DE2029353B2 - Spritzgießvorrichtung - Google Patents
SpritzgießvorrichtungInfo
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Description
h = 0,2 (/ LD -η
beträgt, wobei für η die Beziehung 0,01 <tj<0,1 gilt,
daß für die Länge L der Meßzone die Beziehung D<L<3 Dgih und daß das konstruktive Kompressionsverhältnis
k der Piastizierschnecke (2) >4 ist.
Die Erfindung betrifft eine Spritzgießvorrichtung mit einer in einem Heiz- und Spritzzylinder drehbaren und
axial verschiebbaren Piastizierschnecke mit einer Meßzone von der Länge L und einem Außendurchmesser
D sowie einer Übergangszone und einer Einzugszone, und mit einer der Piastizierschnecke vorgeschalteten
Zuteilvorrichtung, durch deren regelbare Materialzufuhr das wirksame Kompressionsverhältnis des Materials
in der Piastizierschnecke einstellbar ist
Eine Spritzgießvorrichtung der bezeichneten Art ist aus der DE-OS 18 01 259 bekannt In dieser Veröffentlichung
sind ein Verfahren und eine Vorrichtung beschrieben, die es ermöglichen sollen, bei gegebenem
konstruktiven Kompressionsverhältnis der Plastizierschnecke das tatsächliche Kompressionsverhältnis zu
variieren. Dies wird dort durch eine gesteuerte, volumetrische Dosierung des der Piastizierschnecke neu
zugeführten Kunststoffmaterials erreicht Dadurch soll vermieden werden, daß bei Änderung der Betriebsbedingungen
auf ein anderes Kompressionsverhältnis des Kunststoffmaterials die Piastizierschnecke gegen eine
entsprechende andere Schnecke ausgetauscht werden muß, deren konstruktives Kompressionsverhältnis dem
gewünschten Kompressionsverhältnis entspricht
Der Rückfluß an plastiziertem Kunststoffmaterial innerhalb des Spritzzylinders beim Einspritzhub wird,
obwohl in der diese Maßnahme nicht betreffenden DE-OS 18 01 259 nicht speziell erwähnt, bei Verarbeitung
konventioneller Spritzmassen durch ein Absperrventil verhindert, welches im allgemeinen als ein die
Piastizierschnecke in einem bestimmten Bereich umgebendes Ringventil ausgebildet ist. Ein solches Ringventil
ist bei bekannten Vorrichtungen unerläßlich. Der DE-OS 18 01259 ist auch kein Hinweis dafür zu
entnehmen, unter welchen Bedingungen ein solches Absperrventil möglicherweise entfallen könnte.
In dem Fachbuch »Kunststoff-Extrudertechnik« von Gerhard Schenkel, Carl Hanser Verlag München, 2.
Auflage 1963, Seiten 146 bis 160 und 229 bis 232 werden die theoretischen und experimentellen Grundlagen von
Kunststoff-Plastifizierschnecken untersucht, wobei auch eine Beziehung für die Bemessung der Gangtiefen in der
Meßzone der Piastizierschnecke angegeben wird. In Anwendung dieser Formel werden Gangtiefen von 3
und 2,5 mm genannt Eine Beziehung zum Verhindern des Rückströmens der Spritzmasse wird jedoch nicht
erwähnt.
Eine sich hyperbolisch ändernde Gangtiefe von etwa 0,5 mm bis herunter zu 0,05 mm ist von Gerhard
Schenkel in »Kunststoffe«, Band 48,1958, Seiten 505 bis 512 in Verbindung mit Stranggießmaschinen beschrieben.
Diese Formgebung soll bei dem kontinuierlichen Spritzverfahren der Spritzmasse eine konstante Beschleunigung
erteilen. Beim Strangpressen wird anders als beim Spritzgießen mit quasi stationären Verhältnissen
gearbeitet, die sich von denen des Spritzgießverfahrens maßgeblich unterscheiden. Beim kontinuierlichen
Extrudieren entstehen keine plötzlichen Druckspitzen in der im Zylinder befindlichen Spritzmasse, die ein
. Rückströmen der Spritzmasse auslösen.
