螺杆转速510rpm，再经过冷却、粗破碎得到挤出料颗粒Ⅰ；
S3将挤出料颗粒Ⅰ及配方量的流平剂、增光剂、硅灰石粉、硫酸钡及安息香经过高速混合机混合均匀后，混合机转速控制在1180rpm，混合时间4min；然后经过双螺杆挤出机熔融挤出，螺杆温度控制在100℃，螺杆转速470rpm，再经过冷却、粗破碎得到挤出料颗粒Ⅱ；
S4将挤出料颗粒Ⅱ加入到磨机中进一步磨细，然后通过磨机的引风系统将180-200目的颗粒筛选出来并收集，获得成品粉末涂料。
其中，上述的S1步骤中所涉及到的环氧树脂的合成步骤包括：
(1)将配方量的己二酸、E-51环氧树脂、1,4-环己烷二甲酸及第一催化剂加入反应釜中，启动搅拌，1.5h逐渐升温至90℃，并保温扩链反应1.5h；
(2)待聚合物的环氧当量大于1200mgKOH/g时，升温至115℃进行再次扩链反应1.5h；
(3)待聚合物的环氧当量高于3500g/mol时，加入配方量的三羟甲基丙烷，以9℃/h的升温速率逐渐升温至145℃，并保温反应3h；
(4)待聚合物的酸值达到20mgKOH/g以下时，加入配方量的抗氧剂，同时启动真空系统，真空度保持在-0.095Mpa到-0.098Mpa之间，在145℃进行真空反应1h，促使分子进一步酯化；
(5)待聚合物的酸值低于5mgKOH/g，停止抽真空，然后降温至55℃，然后加入配方量的环氧氯丙烷及第二催化剂，继续保温进行开环反应3h；
(6)待体系中游离的环氧氯丙烷含量低于2％时，加入配方量的甲苯溶剂，充分搅拌，让物料全部溶解，并降温至32℃；
(7)然后逐渐滴加配方量的30-35wt％的氢氧化钠溶液，控制在1.8h滴加完成，然后在33℃再保温反应0.8h；
(8)待体系的pH值低于11时，停止搅拌，并室温静置分层，分出甲苯相后，用2倍甲苯质量的水分别洗涤2次，然后将洗涤后的甲苯相经过115℃的减压蒸馏脱除溶剂及小分子杂质，再经过钢带充分冷却至20℃以下、破碎至30-50目获得环氧树脂。
通过上述方法获得的环氧树脂的指标为：环氧当量为905g/mol,软化点为72℃。
实施例2
S2中的螺杆温度和螺杆转速与实施例1略有不同，其余工艺步骤及参数与S1中完全相同，具体为：
S2将S1中得到的改性环氧树脂、配方量的纯环氧低温固化剂及低温固化助剂先在高速混合机中混合均匀后，然后经过双螺杆挤出机熔融挤出，螺杆温度控制在90℃，螺杆转速500rpm，再经过冷却、粗破碎得到挤出料颗粒Ⅰ。
实施例3
S3中的螺杆温度和螺杆转速与实施例1略有不同，其余工艺步骤及参数与S1中完全相同，具体为：
S3将挤出料颗粒Ⅰ及配方量的流平剂、增光剂、硅灰石粉、硫酸钡及安息香经过高速混合机混合均匀后，然后经过双螺杆挤出机熔融挤出，螺杆温度控制在102℃，螺杆转速455rpm，再经过冷却、粗破碎得到挤出料颗粒Ⅱ。
实施例4
环氧树脂生产过程中，(3)中的参数与实施例1略有不同，其余与实施例1完全相同；
待聚合物的环氧当量高于3500g/mol时，加入配方量的三羟甲基丙烷，以9℃/h的升温速率逐渐升温至150℃，并保温反应2h。
表1实施例1～4中的产品在生产时的原料配方
实施例1 实施例2 实施例3 实施例4
环氧树脂 300 290 280 310
气相二氧化硅 60 62 64 55
纯环氧低温固化剂 55 52 48 60
流平剂 8 9 6 10
增光剂 6 7 8 4
低温固化助剂 1 0.8 0.5 1.5
硅灰石粉 55 60 45 65
硫酸钡 40 41 30 45
安息香 1 0.8 0.5 1.5
表2实施例1～4中环氧树脂的原料配方
Figure BDA0002677140070000081
Figure BDA0002677140070000091
表3实施例1～4中环氧树脂的环氧当量和软化点
实施例1 实施例2 实施例3 实施例4
环氧当量(g/mol) 905 882 937 869
软化点(℃) 72 69 74 66
对比例1
采用普通的E-12环氧树脂代替实施例1中的环氧树脂,，其它同实施例1；
对比例2
