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Die
Erfindung bezieht sich auf eine Kerze, ein Brennkörper für ein Teelicht
oder ein Granulat nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, auf ein
neues Verfahren zur Herstellung der Kerze, des Brennkörpers für ein Teelicht
oder eines Granulats nach dem Oberbegriff des Anspruchs 2 sowie
auf eine entsprechende Maschine für das Verfahren nach dem Oberbegriff
des Anspruchs 10.
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Ein
Teelicht besteht in der Regel aus einem Aufnahmetopf, einem lose
in den Aufnahmetopf eingelegten Brennkörper und einem durch den Brennkörper gezogenen
Docht. Dazu besitzt der Brennkörper
eine axiale Durchgangsbohrung für
den Docht. Der Docht wird von einer Dochtplatte getragen und ist somit
gegenüber
dem Brennkörper
in seiner Lage fixiert.
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Der
Brennkörper
für ein
Teelicht und eine Kerze bestehen aus einer Brennmasse, die bei einer normalen
Umgebungstemperatur einen festen Zustand hat und sich erst unter
der Einwirkung der Wärme
der Flamme vollständig
verflüssigt.
In der Regel besteht die Brennmasse aus Paraffin oder Wachs.
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Es
ist aber auch eine Brennmasse bekannt, die nachwachsende Rohstoffe
wie Stearin, Palmitin und/oder andere pflanzliche Fette enthält. Derartige nachwachsende
Rohstoffe sind wegen ihrer Kristallstruktur nur schwer pressbar.
Sie eignen sich daher nicht zur Herstellung von gepressten Teelichten
nach dem bekannten Stand der Technik.
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Im
Wesentlichen richten sich die Rohstoffauswahl und die Rezeptur nach
dem praktizierten Herstellungsverfahren.
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Zur
Herstellung des Brennkörpers
für ein Teelicht
oder für
eine Kerze sind verschiedene Verfahren bekannt.
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So
wird flüssiges
Paraffin oder Stearin oder eine Mischung von beiden verwendet, das
dosiert in einen Formkörper
gegossen wird, wo die Brennmasse abkühlt und ihre endgültige feste
Form annimmt. Dabei entsteht ein Brennkörper mit einer gleichmäßigen Gitterstruktur,
die sich positiv auf die Stabilität der Kerze auswirkt. Dieses
Verfahren erfordert einen hohen apparativen Aufwand zur Einbringung
des Dochtes und des Halten des Dochtes in der axialen Lage. Der
wesentliche Nachteil dieses Gießverfahrens
besteht aber darin, dass das Brennmaterial nach dem Gießen eine
sehr lange Erstarrungszeit benötigt.
Dadurch wird das Gießverfahren
aufwendig und teuer.
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Bekannt
ist auch, flüssiges
Paraffin zunächst auf
einen pastösen
Zustand abzukühlen.
In diesem Zustand wird die Brennmasse dann dosiert, in entsprechende
Formkörper
verstrichen und nachfolgend bis zur Erstarrung abgekühlt. Auch
hier gibt es Probleme mit der Ausrichtung und der Fixierung des Dochtes
und die Erstarrungszeit nach dem Verstreichen ist immer noch zu
lang.
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Ein
verbreitetes Verfahren zur Herstellung von Kerzen ist das Ziehen.
Dabei durchläuft
ein Docht mehrfach ein Paraffinbad, dabei baut sich bei jedem Durchlauf
eine dünne
Paraffinschicht konzentrisch um den Docht auf. Dieser Vorgang wird
solange wiederholt, bis der gewünschte
Kerzendurchmesser erreicht ist. Dabei muss der Strang immer wieder umgelenkt
werden, um erneut durch das Paraffinbad zu laufen. So entsteht ein
kontinuierlicher Strang, der anschließend auf die gewünschte Kerzenlänge zerschnitten
wird. Auch bei diesem Verfahren kann sich keine gleichmäßige Gitterstruktur
entwickeln und die Stabilität
der Kerzen ist nicht hoch. Die Umlenkung des Stranges erfordert
einerseits einen hohen apparativen Aufwand und zum anderen eine
Paraffinrezep tur, die einen elastisch verformbaren Strang ergibt.
Dies stellt eine erhebliche Einschränkung der Rohstoffauswahl dar
und wirkt sich negativ auf die Kosten aus.