Die zum Verhindern dieser Erscheinung bisher vorgesehenen Ringventile können häufig nicht schnell
genug geschlossen werden, um den Rückfluß des Rohmaterials aufzuhalten. Auf diese Weise wird eine
gewisse Menge des ausgespritzten Rohmaterials inhomogen und man erhält mangelhafte Produkte. Darüber
hinaus wird oft dort, wo das Ringventil mit der sich drehenden Piastizierschnecke in Berührung kommt, ein
hoher Druck erzeugt. Auf diese Weise wird das Ventil an dieser Stelle abgenutzt und die Spritzleistung wird
herabgesetzt Außerdem bleibt ein Teil des geschmolzenen Rohmaterials im Ventil hängen, zersetzt sich dort
möglicherweise, wodurch Farbfehler im Produkt entstehen können. Diese sind im Falle der Herstellung von
durchsichtigen Erzeugnissen von größtem Nachteil.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zügrunde, eine Spritzgießvorrichtung, d.h., im wesentlichen deren Piastizierschnecke so zu gestalten, daß unter Beibehaltung der in der DE-OS 18 01 259 beschriebenen Vorteile eines variablen Kompressionsverhältnisses ein Rückfluß an plastischem Material innerhalb des Zylinders beim Einspritzhub vermieden wird, so daß auf ein ringförmiges Absperrventil mit den ihm anhaftenden Nachteilen verzichtet werden kann. Dabei wird gleichzeitig ein möglichst geringer Energieverbrauch durch die Plastizierschnecke angestrebt
Der Erfindung liegt die Aufgabe zügrunde, eine Spritzgießvorrichtung, d.h., im wesentlichen deren Piastizierschnecke so zu gestalten, daß unter Beibehaltung der in der DE-OS 18 01 259 beschriebenen Vorteile eines variablen Kompressionsverhältnisses ein Rückfluß an plastischem Material innerhalb des Zylinders beim Einspritzhub vermieden wird, so daß auf ein ringförmiges Absperrventil mit den ihm anhaftenden Nachteilen verzichtet werden kann. Dabei wird gleichzeitig ein möglichst geringer Energieverbrauch durch die Plastizierschnecke angestrebt
Diese Aufgabe wird für eine Spritzgießvorrichtung der eingangs bezeichneten Art erfindungsgemäß dadurch
gelöst, daß die Tiefe der Schneckengänge in der Meßzone
h = 0,2-[A L- D -η
beträgt, wobei für η die Beziehung 0,01
< η <. 0,1 gilt, daß für die Länge L der Meßzone die Beziehung D<
L< 3 D gilt und daß das konstruktive Kompressionsverhältnis k
der Piastizierschnecke >4ist
Durch eine Gestaltung der Piastizierschnecke innerhalb der durch diese empirische Beziehung gegebenen
Konstruktionsparameter wird unter der Voraussetzung einer regelbaren Materialzufuhr überraschenderweise
erreicht, daß ohne nennenswerten zusätzlichen Energieaufwand ein Rückströmen der Spritzmasse verhindert
werden kann, wobei das konstruktive Kompressionsverhältnis k der Piastizierschnecke gleichzeitig auf
es einem Wert gehalten werden kann, bei dem die
Steuerung des tatsächlichen Kompressionsverhältnisses durch die dosierte Materialzufuhr vorgenommen
werden kann, ohne daß ein Austausch der Piastizier-
schnecke für unterschiedliche Betriebsbedingungen erforderlich ist
Im folgenden wird die Erfindung unter Hinweis auf die Zeichnungen im einzelnen noch näher erläutert
Darin stellt dar:
F i g. 1 eine teilweise als Schnitt dargestellte Seitenansicht einer Ausführung der Spritzgießvorrichtung,
F i g. 2 einen vergrößerten Längsschnitt der wesentlichen Teile der Spritzgießvorrichtung nach F i g. 1,
F i g. 3 und 4 graphische Darstellungen der Ergebnisse von Experimenten, die mit der Vorrichtung
durchgeführt wurden.
Im einzelnen zeigt F i g. 1 eine Spritzgießvorrichtung 10 mit einem Heiz- und Spritzzylinder 1, im folgenden
nur Zylinder 1 genannt, und einer Piastizierschnecke 2, die drehbar im Zylinder 1 angeordnet ist, zum
Einspritzen plastifizierten Materials in den Hohlraum 9 einer Spritzgießform.