其它同实施例1，除了不用步骤(2)中改性环氧树脂、配方量的低温固化剂及低温固化促进剂进行单独熔融挤出，直接将改性环氧树脂、配方量的低温固化剂、低温固化促进剂与步骤(3)中其它助剂及填料一起熔融挤出，其它同实施例1。
实施例5
涂料涂层制备：将制备好的粉末涂料采用静电喷枪喷涂在经表面处理后的马口铁基材上，膜厚50-60μm，经120℃/15min固化，即得涂料涂层。
涂层指标检测依据GB/T 21776-2008《粉末涂料及其涂层的检测标准指南》；附着力等级依据GB/T 9286-1998《色漆和清漆漆膜的划格试验》；涂膜流平等级的测试依据JB/T3998-1999《涂料流平性涂刮测定法》；耐汽油性能测试依据GB/T 1734《漆膜耐汽油性能测定法》进行,使用120号溶剂油采用甲法：浸泡法。
表4实施例及对比例的产品性能测试
Figure BDA0002677140070000092
Figure BDA0002677140070000101
从以上的表4中可以看出，实施例1～4中的产品涂膜外观平整、细腻度好；耐冲击性能优异，正反冲均通过；光泽(60°角)较高，达到了95％左右；附着力等级为0，流平等级高；在耐汽油性能考察中，2小时后涂层并无明显的变化。
而对比例1中，光泽远远不如本发明，且附着力较差，流平等级仅为2级，耐汽油性能不理想，表现为涂层脱落，说明普通的E-12环氧树脂根本无法进行有效的低温固化。
对比例2中，耐冲击性能较差，仅正冲通过，反冲出现轻微开裂；光泽度角尚可，附着力等级为1级，耐汽油性能考察中出现部分位置的轻微失光现象，说明没有经过改性树脂、低温固化剂及低温促进剂单独进行挤出的环节，三者作为固化成分间的活性会有降低，在超低温固化环节固化不充分。
相比之下，本发明的产品制备的涂膜，流平等级高，光泽高，且细腻度较好、抗冲击及耐汽油性能优。

Claims (10)

1.环氧树脂，其特征在于，主要是由以下摩尔份数的物料聚合反应而获得：己二酸8-13、E-51环氧树脂10-14、1,4-环己烷二甲酸5-9、三羟甲基丙烷4-7、环氧氯丙烷15-25、甲苯30-40、氢氧化钠12-16。
2.如权利要求1所述的环氧树脂，其特征在于，所述的聚合反应中还采用了第一催化剂和第二催化剂；第一催化剂为三苯基膦和单丁基氧化锡的混合物(质量比1:1)，用量为己二酸原料质量的0.3-0.5％；
第二催化剂为三氟化硼乙醚溶液，用量为三羟甲基丙烷质量的0.2-0.4％。
3.如权利要求1所述的环氧树脂，其特征在于，所述的聚合反应中还采用了抗氧剂，所述的抗氧剂为四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯，用量为所述聚合反应原料总质量的0.2-0.4％。
4.如权利要求1所述的环氧树脂，其特征在于，合成步骤包括：
(1)将配方量的己二酸、E-51环氧树脂、1,4-环己烷二甲酸及第一催化剂加入反应釜中，启动搅拌，逐渐升温，并保温扩链反应；
(2)待聚合物的环氧当量大于1200mgKOH/g时，升温进行再次扩链反应；
(3)待聚合物的环氧当量高于3500g/mol时，加入配方量的三羟甲基丙烷，逐渐升温，并保温反应；
(4)待聚合物的酸值达到20mgKOH/g以下时，加入配方量的抗氧剂，同时启动真空系统，真空反应以促使分子进一步酯化；
(5)待聚合物的酸值低于5mgKOH/g，停止抽真空，降温，然后加入配方量的环氧氯丙烷及第二催化剂，继续保温进行开环反应；
(6)待体系中游离的环氧氯丙烷含量低于1.9～2.1％时，加入配方量的甲苯，充分搅拌至物料全部溶解，然后降温；
(7)逐渐滴加配方量的30-35wt％的氢氧化钠溶液，滴加完成后保温反应；
(8)待体系的pH值低于11时，停止搅拌，并室温静置分层，分出甲苯相后，水洗涤，然后将洗涤后的甲苯相经过减压蒸馏脱除溶剂及小分子杂质，再经过钢带充分冷却至20℃以下、破碎至30-50目，获得环氧树脂。
5.如权利要求1所述的环氧树脂，其特征在于，合成步骤包括：
(1)将配方量的己二酸、E-51环氧树脂、1,4-环己烷二甲酸及第一催化剂加入反应釜中，启动搅拌，1-2h逐渐升温至85-95℃，并保温扩链反应1-2h；