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Es
ist weit verbreitet, als Ausgangsstoff wiederum flüssiges Paraffin
zu verwenden, bei Bedarf mit Farb- und Duftstoffen zu versetzen
und dann in einem kalten Luftstrom zu versprühen, so dass das Paraffin zu
Pulver oder zu Granulat erstarrt. Dieses Pulver oder dieses Granulat
wird dann als ein Zwischenprodukt für eine spätere Verpressung eingesetzt.
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Eine
entsprechende Formverpressung wird beispielsweise zum Herstellen
von Teelichtern angewendet, in dem das Granulat dosiert und in ein
Formpresswerkzeug gegeben wird, wo es unter einer Krafteinwirkung
zum gewünschten
Brennkörper
eines Teelichts mit einer mittigen Dochtbohrung verpresst wird.
Anschließend
werden der Brennkörper und
der Docht montiert.
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Das
so hergestellte Pulver oder das Granulat wird aber auch zum Strangpressen
einer Kerze verwendet, wie es beispielsweise aus der
CH 414 048 bekannt ist. Dabei wird
das Pulver oder das Granulat einem Einwellen-Extruder zugeführt, in
dem es verdichtet und zu einem Strang ausgebildet wird. Gleichzeitig
wird durch die als Hohlwelle ausgeführte Extruderwelle über die
gesamte Länge
des Extruders ein Docht mitgeführt,
der dann bei der Verdichtung der Brennmasse gleich mit eingearbeitet
wird. Durch die Rotation der Extruderwelle erfährt dieser Docht eine Drallwirkung,
die sich negativ auf das Brennverhalten der Kerze auswirkt. Die
Brennmasse wird durch ein Mundstück
zu einem Strang geformt und taktweise auf die erforderlichen Längen einer
Kerze abgeschnitten.
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Das
Versprühen
einer flüssigen
Brennmasse und das Erstarren der flüssigen Brennmasse zu einem
Pulver oder Granulat und das nachfolgende Verpressen des Pulvers
oder des Granulats haben aber wesentliche Nachteile.
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So
handelt es sich beim Granulieren und beim Verpressen um zwei getrennte
Verfahren, die in gesonderten Anlagen und damit räumlich getrennt voneinander
ablaufen und daher einen hohen Geräteaufwand erfordern. Das räumlich und
zeitlich getrennte Verfah ren ist auch mit logistischen Nachteilen verbunden.
Außerdem
bereitet das, bei der Granulatbildung zwangsweise entstehende Kondensat
der Luftfeuchtigkeit Verarbeitungsprobleme.
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Ein
wesentlicher Nachteil besteht aber auch darin, dass im Prinzip nur
Paraffin als Ausgangsrohstoff verwendet werden kann und Zusatzstoffe
wie Stearin, Palmitin und/oder andere pflanzliche Fette wegen ihrer
schlechten Verpressbarkeit nur in geringen Mengen zumischbar sind.
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Beim
Verpressen von Granulat bleibt die Kornstruktur des Granulats erhalten,
es entsteht kein homogenes Gefüge
mit einheitlicher Gitterstruktur, was sich negativ auf die Stabilität einer
Kerze auswirkt. Ein weiterer Nachteil ergibt sich dann, wenn der Brennmasse
Duftstoffe beigegeben werden müssen. Das
geschieht durch Untermischen in der flüssigen Phase. Während der
Versprühung
des flüssigen
Paraffin-Duftstoffgemisches ist es nicht zu vermeiden, dass die
leichtflüchtigen
Anteile der Duftstoffe unkontrolliert in die Atmosphäre entweichen
und damit verlustig gehen. Damit ist es nicht möglich, ein Teelicht oder eine
Kerze mit einer definierten Duftnote zu versehen und eine gleiche
Duftnote für
alle hergestellten Teelichter oder Kerzen zu gewährleisten. Außerdem erhöhen sich
durch die Verluste wiederum die Herstellungskosten.
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Das
Granulieren durch eine Versprühung führt zu weiteren
qualitativen Nachteilen. So neigen das Pulver und die Granulate
zum Verkleben und damit zur Klumpenbildung, weil zum einen durch
die Temperaturempfindlichkeit des Paraffins nach der Versprühung unterschiedliche
Erstarrungszustände auftreten
und damit noch einige Pulverpartikel oder Granulate weich und klebrig
sind und weil zum anderen die Pulverpartikel und die Granulate während der Erstarrung
vielgestaltige Oberflächenstrukturen
mit vielen Ecken und Kanten ausbilden, die sich dann im erstarrten
Zustand verhakeln. Das verringert die Rieselfähigkeit des Pulvers oder des
Granulats und behindert die Förderung
und Dosierung.