Wie bekannt, wird die Piastizierschnecke 2 in eine
Meßzone L, eine Druckzone und eine Einzugszone unterteilt. Die Piastizierschnecke 2 besitzt Schneckengänge
mit einem großen Kompressionsverhältnis k, z. B. größer als 4:1. Dieses Kompressionsverhältnis k ist
größer als bei bekannten Schnecken. Die Plastizierschnecke 2 ist ferner mit einer Kompressionszone für
das Rohmaterial versehen, in der die Tiefe h der Schneckengänge einen sehr kleinen Wert im Vergleich
zu üblichen Schnecken aufweist Bei einer Ausführung ist die Schneckengangtiefe Λ in der Größenordnung von
A=I mm (siehe Fig.2). Je kleiner der Wert für A ist,
desto besser kann der Rückfluß des plastischen Rohmaterials verhindert werdea Jedoch kann man den
Wert wegen des ansteigenden Widerstandes und damit wegen der Erwärmung des Rohmaterials beim Durchgang
durch die Schneckengänge nicht übermäßig klein gestalten. Auf der fliegend eingebauten Plastizierschnecke
2 ist kein Ringventil montiert Um die Spritzleistung zu verbessern, muß der Rückfluß des
Rohmaterials während des Spritzens verhindert werden, indem die Schneckengangtiefe A der Piastizierschnecke
2 im Bereich der Meßzone L erniedrigt wird. Die Spritzleistung if kann jedoch mit dem Durchmesser
D und der Länge L der Meßzone, über die sich die gewünschte Schneckengangtiefe A erstreckt, variieren,
und zwar zusätzlich zur Abhängigkeit von der Schneckengangtiefe A selbst. Aus diesem Grund kann
für A auf empirischem Wege ein optimaler Wert als Funktion von D und L ermittelt werden, um damit eine
Spritzleistung K innerhalb eines gewissen Bereichs zu erreichen. Allgemein wird die Beziehung zwischen A, D,
L und Y (Y=I-K) im Fall einer Newton'schen Fließbewegung durch das Hagen-Poiseuille'sche Gesetz
und im Fall einer nicht Newton'schen Fließbewegung durch das Power-Gesetz beschrieben. Bei nicht
Newton'schen Fließbewegungen variiert der Index η des Power-Gesetzes mit den jeweiligen Bedingungen.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wurde die Formel
ke 2 in Abhängigkeit vom Durchmesser D und der Länge L durch die folgende Formel ausgedrückt
h =
LD
60
aus den beiden obengenannten Gesetzen hergeleitet, indem die Randbedingungen etwa mit /J= 1 festgelegt
wurden. Eperimentelle Befunde haben gezeigt, daß die Beziehung zwischen h,L, D und i\ verifiziert ist, wenn α
den Wert 0,2 einnimmt Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Wert von A für die Plastizierschnekwonn
h = 0,2]/ L-D-η,
0,01 < η < 0,1
0,01 < η < 0,1
In dem so definierten Bereich wurde eine zufriedenstellende Spritzleistung erzielt ohne daß ein Sperrventil
auf der Piastizierschnecke 2 angebracht wurde. Dabei sollen die 77-Werte im Bereich von 0,01
<ij<0,l und die L-Werte im Bereich D<
L<3 D liegen.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich, befindet sich auf dem Zylinder 1 ein Zuteilzylinder 3 für das Rohmaterial, der
mit einer Zuteilschnecke 4 versehen ist Die Zuteilschnecke 4 hat einen Bereich AB, dessen Schraubenführung
derjenigen des Zuteilabschnittes für das Rohmaterial entgegengerichtet ist, wie man ebenfalls in F i g. 1
ersehen kann. Der Bereich AA dieser Zuteilschnecke 4 dient zur Einführung des Rohmaterials. Der Bereich AB
mit der entgegengesetzten Schraubenführung dient dazu, sämtliches über die Zuteilschnecke 4 eingeführte
Rohmaterial in den Zylinder 1 zu fördern.
Die öffnungen la und 3a im Zylinder 1 bzw. im Zuteilzylinder 3 bilden die Einfüllöffnung 16. Mit Hilfe
eines regelbaren Antriebes 5 kann die Drehzahl der Zuteilschnecke 4 kontinuierlich verändert werden. Die
dem Füllvorgang dienende Zuteilschnecke 4 wird zusammen mit der Piastizierschnecke 2 angetrieben,
obwohl eine solche Verbindung in der Zeichnung nicht angedeutet ist Beide Schnecken 2 und 4 können aber
auch unabhängig voneinander bewegt werden. In diesem Fall wird die Menge an Rohmaterial, die in den
Zylinder 1 eingeführt wird, durch die Veränderung der Förderleistung der Zuteilschnecke 4 beeinflußt. Das
Rohmaterial wird über einen Trichter 6 in den Zuteilzylinder 3 eingebracht.