(2)待聚合物的环氧当量大于1200mgKOH/g时，升温至110-120℃进行再次扩链反应1-2h；
(3)待聚合物的环氧当量高于3500g/mol时，加入配方量的三羟甲基丙烷，以8-10℃/h的升温速率逐渐升温至140-150℃，并保温反应2-4h；
(4)待聚合物的酸值达到20mgKOH/g以下时，加入配方量的抗氧剂，同时启动真空系统，真空度保持在-0.095Mpa到-0.098Mpa之间，在140-150℃进行真空反应0.5-1.5h，促使分子进一步酯化；
(5)待聚合物的酸值低于5mgKOH/g，停止抽真空，然后降温至50-60℃，然后加入配方量的环氧氯丙烷及第二催化剂，继续保温进行开环反应2-4h；
(6)待体系中游离的环氧氯丙烷含量低于2％时，加入配方量的甲苯溶剂，充分搅拌，让物料全部溶解，并降温至30-35℃；
(7)然后逐渐滴加配方量的30-35wt％的氢氧化钠溶液，控制在1.5-2h滴加完成，然后在30-35℃再保温反应0.5-1h；
(8)待体系的pH值低于11时，停止搅拌，并室温静置分层，分出甲苯相后，用2倍甲苯质量的水分别洗涤2次，然后将洗涤后的甲苯相经过110-120℃的减压蒸馏脱除溶剂及小分子杂质，再经过钢带充分冷却至20℃以下、破碎至30-50目，获得环氧树脂。
6.如权利要求1所述的环氧树脂在制备高流平、超低温固化型纯粉末涂料中的应用。
7.如权利要求6所述的应用，其特征在于，所述的环氧树脂改性后再应用于粉末涂料中；
改性的步骤为：将破碎至30-50目的环氧树脂和气相二氧化硅加入高速混合机中，然后启动高速混合机让气相二氧化硅充分分散吸附略显粘性的环氧树脂，混合至充分分散完全，成为均匀分散的粉状物后，出料，得到改性的环氧树脂；其中，混合机转速控制在800-1000rpm，混合时间10-15min。
8.一种高流平的超低温固化型纯粉末涂料，其特征在于，该粉末涂料配方的质量份为：环氧树脂280-310份，气相二氧化硅55-64份，纯环氧低温固化剂48-60份，流平剂6-10份，增光剂4-8份，低温固化助剂0.5-1.5份，硅灰石粉45-65份，硫酸钡30-45，安息香0.5-1.5份。
9.如权利要求8所述的一种高流平的超低温固化型纯粉末涂料，其特征在于，气相二氧化硅型号R972，购自德国赢创德固赛有限公司；
纯环氧低温固化剂为酚类固化剂，型号HB092，购自黄山新佳精细材料有限公司；
流平剂为德国德信利化学公司的丙烯酸酯共聚物流平剂，型号为P67；
增光剂为宁波南海化学有限公司的产品，型号为BLC701B，粒度为50-100目；
低温固化促进剂为液体状的1-甲基咪唑或者1-乙基咪唑。
10.如权利要求8所述的一种高流平的超低温固化型纯粉末涂料，包括以下的步骤：
S1将配方量30-50目的环氧树脂和气相二氧化硅加入高速混合机中，然后启动高速混合机让气相二氧化硅充分分散吸附略显粘性的环氧树脂，混合至充分分散吸附完全，成为均匀分散的粉状物后，出料，得到改性的环氧树脂；混合机转速控制在800-1000rpm，混合时间10-15min；
S2将S1中得到的改性环氧树脂、配方量的纯环氧低温固化剂及低温固化助剂先在高速混合机中混合均匀后，混合机转速控制在1000-1200rpm，混合时间4-6min；然后经过双螺杆挤出机熔融挤出，螺杆温度控制在90-100℃，螺杆转速500-520rpm，再经过冷却、粗破碎得到挤出料颗粒Ⅰ；
S3将挤出料颗粒Ⅰ及配方量的流平剂、增光剂、硅灰石粉、硫酸钡及安息香经过高速混合机混合均匀后，混合机转速控制在1000-1200rpm，混合时间4-6min；然后经过双螺杆挤出机熔融挤出，螺杆温度控制在95-105℃，螺杆转速450-480rpm，再经过冷却、粗破碎得到挤出料颗粒Ⅱ；
S4将挤出料颗粒Ⅱ加入到磨机中进一步磨细，然后通过磨机的引风系统将180-200目的颗粒筛选出来并收集，获得成品粉末涂料。
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