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Es
soll daher eine Kerze, ein Brennkörper für ein Teelicht oder ein Granulat
für die
Kerze oder für den
Brennkörper
mit einer erhöhten
Qualität
entwickelt werden, dessen Brennmasse verpressbar ist.
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Weiterhin
sollen ein gattungsgemäßes Verfahren
und eine entsprechende Maschine zur Herstellung der Kerze, des Brennkörpers für ein Teelicht oder
des Granulats so weiter entwickelt werden, dass der gerätetechnische
Aufwand verringert wird.
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Diese
Aufgabe wird erzeugnisseitig durch die kennzeichnenden Merkmale
des Anspruches 1, verfahrensseitig durch die kennzeichnenden Merkmale
des Anspruchs 2 und maschinenseitig durch die kennzeichnenden Merkmale
des Anspruchs 10 gelöst.
Zweckdienliche Ausgestaltungsmöglichkeiten ergeben
sich aus den Unteransprüchen
3 bis 9 und 11 bis 12.
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Das
neue Verfahren und die neue Maschine beseitigt die genannten Nachteile
des Standes der Technik und ermöglichen
die Produktion von Kerzen, Teelichten und Granulat mit mehr als
30% Brennstoffanteil aus nachwachsenden Rohstoffen in Form von Stearin,
Palmitin oder sonstigen pflanzlichen oder tierischen Fetten. Außerdem entsteht
ein Strang mit einer gleichmäßigen Gitterstruktur,
und damit werden Kerzen mit hoher Stabilität produziert. Das nach dem neuen
Verfahren hergestellte Granulat weist eine glatte Oberfläche auf
und ist besonders rieselfähig.
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Das
neue Verfahren und die entsprechende Maschine soll anhand eines
Ausführungsbeispieles näher erläutert werden.
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Dazu
zeigen:
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1:
eine schematische Darstellung der neuen Maschine,
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2:
die neue Maschine mit einer Schneideinrichtung für das Granulat,
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3:
die neue Maschine mit einem Formwerkzeug für den Brennkörper eines
Teelichtes,
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4:
die neue Maschine mit einer Schneideinrichtung und einem Schneid-
oder Sägegatter
für den
Brennkörper
eines Teelichtes und
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5 die
neue Maschine mit ein Dochtzuführung
für eine
Kerze.
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Nach
der 1 besteht die neue Maschine zur Herstellung einer
Kerze, eines Brennkörpers
und von Granulat grundsätzlich
aus einem Gehäuse 1 und
einer angetriebenen Extrusionsschnecke 2 mit einer ersten
Schneckenspindeln 3 und einer zweiten Schneckenspindel 4,
wobei beide Schneckenspindeln 3, 4 gegenläufig zueinander
ausgebildet und eingesetzt sind. Die Extrusionsschnecke 2 ist über ihre
Länge modulartig
aufgebaut und besitzt Gewindegänge
mit von Modul zu Modul unterschiedlichen Formen und Steigungen,
die sich an den unterschiedlichen Funktionen der Förderschnecke 2 in den
einzelnen Maschineneinheiten orientieren. Die Maschine ist über ihre
gesamte Länge
als eine Kühlstrecke
ausgebildet, wozu das Gehäuse 1 in
seiner Wandung mit umlaufenden Kühlkanälen 5 und
die beiden Schneckenspindeln 3, 4 mit entsprechenden axialen
Kühlkanälen 6 ausgestattet
sind. Alle Kühlkanäle 5, 6 haben
mit einer externen und steuer- und regelbaren Kühleinrichtung 7 Verbindung,
wobei als Kühlmedium
vorzugsweise ein Kühlwasser
eingesetzt wird.
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Die
Maschine setzt sich weiterhin über
ihre Länge
aus mehreren Segmenten zusammen, wobei in Förderrichtung betrachtet zunächst eine
Mischeinheit 8, dann eine Homogenisierungseinheit 9 und dann
eine Verdichter- und Verpresseinheit 10 angeordnet sind.