Ein Zylinder 7 mit einem am Ende der Plastizierschnecke 2 ausgebildeten Kolben 8 dient auf bekannte
Weise zum Ausführen des Einspritzhubes.
Die graphischen Darstellungen der Fig.3 und 4
zeigen die Ergebnisse von Experimenten, die mit einer erfindungsgemäßen Plastizierschnecke 2 durchgeführt
wurden, die einen äußeren Durchmesser von 40 mm und ein Kompressionsyerhältnis k von 4,4:1 sowie eine
Schneckengangtiefe A im Bereich der Meßzone L am Ende der Schraubenspindel von A= 1 mm besaß.
Die F i g. 3 zeigt die Abhängigkeit der Spritzkapazität (in kg/Stunde) von der Umdrehungszahl (U.p.m.) der
Plastizierschnecke 2 für den Fall, daß das Rohmaterial aufgrund seines eigenen Gewichts über einen gewöhnlichen
Trichter direkt in den Zylinder 1 gelangt
Die Fig.4 zeigt den Zusammenhang zwischen der
Drehzahl der Plastizierschnecke 2 und dem Öldruck (in kg/cm2) eines hydraulischen Motors, der eine den
Bedingungen zu F i g. 3 entsprechende Plastizierschnekke 2 antreibt. Die Kurve A zeigt die Abhängigkeit für
den Fall, daß das Rohmaterial über einen üblichen Trichter aufgrund seines Gewichts in den Zylinder 1
gelangt Die Kurve B zeigt die Verhältnisse, wenn das Rohmaterial erst über eine Füllvorrichtung in den
Zylinder 1 eingeführt wird. Im Fall der Kurve B wurde die Drehzahl der Plastizierschnecke 2 auf den gleichen
Wert eingestellt, der sich auch für die Einfüllung aufgrund des Eigengewichts einstellte. Dies konnte
durch eine Angleichung der Drehzahl der Zuteilschnekke 4 auf den Wert erfolgen, der die gleiche
Spritzkapazität wie beim Einfüllen ohne besondere Vorrichtung ergab. Für diese Bedingungen konnte dann
der Öldruck des Antriebsmotors der Piastizierschnecke 2 gemessen werden.
Wie aus F i g. 4 zu entnehmen ist, ist der öldruckwert
für den Antrieb der Piastizierschnecke 2 für einen Punkt (Abszissenwert) der Kurve B wesentlich geringer als für
einen korrespondierenden Punkt der Kurve A, für den die gleiche Drehzahl des Antriebsmotors gilt. Dabei
wird jeweils an korrespondierenden Punkten der Kurven A und B, d.h. bei gleichen Drehzahlen, die
gleiche Menge Rohmaterial extrudiert So beträgt z. B. der Öldruck bei der Drehzahl von 300 U.p.m. 65 kg/cm2
(Kurve Bjt während sich der Wert für die gleiche
Drehzahl unter den Bedingungen der Kurve A auf 80 kg/cm2 beläuft. Daraus kann man erkennen, daß man
20% der Belastung für den Antrieb der Plastizierschnekke 2 während des Extrusionsvorgangs aussparen kann.