Die Mischeinheit 8 ist mit einem Einfülltrichter 11 für eine flüssige Brennmasse
ausgestattet, über
eine Zulaufleitung 12 mit einem Flüssigkeitstank 13 verbunden
ist. In der Zulaufleitung 12 ist eine verstellbare Brennmassendosiereinrichtung 14 eingesetzt,
dessen Stelleinheit funktionell mit dem Antrieb der Extrusionsschnecke 2 verbunden
ist. Die Mischeinheit 8 besitzt weiterhin eine Einfülleinrichtung 15 für Additive,
der ebenfalls eine verstellbare und mit dem Antrieb der Extrusionsschnecke 2 verbundene
Additivdosiereinrichtung 16 aufweist.
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Die
Homogenisierungseinheit 9 besitzt dagegen eine Einfülleinrichtung 17 für einen
Farbstoff mit einer Farbstoffdosiereinrichtung 18 und einer
Einfülleinrichtung 19 für einen
Duftstoff mit einer Duftstoffdosiereinrichtung 20. Dabei
ist die Homogenisierungseinheit 9 in Verbindung mit dem
Gehäuse 1 so gestaltet,
dass ein geschlossenes System entsteht und ein Entweichen der leichtflüchtigen
Duftstoffanteile verhindert wird. Beide Dosiereinrichtungen 18, 20 sind
wiederum verstellbar ausgeführt
und sind über
Steuer- und Regeleinrichtungen
mit dem Antrieb der Förderschnecke 2 verbunden.
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In
der Förderrichtung
hinter der Verdichter- und Verpresseinheit 10 befindet
sich eine auswechselbare Formmatrize 21 mit einer ausgewählten Formdüse 22.
Diese Formdüse 22 ist
so ausgebildet, dass sie im Zusammenspiel mit dem Druck in der Verdichter-
und Verpresseinheit 10 einen durchgängigen Strang 23 ausformt.
Dieser Strang 23 ist dann das Ausgangsprodukt für eine weiterführende Verarbeitung.
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So
zeigt die 2 eine gleiche Maschine, die
mit einer weiteren Formmatrize 24 und einer Schneideinrichtung 25 zur
Herstellung von Granulat ausgestattet ist. Dabei besitzt diese Formmatrize 24 eine
Lochmaskendüse 26 und
die Schneideinrichtung 25 ein oder mehrere, in einer Ebene
rotierende Schneidmesser 27, die beide ein Schneidenpaar
darstellen.
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Gemäß der 3 besitzt
die Maschine eine Formmatrize 28 mit einer Lochdüse 29 zur
Herstellung des Stranges 23, der Ausgangspunkt für die Herstellung
von Brennkörpern
für Teelichter
ist. Der Formmatrize 28 nachgeordnet ist ein Formwerkzeug 30,
das als ein Revolverkopf mit mehreren, gleichmäßig auf einem gleichen Teilkreis
angeordnete Formkammern 31 ausgebildet ist. Dabei befindet
sich der gemeinsame Teilkreis aller Formkammern 31 auf
der Achse des Stranges und jede Formkammer 31 besitzt eine
Auswerfereinrichtung 32, die vorzugsweise pneumatisch betrieben
wird und die auf der Einspritzseite mit einem mittigen Formstift 33 für die Dochtbohrung
ausgerüstet
ist. In einem umfänglichen
Bereich des gemeinsamen Teilkreises aller Formkammern 31 befindet
sich eine nicht näher
dargestellte Krafteinleitungseinrichtung, die eine Betätigungskraft F
auf die jeweilige, gerade in der Position befindliche Auswerfereinrichtung 32 ausübt. Dabei
ist die Betätigungskraft
F vorzugsweise entgegen der Förderrichtung
der Brennmasse gerichtet.
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Gemäß der 4 ist
die Extrusionsmaschine zur Herstellung von Brennkörpern für die Teelichter
ausgelegt und ist daher mit einer Formmatrize 34 ausgestattet,
die eine Ringdüse 35 zur
Herstellung eines Stranges 23 mit einer mittigen Bohrung
besitzt. Der Formmatrize 34 nachgeordnet ist eine Schneideinrichtung 36 zum
Ablängen
des rohr förmigen Stranges 23 auf
eine ausgewählte
Länge.
Daran schließt
sich ein Schneid- oder Sägegatter 37 an,
das mehrere gleichmäßig beabstandete
Scheid- oder Sägeblätter 38 besitzt.
Dabei entspricht der Abstand aller Schneid- und Sägeblätter 38 der
Höhe des
Brennkörpers
für das
Teelicht. Zur Extrusionsmaschine gehören weiterhin eine nachfolgende
Vereinzelungseinrichtung 39 für die abgetrennten Brennkörper und eine
Montageeinrichtung 40 zur Komplettierung des Teelichtes.
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Die
Maschine gemäß der 5 ist
zur Herstellung einer Kerze ausgelegt und daher wiederum mit der
Formmatrize 28 ausgestattet, zu der die Lochdüse 29 gehört. Daran
anschließend
befindet sich ein Formkörper 41 zur
Aufnahme und zur Umleitung des Stranges 23 in eine um 90° abgewinkelte
Richtung. Zu diesem Formkörper 41 gehört eine
Dochtzuführung 42,
die einen endlosen Docht 43 in den, noch pastöse Eigenschaften
aufweisenden Strang 23 einbringt. Dabei ist der endlose
Docht 43 axial zum abgewinkelten Strang 23 ausgerichtet.
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Die
Extrusionsmaschine hat folgende Funktion:
Nach einer vorbestimmten
Rezeptur werden erwärmtes
und flüssiges
Paraffin und wahlweise auch additive Zusatzstoffe wie beispielsweise
Stearin, Palmitin und/oder andere pflanzliche oder tierische Fette,
die ebenfalls erwärmt
und flüssig
sind, kontinuierlich in den Einfülltrichter
für das
Paraffin 11 und die Einfülleinrichtung für die Additive 15 eingegeben.
Dadurch gelangen alle diese Ausgangsstoffe in die Mischeinheit 8,
wo sie in Kontakt mit der Wandung des Gehäuses 1 und der Extrusionsschnecke 2 treten.
Dabei werden das Paraffin und die Additive durch die Drehbewegung
der Extrusionsschnecke 2 untereinander vermischt und durch
die besondere Form der Extrusionsschnecke 2 in Richtung
der Homogenisierungseinheit 9 befördert. Gleichzeitig wird die
Temperatur der eingegeben Brennmasse kontinuierlich abgesenkt, weil
der Brennmasse durch den Kontakt mit der gekühlten Extrusionsschnecke 2 und
der gekühlten
Wandung des Gehäuses 1 ständig Wärme entzogen
wird. Dieser Kühlprozess
wird noch dadurch beschleunigt, dass nicht nur die unterschiedlichen
Ausgangsstoffe sondern gleichzeitig auch die noch warmen und die
schon gekühlten
Anteile der Brennmasse ständig
miteinander vermischt werden. Da sich die Kühlkanäle 5 im Gehäuse 1 und
die Kühlkanäle 6 in der
Extrusionsschnecke 2 über
die gesamte Länge der
Extrusionsmaschine erstrecken, wirkt die kontinuierliche Kühlung über den
gesamten Zeitraum des Misch- und Verdichtungsprozesses. Am Ende
der Kühlstrecke
hat die Brennmasse eine pastöse
Konsistenz, die beim anschließenden
Erstarren eine einheitliche Gitterstruktur aufweist.
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In
der Homogenisierungseinheit 9 werden dann bedarfsweise
und in dosierter Form Duftstoffe und/oder Farbstoffe zugegeben,
die dann mit der Brennmasse zu einer homogenen Masse vermischt und
weiterbefördert
werden. Dazu ist die Extrusionsschnecke 2 in diesem Bereich
wieder in besonderer Weise gestaltet. Da die Extrusionsmaschine
eine in sich abgeschlossene Einheit darstellt, können die Duftstoffe sich nicht
verflüchtigen.
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In
der Verdichter- und Verpresseinheit 10 wird die so vorbereitete
Brennmasse durch die Förderkraft
der speziellen Extrusionsschnecke 2 und gegen den Widerstand
der jeweiligen Formdüse 22, 24 bzw.
der Lochdüse 24 oder
der Ringdüse 35 zu
einem Strang 23 verpresst. Der Strang 23 wird
dann zur Herstellung von Granulat gemäß der 2, zur Herstellung
von Brennkörpern
für Teelichter
gemäß der 3 und 4 und
zur Herstellung von Kerzen nach der 5 weiterbearbeitet.
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So
wird der Strang 23 zur Herstellung von Granulat zusätzlich durch
eine ebenfalls gekühlte Lochmaskendüse 26 verpresst,
wodurch mehrere parallele Strangfäden kleineren Durchmessers
entstehen. Die aus den vielen Bohrungen der Lochmaskendüse 26 austretenden
Strangfäden
werden sofort durch das rotierende und hochtourig laufende Schneidmesser 27 zu
kurzen Enden abgetrennt. So entstehen Granulate in einheitlicher
und zylindrischer Form mit einem kleinen Durchmesser und mit einer kleinen
Länge.