Diese Versuche zeigen eindeutig, daß bei bisher üblichen Spritzgießvorrichtungen des Schneckentyps
mit dem auf dem Eigengewicht beruhenden Füllverfahren eine größere Menge an Rohmaterial als tatsächlich
notwendig in den Zylinder 1 eingeführt wird. Auf diese Weise wird zusätzlich Antriebsenergie für die Piastizierschnecke
2 verbraucht. Mit der vorliegenden Vorrichtung kann die Antriebsleistung für die Plastizierschnekke
2 dadurch verringert, d. h. ein Teil eingespart werden, daß man die Menge an Rohmaterial, das in den Zylinder
1 eingeführt wird, im Verhältnis zur Drehzahl der Schnecke 2 auf einen optimalen Wert während des
Spritzvorgangs einstellt Gleichzeitig wird eine notwendige minimale Menge an Rohmaterial in den Zylinder 1
eingespeist, indem die Drehzahl der Zuteilschnecke 4 entsprechend angepaßt wird. Auf diese Weise wird die
thermische Hystereseerscheinung des Materials schließlich auf ein Minimum reduziert. Bei der beschriebenen
Spritzgießvorrichtung ist ein größeres Drehmoment zum Antrieb der Piastizierschnecke 2 notwendig, da der
Widerstand des Rohmaterials während des Plastizierungs- und Extrusionsvorgangs aufgrund der Verringerung der Größe A, d.h. der Verringerung der Tiefe der
Schneckengänge h im Bereich der Meßzone L zunimmt, was wiederum den Rückfluß des geschmolzenen
plastischen Materials verhindert Tatsächlich wird dieser Anstieg des erforderlichen Drehmomentes für
die Schnecke 2 nicht erfolgen, wenn das Rohmaterial mit Hilfe der Zuteilvorrichtungen dosiert wird, wobei
die oben anhand der Experimente beschriebenen Vorteile zum Tragen kommen. Gleichzeitig kann das
sonst übliche Ringventil weggelassen werden und man erhält. eine hohe Spritzleistung und eine große
Plastizierungskapazität, wenn man eine Spritzgießvorrichtung der vorliegenden Art verwendet
Bei den bisher üblichen Ausführungen von Spritzgießvorrichtungen wurden die verschiedenen Faktoren wie
der Spritzdruck, die Spritzgeschwindigkeit, die Drehzahl der Schnecke, die Schmelzflußtemperatur, der
äußere Druck auf die Gießform, die Temperatur der Gießform und die Dauer des Druckes durch Druckknopfsysteme
oder Hebel variiert, um die Bedingungen während des Gießvorganges zu bestimmen. Bei der
vorliegenden Ausführung kann nun als zusätzlicher Bestimmungsfaktor für den Spritzgießvorgang das
Kompressionsverhältnis k, bei dem das geschmolzene Rohmaterial geknetet und bearbeitet wird, variiert
werden. Die Veränderung dieses Kompressionsverhältnisses k kann einfach durch eine Veränderung der
Drehzahl der Zuteilschnecke 4 für das Rohmaterial bewirkt werden. Demgegenüber müßte bei den bisher
üblichen Vorrichtungen für den gleichen Zweck die den Spritzvorgang bewirkende Piastizierschnecke 2 ausgetauscht
werden.
Im folgenden sollen die Vorrichtungen näher beschrieben werden, mit deren Hilfe man das Kompressionsverhältnis
k verändern kann.
ίο Nimmt man an, daß die Piastizierschnecke 2 ein
gegebenes Kompressionsverhältnis von 4,4 :1 besitzt und daß die Zuteilschnecke 4 eine Schneckengangtiefe
und eine Schneckengangsteigung hat die derjenigen der Piastizierschnecke 2 im Bereich der Einfüllzone bzw. der
Förderzone des Rohmaterials gleicht und daß die Drehzahl der Zuteilschnecke 4 die Hälfte des Wertes
der Drehzahl der Piastizierschnecke 2 ausmacht, so wird die Hälfte der Aufnahmekapazität der Schnecke 2 in
diese und damit in den Zylinder 1 eingeführt und in die Kompressionszone geleitet. Wird das Rohmaterial
gemäß der vollen Aufnahmekapazität der Schnecke 2 eingeführt so wird es gemäß den Volumenverhältnissen
in der Kompressionszone zusammengepreßt d.h. auf 1/4,4 seines ursprünglichen Volumens. Der Grad der
Kompression wird aber verringert wenn weniger Material eingeführt wird, d. h. das Rohmaterial wird auf
den 1/2,2-ten Teil seines ursprünglichen Volumens komprimiert wenn es nur mit der Hälfte der
Aufnahmekapazität der Schnecke 2 zugeführt wird. In der Spritzgießvorrichtung der vorliegenden Art kann
also der Grad der Kompression in der Schnecke 2 beliebig variiert werden, ohne daß die Schnecke 2
ausgetauscht werden muß und zwar einfach dadurch, daß man die Drehzahl der Zuteilschnecke 4 im
Verhältnis zur Drehzahl der Piastizierschnecke 2 verändert Die Drehzahl der Zuteilschnecke 4 kann mit
Hilfe eines kontinuierlich regelbaren Antriebes 5 (entsprechend F i g. 1) automatisch reguliert werden.
Das Rohmaterial kann beispielsweise auch mittels einer Schüttelrutsche in die Piastizierschnecke dosiert
werden.
Die Vorteile, die sich aus der vorliegenden Erfindung, wie sie oben beschrieben ist ergeben, sind wie folgt:
1. Das Drehmoment das notwendig ist um die Piastizierschnecke 2 anzutreiben, wird dadurch
verringert daß man die Zufuhr des Rohmaterials anpaßt gleichzeitig den Rückfluß des geschmolzenen
plastischen Materials verhindert sowie eine
so hohe Spritzleistung aufrecht erhält indem man eine
Piastizierschnecke 2 verwendet deren Schneckengänge eine sehr kleine Tiefe h im Bereich der
Meßzone aufweisen. Dabei wird kein Ringventil auf der Piastizierschnecke 2 benötigt und das Kompressionsverhältnis
k des Rohmaterials, das durch die Piastizierschnecke 2 zusammengepreßt wird,
wird variabel gestaltet so daß man spritzgegossene Produkte mit ausgezeichneten Eigenschaften erhält
2. Es wird verhindert daß das gespritzte Produkt ungleichmäßig gefärbt wird, da das geschmolzene
plastische Material beim Durchgang durch den schmalen Spalt im Bereich der Meßzone der
Schnecke 2 hinreichend durchmischt und geknetet wird.
3. Das Rohmaterial wird durch die sich mit hoher Geschwindigkeit drehende Schnecke 2 und durch
das Einführen des Rohmaterials in dosierten
j Mengen schnell' geschmolzen. Das Rohmaterial
wird einheitlich und ausreichend plastisch, indem es während des Durchgangs durch die schmale
öffnung am Spitzenende der Schnecke 2 aufgrund der Reibungskräfte im Innern des Materials erhitzt
wird. Hierdurch wird eine ungleichmäßige Plastizität des Rohmaterials verhindert Demgegenüber
werden die Eigenschaften der Erzeugnisse aus plastischem Material in Ermanglung einer hinreichenden
Länge zwischen der Einfüllöffnung für das Rohmaterial und der äußeren Spitze der Schnecke
2 bei den bisher verwandten Spritzgießapparaten in Frage gestellt
Ein indirekter Vorteil der vorliegenden Vorrichtung besteht darin, daß man Energie spart, die man für die
Überführung des Materials in eine plastische Form benötigt. Außerdem wird die thermische Hystereseerscheinung
des Rohmaterials auf ein Minimum beschränkt, da nur die tatsächlich notwendige Menge des
Materials in den Zylinder 1 eingeführt wird.
Bei der beschriebenen Spritzgießvorrichtung kann es erforderlich sein, Kühlvorrichtungen zum Abführen der
durch die Piastizierschnecke 2 erzeugten Wärme vorzusehen. Da im Zylinder 1 eine Piastizierschnecke 2
mit einer sehr kleinen Schneckengangtiefe h benutzt wird, steigt der Widerstand in dem geschmolzenen
plastischen Material erheblich an. Dies hat zur Folge, daß dort eine aufgrund der inneren Reibungserscheinungen
beträchtliche Wärmemenge entsteht. Die Entwicklung von hohen Temperaturen kann nicht
ausgeschlossen werden, wenn man die Vorrichtung nicht mit Hilfe von geeigneten Kühlanlagen, z. B. einer
Luftkühlung, erheblich abkühlt. Solche Temperaturen werden besonders dann auftreten, wenn man die
Extrusion kontinuierlich vornimmt oder wenn man das Rohmaterial mit einem hohen Kompressionsverhältnis
zusammendrückt.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
030 108/50
Claims (1)
- Patentanspruch:Spritzgießvorrichtung mit einer in einem Heiz- und Spritzzylinder drehbaren und axial verschiebbaren Piastizierschnecke mit einer Meßzone von der Länge L und einem Außendurchmesser D sowie einer Übergangszone und einer Einzugszone, und mit einer der Piastizierschnecke vorgeschalteten Zuteilvorrichtung, durch deren regelbare Materialzufuhr das wirksame Kompressionsverhältnis des Materials in der Piastizierschnecke einstellbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefe der Schneckengänge in der Meßzone
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