Diese Granulate haben auf Grund der Verarbeitung eine umfänglich glatte
Oberfläche
und damit gute Rieselfähigkeit.
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Zur
Herstellung von Brennkörpern
für die Teelichter
wird der Strang 23 in eine Formkammer 31 eines
Formwerkzeuges 30 verpresst. Nach der vollständigen Befüllung der
Formkammer 31 dreht das Formwerkzeug 30 die Formkammer 31 aus
der Förderrich tung
der Extrusionsmaschine heraus und schert dabei die eingefüllte und
verpresste Brennmasse vom laufenden Strang 23 ab. In einer
außerhalb
der Förderrichtung
liegenden Position wird die zu einem Brennkörper verpresste Brennmasse
aus der Formkammer 31 ausgestoßen. Das Verpressen, Abscheren
und Auswerfen des fertigen Brennkörpers erfolgt aus Fertigungsgründen taktweise
und in einem als Revolvertrommel ausgebildeten Formwerkzeug 30,
das ebenfalls gekühlt
ist.
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Zur
Herstellung von Brennkörpern
für die Teelichter
wird der Strang 23 alternativ durch die Verwendung einer
gekühlten
Ringdüse 35 gleich
mit einer durchgehenden Bohrung versehen und dann mit einer Trenneinrichtung 36 auf
eine vorbestimmte Länge
abgetrennt. Dieses abgetrennte Strangteil wird dann einem Schneid-
oder Sägegatter 37 zugeführt, wo
er auf die für
die Teelichter erforderliche Länge
aufgeteilt wird. Diese Brennkörper
werden danach vereinzelt und einer Montageeinrichtung 40 zugeführt, wo
sie dann mit dem Docht 43 und dem Aufnahmebehälter zu
einem Teelicht komplettiert werden.
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Zur
Herstellung einer Kerze wird wieder eine Lochdüse 29 in die Maschine
eingesetzt, um einen vollvolumigen Strang 23 zu erhalten.
Dieser noch plastische Strang 23 wird in der Förderbewegung
in einem Formkörper 41 abgewinkelt
und mit einem axial zum abgewinkelten Strang 23 ausgerichteten
und von einer Dochtzuführung 42 zulaufenden
Docht 43 vereint. Dabei wird der Strang 23 auf
einen festen Zustand heruntergekühlt,
sodass sich in der Brennmasse eine gleichmäßige Gitterstruktur ausbilden
kann. Eine Trenneinrichtung 36 trennt den Strang 23 auf
die für
eine Kerze vorgesehene Länge.
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- 1
- Gehäuse
- 2
- Extrusionsschnecke
- 3
- erste
Schneckenspindel
- 4
- zweite
Schneckenspindel
- 5
- Kühlkanal
im Gehäuse
- 6
- Kühlkanal
in der Extrusionsschnecke
- 7
- Kühleinrichtung
- 8
- Mischeinheit
- 9
- Homogenisierungseinheit
- 10
- Verdichter-
und Verpresseinheit
- 11
- Einfülltrichter
- 12
- Zulaufleitung
- 13
- Flüssigkeitstank
- 14
- Brennmassendosiereinrichtung
- 15
- Einfülleinrichtung
für Additive
- 16
- Additivdosiereinrichtung
- 17
- Einfülleinrichtung
für Farbstoffe
- 18
- Farbstoffdosiereinrichtung
- 19
- Einfülleinrichtung
für Duftstoffe
- 20
- Duftstoffdosiereinrichtung
- 21
- Formmatrize
- 22
- Formdüse
- 23
- Strang
- 24
- Formmatrize
- 25
- Schneideinrichtung
- 26
- Lochmaskendüse
- 27
- Schneidenmesser
- 28
- Formmatrize
- 29
- Lochdüse
- 30
- Formwerkzeug
- 31
- Formkammer
- 32
- Auswerfereinrichtung
- 33
- Formstift
- 34
- Formmatrize
- 35
- Ringdüse
- 36
- Schneideinrichtung
- 37
- Schneid-
oder Sägegatter
- 38
- Schneid-
oder Sägeblatt
- 39
- Vereinzelungseinrichtung
- 40
- Montageeinrichtung
- 41
- Formkörper
- 42
- Dochtzuführung
- 43
- Docht